印刷装置、及び、印刷方法
【課題】正しく読み取らせるパターンを印刷すること。
【解決手段】第１インクを吐出する第１ノズルと、第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されているパターンの位置とは異なる媒体上の位置に新たなパターンを印刷させ、且つ、既に印刷されているパターンと新たに印刷されるパターンを識別するための第２インクによる画像を、既に印刷されているパターン上に印刷させる制御部と、を有する印刷装置。
【解決手段】第１インクを吐出する第１ノズルと、第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されているパターンの位置とは異なる媒体上の位置に新たなパターンを印刷させ、且つ、既に印刷されているパターンと新たに印刷されるパターンを識別するための第２インクによる画像を、既に印刷されているパターン上に印刷させる制御部と、を有する印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、及び、印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷装置として、媒体（例えば印刷用紙）に対してノズルからインクを吐出することにより、媒体に画像を印刷するインクジェットプリンター（以下、プリンター）が挙げられる。ノズルから正常にインクが吐出されない不良ノズルを検出するために、プリンターはパターンを媒体に印刷することがある。何度もパターンを印刷する場合、多数の媒体を消費してしまう。そこで、１枚の媒体に対して、パターンをずらして印刷し、媒体の消費量を削減する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２７６５０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ただし、１枚の媒体に複数のパターンが印刷されていると、誤ったパターンを読み取ってしまう虞がある。
そこで、本発明は、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決する為の主たる発明は、第１インクを吐出する第１ノズルと、前記第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、前記第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷させる制御部と、を有することを特徴とする印刷装置である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】プリンターの全体構成ブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンターの概略斜視図であり、図２Ｂはヘッドの下面に設けられるノズルの配列を示す図である。
【図３】ブラックノズル列により印刷されるブラックのパターンを説明する図である。
【図４】不良ノズル検査のフローを説明する図である。
【図５】図５Ａから図５Ｃは第１実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。
【図６】Ｄｕｔｙ制限値を説明する図である。
【図７】図７Ａは第２実施形態の識別画像を説明する図であり、図７Ｂは、第２実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは第３実施形態の識別画像を説明する図である。
【図９】第４実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。
【図１０】ノズルチェックパターンの変形例を示す図である。
【図１１】図１１Ａから図１１Ｃはノズルチェックパターンの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【０００８】
即ち、第１インクを吐出する第１ノズルと、前記第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、前記第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷させる制御部と、を有することを特徴とする印刷装置。
このような印刷装置によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【０００９】
かかる印刷装置であって、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、既に印刷されている前記パターンを前記第２インクで塗りつぶす画像であること。
このような印刷装置によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【００１０】
かかる印刷装置であって、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、前記パターンと異なる画像であること。
このような印刷装置によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【００１１】
かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記第１インクによるパターンと前記第２インクによるパターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクと前記第２インクにより各々新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記第１インクによる前記パターンの上に前記第２インクによる前記異なる画像を印刷させ、既に印刷されている前記第２インクによる前記パターンの上に前記第１インクによる前記異なる画像を印刷させること。
このような印刷装置によれば、パターンを印刷するインクだけで、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。
【００１２】
かかる印刷装置であって、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷する場合の方が、実際の画像を印刷する場合に比べて、前記媒体上の単位領域に対して吐出可能な１色あたりの最大インク量が少ないこと。
このような印刷装置によれば、媒体の吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうことを防止できる。
【００１３】
かかる印刷装置であって、複数色の前記第１インクが色ごとに複数の前記第１ノズルから吐出され、前記パターンは、インクが吐出されるべき時に吐出不良が発生する不良ノズルを検出するためのパターンであり、前記制御部は、複数色の前記第１インクによって色ごとに印刷させた前記パターンに基づいて前記不良ノズルを検出した場合に、前記不良ノズルに対する回復処理を実行させた後、既に印刷されている前記パターンのうち、前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンの上に、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷させ、前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンを前記媒体に印刷させること。
このような印刷装置によれば、パターンを印刷する数と、既に印刷されているパターンと新たに印刷されるパターンとを識別するための画像を印刷する数とを、削減することができる。
【００１４】
また、第１インクによってパターンを媒体に印刷することと、前記パターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷する場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷し、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための画像であって前記第１インクとは異なる色の第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷することと、を有することを特徴とする印刷方法である。
このような印刷方法によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【００１５】
＝＝＝印刷システム＝＝＝
以下、インクジェットプリンター（以下、プリンター）とコンピューターが接続された印刷システムを例に挙げて実施形態を説明する。
【００１６】
図１は、プリンター１の全体構成ブロック図である。図２Ａは、プリンター１の概略斜視図であり、図２Ｂは、ヘッド４１の下面に設けられるノズルの配列を示す図である。コンピューター６０は、プリンター１と通信可能に接続されており、プリンター１に画像を印刷させるための印刷データをプリンター１に出力する。なお、コンピューター６０には、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換するためのプログラム（プリンタードライバー）がインストールされている。プリンタードライバーは、ＣＤ−ＲＯＭなどの記憶媒体に記憶されていたり、インターネットを介してコンピューターにダウンロード可能であったりする。
【００１７】
コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１はコンピューター６０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２はプリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３はＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２はユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。なお、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。
【００１８】
搬送ユニット２０は、媒体Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向に所定の搬送量で媒体Ｓを搬送させるためのものである。
キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を搬送方向と交差する移動方向に移動させるためのものであり、キャリッジ３１を有する。
【００１９】
ヘッドユニット４０は、媒体Ｓにインクを吐出するためのものであり、ヘッド４１を有する。ヘッド４１はキャリッジ３１によって移動方向に移動する。ヘッド４１の下面には、インク吐出部であるノズルが複数設けられ、各ノズルには、インクが充填されたインク室（不図示）が設けられている。
【００２０】
図２Ｂに示すように、ヘッド４１は、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋ・シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃ・マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍ・イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙ・白インクを吐出するホワイトノズル列Ｗを有する。各ノズル列では、１８０個のノズルが搬送方向に所定の間隔（例：１８０ｄｐｉ）で並んでいる。
【００２１】
このようなプリンター１では、コントローラー１０が、ヘッド４１を移動方向に移動させながら媒体Ｓに対してインクを吐出させる吐出動作と、ヘッド４１に対して媒体Ｓを搬送方向に搬送させる搬送動作と、を繰り返し実行させる。その結果、先の吐出動作により形成されたドット位置とは異なる媒体上の位置に、後の吐出動作にてドットを形成することができ、媒体Ｓ上に２次元の画像を印刷することができる。なお、ヘッド４１が移動方向へ１回移動する動作を「パス」と呼ぶ。
【００２２】
＝＝＝不良ノズル検査＝＝＝
ヘッド４１に設けられたノズルから長時間に亘ってインクが吐出されずにインクが増粘したり、ノズルに異物が付着したり、ノズル内に気泡が混入したりすると、インクが吐出されるべき時に規定量のインクがノズルから吐出されなくなってしまう。このようにインクの吐出不良が発生するノズルを「不良ノズル」と呼ぶ。印刷に使用するノズルの中に不良ノズルが含まれると、画像内にドット抜けが生じる等して、画像の画質が劣化してしまう。そのため、本実施形態のプリンター１は、印刷開始前などに、不良ノズルの発生の有無を判断する「不良ノズル検査」を実施する。不良ノズル検査のために、プリンター１は「ノズルチェックパターン」を媒体Ｓに印刷する。
【００２３】
図３は、ブラックノズル列Ｋにより印刷されるブラックのパターンＰ（Ｋ）を説明する図である。なお、図では、ブラックノズル列Ｋに属するノズル数を１６個に減らして描いている。本実施形態のプリンター１は、５色のインク（ＷＹＭＣＫ）を吐出可能とし、その中の４色のインク（ＹＭＣＫ）により画像を印刷する。画像を印刷するために使用する４色のインク（ＹＭＣＫ）を「印刷インク」と呼ぶ。印刷インク（ＹＭＣＫ）を吐出するノズルの中に不良ノズルが含まれると、画像の画質が劣化してしまう。そのため、プリンター１は、印刷インク（ＹＭＣＫ）を吐出するノズル列を用いてノズルチェックパターンを印刷する。
【００２４】
具体的には、ノズルチェックパターンとして、４色の印刷インク（ＹＭＣＫ）の色ごとのパターンが印刷される（即ち、イエローのパターンＰ（Ｙ）、マゼンタのパターンＰ（Ｍ）、シアンのパターンＰ（Ｃ）、ブラックのパターンＰ（Ｋ）が印刷される）。各色のパターンＰは、ヘッド４１が移動方向に移動しながら各ノズル列に属するノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、印刷される。その結果、各色のパターンでは、図３に示すように、ノズル列に属する各ノズル＃１〜＃１６によって印刷された移動方向に沿うドット列（ラスターライン）が搬送方向に並ぶことになる。
【００２５】
ここで、ブラックノズル列（Ｋ）の「ノズル＃９」が不良ノズルであり、ノズル＃９から全くインクが吐出されないとする。そうすると、図３に示すように、ノズル＃９に割り当てられた媒体Ｓ上の領域にはドットが形成されず、パターンＰ（Ｋ）に移動方向に沿った白スジが生じる。なお、規定量のインクよりも少ないインクを吐出する不良ノズルが発生している場合、パターンに移動方向に沿った淡い色のスジが生じる。つまり、パターンＰに白スジや淡い色のスジが生じているか否かによって、不良ノズルの発生の有無を判断することができ、また、パターンＰにおける白スジ等の位置によって不良ノズルの位置を判断することができる。
【００２６】
また、本実施形態のプリンター１では、図２Ａに示すように、ヘッド４１よりも搬送方向の下流側に、ノズルチェックパターンを読み取るための「センサー５１」が、キャリッジ３１に搭載されている。コントローラー１０は、センサー５１がノズルチェックパターンを読み取った結果に基づいて、不良ノズルの発生の有無（及び、不良ノズルの位置）を判断する。ただし、これに限らず、例えば、ユーザーがノズルチェックパターンを直接視認して不良ノズルの発生の有無を判断してもよいし、プリンター１の外部のセンサーがノズルチェックパターンを読み取った結果に基づいてコントローラー１０が不良ノズルの発生の有無を判断してもよい。
【００２７】
＝＝＝クリーニング動作＝＝＝
不良ノズル検査の結果、不良ノズルが検出された場合、プリンター１は、不良ノズルから正常にインクが吐出されるように「クリーニング動作」を実施する。ここでは、クリーニング動作の具体例として、フラッシング、ポンプ吸引、ワイピングを挙げる。
【００２８】
「フラッシング」とは、ヘッド４１とインク回収部（不図示）を対向させた状態で、強制的にノズルからインクを吐出させ、増粘したインクやノズル面に付着した異物をインクとともに吐出させる動作である。
「ポンプ吸引」とは、ヘッド４１のノズル面とインク回収部を密着させて、インク回収部の底面に接続されたチューブを介してポンプ吸引する（不図示）。そうすることで、増粘したインクや異物と共に、ヘッド４１内のインクを吸引する動作である。
「ワイピング」とは、ゴム製のワイパー等でノズル面を擦って異物などを除去する動作である。
上記クリーニング動作の中の何れか１つの動作を実施してもよいし、複数の動作を組み合わせて実施してもよい。
【００２９】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
図４は、不良ノズル検査のフローを説明する図である。図５Ａから図５Ｃは、第１実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。不良ノズル検査では、前述のように、４色の印刷インク（ＹＭＣＫ）の色ごとのパターンＰが媒体Ｓに印刷される。ヘッド４１が移動方向に移動する１回のパスの間に、まず、イエローノズル列Ｙに属するノズルからインクが吐出され、次に、マゼンタノズル列Ｍに属するノズルからインクが吐出され、次に、シアンノズル列Ｃに属するノズルからインクが吐出され、最後に、ブラックノズル列Ｋに属するノズルからインクが吐出される。その結果、図５Ａに示すように、各色のパターンＰが移動方向に並んで印刷される。
【００３０】
また、図５Ａに示すように、新しい媒体Ｓにノズルチェックパターンを印刷する場合、プリンター１は、媒体Ｓの搬送方向下流側の端部から上流側に距離Ｄだけ離れた地点に各色のパターンＰの搬送方向下流側の端部が位置するように、各色のパターンＰを印刷する。
【００３１】
１回分のノズルチェックパターンが印刷されただけの媒体Ｓには比較的に大きな余白がある。それにも拘らず、ノズルチェックパターンを印刷する度に、新しい媒体Ｓをプリンター１に供給したとする。そうすると、何度もノズルチェックパターンを印刷する場合には、多数の媒体Ｓが消費されてしまう。そこで、本実施形態のプリンター１は、ノズルチェックパターンが既に印刷される媒体を使用して、２回目以降のノズルチェックパターンを印刷する。
【００３２】
そのために、プリンター１のコントローラー１０は、パターンＰが既に印刷されている媒体Ｓ上の位置とは異なる位置に、新たなパターンＰを印刷させる。そうすることで、１枚の媒体に複数のノズルチェックパターンを印刷することができ、媒体Ｓの消費量を削減することができる。
【００３３】
ただし、１枚の媒体Ｓに同じ形状のパターンＰが多数印刷されていると、センサー５１が誤ったパターンＰを読み取ってしまう虞がある。そうすると、コントローラー１０は、誤ったパターンＰの読取結果に基づいて不良ノズルの有無を判断することになり、不良ノズル検査を正確に行うことが出来なくなってしまう。
【００３４】
そこで、コントローラー１０は、印刷インク（ＹＭＣＫ）によるパターンが既に印刷されている媒体Ｓに、同じ印刷インクにより新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されているパターンの位置とは異なる媒体Ｓ上の位置に新たなパターンを印刷させ、且つ、既に印刷されているパターンと新たに印刷されるパターンを識別するための画像（以下、「識別画像」とも呼ぶ）を、既に印刷されているパターンの上に印刷させる。
【００３５】
第１実施形態では、識別画像を、印刷インク（ＹＭＣＫ）とは異なる色の白インク（消去インク）で既に印刷されているパターンＰを塗りつぶす画像、即ち、各色のパターンＰ以上の大きさの白色の画像とする。ここでは、媒体Ｓの地色を白色とする。よって、既に印刷されているパターンＰは、媒体Ｓと同色系のインクにより塗りつぶされることになる。なお、第１実施形態では、印刷インク（ＹＭＣＫ）が第１インクに相当し、印刷インクを吐出するノズルが第１ノズルに相当し、白インクが第２インクに相当し、白インクを吐出するノズルが第２ノズルに相当する。
【００３６】
図４のフローを用いて具体的に説明すると、コントローラー１０は、不良ノズル検査を実施する際に、まず、媒体Ｓに印刷済みのパターンＰが有るか否かを判断する（Ｓ００１）。例えば、パターンＰを印刷するために供給された媒体Ｓをセンサー５１に読み取らせ、その読取結果に基づいて、コントローラー１０が媒体Ｓ上のパターンＰの有無を判断するようにしてもよい。また、印刷済みの媒体Ｓを使用する事をユーザーがプリンター１又はコンピューター６０に入力し、その入力結果に基づいて、コントローラー１０が媒体Ｓ上のパターンＰの有無を判断するようにしてもよい。
【００３７】
媒体Ｓに印刷済みのパターンＰが無い場合、即ち、新しい媒体Ｓにノズルチェックパターンを印刷する場合（Ｓ００１→Ｎ）、コントローラー１０は、図５Ａに示すように各色のパターン（Ｐ（Ｙ１），Ｐ（Ｍ１），Ｐ（Ｃ１），Ｐ（Ｋ１））が印刷されるように、ヘッドユニット４０に印刷データを送信する。
【００３８】
一方、媒体Ｓに印刷済みのパターンＰが有る場合（Ｓ００１→Ｙ）、コントローラー１０は、まず、前回印刷されたノズルチェックパターンとヘッド４１が対向するように媒体Ｓを供給させ、前回印刷された各色のパターンＰ上に識別画像Ｐｄを印刷させる。即ち、前回印刷された各色のパターンＰは、図５Ｂに示すように、白インクにより塗りつぶされる。その後、コントローラー１０は、媒体Ｓを搬送方向下流側に搬送させて、前回印刷されたノズルチェックパターンよりも搬送方向上流側に距離αだけずれた位置に、今回のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ２），Ｐ（Ｍ２），Ｐ（Ｃ２），Ｐ（Ｋ２））を印刷させる。
【００３９】
センサー５１は、こうして新たに印刷されたノズルチェックパターンを読み取り、その読取結果をコントローラー１０に送信する。コントローラー１０は、センサー５１から取得した読取結果に基づいて（パターンＰに白スジ等が生じているか否かによって）、不良ノズルの発生の有無を判断する（Ｓ００４）。不良ノズルが発生していなかった場合（Ｓ００４→Ｎ）、コントローラー１０は不良ノズル検査を終了する。
【００４０】
一方、不良ノズルが発生していた場合（Ｓ００４→Ｙ）、コントローラー１０は、ヘッド４１、又は、不良ノズルが発生していたノズル列に対してクリーニング動作を実施する（Ｓ００５）。その後、クリーニング動作により不良ノズルから正常にインクが吐出されるように回復したか否かを確認するために、コントローラー１０は、再度、媒体Ｓにノズルチェックパターンを印刷させる。
【００４１】
こうして、不良ノズルが検出されなくなるまで、ノズルチェックパターンの印刷とクリーニング動作が繰り返し行われる。なお、その際に、図５Ｃに示すように媒体Ｓに新たなパターンＰを印刷する領域が無くなると、プリンター１は、新しい媒体ＳにパターンＰを印刷する。
【００４２】
このように第１実施形態では、媒体Ｓの消費量を削減するために１枚の媒体Ｓに複数回分のノズルチェックパターンが印刷されるが、既に印刷されている各色のパターンＰを白インクで塗りつぶす（各色のパターンＰの上に白色の識別画像Ｐｄを印刷する）。そのため、複数回分のノズルチェックパターンが印刷された媒体Ｓであっても、今回印刷した１回分のノズルチェックパターンだけが視認可能な状態となっている。
【００４３】
よって、センサー５１が、前に印刷されたノズルチェックパターンを誤って読み取ってしまうことを防止できる。即ち、本実施形態のプリンター１は、センサー５１やユーザーに正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。仮に、センサー５１が誤って、前に印刷されたノズルチェックパターン、即ち、クリーニング動作を実施する前に印刷されたノズルチェックパターンを読み取ってしまうと、その読取結果に基づいて無駄にクリーニング動作が実施されてしまう。
【００４４】
そのため、前に印刷されたノズルチェックパターンを白インクで塗りつぶすことにより、今回印刷されたノズルチェックパターンを正しく読み取らせることができ、不良ノズル検査を正確に行うことができる。その結果、無駄なクリーニング動作の実施を防止することができる。
【００４５】
また、媒体Ｓには今回印刷した１回分のノズルチェックパターンだけが視認可能な状態となっているため、媒体Ｓに複数回分のノズルチェックパターンを印刷する場合であっても、何れのノズルチェックパターンが今回印刷したノズルチェックパターンであるのかを示す情報を印刷する必要がなくなる。ただし、これに限らず、ノズルチェックパターンに関する情報を、ノズルチェックパターンと共に印刷してもよい。
【００４６】
また、ユーザーがノズルチェックパターンを確認する場合においても、前に印刷されたノズルチェックパターンを白インクで塗りつぶすことにより、ユーザーが誤ったノズルチェックパターンに基づいて不良ノズルの発生の有無を判断してしまうことを防止できる。また、ユーザーが今回印刷されたノズルチェックパターンを直ぐに判別することができる。
【００４７】
図６は、Ｄｕｔｙ制限値を説明する図である。本実施形態のインクは、水系インクであり、媒体は、水系インクの吸収性を備える媒体（例えば、紙）であるとする。インク吸収性媒体には吸収可能なインク量に限界がある。そのため、インク吸収性媒体の吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうと、媒体内部に吸収しきれないインクが媒体上に溢れだしてしまう。
【００４８】
インク吸収性媒体の吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうことを防止するために、本実施形態のプリンター１では「Ｄｕｔｙ制限値」が設定されている。「Ｄｕｔｙ制限値（％）」とは、「媒体上の単位領域に形成可能なドット数」に対する「媒体の吸収能力を超えずに媒体上の単位領域に形成可能なドット数」の割合を意味する。本実施形態のプリンター１では、Ｄｕｔｙ制限値以下で印刷が行われるように、Ｄｕｔｙ制限値を考慮した印刷データが作成される。
【００４９】
ここで、１つのドットが形成される媒体上の領域を「画素」と呼ぶ。よって、媒体上の単位領域に形成可能なドット数とは、媒体上の単位領域に属する画素数に相当する。例えば、媒体上の単位領域に属する画素数が１００画素であり、媒体の吸収能力を超えずに媒体上の単位領域に形成可能なドット数が５０個である場合、Ｄｕｔｙ制限値は「５０％（＝（５０／１００）×１００）」となる。
【００５０】
そして、本実施形態のプリンター１では、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値（パターンＰを白インクで塗りつぶす時のＤｕｔｙ制限値）を、実際の画像を印刷する時の印刷インク（ＹＭＣＫ）の１色あたりのＤｕｔｙ制限値よりも、低い値に設定する。つまり、識別画像Ｐｄを印刷する場合の方が、実際の画像を印刷する場合に比べて、媒体上の単位領域に対して吐出可能な１色あたりの最大インク量を少なくする。なお、「実際の画像」とは、ユーザーが指定した画像データに基づいて印刷する画像であってもよいし、ノズルチェックパターンであってもよい。
【００５１】
例えば、実際の画像を印刷する時の印刷インク（ＹＭＣＫ）の１色あたりのＤｕｔｙ制限値が１００％に設定され、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値が５０％に設定されているとする。そうすると、実際の画像を印刷する時には、図６の左図に示すように、媒体上の単位領域（４画素×４画素）に対して１色のドットを最大で１６個形成することが可能となる。一方、識別画像Ｐｄを印刷する時には、図６の右図に示すように、媒体上の単位領域に対して白インクのドットを最大で８個までしか形成することができない。
【００５２】
そうすることで、本実施形態のように、パターンＰの上に識別画像Ｐｄを重ねて印刷する場合であっても、媒体Ｓの吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうことを防止することができる。言い換えると、パターンＰの上に識別画像Ｐｄを重ねて印刷する場合であっても、識別画像Ｐｄを印刷する時のＤｕｔｙ制限値を低く設定し、媒体に吐出する白インク量を減らした分だけ、パターンＰを印刷する時のＤｕｔｙ制限値を高く設定することができる。また、比較的に高価なインクである白インクの消費量を抑えることができる。
【００５３】
また、センサー５１が誤ったノズルチェックパターンを読み取らない程度に、既に印刷されているノズルチェックパターンを白インクで塗りつぶせばよく、パターンＰ上に識別画像Ｐｄを重ねて印刷した領域が媒体の地色（白色）と完全に同じでなくても、問題はない。そのため、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値を下げて、パターンＰと識別画像Ｐｄを重ねて印刷した領域がグレイ（例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間におけるＬ＊値が５０で表される色）に視認されても問題ない。
【００５４】
なお、白インクは、識別画像Ｐｄを印刷するために使用するに限らず、４色のインク（ＹＭＣＫ）によるカラー画像やモノクロ画像の背景画像を印刷するために使用することもできる。そのため、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値を、背景画像を印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値よりも、低い値に設定してもよい。
【００５５】
また、白インクを吐出するノズルに不良ノズルが発生しているか否かを確認するために、白インクのパターンＰを印刷してもよい。媒体が白色の場合には、印刷インク（ＹＭＣＫ）により印刷した背景画像上に白色のパターンＰを印刷するとよい。また、白インクを吐出するノズルに対する不良ノズル検査が行われない場合、識別画像Ｐｄを構成する移動方向に沿うドット列を、複数のノズルで印刷するようにしてもよい。
【００５６】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図７Ａは、第２実施形態の識別画像Ｐｄを説明する図であり、図７Ｂは、第２実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。第２実施形態では、識別画像Ｐｄを、パターンＰと異なる画像とする。パターンＰと異なる画像とは、パターンＰの形状と大きさのうちの少なくとも一方が異なる画像であり、ここでは、図７Ａに示すように「バツ印（×）」とする。また、バツ印を、既に印刷されているパターンＰを印刷した印刷インク（ＹＭＣＫ）と異なる色の白インクで印刷する。よって、第２実施形態では、印刷インク（ＹＭＣＫ）が第１インクに相当し、白インクが第２インクに相当する。
【００５７】
既にパターンＰが印刷されている媒体Ｓに新たなパターンＰを印刷させる場合、コントローラー１０は、図７Ｂに示すように、前回印刷された各色のパターンＰ上に白インクでバツ印（識別画像Ｐｄ）を印刷させる。その後、コントローラー１０は、媒体Ｓを搬送方向下流側に搬送させて、前回印刷されたノズルチェックパターンよりも搬送方向上流側にずれた位置に、今回のノズルチェックパターンを印刷させる。
【００５８】
こうして印刷されたノズルチェックパターン（図７Ｂ）をセンサー５１が読み取り、その読取結果に基づいて、コントローラー１０は不良ノズルの発生の有無を判断する。コントローラー１０は、センサー５１から取得した読取結果のうち、パターンＰ上にバツ印（識別画像Ｐｄ）が印刷されていないパターンＰが、今回印刷されたパターンＰであると判断し、そのパターンＰの読取結果に基づいて、不良ノズルの発生の有無を判断する。具体的には、コントローラー１０は、パターンＰの読取結果のうち、移動方向に対して斜めの白すじが生じている読取結果（即ち、不良ノズルにより生じる移動方向に沿う白すじとは異なる白すじが生じている読取結果）は、前に印刷されたパターンＰであると判断する。
【００５９】
このように、既に印刷されていたパターンＰの上に識別画像Ｐｄ（ばつ印）を印刷することで、複数回分のノズルチェックパターンが印刷された媒体Ｓであっても、今回印刷されたノズルチェックパターンを正しく読み取らせることができ、不良ノズル検査を正確に行うことができる。言い換えると、本実施形態のプリンター１は、センサー５１やユーザーに正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。なお、識別画像Ｐｄは、バツ印（×）に限らず、パターンＰと異なる形状の画像（例えば、丸や三角）でもよいし、パターンＰと同じ形状（長方形）であるが大きさの異なる画像であってもよい。
【００６０】
媒体Ｓに既に印刷されているパターンＰの上に白インクで「バツ印（識別画像Ｐｄ）」を印刷する実施形態は、ユーザーがノズルチェックパターンを確認する場合に特に有効であると言える。ユーザーは、第１実施形態のようにパターンＰの全域を塗りつぶさなくとも、パターンＰにバツ印が印刷されていれば、そのパターンＰが前に印刷されたパターンＰであることを直ぐに判別することができる。そして、バツ印を印刷する第２実施形態では、パターンＰを塗りつぶす第１実施形態に比べて、白インクの消費量を削減することができる。
【００６１】
また、バツ印（識別画像Ｐｄ）を印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値を、実際の画像を印刷する時の印刷インク（ＹＭＣＫ）の１色あたりのＤｕｔｙ制限値よりも、低い値に設定してもよい。
【００６２】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
図８Ａ及び図８Ｂは、第３実施形態の識別画像Ｐｄを説明する図である。第３実施形態では、前述の第２実施形態と同様に、識別画像Ｐｄを、パターンＰと異なる画像、即ち、パターンＰの形状と大きさのうちの少なくとも一方が異なる画像とする。ここでも、識別画像Ｐｄを「バツ印（×）」とする。ただし、第３実施形態では、白インクで調整画像Ｐｄを印刷するのではなく、識別画像Ｐｄを印刷するパターンＰと異なる色の印刷インク（ＹＭＣＫ）で調整画像Ｐｄを印刷する。
【００６３】
即ち、コントローラー１０は、４色（ＹＭＣＫ）のパターンＰが既に印刷されている媒体に、同じ４色のインク（ＹＭＣＫ）により各々新たなパターンＰを印刷させる場合に、既に印刷されているパターンＰの位置とは異なる媒体上の位置に新たなパターンＰを印刷させ、且つ、例えば、図８Ａに示すように、既に印刷されているイエロー、マゼンタ、シアンによるパターンＰの上にブラックによる識別画像Ｐｄを印刷させ、ブラックによるパターンＰの上にイエローによる識別画像Ｐｄを印刷させる。
【００６４】
そうすることで、印刷インク（ＹＭＣＫ）と異なる色のインク（白インク）が無くとも、パターンを印刷する印刷インクだけで、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。また、不良ノズル検査を正確に行うことができる。なお、第３実施形態では、印刷インク（ＹＭＣＫ）の中の異なる色のインクがそれぞれ第１インクと第２インクに相当する。
【００６５】
図８Ａでは、イエローとブラックの２色のインクにより識別画像Ｐｄを印刷しているが、これに限らず、図８Ｂに示すように、印刷インク（ＹＭＣＫ）を全て使用して識別画像Ｐｄを印刷してもよい。例えば、イエローのパターンＰ（Ｙ）の上にマゼンタの識別画像Ｐｄ（ばつ印）を印刷し、マゼンタのパターンＰ（Ｍ）の上にシアンの識別画像Ｐｄを印刷し、シアンのパターンＰ（Ｃ）の上にブラックの識別画像Ｐｄを印刷し、ブラックのパターンＰ（Ｋ）の上にイエローの識別画像Ｐｄを印刷する。
【００６６】
そうすると、クリーニング動作後であり、また、新たなノズルチェックパターンが印刷される前に、全てのノズル列（ＹＭＣＫ）からインクを吐出させることができる。そのため、クリーニング動作で解消しきれなかった不良ノズルが、識別画像Ｐｄを印刷することによって解消されることもある。この場合、不良ノズル検査の時間を短縮することができる。
【００６７】
＝＝＝第４実施形態＝＝＝
図９は、第４実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。第４実施形態では、媒体Ｓに既に印刷されているパターンＰのうち、不良ノズルが検出されたノズル列の色のパターンＰだけを白インクで塗りつぶし、不良ノズルが検出されたノズル列の色のパターンＰだけを新たに印刷する。
【００６８】
つまり、インクが吐出されるべき時に吐出不良が発生する不良ノズルを検出するためのパターンＰ（ノズルチェックパターン）を印刷させる場合に、コントローラー１０は、複数色の印刷インク（ＹＭＣＫ・第１インクに相当）によって色ごとに印刷させたパターンＰに基づいて不良ノズルを検出すると、不良ノズルに対する回復処理を実行させた後、既に印刷されているパターンＰのうち、不良ノズルから吐出される印刷インクの色のパターンＰの上にだけ白インク（第２インクに相当）による識別画像Ｐｄを印刷させ、また、不良ノズルから吐出される印刷インクの色のパターンＰだけを新たに媒体Ｓに印刷させる。
【００６９】
例えば、１回目のノズルチェックパターンの読取結果から、イエローとマゼンタの不良ノズルが検出された場合、コントローラー１０は、１回目のイエローのパターンＰ（Ｙ１）とマゼンタのパターンＰ（Ｍ１）だけを白インクで塗りつぶさせ、２回目のノズルチェックパターンとして、イエローのパターンＰ（Ｙ２）とマゼンタのパターンＰ（Ｍ２）だけを印刷させる。
【００７０】
そして、２回目のノズルチェックパターンの読取結果から、イエローの不良ノズルだけが検出された場合、コントローラー１０は、２回目のイエローのパターンＰ（Ｙ２）だけを白インクで塗りつぶさせ、３回目のノズルチェックパターンとして、イエローのパターンＰ（Ｙ３）だけを印刷させる。
【００７１】
そうすることで、クリーニング動作を繰り返すに従って不良ノズル数が減るため、前回印刷したパターンＰの上に印刷する識別画像Ｐｄの数を減らすことができ、今回印刷するパターンＰの数を減らすことができる。その結果、インク消費量（特に高価な白インクの消費量）を削減することができ、不良ノズル検査に要する時間を短縮することができる。
【００７２】
また、不良ノズルが検出されなかった色のパターンＰは新たに印刷されない。そのため、前回印刷されたパターンＰのうち、不良ノズルが検出されなかった色のパターンＰの上に、識別画像Ｐｄを印刷しなくとも、センサー５１が誤ったパターンＰを読み取ってしまう虞が無い。
【００７３】
＝＝＝変形例＝＝＝
図１０は、ノズルチェックパターンの変形例を示す図である。前述の実施形態では、図５に示すように、４色インク（ＹＭＣＫ）による各パターンＰをヘッド４１の移動方向に並べて印刷し、次のノズルチェックパターンを媒体Ｓの搬送方向にずらして印刷しているが、これに限らない。図１０の左図に示すように、１回目の各色のパターン（Ｐ（Ｙ１），Ｐ（Ｍ１），Ｐ（Ｃ１），Ｐ（Ｋ１））を媒体Ｓの搬送方向に並べて印刷し、図１０の右図に示すように、２回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ２），Ｐ（Ｍ２），Ｐ（Ｃ２），Ｐ（Ｋ２））をヘッド４１の移動方向にずらして印刷してもよい。
【００７４】
図１１Ａから図１１Ｃは、ノズルチェックパターンの変形例を示す図である。この変形例では、図１１Ａに示すように、媒体Ｓを搬送方向下流側の第１領域Ｔ１と搬送方向上流側の第２領域Ｔ２に分け、各領域Ｔ１，Ｔ２に、４色の印刷インク（ＹＭＣＫ）による各色のパターンＰを印刷する。各色のパターンＰは、搬送方向および移動方向にずれて印刷されている。
【００７５】
２つの領域Ｔ１，Ｔ２にそれぞれノズルチェックパターンを印刷した後、第１領域Ｔ１に印刷されている１回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ１），Ｐ（Ｍ１），Ｐ（Ｃ１），Ｐ（Ｋ１））に対して移動方向の右側に少しずれた位置に３回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ３），Ｐ（Ｍ３），Ｐ（Ｃ３），Ｐ（Ｋ３））を印刷する（図１１Ｂ）。この時、１回目のノズルチェックパターンの上には識別画像Ｐｄを印刷するが（白インクで塗りつぶすが）、第２領域Ｔ２に印刷されている２回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ２），Ｐ（Ｍ２），Ｐ（Ｃ２），Ｐ（Ｋ２））の上には識別画像Ｐｄを印刷しなくてもよい。
【００７６】
これは、１回目のノズルチェックパターンに比べて２回目のノズルチェックパターンは、３回目のノズルチェックパターンから離れた位置に印刷されているため、２回目のノズルチェックパターンを誤って３回目のノズルチェックパターンとして読み取る虞が少ないからである。
【００７７】
同様に、図１１Ｃに示すように、第１領域Ｔ１に印刷されている１回目のノズルチェックパターンに対して搬送方向の上流側に少しずれた位置に３回目のノズルチェックパターンを印刷してもよい。この時、１回目のノズルチェックパターンの上には識別画像Ｐｄを印刷するが、第２領域Ｔ２に印刷されている２回目のノズルチェックパターンの上には識別画像Ｐｄを印刷しない。
【００７８】
このように媒体Ｓ上に設定した同じ領域に印刷されるパターンＰの上にだけ識別画像Ｐｄを印刷してもよい。そうすることで、パターンＰを正しく読み取らせつつ、印刷する識別画像Ｐｄの数を減らすことができる。よって、識別画像Ｐｄを印刷するインク（白インク）の消費量を削減することができ、ノズルチェックパターンの印刷時間を短縮することができる。
【００７９】
また、前述の実施形態では、パターンとして、不良ノズルを検出するためのノズルチェックパターンを例に挙げているが、これに限らない。例えば、ノズルの特性差による濃度むらを抑制する補正値を算出するためのパターンでもよい。また、ヘッドが移動方向の一方側に移動する際に吐出するインクの着弾位置とヘッドが移動方向の他方側に移動する際に吐出するインクの着弾位置がずれる場合がある。このずれを解消する補正値を算出するためのパターンでもよい。
【００８０】
また、ある不良ノズル検査で不良ノズルが検出されなくなった後、その不良ノズル検査で使用した媒体を、次の不良ノズル検査でも使用してもよい。また、媒体の表面だけでなく裏面にもパターンを印刷するようにしてもよい。そうすることで、媒体の消費量をより削減することができる。また、前述の実施形態では、不良ノズルが検出されなくなるまで、ノズルチェックパターンの印刷とクリーニング動作を繰り返しているが、これに限らず、例えば、ノズルチェックパターンの印刷とクリーニング動作を所定回数だけ行うようにしてもよい。
【００８１】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
本実施形態は、主として印刷装置について記載されているが、印刷方法等の開示も含まれる。また、本実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００８２】
＜制御部について＞
前述の実施形態では、プリンター１内のコントローラー１０が、媒体に既に印刷されているパターンの上に識別画像を印刷させ、既にパターンが印刷されている位置からずれた位置に新たなパターンを印刷させる制御（例えば、ヘッドユニット４０に印刷データを送信する処理）を実施しているため、コントローラー１０が制御部に相当し、プリンター１単体が印刷装置に相当する。
【００８３】
ただし、これに限らず、プリンター１に接続されたコンピューター６０にインストールされたプリンタードライバー（プログラム）が、上記の制御を実施してもよい。この場合、プリンタードライバーをインストールしたコンピューター６０とプリンター１のコントローラー１０が制御部に相当し、プリンター１とコンピューター６０が接続された印刷システムが印刷装置に相当する。
【００８４】
つまり、プリンタードライバーが、第１インクによってパターンを媒体に印刷する機能と、前記パターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷する場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷し、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための画像であって前記第１インクとは異なる色の第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷する機能とを、印刷装置に実現するためのプログラムであってもよい。
【００８５】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、ヘッド４１が移動方向に移動しながら画像を形成する動作と媒体が搬送方向に搬送される搬送動作とが繰り返されるプリンター１を例に挙げているが、これに限らない。例えば、ノズルが紙幅方向に並んだ固定ヘッドから、固定ヘッドの下を通過する媒体に対して、インクを吐出するプリンター（所謂ラインヘッドプリンター）でもよい。
また、印刷領域に搬送された連続用紙に対して、用紙が連続する方向にヘッドを移動しながら画像を印刷する動作と、ヘッドを用紙の幅方向に移動する動作と、を繰り返して２次元の画像を印刷し、その後、未だ画像が印刷されていない連続用紙の部分を印刷領域に搬送するプリンターであってもよい。
【００８６】
＜白色について＞
本明細書における「白色」とは、可視光線のすべての波長を１００％反射する物体の表面色である厳密な意味での白色に限らず、所謂「白っぽい色」のように社会通念上、白色と呼ばれる色を含むものとする。「白色」とは、例えば、（１）x-rite社製の測色機eye-oneProを用いて、測色モード：スポット測色、光源：Ｄ５０、バッキング：Ｂｌａｃｋ、印刷媒体：透明フィルムで測色した場合に、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間での標記がａ＊ｂ＊平面上で半径２０の円周及びその内側にあり、且つ、Ｌ＊値が７０以上で表される色相範囲内の色か、（２）ミノルタ製測色計CM2022を用いて測定モードＤ５０２°視野、ＳＣＦモード、白地バックで測色した場合に、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間での標記がａ＊ｂ＊平面上で半径２０の円周及びその内側にあり、且つ、Ｌ＊値が７０以上で表される色相範囲内の色か、（３）特開２００４−３０６５９１号公報に記載されているように画像の背景として用いられるインクの色か、をいい、純粋な白に限られない。
【符号の説明】
【００８７】
１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、５０ 検出器群、５１ センサー、
６０ コンピューター
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、及び、印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷装置として、媒体（例えば印刷用紙）に対してノズルからインクを吐出することにより、媒体に画像を印刷するインクジェットプリンター（以下、プリンター）が挙げられる。ノズルから正常にインクが吐出されない不良ノズルを検出するために、プリンターはパターンを媒体に印刷することがある。何度もパターンを印刷する場合、多数の媒体を消費してしまう。そこで、１枚の媒体に対して、パターンをずらして印刷し、媒体の消費量を削減する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２７６５０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ただし、１枚の媒体に複数のパターンが印刷されていると、誤ったパターンを読み取ってしまう虞がある。
そこで、本発明は、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決する為の主たる発明は、第１インクを吐出する第１ノズルと、前記第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、前記第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷させる制御部と、を有することを特徴とする印刷装置である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】プリンターの全体構成ブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンターの概略斜視図であり、図２Ｂはヘッドの下面に設けられるノズルの配列を示す図である。
【図３】ブラックノズル列により印刷されるブラックのパターンを説明する図である。
【図４】不良ノズル検査のフローを説明する図である。
【図５】図５Ａから図５Ｃは第１実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。
【図６】Ｄｕｔｙ制限値を説明する図である。
【図７】図７Ａは第２実施形態の識別画像を説明する図であり、図７Ｂは、第２実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは第３実施形態の識別画像を説明する図である。
【図９】第４実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。
【図１０】ノズルチェックパターンの変形例を示す図である。
【図１１】図１１Ａから図１１Ｃはノズルチェックパターンの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【０００８】
即ち、第１インクを吐出する第１ノズルと、前記第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、前記第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷させる制御部と、を有することを特徴とする印刷装置。
このような印刷装置によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【０００９】
かかる印刷装置であって、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、既に印刷されている前記パターンを前記第２インクで塗りつぶす画像であること。
このような印刷装置によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【００１０】
かかる印刷装置であって、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、前記パターンと異なる画像であること。
このような印刷装置によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【００１１】
かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記第１インクによるパターンと前記第２インクによるパターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクと前記第２インクにより各々新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記第１インクによる前記パターンの上に前記第２インクによる前記異なる画像を印刷させ、既に印刷されている前記第２インクによる前記パターンの上に前記第１インクによる前記異なる画像を印刷させること。
このような印刷装置によれば、パターンを印刷するインクだけで、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。
【００１２】
かかる印刷装置であって、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷する場合の方が、実際の画像を印刷する場合に比べて、前記媒体上の単位領域に対して吐出可能な１色あたりの最大インク量が少ないこと。
このような印刷装置によれば、媒体の吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうことを防止できる。
【００１３】
かかる印刷装置であって、複数色の前記第１インクが色ごとに複数の前記第１ノズルから吐出され、前記パターンは、インクが吐出されるべき時に吐出不良が発生する不良ノズルを検出するためのパターンであり、前記制御部は、複数色の前記第１インクによって色ごとに印刷させた前記パターンに基づいて前記不良ノズルを検出した場合に、前記不良ノズルに対する回復処理を実行させた後、既に印刷されている前記パターンのうち、前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンの上に、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷させ、前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンを前記媒体に印刷させること。
このような印刷装置によれば、パターンを印刷する数と、既に印刷されているパターンと新たに印刷されるパターンとを識別するための画像を印刷する数とを、削減することができる。
【００１４】
また、第１インクによってパターンを媒体に印刷することと、前記パターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷する場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷し、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための画像であって前記第１インクとは異なる色の第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷することと、を有することを特徴とする印刷方法である。
このような印刷方法によれば、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができ、また、媒体の消費量を削減することができる。
【００１５】
＝＝＝印刷システム＝＝＝
以下、インクジェットプリンター（以下、プリンター）とコンピューターが接続された印刷システムを例に挙げて実施形態を説明する。
【００１６】
図１は、プリンター１の全体構成ブロック図である。図２Ａは、プリンター１の概略斜視図であり、図２Ｂは、ヘッド４１の下面に設けられるノズルの配列を示す図である。コンピューター６０は、プリンター１と通信可能に接続されており、プリンター１に画像を印刷させるための印刷データをプリンター１に出力する。なお、コンピューター６０には、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換するためのプログラム（プリンタードライバー）がインストールされている。プリンタードライバーは、ＣＤ−ＲＯＭなどの記憶媒体に記憶されていたり、インターネットを介してコンピューターにダウンロード可能であったりする。
【００１７】
コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１はコンピューター６０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２はプリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３はＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２はユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。なお、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。
【００１８】
搬送ユニット２０は、媒体Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向に所定の搬送量で媒体Ｓを搬送させるためのものである。
キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を搬送方向と交差する移動方向に移動させるためのものであり、キャリッジ３１を有する。
【００１９】
ヘッドユニット４０は、媒体Ｓにインクを吐出するためのものであり、ヘッド４１を有する。ヘッド４１はキャリッジ３１によって移動方向に移動する。ヘッド４１の下面には、インク吐出部であるノズルが複数設けられ、各ノズルには、インクが充填されたインク室（不図示）が設けられている。
【００２０】
図２Ｂに示すように、ヘッド４１は、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋ・シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃ・マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍ・イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙ・白インクを吐出するホワイトノズル列Ｗを有する。各ノズル列では、１８０個のノズルが搬送方向に所定の間隔（例：１８０ｄｐｉ）で並んでいる。
【００２１】
このようなプリンター１では、コントローラー１０が、ヘッド４１を移動方向に移動させながら媒体Ｓに対してインクを吐出させる吐出動作と、ヘッド４１に対して媒体Ｓを搬送方向に搬送させる搬送動作と、を繰り返し実行させる。その結果、先の吐出動作により形成されたドット位置とは異なる媒体上の位置に、後の吐出動作にてドットを形成することができ、媒体Ｓ上に２次元の画像を印刷することができる。なお、ヘッド４１が移動方向へ１回移動する動作を「パス」と呼ぶ。
【００２２】
＝＝＝不良ノズル検査＝＝＝
ヘッド４１に設けられたノズルから長時間に亘ってインクが吐出されずにインクが増粘したり、ノズルに異物が付着したり、ノズル内に気泡が混入したりすると、インクが吐出されるべき時に規定量のインクがノズルから吐出されなくなってしまう。このようにインクの吐出不良が発生するノズルを「不良ノズル」と呼ぶ。印刷に使用するノズルの中に不良ノズルが含まれると、画像内にドット抜けが生じる等して、画像の画質が劣化してしまう。そのため、本実施形態のプリンター１は、印刷開始前などに、不良ノズルの発生の有無を判断する「不良ノズル検査」を実施する。不良ノズル検査のために、プリンター１は「ノズルチェックパターン」を媒体Ｓに印刷する。
【００２３】
図３は、ブラックノズル列Ｋにより印刷されるブラックのパターンＰ（Ｋ）を説明する図である。なお、図では、ブラックノズル列Ｋに属するノズル数を１６個に減らして描いている。本実施形態のプリンター１は、５色のインク（ＷＹＭＣＫ）を吐出可能とし、その中の４色のインク（ＹＭＣＫ）により画像を印刷する。画像を印刷するために使用する４色のインク（ＹＭＣＫ）を「印刷インク」と呼ぶ。印刷インク（ＹＭＣＫ）を吐出するノズルの中に不良ノズルが含まれると、画像の画質が劣化してしまう。そのため、プリンター１は、印刷インク（ＹＭＣＫ）を吐出するノズル列を用いてノズルチェックパターンを印刷する。
【００２４】
具体的には、ノズルチェックパターンとして、４色の印刷インク（ＹＭＣＫ）の色ごとのパターンが印刷される（即ち、イエローのパターンＰ（Ｙ）、マゼンタのパターンＰ（Ｍ）、シアンのパターンＰ（Ｃ）、ブラックのパターンＰ（Ｋ）が印刷される）。各色のパターンＰは、ヘッド４１が移動方向に移動しながら各ノズル列に属するノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、印刷される。その結果、各色のパターンでは、図３に示すように、ノズル列に属する各ノズル＃１〜＃１６によって印刷された移動方向に沿うドット列（ラスターライン）が搬送方向に並ぶことになる。
【００２５】
ここで、ブラックノズル列（Ｋ）の「ノズル＃９」が不良ノズルであり、ノズル＃９から全くインクが吐出されないとする。そうすると、図３に示すように、ノズル＃９に割り当てられた媒体Ｓ上の領域にはドットが形成されず、パターンＰ（Ｋ）に移動方向に沿った白スジが生じる。なお、規定量のインクよりも少ないインクを吐出する不良ノズルが発生している場合、パターンに移動方向に沿った淡い色のスジが生じる。つまり、パターンＰに白スジや淡い色のスジが生じているか否かによって、不良ノズルの発生の有無を判断することができ、また、パターンＰにおける白スジ等の位置によって不良ノズルの位置を判断することができる。
【００２６】
また、本実施形態のプリンター１では、図２Ａに示すように、ヘッド４１よりも搬送方向の下流側に、ノズルチェックパターンを読み取るための「センサー５１」が、キャリッジ３１に搭載されている。コントローラー１０は、センサー５１がノズルチェックパターンを読み取った結果に基づいて、不良ノズルの発生の有無（及び、不良ノズルの位置）を判断する。ただし、これに限らず、例えば、ユーザーがノズルチェックパターンを直接視認して不良ノズルの発生の有無を判断してもよいし、プリンター１の外部のセンサーがノズルチェックパターンを読み取った結果に基づいてコントローラー１０が不良ノズルの発生の有無を判断してもよい。
【００２７】
＝＝＝クリーニング動作＝＝＝
不良ノズル検査の結果、不良ノズルが検出された場合、プリンター１は、不良ノズルから正常にインクが吐出されるように「クリーニング動作」を実施する。ここでは、クリーニング動作の具体例として、フラッシング、ポンプ吸引、ワイピングを挙げる。
【００２８】
「フラッシング」とは、ヘッド４１とインク回収部（不図示）を対向させた状態で、強制的にノズルからインクを吐出させ、増粘したインクやノズル面に付着した異物をインクとともに吐出させる動作である。
「ポンプ吸引」とは、ヘッド４１のノズル面とインク回収部を密着させて、インク回収部の底面に接続されたチューブを介してポンプ吸引する（不図示）。そうすることで、増粘したインクや異物と共に、ヘッド４１内のインクを吸引する動作である。
「ワイピング」とは、ゴム製のワイパー等でノズル面を擦って異物などを除去する動作である。
上記クリーニング動作の中の何れか１つの動作を実施してもよいし、複数の動作を組み合わせて実施してもよい。
【００２９】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
図４は、不良ノズル検査のフローを説明する図である。図５Ａから図５Ｃは、第１実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。不良ノズル検査では、前述のように、４色の印刷インク（ＹＭＣＫ）の色ごとのパターンＰが媒体Ｓに印刷される。ヘッド４１が移動方向に移動する１回のパスの間に、まず、イエローノズル列Ｙに属するノズルからインクが吐出され、次に、マゼンタノズル列Ｍに属するノズルからインクが吐出され、次に、シアンノズル列Ｃに属するノズルからインクが吐出され、最後に、ブラックノズル列Ｋに属するノズルからインクが吐出される。その結果、図５Ａに示すように、各色のパターンＰが移動方向に並んで印刷される。
【００３０】
また、図５Ａに示すように、新しい媒体Ｓにノズルチェックパターンを印刷する場合、プリンター１は、媒体Ｓの搬送方向下流側の端部から上流側に距離Ｄだけ離れた地点に各色のパターンＰの搬送方向下流側の端部が位置するように、各色のパターンＰを印刷する。
【００３１】
１回分のノズルチェックパターンが印刷されただけの媒体Ｓには比較的に大きな余白がある。それにも拘らず、ノズルチェックパターンを印刷する度に、新しい媒体Ｓをプリンター１に供給したとする。そうすると、何度もノズルチェックパターンを印刷する場合には、多数の媒体Ｓが消費されてしまう。そこで、本実施形態のプリンター１は、ノズルチェックパターンが既に印刷される媒体を使用して、２回目以降のノズルチェックパターンを印刷する。
【００３２】
そのために、プリンター１のコントローラー１０は、パターンＰが既に印刷されている媒体Ｓ上の位置とは異なる位置に、新たなパターンＰを印刷させる。そうすることで、１枚の媒体に複数のノズルチェックパターンを印刷することができ、媒体Ｓの消費量を削減することができる。
【００３３】
ただし、１枚の媒体Ｓに同じ形状のパターンＰが多数印刷されていると、センサー５１が誤ったパターンＰを読み取ってしまう虞がある。そうすると、コントローラー１０は、誤ったパターンＰの読取結果に基づいて不良ノズルの有無を判断することになり、不良ノズル検査を正確に行うことが出来なくなってしまう。
【００３４】
そこで、コントローラー１０は、印刷インク（ＹＭＣＫ）によるパターンが既に印刷されている媒体Ｓに、同じ印刷インクにより新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されているパターンの位置とは異なる媒体Ｓ上の位置に新たなパターンを印刷させ、且つ、既に印刷されているパターンと新たに印刷されるパターンを識別するための画像（以下、「識別画像」とも呼ぶ）を、既に印刷されているパターンの上に印刷させる。
【００３５】
第１実施形態では、識別画像を、印刷インク（ＹＭＣＫ）とは異なる色の白インク（消去インク）で既に印刷されているパターンＰを塗りつぶす画像、即ち、各色のパターンＰ以上の大きさの白色の画像とする。ここでは、媒体Ｓの地色を白色とする。よって、既に印刷されているパターンＰは、媒体Ｓと同色系のインクにより塗りつぶされることになる。なお、第１実施形態では、印刷インク（ＹＭＣＫ）が第１インクに相当し、印刷インクを吐出するノズルが第１ノズルに相当し、白インクが第２インクに相当し、白インクを吐出するノズルが第２ノズルに相当する。
【００３６】
図４のフローを用いて具体的に説明すると、コントローラー１０は、不良ノズル検査を実施する際に、まず、媒体Ｓに印刷済みのパターンＰが有るか否かを判断する（Ｓ００１）。例えば、パターンＰを印刷するために供給された媒体Ｓをセンサー５１に読み取らせ、その読取結果に基づいて、コントローラー１０が媒体Ｓ上のパターンＰの有無を判断するようにしてもよい。また、印刷済みの媒体Ｓを使用する事をユーザーがプリンター１又はコンピューター６０に入力し、その入力結果に基づいて、コントローラー１０が媒体Ｓ上のパターンＰの有無を判断するようにしてもよい。
【００３７】
媒体Ｓに印刷済みのパターンＰが無い場合、即ち、新しい媒体Ｓにノズルチェックパターンを印刷する場合（Ｓ００１→Ｎ）、コントローラー１０は、図５Ａに示すように各色のパターン（Ｐ（Ｙ１），Ｐ（Ｍ１），Ｐ（Ｃ１），Ｐ（Ｋ１））が印刷されるように、ヘッドユニット４０に印刷データを送信する。
【００３８】
一方、媒体Ｓに印刷済みのパターンＰが有る場合（Ｓ００１→Ｙ）、コントローラー１０は、まず、前回印刷されたノズルチェックパターンとヘッド４１が対向するように媒体Ｓを供給させ、前回印刷された各色のパターンＰ上に識別画像Ｐｄを印刷させる。即ち、前回印刷された各色のパターンＰは、図５Ｂに示すように、白インクにより塗りつぶされる。その後、コントローラー１０は、媒体Ｓを搬送方向下流側に搬送させて、前回印刷されたノズルチェックパターンよりも搬送方向上流側に距離αだけずれた位置に、今回のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ２），Ｐ（Ｍ２），Ｐ（Ｃ２），Ｐ（Ｋ２））を印刷させる。
【００３９】
センサー５１は、こうして新たに印刷されたノズルチェックパターンを読み取り、その読取結果をコントローラー１０に送信する。コントローラー１０は、センサー５１から取得した読取結果に基づいて（パターンＰに白スジ等が生じているか否かによって）、不良ノズルの発生の有無を判断する（Ｓ００４）。不良ノズルが発生していなかった場合（Ｓ００４→Ｎ）、コントローラー１０は不良ノズル検査を終了する。
【００４０】
一方、不良ノズルが発生していた場合（Ｓ００４→Ｙ）、コントローラー１０は、ヘッド４１、又は、不良ノズルが発生していたノズル列に対してクリーニング動作を実施する（Ｓ００５）。その後、クリーニング動作により不良ノズルから正常にインクが吐出されるように回復したか否かを確認するために、コントローラー１０は、再度、媒体Ｓにノズルチェックパターンを印刷させる。
【００４１】
こうして、不良ノズルが検出されなくなるまで、ノズルチェックパターンの印刷とクリーニング動作が繰り返し行われる。なお、その際に、図５Ｃに示すように媒体Ｓに新たなパターンＰを印刷する領域が無くなると、プリンター１は、新しい媒体ＳにパターンＰを印刷する。
【００４２】
このように第１実施形態では、媒体Ｓの消費量を削減するために１枚の媒体Ｓに複数回分のノズルチェックパターンが印刷されるが、既に印刷されている各色のパターンＰを白インクで塗りつぶす（各色のパターンＰの上に白色の識別画像Ｐｄを印刷する）。そのため、複数回分のノズルチェックパターンが印刷された媒体Ｓであっても、今回印刷した１回分のノズルチェックパターンだけが視認可能な状態となっている。
【００４３】
よって、センサー５１が、前に印刷されたノズルチェックパターンを誤って読み取ってしまうことを防止できる。即ち、本実施形態のプリンター１は、センサー５１やユーザーに正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。仮に、センサー５１が誤って、前に印刷されたノズルチェックパターン、即ち、クリーニング動作を実施する前に印刷されたノズルチェックパターンを読み取ってしまうと、その読取結果に基づいて無駄にクリーニング動作が実施されてしまう。
【００４４】
そのため、前に印刷されたノズルチェックパターンを白インクで塗りつぶすことにより、今回印刷されたノズルチェックパターンを正しく読み取らせることができ、不良ノズル検査を正確に行うことができる。その結果、無駄なクリーニング動作の実施を防止することができる。
【００４５】
また、媒体Ｓには今回印刷した１回分のノズルチェックパターンだけが視認可能な状態となっているため、媒体Ｓに複数回分のノズルチェックパターンを印刷する場合であっても、何れのノズルチェックパターンが今回印刷したノズルチェックパターンであるのかを示す情報を印刷する必要がなくなる。ただし、これに限らず、ノズルチェックパターンに関する情報を、ノズルチェックパターンと共に印刷してもよい。
【００４６】
また、ユーザーがノズルチェックパターンを確認する場合においても、前に印刷されたノズルチェックパターンを白インクで塗りつぶすことにより、ユーザーが誤ったノズルチェックパターンに基づいて不良ノズルの発生の有無を判断してしまうことを防止できる。また、ユーザーが今回印刷されたノズルチェックパターンを直ぐに判別することができる。
【００４７】
図６は、Ｄｕｔｙ制限値を説明する図である。本実施形態のインクは、水系インクであり、媒体は、水系インクの吸収性を備える媒体（例えば、紙）であるとする。インク吸収性媒体には吸収可能なインク量に限界がある。そのため、インク吸収性媒体の吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうと、媒体内部に吸収しきれないインクが媒体上に溢れだしてしまう。
【００４８】
インク吸収性媒体の吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうことを防止するために、本実施形態のプリンター１では「Ｄｕｔｙ制限値」が設定されている。「Ｄｕｔｙ制限値（％）」とは、「媒体上の単位領域に形成可能なドット数」に対する「媒体の吸収能力を超えずに媒体上の単位領域に形成可能なドット数」の割合を意味する。本実施形態のプリンター１では、Ｄｕｔｙ制限値以下で印刷が行われるように、Ｄｕｔｙ制限値を考慮した印刷データが作成される。
【００４９】
ここで、１つのドットが形成される媒体上の領域を「画素」と呼ぶ。よって、媒体上の単位領域に形成可能なドット数とは、媒体上の単位領域に属する画素数に相当する。例えば、媒体上の単位領域に属する画素数が１００画素であり、媒体の吸収能力を超えずに媒体上の単位領域に形成可能なドット数が５０個である場合、Ｄｕｔｙ制限値は「５０％（＝（５０／１００）×１００）」となる。
【００５０】
そして、本実施形態のプリンター１では、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値（パターンＰを白インクで塗りつぶす時のＤｕｔｙ制限値）を、実際の画像を印刷する時の印刷インク（ＹＭＣＫ）の１色あたりのＤｕｔｙ制限値よりも、低い値に設定する。つまり、識別画像Ｐｄを印刷する場合の方が、実際の画像を印刷する場合に比べて、媒体上の単位領域に対して吐出可能な１色あたりの最大インク量を少なくする。なお、「実際の画像」とは、ユーザーが指定した画像データに基づいて印刷する画像であってもよいし、ノズルチェックパターンであってもよい。
【００５１】
例えば、実際の画像を印刷する時の印刷インク（ＹＭＣＫ）の１色あたりのＤｕｔｙ制限値が１００％に設定され、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値が５０％に設定されているとする。そうすると、実際の画像を印刷する時には、図６の左図に示すように、媒体上の単位領域（４画素×４画素）に対して１色のドットを最大で１６個形成することが可能となる。一方、識別画像Ｐｄを印刷する時には、図６の右図に示すように、媒体上の単位領域に対して白インクのドットを最大で８個までしか形成することができない。
【００５２】
そうすることで、本実施形態のように、パターンＰの上に識別画像Ｐｄを重ねて印刷する場合であっても、媒体Ｓの吸収能力を超えてインクが吐出されてしまうことを防止することができる。言い換えると、パターンＰの上に識別画像Ｐｄを重ねて印刷する場合であっても、識別画像Ｐｄを印刷する時のＤｕｔｙ制限値を低く設定し、媒体に吐出する白インク量を減らした分だけ、パターンＰを印刷する時のＤｕｔｙ制限値を高く設定することができる。また、比較的に高価なインクである白インクの消費量を抑えることができる。
【００５３】
また、センサー５１が誤ったノズルチェックパターンを読み取らない程度に、既に印刷されているノズルチェックパターンを白インクで塗りつぶせばよく、パターンＰ上に識別画像Ｐｄを重ねて印刷した領域が媒体の地色（白色）と完全に同じでなくても、問題はない。そのため、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値を下げて、パターンＰと識別画像Ｐｄを重ねて印刷した領域がグレイ（例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間におけるＬ＊値が５０で表される色）に視認されても問題ない。
【００５４】
なお、白インクは、識別画像Ｐｄを印刷するために使用するに限らず、４色のインク（ＹＭＣＫ）によるカラー画像やモノクロ画像の背景画像を印刷するために使用することもできる。そのため、識別画像Ｐｄを印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値を、背景画像を印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値よりも、低い値に設定してもよい。
【００５５】
また、白インクを吐出するノズルに不良ノズルが発生しているか否かを確認するために、白インクのパターンＰを印刷してもよい。媒体が白色の場合には、印刷インク（ＹＭＣＫ）により印刷した背景画像上に白色のパターンＰを印刷するとよい。また、白インクを吐出するノズルに対する不良ノズル検査が行われない場合、識別画像Ｐｄを構成する移動方向に沿うドット列を、複数のノズルで印刷するようにしてもよい。
【００５６】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図７Ａは、第２実施形態の識別画像Ｐｄを説明する図であり、図７Ｂは、第２実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。第２実施形態では、識別画像Ｐｄを、パターンＰと異なる画像とする。パターンＰと異なる画像とは、パターンＰの形状と大きさのうちの少なくとも一方が異なる画像であり、ここでは、図７Ａに示すように「バツ印（×）」とする。また、バツ印を、既に印刷されているパターンＰを印刷した印刷インク（ＹＭＣＫ）と異なる色の白インクで印刷する。よって、第２実施形態では、印刷インク（ＹＭＣＫ）が第１インクに相当し、白インクが第２インクに相当する。
【００５７】
既にパターンＰが印刷されている媒体Ｓに新たなパターンＰを印刷させる場合、コントローラー１０は、図７Ｂに示すように、前回印刷された各色のパターンＰ上に白インクでバツ印（識別画像Ｐｄ）を印刷させる。その後、コントローラー１０は、媒体Ｓを搬送方向下流側に搬送させて、前回印刷されたノズルチェックパターンよりも搬送方向上流側にずれた位置に、今回のノズルチェックパターンを印刷させる。
【００５８】
こうして印刷されたノズルチェックパターン（図７Ｂ）をセンサー５１が読み取り、その読取結果に基づいて、コントローラー１０は不良ノズルの発生の有無を判断する。コントローラー１０は、センサー５１から取得した読取結果のうち、パターンＰ上にバツ印（識別画像Ｐｄ）が印刷されていないパターンＰが、今回印刷されたパターンＰであると判断し、そのパターンＰの読取結果に基づいて、不良ノズルの発生の有無を判断する。具体的には、コントローラー１０は、パターンＰの読取結果のうち、移動方向に対して斜めの白すじが生じている読取結果（即ち、不良ノズルにより生じる移動方向に沿う白すじとは異なる白すじが生じている読取結果）は、前に印刷されたパターンＰであると判断する。
【００５９】
このように、既に印刷されていたパターンＰの上に識別画像Ｐｄ（ばつ印）を印刷することで、複数回分のノズルチェックパターンが印刷された媒体Ｓであっても、今回印刷されたノズルチェックパターンを正しく読み取らせることができ、不良ノズル検査を正確に行うことができる。言い換えると、本実施形態のプリンター１は、センサー５１やユーザーに正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。なお、識別画像Ｐｄは、バツ印（×）に限らず、パターンＰと異なる形状の画像（例えば、丸や三角）でもよいし、パターンＰと同じ形状（長方形）であるが大きさの異なる画像であってもよい。
【００６０】
媒体Ｓに既に印刷されているパターンＰの上に白インクで「バツ印（識別画像Ｐｄ）」を印刷する実施形態は、ユーザーがノズルチェックパターンを確認する場合に特に有効であると言える。ユーザーは、第１実施形態のようにパターンＰの全域を塗りつぶさなくとも、パターンＰにバツ印が印刷されていれば、そのパターンＰが前に印刷されたパターンＰであることを直ぐに判別することができる。そして、バツ印を印刷する第２実施形態では、パターンＰを塗りつぶす第１実施形態に比べて、白インクの消費量を削減することができる。
【００６１】
また、バツ印（識別画像Ｐｄ）を印刷する時の白インクのＤｕｔｙ制限値を、実際の画像を印刷する時の印刷インク（ＹＭＣＫ）の１色あたりのＤｕｔｙ制限値よりも、低い値に設定してもよい。
【００６２】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
図８Ａ及び図８Ｂは、第３実施形態の識別画像Ｐｄを説明する図である。第３実施形態では、前述の第２実施形態と同様に、識別画像Ｐｄを、パターンＰと異なる画像、即ち、パターンＰの形状と大きさのうちの少なくとも一方が異なる画像とする。ここでも、識別画像Ｐｄを「バツ印（×）」とする。ただし、第３実施形態では、白インクで調整画像Ｐｄを印刷するのではなく、識別画像Ｐｄを印刷するパターンＰと異なる色の印刷インク（ＹＭＣＫ）で調整画像Ｐｄを印刷する。
【００６３】
即ち、コントローラー１０は、４色（ＹＭＣＫ）のパターンＰが既に印刷されている媒体に、同じ４色のインク（ＹＭＣＫ）により各々新たなパターンＰを印刷させる場合に、既に印刷されているパターンＰの位置とは異なる媒体上の位置に新たなパターンＰを印刷させ、且つ、例えば、図８Ａに示すように、既に印刷されているイエロー、マゼンタ、シアンによるパターンＰの上にブラックによる識別画像Ｐｄを印刷させ、ブラックによるパターンＰの上にイエローによる識別画像Ｐｄを印刷させる。
【００６４】
そうすることで、印刷インク（ＹＭＣＫ）と異なる色のインク（白インク）が無くとも、パターンを印刷する印刷インクだけで、正しく読み取らせることのできるパターンを印刷することができる。また、不良ノズル検査を正確に行うことができる。なお、第３実施形態では、印刷インク（ＹＭＣＫ）の中の異なる色のインクがそれぞれ第１インクと第２インクに相当する。
【００６５】
図８Ａでは、イエローとブラックの２色のインクにより識別画像Ｐｄを印刷しているが、これに限らず、図８Ｂに示すように、印刷インク（ＹＭＣＫ）を全て使用して識別画像Ｐｄを印刷してもよい。例えば、イエローのパターンＰ（Ｙ）の上にマゼンタの識別画像Ｐｄ（ばつ印）を印刷し、マゼンタのパターンＰ（Ｍ）の上にシアンの識別画像Ｐｄを印刷し、シアンのパターンＰ（Ｃ）の上にブラックの識別画像Ｐｄを印刷し、ブラックのパターンＰ（Ｋ）の上にイエローの識別画像Ｐｄを印刷する。
【００６６】
そうすると、クリーニング動作後であり、また、新たなノズルチェックパターンが印刷される前に、全てのノズル列（ＹＭＣＫ）からインクを吐出させることができる。そのため、クリーニング動作で解消しきれなかった不良ノズルが、識別画像Ｐｄを印刷することによって解消されることもある。この場合、不良ノズル検査の時間を短縮することができる。
【００６７】
＝＝＝第４実施形態＝＝＝
図９は、第４実施形態におけるノズルチェックパターンの印刷方法を説明する図である。第４実施形態では、媒体Ｓに既に印刷されているパターンＰのうち、不良ノズルが検出されたノズル列の色のパターンＰだけを白インクで塗りつぶし、不良ノズルが検出されたノズル列の色のパターンＰだけを新たに印刷する。
【００６８】
つまり、インクが吐出されるべき時に吐出不良が発生する不良ノズルを検出するためのパターンＰ（ノズルチェックパターン）を印刷させる場合に、コントローラー１０は、複数色の印刷インク（ＹＭＣＫ・第１インクに相当）によって色ごとに印刷させたパターンＰに基づいて不良ノズルを検出すると、不良ノズルに対する回復処理を実行させた後、既に印刷されているパターンＰのうち、不良ノズルから吐出される印刷インクの色のパターンＰの上にだけ白インク（第２インクに相当）による識別画像Ｐｄを印刷させ、また、不良ノズルから吐出される印刷インクの色のパターンＰだけを新たに媒体Ｓに印刷させる。
【００６９】
例えば、１回目のノズルチェックパターンの読取結果から、イエローとマゼンタの不良ノズルが検出された場合、コントローラー１０は、１回目のイエローのパターンＰ（Ｙ１）とマゼンタのパターンＰ（Ｍ１）だけを白インクで塗りつぶさせ、２回目のノズルチェックパターンとして、イエローのパターンＰ（Ｙ２）とマゼンタのパターンＰ（Ｍ２）だけを印刷させる。
【００７０】
そして、２回目のノズルチェックパターンの読取結果から、イエローの不良ノズルだけが検出された場合、コントローラー１０は、２回目のイエローのパターンＰ（Ｙ２）だけを白インクで塗りつぶさせ、３回目のノズルチェックパターンとして、イエローのパターンＰ（Ｙ３）だけを印刷させる。
【００７１】
そうすることで、クリーニング動作を繰り返すに従って不良ノズル数が減るため、前回印刷したパターンＰの上に印刷する識別画像Ｐｄの数を減らすことができ、今回印刷するパターンＰの数を減らすことができる。その結果、インク消費量（特に高価な白インクの消費量）を削減することができ、不良ノズル検査に要する時間を短縮することができる。
【００７２】
また、不良ノズルが検出されなかった色のパターンＰは新たに印刷されない。そのため、前回印刷されたパターンＰのうち、不良ノズルが検出されなかった色のパターンＰの上に、識別画像Ｐｄを印刷しなくとも、センサー５１が誤ったパターンＰを読み取ってしまう虞が無い。
【００７３】
＝＝＝変形例＝＝＝
図１０は、ノズルチェックパターンの変形例を示す図である。前述の実施形態では、図５に示すように、４色インク（ＹＭＣＫ）による各パターンＰをヘッド４１の移動方向に並べて印刷し、次のノズルチェックパターンを媒体Ｓの搬送方向にずらして印刷しているが、これに限らない。図１０の左図に示すように、１回目の各色のパターン（Ｐ（Ｙ１），Ｐ（Ｍ１），Ｐ（Ｃ１），Ｐ（Ｋ１））を媒体Ｓの搬送方向に並べて印刷し、図１０の右図に示すように、２回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ２），Ｐ（Ｍ２），Ｐ（Ｃ２），Ｐ（Ｋ２））をヘッド４１の移動方向にずらして印刷してもよい。
【００７４】
図１１Ａから図１１Ｃは、ノズルチェックパターンの変形例を示す図である。この変形例では、図１１Ａに示すように、媒体Ｓを搬送方向下流側の第１領域Ｔ１と搬送方向上流側の第２領域Ｔ２に分け、各領域Ｔ１，Ｔ２に、４色の印刷インク（ＹＭＣＫ）による各色のパターンＰを印刷する。各色のパターンＰは、搬送方向および移動方向にずれて印刷されている。
【００７５】
２つの領域Ｔ１，Ｔ２にそれぞれノズルチェックパターンを印刷した後、第１領域Ｔ１に印刷されている１回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ１），Ｐ（Ｍ１），Ｐ（Ｃ１），Ｐ（Ｋ１））に対して移動方向の右側に少しずれた位置に３回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ３），Ｐ（Ｍ３），Ｐ（Ｃ３），Ｐ（Ｋ３））を印刷する（図１１Ｂ）。この時、１回目のノズルチェックパターンの上には識別画像Ｐｄを印刷するが（白インクで塗りつぶすが）、第２領域Ｔ２に印刷されている２回目のノズルチェックパターン（Ｐ（Ｙ２），Ｐ（Ｍ２），Ｐ（Ｃ２），Ｐ（Ｋ２））の上には識別画像Ｐｄを印刷しなくてもよい。
【００７６】
これは、１回目のノズルチェックパターンに比べて２回目のノズルチェックパターンは、３回目のノズルチェックパターンから離れた位置に印刷されているため、２回目のノズルチェックパターンを誤って３回目のノズルチェックパターンとして読み取る虞が少ないからである。
【００７７】
同様に、図１１Ｃに示すように、第１領域Ｔ１に印刷されている１回目のノズルチェックパターンに対して搬送方向の上流側に少しずれた位置に３回目のノズルチェックパターンを印刷してもよい。この時、１回目のノズルチェックパターンの上には識別画像Ｐｄを印刷するが、第２領域Ｔ２に印刷されている２回目のノズルチェックパターンの上には識別画像Ｐｄを印刷しない。
【００７８】
このように媒体Ｓ上に設定した同じ領域に印刷されるパターンＰの上にだけ識別画像Ｐｄを印刷してもよい。そうすることで、パターンＰを正しく読み取らせつつ、印刷する識別画像Ｐｄの数を減らすことができる。よって、識別画像Ｐｄを印刷するインク（白インク）の消費量を削減することができ、ノズルチェックパターンの印刷時間を短縮することができる。
【００７９】
また、前述の実施形態では、パターンとして、不良ノズルを検出するためのノズルチェックパターンを例に挙げているが、これに限らない。例えば、ノズルの特性差による濃度むらを抑制する補正値を算出するためのパターンでもよい。また、ヘッドが移動方向の一方側に移動する際に吐出するインクの着弾位置とヘッドが移動方向の他方側に移動する際に吐出するインクの着弾位置がずれる場合がある。このずれを解消する補正値を算出するためのパターンでもよい。
【００８０】
また、ある不良ノズル検査で不良ノズルが検出されなくなった後、その不良ノズル検査で使用した媒体を、次の不良ノズル検査でも使用してもよい。また、媒体の表面だけでなく裏面にもパターンを印刷するようにしてもよい。そうすることで、媒体の消費量をより削減することができる。また、前述の実施形態では、不良ノズルが検出されなくなるまで、ノズルチェックパターンの印刷とクリーニング動作を繰り返しているが、これに限らず、例えば、ノズルチェックパターンの印刷とクリーニング動作を所定回数だけ行うようにしてもよい。
【００８１】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
本実施形態は、主として印刷装置について記載されているが、印刷方法等の開示も含まれる。また、本実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００８２】
＜制御部について＞
前述の実施形態では、プリンター１内のコントローラー１０が、媒体に既に印刷されているパターンの上に識別画像を印刷させ、既にパターンが印刷されている位置からずれた位置に新たなパターンを印刷させる制御（例えば、ヘッドユニット４０に印刷データを送信する処理）を実施しているため、コントローラー１０が制御部に相当し、プリンター１単体が印刷装置に相当する。
【００８３】
ただし、これに限らず、プリンター１に接続されたコンピューター６０にインストールされたプリンタードライバー（プログラム）が、上記の制御を実施してもよい。この場合、プリンタードライバーをインストールしたコンピューター６０とプリンター１のコントローラー１０が制御部に相当し、プリンター１とコンピューター６０が接続された印刷システムが印刷装置に相当する。
【００８４】
つまり、プリンタードライバーが、第１インクによってパターンを媒体に印刷する機能と、前記パターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷する場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷し、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための画像であって前記第１インクとは異なる色の第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷する機能とを、印刷装置に実現するためのプログラムであってもよい。
【００８５】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、ヘッド４１が移動方向に移動しながら画像を形成する動作と媒体が搬送方向に搬送される搬送動作とが繰り返されるプリンター１を例に挙げているが、これに限らない。例えば、ノズルが紙幅方向に並んだ固定ヘッドから、固定ヘッドの下を通過する媒体に対して、インクを吐出するプリンター（所謂ラインヘッドプリンター）でもよい。
また、印刷領域に搬送された連続用紙に対して、用紙が連続する方向にヘッドを移動しながら画像を印刷する動作と、ヘッドを用紙の幅方向に移動する動作と、を繰り返して２次元の画像を印刷し、その後、未だ画像が印刷されていない連続用紙の部分を印刷領域に搬送するプリンターであってもよい。
【００８６】
＜白色について＞
本明細書における「白色」とは、可視光線のすべての波長を１００％反射する物体の表面色である厳密な意味での白色に限らず、所謂「白っぽい色」のように社会通念上、白色と呼ばれる色を含むものとする。「白色」とは、例えば、（１）x-rite社製の測色機eye-oneProを用いて、測色モード：スポット測色、光源：Ｄ５０、バッキング：Ｂｌａｃｋ、印刷媒体：透明フィルムで測色した場合に、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間での標記がａ＊ｂ＊平面上で半径２０の円周及びその内側にあり、且つ、Ｌ＊値が７０以上で表される色相範囲内の色か、（２）ミノルタ製測色計CM2022を用いて測定モードＤ５０２°視野、ＳＣＦモード、白地バックで測色した場合に、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間での標記がａ＊ｂ＊平面上で半径２０の円周及びその内側にあり、且つ、Ｌ＊値が７０以上で表される色相範囲内の色か、（３）特開２００４−３０６５９１号公報に記載されているように画像の背景として用いられるインクの色か、をいい、純粋な白に限られない。
【符号の説明】
【００８７】
１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、５０ 検出器群、５１ センサー、
６０ コンピューター
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１インクを吐出する第１ノズルと、
前記第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、
前記第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷させる制御部と、
を有することを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、既に印刷されている前記パターンを前記第２インクで塗りつぶす画像である、
印刷装置。
【請求項３】
請求項１に記載の印刷装置であって、
既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、前記パターンと異なる画像である、
印刷装置。
【請求項４】
請求項３に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、
前記第１インクによるパターンと前記第２インクによるパターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクと前記第２インクにより各々新たなパターンを印刷させる場合に、
既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、
既に印刷されている前記第１インクによる前記パターンの上に前記第２インクによる前記異なる画像を印刷させ、既に印刷されている前記第２インクによる前記パターンの上に前記第１インクによる前記異なる画像を印刷させる、
印刷装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４の何れか１項に記載の印刷装置であって、
既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷する場合の方が、実際の画像を印刷する場合に比べて、前記媒体上の単位領域に対して吐出可能な１色あたりの最大インク量が少ない、
印刷装置。
【請求項６】
請求項１から請求項５の何れか１項に記載の印刷装置であって、
複数色の前記第１インクが色ごとに複数の前記第１ノズルから吐出され、
前記パターンは、インクが吐出されるべき時に吐出不良が発生する不良ノズルを検出するためのパターンであり、
前記制御部は、
複数色の前記第１インクによって色ごとに印刷させた前記パターンに基づいて前記不良ノズルを検出した場合に、前記不良ノズルに対する回復処理を実行させた後、
既に印刷されている前記パターンのうち、前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンの上に、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷させ、
前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンを前記媒体に印刷させる、
印刷装置。
【請求項７】
第１インクによってパターンを媒体に印刷することと、
前記パターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷する場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷し、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための画像であって前記第１インクとは異なる色の第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷することと、
を有することを特徴とする印刷方法。
【請求項１】
第１インクを吐出する第１ノズルと、
前記第１インクとは異なる色の第２インクを吐出する第２ノズルと、
前記第１インクによるパターンが既に印刷されている媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷させる場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷させる制御部と、
を有することを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、既に印刷されている前記パターンを前記第２インクで塗りつぶす画像である、
印刷装置。
【請求項３】
請求項１に記載の印刷装置であって、
既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像が、前記パターンと異なる画像である、
印刷装置。
【請求項４】
請求項３に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、
前記第１インクによるパターンと前記第２インクによるパターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクと前記第２インクにより各々新たなパターンを印刷させる場合に、
既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷させ、且つ、
既に印刷されている前記第１インクによる前記パターンの上に前記第２インクによる前記異なる画像を印刷させ、既に印刷されている前記第２インクによる前記パターンの上に前記第１インクによる前記異なる画像を印刷させる、
印刷装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４の何れか１項に記載の印刷装置であって、
既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷する場合の方が、実際の画像を印刷する場合に比べて、前記媒体上の単位領域に対して吐出可能な１色あたりの最大インク量が少ない、
印刷装置。
【請求項６】
請求項１から請求項５の何れか１項に記載の印刷装置であって、
複数色の前記第１インクが色ごとに複数の前記第１ノズルから吐出され、
前記パターンは、インクが吐出されるべき時に吐出不良が発生する不良ノズルを検出するためのパターンであり、
前記制御部は、
複数色の前記第１インクによって色ごとに印刷させた前記パターンに基づいて前記不良ノズルを検出した場合に、前記不良ノズルに対する回復処理を実行させた後、
既に印刷されている前記パターンのうち、前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンの上に、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための前記画像を印刷させ、
前記不良ノズルから吐出される前記第１インクの色の前記パターンを前記媒体に印刷させる、
印刷装置。
【請求項７】
第１インクによってパターンを媒体に印刷することと、
前記パターンが既に印刷されている前記媒体に、前記第１インクによる新たなパターンを印刷する場合に、既に印刷されている前記パターンの位置とは異なる前記媒体上の位置に新たな前記パターンを印刷し、且つ、既に印刷されている前記パターンと新たに印刷される前記パターンを識別するための画像であって前記第１インクとは異なる色の第２インクによる画像を、既に印刷されている前記パターン上に印刷することと、
を有することを特徴とする印刷方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−１３９９６５（Ｐ２０１２−１３９９６５Ａ）
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−７３２（Ｐ２０１１−７３２）
【出願日】平成２３年１月５日（２０１１．１．５）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月５日（２０１１．１．５）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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