塗膜の形成方法
【課題】塗料の溶媒が極性溶媒であってその塗料の粘度が低い場合であっても、塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならないようにする。
【解決手段】開口１１及びその縁を有するマスク１０を塗布対象物１の表面２から離して、マスク１０を塗布対象物１の表面２に対向させた状態で、溶媒が極性溶媒である塗料９９を、塗布対象物１の表面２に対して垂直な向きに塗布対象物１の表面２に噴霧して、その塗料９９を塗布対象物１の表面２に吹き付ける。
【解決手段】開口１１及びその縁を有するマスク１０を塗布対象物１の表面２から離して、マスク１０を塗布対象物１の表面２に対向させた状態で、溶媒が極性溶媒である塗料９９を、塗布対象物１の表面２に対して垂直な向きに塗布対象物１の表面２に噴霧して、その塗料９９を塗布対象物１の表面２に吹き付ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗料の噴霧によって塗膜を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハードコート、反射防止膜、位相差膜といった光学機能材料膜を成膜する方法として、塗料を塗布対象物に向けて吹き付けるスプレーコート法がある。所定の範囲に塗料が付着しないように、その所定の範囲にマスキングテープを貼り付けた状態で、塗料の噴霧を行う。塗料の乾燥後に、マスキングテープを剥離すると、マスキングテープを貼っていない箇所に塗膜が残留する。
【０００３】
図８に従来の手法を示す。図８に示した通り、スプレーノズル１００によって噴霧した塗料１０１が塗布対象物１０２の表面１０３のみならず、マスキングテープ１０４の表面１０５にも堆積するため、形成された塗膜１０６が塗布対象物１０２の表面１０３とマスキングテープ１０４の表面１０５との間で途切れていない。塗布対象物１０２の表面１０３とマスキングテープ１０４の表面１０５との間には段差が存在するから、マスキングテープ１０４を剥離すると、図９に示すように、塗布対象物１０２の表面１０３に残留した塗膜１０６の縁部分にバリ１０７が形成される。つまり、残留した塗膜１０６の縁部分が盛り上がった状態になっており、残留した塗膜１０６の厚さが均一にならない。光学機能材料膜の光学特性は膜厚の均一性に依存するため、不均一な膜厚は大きな問題となる。
図１０に実際に塗布実験を行った時の断面測定結果を示す。図１０中、縦軸が塗膜の厚さを表し、横軸が位置を表す。Ｆ部はマスキングテープを剥離した後の塗布対象物の表面を表し、Ｈ部は塗膜であり、Ｇ部は塗膜の縁を表す。塗膜の膜厚が約５ミクロンであるのに対し、Ｇ部では７倍の約３５ミクロンの突起となり、膜厚の均一性が損なわれていることがわかる。
【０００４】
また、特許文献１に記載の技術では、マスクキングテープの一定幅部分を塗布対象物の表面から傾斜させて浮かせた状態としつつ、スプレーによって塗料をマスキングテープの斜め上から吹き付ける。スプレーから吹き出された塗料は、マスキングテープの浮いた部分で遮断されつつ、マスキングテープと塗布対象物の表面との間の隙間に進入する。そのため、塗膜の縁部分にボカシが形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１００１９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の技術では、塗料の溶媒が極性溶媒であってその塗料の粘度が低いと、塗料がマスキングテープと塗布対象物の表面との間の隙間の奥まで進入してしまう。そのため、その隙間の奥まで進入した塗料がマスキングテープの裏面と塗布対象物の表面との間に挟まれた状態となるから、塗膜の縁部分が盛り上がった状態となってしまう。また、特許文献１に記載の技術では、特殊なマスキングテープの製造が必要となり、コストアップの要因にもなる。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、塗料の溶媒が極性溶媒であって、その塗料の粘度が低い場合であっても、塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならないようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以上の課題を解決するため、本発明に係る塗膜の形成方法は、縁を有するマスクを塗布対象物の表面から離して前記マスクを前記塗布対象物の表面に対向させた状態で、溶媒が極性溶媒である塗料を、前記塗布対象物の表面に対して垂直な向きに前記塗布対象物の表面に噴霧して、その塗料を前記塗布対象物の表面に吹き付けることとした。
【０００８】
好ましくは、縁を有する粘着テープを前記塗布対象物の表面に貼り付けて、縁を有するスペーサを前記マスクと前記粘着テープとの間に挟むとともに、前記粘着テープの縁を前記スペーサの縁からはみ出させ、且つ、前記マスクの縁を前記スペーサの縁及び前記粘着テープの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うこととした。
【０００９】
好ましくは、前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さと、前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さとの差を、前記スペーサと前記粘着テープの総厚で除して得られた比が、２．０以上であることとした。
【００１０】
好ましくは、前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、４〜６ｍｍであり、前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、０．５〜１．５ｍｍであることとした。
【００１１】
好ましくは、縁を有するスペーサを前記マスクと前記塗布対象物の表面との間に挟むとともに、前記マスクの縁を前記スペーサの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うこととした。
【００１２】
好ましくは、前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さを前記スペーサの厚さで除して得られた比が、２．０以上であることとした。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、マスクを塗布対象物の表面から離した状態で、そのマスクを塗布対象物の表面に対向させたので、塗布対象物の表面に形成された塗膜は、マスクの表面に堆積した塗料から途切れている。そのため、マスクを塗布対象物から外しても、塗膜の縁部分にバリが形成されない。従って、塗膜の膜厚を均一にすることができる。
また、塗料を塗布対象物の表面に吹き付けるに際して、塗料を吹き付ける向きを塗布対象物の表面に対して垂直にしたから、塗料の粘度が低くても、塗料がマスクと塗布対象物の表面との間の奥まで進入しない。そのため、塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならない。
また、特殊なマスキングテープを用いていないので、製造コストの増大を招かない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施の形態において、塗布対象物にスペーサ及びマスクを重ねた状態を示した平面図である。
【図２】図１に示されたII−IIに沿った面の断面図である。
【図３】塗膜が形成される過程を示した断面図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態において、塗布対象物に粘着テープ、スペーサ及びマスクを重ねた状態を示した平面図である。
【図５】図４に示されたV−Vに沿った面の断面図である。
【図６】本発明の実施例に係る方法によって形成された塗膜の厚さを示した図である。
【図７】本発明の実施例に係る方法によって形成された塗膜の厚さを示した図である。
【図８】従来のスプレーコーティング法を示した図である。
【図９】図９に続く工程を示した図である。
【図１０】従来のスプレーコーティング法によって形成された塗膜の厚さを示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。
【００１６】
〔第１の実施の形態〕
図１、図２を参照して、塗膜の形成方法について説明する。図１は平面図であり、図２はII−II断面図である。
【００１７】
１．塗膜の種類
この方法によって形成する塗膜は薄膜であって、光学機能材料膜（例えば、ハードコート、反射防止膜、位相差膜、塗布型位相差膜、配向膜、水平配向膜、垂直配向膜）、絶縁膜又はレジストとして用いられる。なお、形成する塗膜は、光学機能材料膜、絶縁膜、レジストに限るものではない。
【００１８】
２．塗布対象物
塗布対象物１は、平板状のガラス板である。塗布対象物１の表面２が被塗装面であり、その表面２上に塗膜を成膜することになる。
塗膜の形成後は、この塗布対象物１を個片化してもよい。個片化したものは、例えば液晶ディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬディスプレイパネル等に用いられる。
塗膜を形成する範囲３は正方形又は長方形の領域であり、これらの領域がマトリクス状に配列されている。この塗布対象物１を個片化したものがディスプレイパネルとして用いられる場合、塗膜を形成する範囲３は表示領域となる。
なお、塗布対象物１が平板状のガラス板でなく、レンズ、プリズム等の光学部品であってもよい。また、塗布対象物１が窓ガラス、自動車用ガラス等のガラス製品であってもよい。塗布対象物１が光学部品やガラス製品である場合には、塗膜を形成する表面２が平面でなく、曲面であってもよい。
【００１９】
３．準備するもの
塗布に際しては、マスク１０及びスペーサ２０を用いる。
マスク１０は、格子板である。つまり、マスク１０には複数の開口１１が形成されており、これら開口１１が格子状に配列されている。スペーサ２０も格子板であり、複数の開口２１がスペーサ２０に形成されている。マスク１０及びスペーサ２０は、例えばガラスからなる。
開口１１，２１の形状は、正方形又は長方形である。開口１１の面積は、塗膜を形成する範囲３の面積よりも小さい。開口２１の面積は、塗膜を形成する範囲３の面積よりも大きい。なお、開口１１，２１の形状は、他の形状（例えば、多角形、円形、楕円形）であってもよい。また、開口１１，２１の数は１つであってもよいし、複数であってもよい。
なお、塗布対象物１の表面２が曲面である場合、マスク１０及びスペーサ２０がその表面２の曲面形状に沿って湾曲していることが好ましい。
【００２０】
４．塗布装置
塗料９９の塗布は、スプレーコーターによって行う。スプレーコーターは、スプレーノズル５１及びステージ５２等を有する。スプレーノズル５１は、ステージ５２の上方に配置されている。スプレーノズル５１は、下方のステージ５２に向けて塗料９９を噴霧する。スプレーノズル５１は、移動装置によって、ステージ５２の上面５３に対して平行な面に沿って移動させられる。なお、ステージ５２が、上面５３に沿って平行移動するＸＹ移動ステージであってもよい。
【００２１】
５．塗料
スプレーノズル５１によって噴霧される塗料９９は、粘性の低い溶液である。塗料９９の粘度は、６０〜１５０ｃｐｓであることが好ましい。
塗料９９の溶媒は、極性溶媒である。例えば、成膜する塗膜が配向膜である場合には、塗料９９の溶質がポリアミック酸であり、塗料９９の溶媒がN-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトン若しくはジプロピレングリコールモノメチルエーテル又はこれらのうち２種以上の混合物である。また、例えば、成膜する塗膜が絶縁膜である場合には、塗料９９の溶質がポリチタノシロキサンであり、塗料９９の溶媒がヘキシレングリコール若しくはプロピレングリコールモノブチルエーテル又はこれらの混合物である。
【００２２】
６．手順
まず、塗布対象物１を水洗することによって、塗布対象物１の表面２を親水性にする。
次に、塗布対象物１をステージ５２の上面５３に載置して、塗布対象物１の表面２を上方のスプレーノズル５１に向ける。
【００２３】
次に、マスク１０を塗布対象物１の表面２から上方に離した状態で、マスク１０を塗布対象物１の表面２に対向配置させる。具体的には、塗布対象物１の表面２上にスペーサ２０を載置し、スペーサ２０上にマスク１０を載置する。このようにすると、スペーサ２０の厚みによってマスク１０が塗布対象物１の表面２から離れた状態になる。スペーサ２０及びマスク１０を塗布対象物１の上に載置するだけであるから、マスク１０及びスペーサ２０のセッティングが容易である。
マスク１０及びスペーサ２０を塗布対象物１にセッティングする際には、これらの位置合わせを行う。具体的には、マスク１０の開口１１をスペーサ２０の開口２１に重ね合わせて、上から平面視して開口１１を開口２１の内側に配置し、マスク１０の内縁（開口１１の縁）をスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）から内側にはみ出させる。更に、塗膜を形成する範囲３の内側に開口１１を配置し、塗膜を形成する範囲３を開口２１の内側に配置する。
マスク１０の内縁（開口１１の縁）がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）からはみ出た長さをｆとし、スペーサ２０の厚さ（塗布対象物１の表面２からマスク１０までの距離）をｔとすると、ｆ／ｔ≧２．０にする。
なお、スペーサ２０と塗布対象物１の表面２との間に両面粘着シート又は粘着材を挟んで、スペーサ２０を塗布対象物１の表面２に貼着してもよい。同様に、スペーサ２０とマスク１０を両面粘着シート又は粘着材によって貼着してもよい。また、スペーサ２０とマスク１０が別体であるが、これらが一体形成されていてもよい。
【００２４】
次に、スプレーノズル５１によって塗料９９を霧状に塗布対象物１の表面２に吹き付けながら、塗布対象物１の表面２に対して平行な面に沿ってスプレーノズル５１を移動させる。この際、スプレーノズル５１によって塗料９９を吹き付ける向きを塗布対象物１の表面２に対して垂直にする。そのため、スプレーノズル５１から吹き出た塗料９９の粘度が低くても、その塗料９９がマスク１０と塗布対象物１の表面２との間の奥（開口２１の縁）まで進入しない。そのため、塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならない。
【００２５】
図３は、塗料９９の噴霧によって塗膜９８が形成される過程を（ａ）から（ｄ）の順に示したものである。塗料９９の噴霧を継続すると、開口１１の内側では塗料９９が塗布対象物１の表面２に堆積して乾燥し、塗膜９８が成長する。また、塗料９９の粘度が低いから、塗布対象物１の表面２に付着した塗料９９が噴霧の圧力によって舞い上がる。開口１１の周辺部分１２が塗布対象物１の表面２から離れているから、舞い上がった塗料９９が開口１１の周辺部分１２の下に回り込む。そのため、開口１１の周辺部分１２の下でも塗料が塗布対象物１の表面２上に堆積して乾燥し、塗膜９８が開口１１よりも拡がって成長する。
成膜された塗膜９８の縁近傍の厚さは、縁に寄るにつれて徐々に薄くなっている。これは、開口１１の周辺部分１２が塗布対象物１の表面２から離れているためである。
ここで、上述のようにｆ／ｔ≧２．０にすると、塗布した塗料９９がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触せず、塗膜９８がスペーサ２０の内縁から離れて形成される。そのため、塗布した塗料９９がスペーサ２０と塗布対象物１の表面２との間の僅かな隙間に毛細管現象により浸入することを防止することができる。
【００２６】
塗料９９の噴霧が終了したら、マスク１０及びスペーサ２０を塗布対象物１から外す。マスク１０の上に堆積した塗料９９と塗膜９８が途切れているから、マスク１０を外す際に塗膜９８が塗布対象物１から剥がれない。
マスク１０及びスペーサ２０を外すと、残留した塗膜９８が、塗布対象物１の表面２上で格子状に配列されている。
必要に応じて、塗布対象物１を塗膜９８の外側で塗膜９８の外縁に沿って切断し、塗布対象物１を塗膜９８ごとに個片化する。塗膜９８が形成されていない部分で塗布対象物１を切断するので、切断時に塗膜９８の剥離が発生しない。
【００２７】
本発明の実施形態によれば、開口１１の周辺部分１２が塗布対象物１の表面２から離れているので、塗膜９８はマスク１０の上に堆積した塗料９９から途切れて形成される。そのため、マスク１０を塗布対象物１から外しても、塗膜９８の縁部分にバリが発生しない。従って、塗膜９８の縁部分が盛り上がった状態にならず、塗膜９８の膜厚を均一にすることができる。
また、特殊なマスキングテープを用いていないので、コストアップを招かない。
【００２８】
なお、上記の実施形態では、スペーサ２０をマスク１０と塗布対象物１との間に挟んだが、スペーサ２０を用いなくてもよい。例えば、マスク１０の周縁部を保持具などで保持して、マスク１０を塗布対象物１の表面２から上方に離した状態としてもよい。
また、形成した塗膜９８の上に更に別の塗膜を形成する場合にも、上述のようにマスク１０及びスペーサ２０を用いて塗料の噴霧を行ってもよい。
【００２９】
〔第２の実施の形態〕
図４、図５を参照して、塗膜の形成方法について説明する。図４は平面図であり、図５はV−V断面図である。
【００３０】
第１実施形態に係る方法では、マスク１０及びスペーサ２０を用いたのに対し、第２実施形態に係る方法では、マスク１０及びスペーサ２０に加えて片面粘着テープ３０を用いる。
【００３１】
片面粘着テープ３０は、シート状の基材（例えば、ポリイミドフィルム）の一方の面に粘着材（例えば、シリコーン系粘着材）が形成されたマスキングテープである。片面粘着テープ３０には複数の開口３１が形成されており、これら開口３１が格子状に配列されている。開口３１の形状は、正方形又は長方形である。開口３１の面積は、マスク１０の開口１１の面積よりも大きく、スペーサ２０の開口２１の面積よりも小さい。更に、開口３１の面積は、塗膜を形成する範囲３の面積よりも大きい。
【００３２】
片面粘着テープ３０、スペーサ２０及びマスク１０のセッティングは、以下のように行う。まず、塗膜を形成する範囲３を片面粘着テープ３０の開口３１の内側に配置して、片面粘着テープ３０の粘着面を塗布対象物１の表面２に貼着する。片面粘着テープ３０の開口３１の縁は、塗膜を形成する範囲３よりも０．５〜２ｍｍ程度外側に離すことが好ましい。次に、片面粘着テープ３０上にスペーサ２０を載置して、スペーサ２０の開口２１を片面粘着テープ３０の開口３１に重ね合わせ、開口２１の内側に開口３１を配置する。次に、マスク１０をスペーサ２０上に載置して、マスク１０の開口１１をスペーサ２０及び片面粘着テープ３０の開口２１，３１に重ね合わせ、開口３１の内側に開口１１を配置する。このようにすると、マスク１０は、片面粘着テープ３０及びスペーサ２０の厚みによって塗布対象物１の表面２から離れた状態になる。また、マスク１０の内縁（開口１１の縁）は、スペーサ２０の内縁（開口２１の縁）及び片面粘着テープ３０の内縁（開口３１の縁）から内側にはみ出た状態になる。
【００３３】
ここで、マスク１０の内縁（開口１１の縁）がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）からはみ出た長さをｄとし、片面粘着テープ３０の内縁（開口３１の縁）がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）からはみ出た長さをｅとし、スペーサ２０及び片面粘着テープ３０の総厚（塗布対象物１の表面２からマスク１０までの距離）をＴとすると、（ｄ−ｅ）／Ｔ≧２．０にする。また、長さｄは、４〜６ｍｍであることが好ましい。長さｅは、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
【００３４】
片面粘着テープ３０、スペーサ２０及びマスク１０のセッティング後は、スプレーノズル５１によって、塗布対象物１の表面２と垂直な向きに塗料９９を塗布対象物１の表面２に噴霧しながら、スプレーノズル５１を移動させる。これにより、塗料９９が塗布対象物１の表面２に堆積して、塗膜が形成される。
片面粘着テープ３０が塗布対象物１の表面２に貼り付けられているから、塗料９９が片面粘着テープ３０と塗布対象物１の表面２との間に浸入しない。そのため、塗膜は、片面粘着テープ３０の開口３１よりも広く形成されることはない。
【００３５】
塗料９９の噴霧が終了したら、マスク１０及びスペーサ２０を除去するとともに、片面粘着テープ３０を塗布対象物１から剥離する。
その後、塗布対象物１を塗膜ごとに個片化する。その際、塗膜が形成されていない部分で塗布対象物１を切断するので、切断時に塗膜の剥離が発生しない。
【００３６】
塗布対象物１の個片化について具体的に説明する。
塗膜の外側で塗膜の外縁に沿ったスクライブラインをダイヤモンドホイール等によって塗布対象物１の表面２に形成する。塗料９９が片面粘着テープ３０の開口３１の外側に付着していないから、ダイヤモンドホイールによってスムーズにスクライビングをすることができ、スクライブラインの途切れの発生を防止することができる。
その後、スクライブラインに荷重をかけて、塗布対象物１をスクライブラインに沿って切断する。スクライブラインが途切れていないので、塗布対象物１を確実に切断することができる。
【００３７】
第２の実施の形態によれば、形成した塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならず、塗膜の膜厚を均一にすることができる。
【実施例１】
【００３８】
（１）
図１、図２に示すようにスペーサ２０及びマスク１０をセッティングし、スペーサ２０の厚さｔを１．４ｍｍとし、マスク１０の内縁がスペーサ２０の内縁からはみ出た長さｆを２．５ｍｍとした。ｆ／ｔは約１．７９である。その後、スプレーノズル５１によって塗料を噴霧して、塗膜を形成した。この際、塗布した塗料がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触したことを観察により確認した。
【００３９】
（２）
図１、図２に示すように、スペーサ２０の厚さｔを１．４ｍｍとし、マスク１０の内縁がスペーサ２０の内縁からはみ出た長さｔを３．０ｍｍとした。ｆ／ｔは約２．１４である。そして、スプレーノズル５１によって塗料を噴霧して、塗膜を形成した。この際、塗布した塗料がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触しなかったことを観察により確認した。
【００４０】
（３）
図１、図２に示すように、スペーサ２０の厚さｔを１．４ｍｍとし、マスク１０の内縁がスペーサ２０の内縁からはみ出た長さｔを８．０ｍｍとした。ｆ／ｔは約５．７１である。そして、スプレーノズル５１によって塗料９９を噴霧して、塗膜を形成した。この際、塗布した塗料９９がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触しなかったことを観察により確認した。
また、塗膜の膜厚を測定し、その結果を図６に示す。図６中、縦軸が塗膜の厚さを表し、横軸が位置を表す。図６に示すＡ部が塗膜の縁である。また、塗膜の縁の僅かに外側の部分Ｂに、堆積した塗料による突起が形成されていることがわかる。
この突起の高さは、図６中のＡ部よりも右側の光学材料機能膜に必要な膜厚（約４μｍ）よりも低く、約３μｍである。そのため、塗布対象物を製品として仕上げた場合、突起が大きな問題とはならない。
【００４１】
（４）
図４、図５に示す片面粘着テープ３０としてアズワン製ポリイミドテープ（厚さ：０．０５５ｍｍ、基材：ポリイミドフィルム、粘着材：シリコーン系）を用いた。スペーサ２０は、厚さ１．４ｍｍのガラス板を用い、マスク１０は、厚さ０．７ｍｍのガラス板を用いた。図４、図５に示すように片面粘着テープ３０、スペーサ２０及びマスク１０をセッティングした。片面粘着テープ３０の開口３１の縁は、塗膜を形成する範囲３よりも約１ｍｍだけ外側に離した。また、マスク１０の開口１１の縁がスペーサ２０の開口２１の縁からはみ出た長さｄを約５ｍｍとし、片面粘着テープ３０の開口３１の縁がスペーサ２０の開口２１の縁からはみ出た長さｅを約１ｍｍとした。（ｄ−ｅ）／Ｔは約２．７５である。
その後、スプレーノズル５１によって塗料９９（ここでは、粘度６０〜１５０ｃｐｓの光学機能材料）を１．６ｍＬだけ噴霧し、塗膜を形成した。そして、塗膜の膜厚を測定し、その結果を図７に示す。図７中、縦軸が塗膜の厚さを表し、横軸が位置を表す。
図７に示すように、成膜された塗膜の縁近傍（Ｄ部とＥ部との間）の厚さは、縁に寄るにつれて徐々に薄くなっている。
塗膜の縁（Ｄ部）よりも外側（Ｃ部とＤ部との間）には、ごく微量の塗料９９が堆積して、約０．２μｍの薄膜が形成されていることがわかる。これは、噴霧の圧力によって舞い上がった塗料９９がマスク１０の下に回り込んだものである。
また、Ｃ部よりも外側の部分には、塗料９９が付着していないことがわかる。これは、片面粘着テープ３０が塗布対象物１の表面２に貼り付けられていたためである。Ｃ部とＤ部との間の薄膜が非常に薄いので、片面粘着テープ３０を剥離しても、片面粘着テープ３０の開口３１の縁近傍にバリが形成されない。
また、Ｃ部の外側の部分には、図６のＢ部に示すような突起が形成されていないことがわかる。そのため、Ｃ部に沿ってダイヤモンドホイールによってスクライブラインを形成しても、ダイヤモンドホイールが突起によって跳ね上がってしまうことを防止することができる。ゆえに、形成したスクライブラインが途切れず、塗布対象物１をスクライブラインに沿って容易に切断することができる。Ｃ部に沿って塗布対象物１を切断した場合、Ｃ部とＤ部との間の部分は、個片化した塗布対象物（基板）１を保持するための額縁部分となる。
また、Ｃ部とＤ部との間にスクライブラインを形成してもよい。Ｃ部とＤ部との間に形成された膜が非常に薄いから、その膜のみならず塗布対象物１にもスクライブラインを形成することができる。このように、限度いっぱいの位置（Ｄ部）にスクライブラインを形成することができる。そのため、ほぼ均一な厚さの塗膜の部分のみを残して分断することができる。これは、ディスプレイパネルの表示領域を囲む額縁領域を狭小化するのに貢献する。
【符号の説明】
【００４２】
１ 塗布対象物
２ 表面
１０ マスク
１１ 開口
２０ スペーサ
２１ 開口
３０ 片面粘着テープ
３１ 開口
９８ 塗膜
９９ 塗料
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗料の噴霧によって塗膜を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハードコート、反射防止膜、位相差膜といった光学機能材料膜を成膜する方法として、塗料を塗布対象物に向けて吹き付けるスプレーコート法がある。所定の範囲に塗料が付着しないように、その所定の範囲にマスキングテープを貼り付けた状態で、塗料の噴霧を行う。塗料の乾燥後に、マスキングテープを剥離すると、マスキングテープを貼っていない箇所に塗膜が残留する。
【０００３】
図８に従来の手法を示す。図８に示した通り、スプレーノズル１００によって噴霧した塗料１０１が塗布対象物１０２の表面１０３のみならず、マスキングテープ１０４の表面１０５にも堆積するため、形成された塗膜１０６が塗布対象物１０２の表面１０３とマスキングテープ１０４の表面１０５との間で途切れていない。塗布対象物１０２の表面１０３とマスキングテープ１０４の表面１０５との間には段差が存在するから、マスキングテープ１０４を剥離すると、図９に示すように、塗布対象物１０２の表面１０３に残留した塗膜１０６の縁部分にバリ１０７が形成される。つまり、残留した塗膜１０６の縁部分が盛り上がった状態になっており、残留した塗膜１０６の厚さが均一にならない。光学機能材料膜の光学特性は膜厚の均一性に依存するため、不均一な膜厚は大きな問題となる。
図１０に実際に塗布実験を行った時の断面測定結果を示す。図１０中、縦軸が塗膜の厚さを表し、横軸が位置を表す。Ｆ部はマスキングテープを剥離した後の塗布対象物の表面を表し、Ｈ部は塗膜であり、Ｇ部は塗膜の縁を表す。塗膜の膜厚が約５ミクロンであるのに対し、Ｇ部では７倍の約３５ミクロンの突起となり、膜厚の均一性が損なわれていることがわかる。
【０００４】
また、特許文献１に記載の技術では、マスクキングテープの一定幅部分を塗布対象物の表面から傾斜させて浮かせた状態としつつ、スプレーによって塗料をマスキングテープの斜め上から吹き付ける。スプレーから吹き出された塗料は、マスキングテープの浮いた部分で遮断されつつ、マスキングテープと塗布対象物の表面との間の隙間に進入する。そのため、塗膜の縁部分にボカシが形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１００１９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の技術では、塗料の溶媒が極性溶媒であってその塗料の粘度が低いと、塗料がマスキングテープと塗布対象物の表面との間の隙間の奥まで進入してしまう。そのため、その隙間の奥まで進入した塗料がマスキングテープの裏面と塗布対象物の表面との間に挟まれた状態となるから、塗膜の縁部分が盛り上がった状態となってしまう。また、特許文献１に記載の技術では、特殊なマスキングテープの製造が必要となり、コストアップの要因にもなる。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、塗料の溶媒が極性溶媒であって、その塗料の粘度が低い場合であっても、塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならないようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以上の課題を解決するため、本発明に係る塗膜の形成方法は、縁を有するマスクを塗布対象物の表面から離して前記マスクを前記塗布対象物の表面に対向させた状態で、溶媒が極性溶媒である塗料を、前記塗布対象物の表面に対して垂直な向きに前記塗布対象物の表面に噴霧して、その塗料を前記塗布対象物の表面に吹き付けることとした。
【０００８】
好ましくは、縁を有する粘着テープを前記塗布対象物の表面に貼り付けて、縁を有するスペーサを前記マスクと前記粘着テープとの間に挟むとともに、前記粘着テープの縁を前記スペーサの縁からはみ出させ、且つ、前記マスクの縁を前記スペーサの縁及び前記粘着テープの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うこととした。
【０００９】
好ましくは、前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さと、前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さとの差を、前記スペーサと前記粘着テープの総厚で除して得られた比が、２．０以上であることとした。
【００１０】
好ましくは、前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、４〜６ｍｍであり、前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、０．５〜１．５ｍｍであることとした。
【００１１】
好ましくは、縁を有するスペーサを前記マスクと前記塗布対象物の表面との間に挟むとともに、前記マスクの縁を前記スペーサの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うこととした。
【００１２】
好ましくは、前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さを前記スペーサの厚さで除して得られた比が、２．０以上であることとした。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、マスクを塗布対象物の表面から離した状態で、そのマスクを塗布対象物の表面に対向させたので、塗布対象物の表面に形成された塗膜は、マスクの表面に堆積した塗料から途切れている。そのため、マスクを塗布対象物から外しても、塗膜の縁部分にバリが形成されない。従って、塗膜の膜厚を均一にすることができる。
また、塗料を塗布対象物の表面に吹き付けるに際して、塗料を吹き付ける向きを塗布対象物の表面に対して垂直にしたから、塗料の粘度が低くても、塗料がマスクと塗布対象物の表面との間の奥まで進入しない。そのため、塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならない。
また、特殊なマスキングテープを用いていないので、製造コストの増大を招かない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施の形態において、塗布対象物にスペーサ及びマスクを重ねた状態を示した平面図である。
【図２】図１に示されたII−IIに沿った面の断面図である。
【図３】塗膜が形成される過程を示した断面図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態において、塗布対象物に粘着テープ、スペーサ及びマスクを重ねた状態を示した平面図である。
【図５】図４に示されたV−Vに沿った面の断面図である。
【図６】本発明の実施例に係る方法によって形成された塗膜の厚さを示した図である。
【図７】本発明の実施例に係る方法によって形成された塗膜の厚さを示した図である。
【図８】従来のスプレーコーティング法を示した図である。
【図９】図９に続く工程を示した図である。
【図１０】従来のスプレーコーティング法によって形成された塗膜の厚さを示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。
【００１６】
〔第１の実施の形態〕
図１、図２を参照して、塗膜の形成方法について説明する。図１は平面図であり、図２はII−II断面図である。
【００１７】
１．塗膜の種類
この方法によって形成する塗膜は薄膜であって、光学機能材料膜（例えば、ハードコート、反射防止膜、位相差膜、塗布型位相差膜、配向膜、水平配向膜、垂直配向膜）、絶縁膜又はレジストとして用いられる。なお、形成する塗膜は、光学機能材料膜、絶縁膜、レジストに限るものではない。
【００１８】
２．塗布対象物
塗布対象物１は、平板状のガラス板である。塗布対象物１の表面２が被塗装面であり、その表面２上に塗膜を成膜することになる。
塗膜の形成後は、この塗布対象物１を個片化してもよい。個片化したものは、例えば液晶ディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル、有機ＥＬディスプレイパネル等に用いられる。
塗膜を形成する範囲３は正方形又は長方形の領域であり、これらの領域がマトリクス状に配列されている。この塗布対象物１を個片化したものがディスプレイパネルとして用いられる場合、塗膜を形成する範囲３は表示領域となる。
なお、塗布対象物１が平板状のガラス板でなく、レンズ、プリズム等の光学部品であってもよい。また、塗布対象物１が窓ガラス、自動車用ガラス等のガラス製品であってもよい。塗布対象物１が光学部品やガラス製品である場合には、塗膜を形成する表面２が平面でなく、曲面であってもよい。
【００１９】
３．準備するもの
塗布に際しては、マスク１０及びスペーサ２０を用いる。
マスク１０は、格子板である。つまり、マスク１０には複数の開口１１が形成されており、これら開口１１が格子状に配列されている。スペーサ２０も格子板であり、複数の開口２１がスペーサ２０に形成されている。マスク１０及びスペーサ２０は、例えばガラスからなる。
開口１１，２１の形状は、正方形又は長方形である。開口１１の面積は、塗膜を形成する範囲３の面積よりも小さい。開口２１の面積は、塗膜を形成する範囲３の面積よりも大きい。なお、開口１１，２１の形状は、他の形状（例えば、多角形、円形、楕円形）であってもよい。また、開口１１，２１の数は１つであってもよいし、複数であってもよい。
なお、塗布対象物１の表面２が曲面である場合、マスク１０及びスペーサ２０がその表面２の曲面形状に沿って湾曲していることが好ましい。
【００２０】
４．塗布装置
塗料９９の塗布は、スプレーコーターによって行う。スプレーコーターは、スプレーノズル５１及びステージ５２等を有する。スプレーノズル５１は、ステージ５２の上方に配置されている。スプレーノズル５１は、下方のステージ５２に向けて塗料９９を噴霧する。スプレーノズル５１は、移動装置によって、ステージ５２の上面５３に対して平行な面に沿って移動させられる。なお、ステージ５２が、上面５３に沿って平行移動するＸＹ移動ステージであってもよい。
【００２１】
５．塗料
スプレーノズル５１によって噴霧される塗料９９は、粘性の低い溶液である。塗料９９の粘度は、６０〜１５０ｃｐｓであることが好ましい。
塗料９９の溶媒は、極性溶媒である。例えば、成膜する塗膜が配向膜である場合には、塗料９９の溶質がポリアミック酸であり、塗料９９の溶媒がN-メチル-2-ピロリドン、γ-ブチロラクトン若しくはジプロピレングリコールモノメチルエーテル又はこれらのうち２種以上の混合物である。また、例えば、成膜する塗膜が絶縁膜である場合には、塗料９９の溶質がポリチタノシロキサンであり、塗料９９の溶媒がヘキシレングリコール若しくはプロピレングリコールモノブチルエーテル又はこれらの混合物である。
【００２２】
６．手順
まず、塗布対象物１を水洗することによって、塗布対象物１の表面２を親水性にする。
次に、塗布対象物１をステージ５２の上面５３に載置して、塗布対象物１の表面２を上方のスプレーノズル５１に向ける。
【００２３】
次に、マスク１０を塗布対象物１の表面２から上方に離した状態で、マスク１０を塗布対象物１の表面２に対向配置させる。具体的には、塗布対象物１の表面２上にスペーサ２０を載置し、スペーサ２０上にマスク１０を載置する。このようにすると、スペーサ２０の厚みによってマスク１０が塗布対象物１の表面２から離れた状態になる。スペーサ２０及びマスク１０を塗布対象物１の上に載置するだけであるから、マスク１０及びスペーサ２０のセッティングが容易である。
マスク１０及びスペーサ２０を塗布対象物１にセッティングする際には、これらの位置合わせを行う。具体的には、マスク１０の開口１１をスペーサ２０の開口２１に重ね合わせて、上から平面視して開口１１を開口２１の内側に配置し、マスク１０の内縁（開口１１の縁）をスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）から内側にはみ出させる。更に、塗膜を形成する範囲３の内側に開口１１を配置し、塗膜を形成する範囲３を開口２１の内側に配置する。
マスク１０の内縁（開口１１の縁）がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）からはみ出た長さをｆとし、スペーサ２０の厚さ（塗布対象物１の表面２からマスク１０までの距離）をｔとすると、ｆ／ｔ≧２．０にする。
なお、スペーサ２０と塗布対象物１の表面２との間に両面粘着シート又は粘着材を挟んで、スペーサ２０を塗布対象物１の表面２に貼着してもよい。同様に、スペーサ２０とマスク１０を両面粘着シート又は粘着材によって貼着してもよい。また、スペーサ２０とマスク１０が別体であるが、これらが一体形成されていてもよい。
【００２４】
次に、スプレーノズル５１によって塗料９９を霧状に塗布対象物１の表面２に吹き付けながら、塗布対象物１の表面２に対して平行な面に沿ってスプレーノズル５１を移動させる。この際、スプレーノズル５１によって塗料９９を吹き付ける向きを塗布対象物１の表面２に対して垂直にする。そのため、スプレーノズル５１から吹き出た塗料９９の粘度が低くても、その塗料９９がマスク１０と塗布対象物１の表面２との間の奥（開口２１の縁）まで進入しない。そのため、塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならない。
【００２５】
図３は、塗料９９の噴霧によって塗膜９８が形成される過程を（ａ）から（ｄ）の順に示したものである。塗料９９の噴霧を継続すると、開口１１の内側では塗料９９が塗布対象物１の表面２に堆積して乾燥し、塗膜９８が成長する。また、塗料９９の粘度が低いから、塗布対象物１の表面２に付着した塗料９９が噴霧の圧力によって舞い上がる。開口１１の周辺部分１２が塗布対象物１の表面２から離れているから、舞い上がった塗料９９が開口１１の周辺部分１２の下に回り込む。そのため、開口１１の周辺部分１２の下でも塗料が塗布対象物１の表面２上に堆積して乾燥し、塗膜９８が開口１１よりも拡がって成長する。
成膜された塗膜９８の縁近傍の厚さは、縁に寄るにつれて徐々に薄くなっている。これは、開口１１の周辺部分１２が塗布対象物１の表面２から離れているためである。
ここで、上述のようにｆ／ｔ≧２．０にすると、塗布した塗料９９がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触せず、塗膜９８がスペーサ２０の内縁から離れて形成される。そのため、塗布した塗料９９がスペーサ２０と塗布対象物１の表面２との間の僅かな隙間に毛細管現象により浸入することを防止することができる。
【００２６】
塗料９９の噴霧が終了したら、マスク１０及びスペーサ２０を塗布対象物１から外す。マスク１０の上に堆積した塗料９９と塗膜９８が途切れているから、マスク１０を外す際に塗膜９８が塗布対象物１から剥がれない。
マスク１０及びスペーサ２０を外すと、残留した塗膜９８が、塗布対象物１の表面２上で格子状に配列されている。
必要に応じて、塗布対象物１を塗膜９８の外側で塗膜９８の外縁に沿って切断し、塗布対象物１を塗膜９８ごとに個片化する。塗膜９８が形成されていない部分で塗布対象物１を切断するので、切断時に塗膜９８の剥離が発生しない。
【００２７】
本発明の実施形態によれば、開口１１の周辺部分１２が塗布対象物１の表面２から離れているので、塗膜９８はマスク１０の上に堆積した塗料９９から途切れて形成される。そのため、マスク１０を塗布対象物１から外しても、塗膜９８の縁部分にバリが発生しない。従って、塗膜９８の縁部分が盛り上がった状態にならず、塗膜９８の膜厚を均一にすることができる。
また、特殊なマスキングテープを用いていないので、コストアップを招かない。
【００２８】
なお、上記の実施形態では、スペーサ２０をマスク１０と塗布対象物１との間に挟んだが、スペーサ２０を用いなくてもよい。例えば、マスク１０の周縁部を保持具などで保持して、マスク１０を塗布対象物１の表面２から上方に離した状態としてもよい。
また、形成した塗膜９８の上に更に別の塗膜を形成する場合にも、上述のようにマスク１０及びスペーサ２０を用いて塗料の噴霧を行ってもよい。
【００２９】
〔第２の実施の形態〕
図４、図５を参照して、塗膜の形成方法について説明する。図４は平面図であり、図５はV−V断面図である。
【００３０】
第１実施形態に係る方法では、マスク１０及びスペーサ２０を用いたのに対し、第２実施形態に係る方法では、マスク１０及びスペーサ２０に加えて片面粘着テープ３０を用いる。
【００３１】
片面粘着テープ３０は、シート状の基材（例えば、ポリイミドフィルム）の一方の面に粘着材（例えば、シリコーン系粘着材）が形成されたマスキングテープである。片面粘着テープ３０には複数の開口３１が形成されており、これら開口３１が格子状に配列されている。開口３１の形状は、正方形又は長方形である。開口３１の面積は、マスク１０の開口１１の面積よりも大きく、スペーサ２０の開口２１の面積よりも小さい。更に、開口３１の面積は、塗膜を形成する範囲３の面積よりも大きい。
【００３２】
片面粘着テープ３０、スペーサ２０及びマスク１０のセッティングは、以下のように行う。まず、塗膜を形成する範囲３を片面粘着テープ３０の開口３１の内側に配置して、片面粘着テープ３０の粘着面を塗布対象物１の表面２に貼着する。片面粘着テープ３０の開口３１の縁は、塗膜を形成する範囲３よりも０．５〜２ｍｍ程度外側に離すことが好ましい。次に、片面粘着テープ３０上にスペーサ２０を載置して、スペーサ２０の開口２１を片面粘着テープ３０の開口３１に重ね合わせ、開口２１の内側に開口３１を配置する。次に、マスク１０をスペーサ２０上に載置して、マスク１０の開口１１をスペーサ２０及び片面粘着テープ３０の開口２１，３１に重ね合わせ、開口３１の内側に開口１１を配置する。このようにすると、マスク１０は、片面粘着テープ３０及びスペーサ２０の厚みによって塗布対象物１の表面２から離れた状態になる。また、マスク１０の内縁（開口１１の縁）は、スペーサ２０の内縁（開口２１の縁）及び片面粘着テープ３０の内縁（開口３１の縁）から内側にはみ出た状態になる。
【００３３】
ここで、マスク１０の内縁（開口１１の縁）がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）からはみ出た長さをｄとし、片面粘着テープ３０の内縁（開口３１の縁）がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）からはみ出た長さをｅとし、スペーサ２０及び片面粘着テープ３０の総厚（塗布対象物１の表面２からマスク１０までの距離）をＴとすると、（ｄ−ｅ）／Ｔ≧２．０にする。また、長さｄは、４〜６ｍｍであることが好ましい。長さｅは、０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
【００３４】
片面粘着テープ３０、スペーサ２０及びマスク１０のセッティング後は、スプレーノズル５１によって、塗布対象物１の表面２と垂直な向きに塗料９９を塗布対象物１の表面２に噴霧しながら、スプレーノズル５１を移動させる。これにより、塗料９９が塗布対象物１の表面２に堆積して、塗膜が形成される。
片面粘着テープ３０が塗布対象物１の表面２に貼り付けられているから、塗料９９が片面粘着テープ３０と塗布対象物１の表面２との間に浸入しない。そのため、塗膜は、片面粘着テープ３０の開口３１よりも広く形成されることはない。
【００３５】
塗料９９の噴霧が終了したら、マスク１０及びスペーサ２０を除去するとともに、片面粘着テープ３０を塗布対象物１から剥離する。
その後、塗布対象物１を塗膜ごとに個片化する。その際、塗膜が形成されていない部分で塗布対象物１を切断するので、切断時に塗膜の剥離が発生しない。
【００３６】
塗布対象物１の個片化について具体的に説明する。
塗膜の外側で塗膜の外縁に沿ったスクライブラインをダイヤモンドホイール等によって塗布対象物１の表面２に形成する。塗料９９が片面粘着テープ３０の開口３１の外側に付着していないから、ダイヤモンドホイールによってスムーズにスクライビングをすることができ、スクライブラインの途切れの発生を防止することができる。
その後、スクライブラインに荷重をかけて、塗布対象物１をスクライブラインに沿って切断する。スクライブラインが途切れていないので、塗布対象物１を確実に切断することができる。
【００３７】
第２の実施の形態によれば、形成した塗膜の縁部分が盛り上がった状態にならず、塗膜の膜厚を均一にすることができる。
【実施例１】
【００３８】
（１）
図１、図２に示すようにスペーサ２０及びマスク１０をセッティングし、スペーサ２０の厚さｔを１．４ｍｍとし、マスク１０の内縁がスペーサ２０の内縁からはみ出た長さｆを２．５ｍｍとした。ｆ／ｔは約１．７９である。その後、スプレーノズル５１によって塗料を噴霧して、塗膜を形成した。この際、塗布した塗料がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触したことを観察により確認した。
【００３９】
（２）
図１、図２に示すように、スペーサ２０の厚さｔを１．４ｍｍとし、マスク１０の内縁がスペーサ２０の内縁からはみ出た長さｔを３．０ｍｍとした。ｆ／ｔは約２．１４である。そして、スプレーノズル５１によって塗料を噴霧して、塗膜を形成した。この際、塗布した塗料がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触しなかったことを観察により確認した。
【００４０】
（３）
図１、図２に示すように、スペーサ２０の厚さｔを１．４ｍｍとし、マスク１０の内縁がスペーサ２０の内縁からはみ出た長さｔを８．０ｍｍとした。ｆ／ｔは約５．７１である。そして、スプレーノズル５１によって塗料９９を噴霧して、塗膜を形成した。この際、塗布した塗料９９がスペーサ２０の内縁（開口２１の縁）に接触しなかったことを観察により確認した。
また、塗膜の膜厚を測定し、その結果を図６に示す。図６中、縦軸が塗膜の厚さを表し、横軸が位置を表す。図６に示すＡ部が塗膜の縁である。また、塗膜の縁の僅かに外側の部分Ｂに、堆積した塗料による突起が形成されていることがわかる。
この突起の高さは、図６中のＡ部よりも右側の光学材料機能膜に必要な膜厚（約４μｍ）よりも低く、約３μｍである。そのため、塗布対象物を製品として仕上げた場合、突起が大きな問題とはならない。
【００４１】
（４）
図４、図５に示す片面粘着テープ３０としてアズワン製ポリイミドテープ（厚さ：０．０５５ｍｍ、基材：ポリイミドフィルム、粘着材：シリコーン系）を用いた。スペーサ２０は、厚さ１．４ｍｍのガラス板を用い、マスク１０は、厚さ０．７ｍｍのガラス板を用いた。図４、図５に示すように片面粘着テープ３０、スペーサ２０及びマスク１０をセッティングした。片面粘着テープ３０の開口３１の縁は、塗膜を形成する範囲３よりも約１ｍｍだけ外側に離した。また、マスク１０の開口１１の縁がスペーサ２０の開口２１の縁からはみ出た長さｄを約５ｍｍとし、片面粘着テープ３０の開口３１の縁がスペーサ２０の開口２１の縁からはみ出た長さｅを約１ｍｍとした。（ｄ−ｅ）／Ｔは約２．７５である。
その後、スプレーノズル５１によって塗料９９（ここでは、粘度６０〜１５０ｃｐｓの光学機能材料）を１．６ｍＬだけ噴霧し、塗膜を形成した。そして、塗膜の膜厚を測定し、その結果を図７に示す。図７中、縦軸が塗膜の厚さを表し、横軸が位置を表す。
図７に示すように、成膜された塗膜の縁近傍（Ｄ部とＥ部との間）の厚さは、縁に寄るにつれて徐々に薄くなっている。
塗膜の縁（Ｄ部）よりも外側（Ｃ部とＤ部との間）には、ごく微量の塗料９９が堆積して、約０．２μｍの薄膜が形成されていることがわかる。これは、噴霧の圧力によって舞い上がった塗料９９がマスク１０の下に回り込んだものである。
また、Ｃ部よりも外側の部分には、塗料９９が付着していないことがわかる。これは、片面粘着テープ３０が塗布対象物１の表面２に貼り付けられていたためである。Ｃ部とＤ部との間の薄膜が非常に薄いので、片面粘着テープ３０を剥離しても、片面粘着テープ３０の開口３１の縁近傍にバリが形成されない。
また、Ｃ部の外側の部分には、図６のＢ部に示すような突起が形成されていないことがわかる。そのため、Ｃ部に沿ってダイヤモンドホイールによってスクライブラインを形成しても、ダイヤモンドホイールが突起によって跳ね上がってしまうことを防止することができる。ゆえに、形成したスクライブラインが途切れず、塗布対象物１をスクライブラインに沿って容易に切断することができる。Ｃ部に沿って塗布対象物１を切断した場合、Ｃ部とＤ部との間の部分は、個片化した塗布対象物（基板）１を保持するための額縁部分となる。
また、Ｃ部とＤ部との間にスクライブラインを形成してもよい。Ｃ部とＤ部との間に形成された膜が非常に薄いから、その膜のみならず塗布対象物１にもスクライブラインを形成することができる。このように、限度いっぱいの位置（Ｄ部）にスクライブラインを形成することができる。そのため、ほぼ均一な厚さの塗膜の部分のみを残して分断することができる。これは、ディスプレイパネルの表示領域を囲む額縁領域を狭小化するのに貢献する。
【符号の説明】
【００４２】
１ 塗布対象物
２ 表面
１０ マスク
１１ 開口
２０ スペーサ
２１ 開口
３０ 片面粘着テープ
３１ 開口
９８ 塗膜
９９ 塗料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
縁を有するマスクを塗布対象物の表面から離して前記マスクを前記塗布対象物の表面に対向させた状態で、
溶媒が極性溶媒である塗料を、前記塗布対象物の表面に対して垂直な向きに前記塗布対象物の表面に噴霧して、その塗料を前記塗布対象物の表面に吹き付けることを特徴とする塗膜の形成方法。
【請求項２】
縁を有する粘着テープを前記塗布対象物の表面に貼り付けて、縁を有するスペーサを前記マスクと前記粘着テープとの間に挟むとともに、前記粘着テープの縁を前記スペーサの縁からはみ出させ、且つ、前記マスクの縁を前記スペーサの縁及び前記粘着テープの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うことを特徴とする請求項１に記載の塗膜の形成方法。
【請求項３】
前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さと、前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さとの差を、前記スペーサと前記粘着テープの総厚で除して得られた比が、２．０以上であることを特徴とする請求項２に記載の塗膜の形成方法。
【請求項４】
前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、４〜６ｍｍであり、
前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、０．５〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項２又は３に記載の塗膜の形成方法。
【請求項５】
縁を有するスペーサを前記マスクと前記塗布対象物の表面との間に挟むとともに、前記マスクの縁を前記スペーサの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うことを特徴とする請求項１に記載の塗膜の形成方法。
【請求項６】
前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さを前記スペーサの厚さで除して得られた比が、２．０以上であることを特徴とする請求項５に記載の塗膜の形成方法。
【請求項１】
縁を有するマスクを塗布対象物の表面から離して前記マスクを前記塗布対象物の表面に対向させた状態で、
溶媒が極性溶媒である塗料を、前記塗布対象物の表面に対して垂直な向きに前記塗布対象物の表面に噴霧して、その塗料を前記塗布対象物の表面に吹き付けることを特徴とする塗膜の形成方法。
【請求項２】
縁を有する粘着テープを前記塗布対象物の表面に貼り付けて、縁を有するスペーサを前記マスクと前記粘着テープとの間に挟むとともに、前記粘着テープの縁を前記スペーサの縁からはみ出させ、且つ、前記マスクの縁を前記スペーサの縁及び前記粘着テープの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うことを特徴とする請求項１に記載の塗膜の形成方法。
【請求項３】
前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さと、前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さとの差を、前記スペーサと前記粘着テープの総厚で除して得られた比が、２．０以上であることを特徴とする請求項２に記載の塗膜の形成方法。
【請求項４】
前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、４〜６ｍｍであり、
前記粘着テープの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さが、０．５〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項２又は３に記載の塗膜の形成方法。
【請求項５】
縁を有するスペーサを前記マスクと前記塗布対象物の表面との間に挟むとともに、前記マスクの縁を前記スペーサの縁からはみ出させた状態で、前記塗料の噴霧を行うことを特徴とする請求項１に記載の塗膜の形成方法。
【請求項６】
前記マスクの縁が前記スペーサの縁からはみ出た長さを前記スペーサの厚さで除して得られた比が、２．０以上であることを特徴とする請求項５に記載の塗膜の形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１１−２４０３００（Ｐ２０１１−２４０３００Ａ）
【公開日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１１６９２９（Ｐ２０１０−１１６９２９）
【出願日】平成２２年５月２１日（２０１０．５．２１）
【出願人】（０００００２３０３）スタンレー電気株式会社 (2,684)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月１日（２０１１．１２．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月２１日（２０１０．５．２１）
【出願人】（０００００２３０３）スタンレー電気株式会社 (2,684)
【Ｆターム（参考）】
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