塗装前処理方法及び塗装前処理装置
【課題】付着量が異なる鋼鈑種が混在する被処理物に対し化成被膜の付着量を均一にできる塗装前処理装置を提供する。
【解決手段】ボディ４と化成処理液とを接液させる処理室１１と、化成処理液を貯留するタンク１７と、ボディ４に化成処理液を接液させるシャワーノズル群１３〜１６と、ボディの鋼鈑種仕様を取得する情報読取装置２７と、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎にシャワーノズル群による化成処理液との接液時間を制御する制御装置２８とを有する。
【解決手段】ボディ４と化成処理液とを接液させる処理室１１と、化成処理液を貯留するタンク１７と、ボディ４に化成処理液を接液させるシャワーノズル群１３〜１６と、ボディの鋼鈑種仕様を取得する情報読取装置２７と、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎にシャワーノズル群による化成処理液との接液時間を制御する制御装置２８とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ボディや部品の表面に電着塗装を施す前に行われる前処理方法及び塗装前処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ボディの下塗り塗装として電着塗装が一般的であるが、この電着塗装を施す前に、自動車ボディを洗浄したり化成被膜を形成したりする、いわゆる前処理が行われている。
【０００３】
従来の電着塗装の前処理は、自動車ボディに付着した油分、鉄粉、塵埃などを除去する脱脂・洗浄工程と、清浄となったボディの表面にリン酸亜鉛系化成皮膜を形成する表面調整・化成処理工程とで構成されている。
【０００４】
ところで、自動車ボディや部品の鋼鈑種として、冷間圧延鋼材（ＳＰＣ材）、合金化溶融亜鉛メッキ鋼材（ＧＡ材）、アルミニウム材などがボディの部位によって使い分けられることが少なくないが、このような異なる鋼鈑種が混在したボディを化成処理液が満たされた処理槽に浸漬すると、部位が違っても接液時間は殆ど同じになる。そして、接液時間が同じであるとき、化成被膜の付着量はＧＡ材が最も多く、アルミニウム材が最も少なくなる傾向があり、鋼鈑種によって付着量が相違することが本発明者らによって確認されている。
【０００５】
防錆能力を確保するためには化成被膜の付着量は１．５〜３．０ｇ／ｍ２あれば充分とされており、異なる鋼鈑種が混在したボディを化成処理液に接液させる場合には、付着量が少ない鋼鈑種の付着量が上述した１．５〜３．０ｇ／ｍ２になるように接液時間が設定されるが、こうすると付着量が多い鋼鈑種にはこれ以上の化成被膜が形成されてしまい、化成処理液の使用量が必要以上に増加し、また化成反応により生じる化成滓も増加して処理負荷が大きくなるといった問題があった。
【発明の開示】
【０００６】
本発明は、付着量が異なる鋼鈑種が混在する被処理物に対し化成被膜の付着量を均一にできる塗装前処理方法及び塗装前処理装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、電着塗装前に、異なる鋼鈑種が混在する被処理物の表面に化成被膜を形成する塗装前処理方法において、前記被処理物の鋼鈑種仕様を取得するステップと、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に化成処理液との接液時間を制御するステップとを有することを特徴とする塗装前処理方法が提供される。
【０００７】
また、電着塗装装置の前工程に設置される塗装前処理装置であって、被処理物と化成処理液とを接液させる処理室と、前記化成処理液を貯留する化成処理液貯留手段と、前記被処理物に前記化成処理液を接液させる接液手段と、被処理物の鋼鈑種仕様を取得する鋼鈑種仕様取得手段と、前記鋼鈑種仕様取得手段により取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に前記接液手段による化成処理液との接液時間を制御する制御手段とを有することを特徴とする塗装前処理装置が提供される。
【０００８】
本発明では、被処理物の鋼鈑種仕様を取得し、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に化成処理液との接液時間を制御するので、鋼鈑種が混在する被処理物に対しても化成被膜の付着量を均一にすることができる。
【発明の実施の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置が適用される塗装工程の一例を示す平面レイアウト図、図２は本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置の一実施形態を示す側面図、図３は本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置に係る化成処理装置の一実施形態を示す装置構成図、図４は図３の制御装置に係る制御手順の一例を示すフローチャートである。
【００１０】
図１及び図２に塗装工程のうち前処理〜電着工程の一例を示し、同図を参照して塗装ラインの前半を概説する。以下の説明では、ホワイトボディに付着した油分、鉄粉、塵埃等を除去する工程を脱脂洗浄工程Ａと称し、その後にホワイトボディに化成被膜を形成する工程を化成処理工程Ｂと称し、化成被膜が形成されたボディに未乾燥の電着塗膜を形成する工程を電着工程Ｃと称し、その後にボディに付着した余分な電着塗料を洗い流す工程を電着水洗工程Ｄと称し、未乾燥の電着塗膜を焼き付けて乾燥させる工程を電着焼付工程Ｅと称する。
【００１１】
まずプレス部品の組立を終了したホワイトボディは、車体組立ラインのドロップリフタ１により、それまでの台車から塗装ハンガ３に移載され、オーバーヘッドコンベア２により塗装ラインに搬送される。
【００１２】
塗装ラインに搬入されたホワイトボディ４には、プレス油や溶接による鉄粉、その他塵埃などが付着しているので、化成処理を施す前に脱脂洗浄工程Ａにてこれら油分、鉄粉及び塵埃が除去される。同図に示す例では、この脱脂洗浄工程Ａは、主として油分を除去するための予備脱脂工程Ａ１と本脱脂工程Ａ２、及びこれら予備脱脂工程Ａ１及び本脱脂工程Ａ２で使用した脱脂液、ボディ４に付着した鉄粉や塵埃を除去する第１水洗工程Ａ３および第２水洗工程Ａ４から構成されている。
【００１３】
図２に示すように予備脱脂工程Ａ１はタンク５に貯留された脱脂液をポンプで汲み上げてノズル６からボディ４に向かって噴霧する、いわゆるシャワー式接液方法であるのに対し、本脱脂工程Ａ２は、脱脂槽７に収容された脱脂液にボディ４を全没させることで接液させる、いわゆるフルディップ式接液方法が採用されている。ただし、本発明に係る塗装前処理方法及び装置は、このような接液方法や段数（本例では予備脱脂と本脱脂の２段。）には何ら限定されず適宜変更可能である。
【００１４】
また、第１水洗工程Ａ３はタンク８に貯留された工水をポンプで汲み上げてノズル９からボディ４に向かって噴霧する、いわゆるシャワー式接液方法であるのに対し、第２水洗工程Ａ４は、水洗槽１０に収容された工水にボディ４を全没させることで接液させる、いわゆるフルディップ式接液方法が採用されている。ただし、本発明に係る塗装前処理方法及び装置は、このような接液方法や段数（本例では第１水洗と第２水洗の２段。）には何ら限定されず適宜変更可能である。
【００１５】
脱脂洗浄工程Ａにより清浄となったホワイトボディ４の表面に化成被膜を形成するために化成処理工程Ｂが設けられている。本例の化成処理工程Ｂは化成被膜形成工程Ｂ１と、化成処理液による発錆を防止するための純水洗工程Ｂ２とから構成されている。
【００１６】
特に本例では、化成処理液として、たとえばジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、並びにフッ素イオンを含有し、実質的にリン酸イオンを含有しない化成処理液が用いられている。リン酸イオンを含有する化成処理は、ボディを構成する鉄、亜鉛、アルミニウムとのイオン交換による析出反応(化学的反応)で化成被膜が形成されるが、たとえばジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、並びにフッ素イオンを含有する化成処理液による化成処理は、化学的反応による被膜形成メカニズムではなく、コーディングのような物理的な作用により化成被膜が形成される。この種の化成処理液を用いると、リン酸亜鉛系化成処理液に比較して、化成スラッジ(反応生成物)が生じない点や、表面調整工程が不要である点などが有利となる。
【００１７】
一例を挙げると、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、並びに、フッ素イオンを含有、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンの含有量は、重量基準で２０〜５００ｐｐｍであり、フッ素イオンの含有量は、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンに対して、モル比で６倍以上であり、実質的にリン酸イオンを含有せず、ｐＨが２〜５である化成処理液、若しくはこれにバナジウムイオン、セリウムイオン、ニッケルイオン、マンガンイオン、コバルトイオンなどの防錆金属を添加した化成処理液、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、フッ素イオン、並びに、可溶性エポキシ樹脂を含有し、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンの含有量は、質量基準で２０〜５００ｐｐｍであり、フッ素イオンの含有量は、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンに対して、モル比で６倍以上であり、可溶性エポキシ樹脂は、樹脂１００ｇ当たり−ＮＨ２及び／又は−ＮＨ３＋を少なくとも０．１モル有し、実質的にリン酸イオンを含有せず、ｐＨが２．５〜４．５である化成処理液、６価クロムイオン２ｇ／リットル以上、硫酸イオン２０〜２０００ｐｐｍ、フッ素を４００ｐｐｍ未満、及びジルコニウムイオン及びチタニウムイオンから選ばれる１種又は２種のイオンを２０〜１０００ｐｐｍ含有するｐＨが０．５〜２．０の化成処理液、若しくはこれにコロイダルシリカ、乾式シリカ、珪酸アルカリ金属塩の、１種又は２種以上のシリカゾルをその固形分濃度で１〜５ｇ／リットルを含有する化成処理液などである。ただし、この化成処理液にのみ限定される趣旨ではなく、化学的反応に依らない物理的作用による化成皮膜が形成される化成処理液であればよい。
【００１８】
なお、この種の化成処理液を用いてもＳＰＣ材、ＧＡ材、アルミニウム材などの鋼鈑種が異なると、同じ接液時間で処理した場合には、リン酸亜鉛系化成処理液と同様に、化成被膜の付着量はＧＡ材が最も多く、アルミニウム材が最も少なくなる傾向がある。
【００１９】
このため、本例ではボディ４を構成する鋼鈑種の部位に応じて化成処理液との接液時間を制御することでボディ全体として化成被膜を均一な付着量とする。
【００２０】
この構成を図３に示す。同図に示す化成処理装置は、塗装ハンガに搭載されたボディ４が通過する処理室１１を有し、この処理室１１内でオーバーヘッドコンベア２のアップダウンに伴いボディ４もアップダウンする。同図には舟形の処理室１１を示したが、要するにボディ４がアップダウンすることでボディ４が前傾斜又は後傾斜すれば良いので、舟形とは逆の山形の処理室としても良い。
【００２１】
処理室１１の底面１１ａは化成処理液が一箇所に集約されるように傾斜して形成され、ここに化成処理液を回収するための回収用配管１２が設けられている。また、処理室１１の入口側傾斜面、中央平行面及び出口側傾斜面のそれぞれには、塗装ハンガに搭載されたボディ４を取り囲むように、複数のシャワーノズルが取り付けられた配管が設置されている。図３において、入口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群を１３、そのノズルを１３ａ、中央平行面に設置されたシャワーノズル群を１４，１５、そのノズルを１４ａ，１５ａ、出口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群を１６、そのノズルを１６ａとする。
【００２２】
処理室１１とは別に、上述した化成処理液を貯留するためのタンク１７が設けられている。このタンク１７には２系統の配管１８，１９が接続され、それぞれにポンプ２０，２１が設けられている。一方の系統の配管１８は、ポンプ２０を介して入口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群１３と出口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群１６に接続されている。そして、各シャワーノズル群１３，１６の基端には制御弁２２，２３が設けられている。また、他方の系統の配管１９は、ポンプ２１を介して中央平行面に設置されたシャワーノズル群１４，１５に接続されて、各シャワーノズル群１４，１５の基端には制御弁２４，２５が設けられている。
【００２３】
ここで、入口側及び出口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群１３，１６は、主としてボディ４の室内に多量の化成処理液を供給するための接液手段であり、ボディ４が傾斜状態になったときに洪水の如く化成処理液をボディ４の室内に供給することで、特にボディシルなどの袋構造体の内面へ化成被膜を形成する。そのため、この系統に用いられるポンプ２０は吸引能力が大きいタイプが適している。
【００２４】
これに対して、中央平行面に設置されたシャワーノズル群１４，１５は、主としてボディ４の外板に化成処理液を噴霧するための接液手段であり、ポンプ２０に比べて吸引能力の小さいタイプで足りる。
【００２５】
シャワーノズル群１３〜１６によりボディ４に噴霧された化成処理液は、処理室１１の底面１１ａの最下面に集約され、上述した回収用配管１２を介してタンク１７へ戻される。この回収用配管１２には回収される化成処理液に含まれた鉄粉や塵埃を除去するためのフィルタ２６が設けられている。
【００２６】
なお、シャワーノズル群１３〜１６から化成処理液を噴霧しない間でも、ポンプ２０，２１を作動し続けてタンク１７内の化成処理液を循環させるための戻し配管及び電磁弁２９，３０が設けられている。
【００２７】
本例で処理される各ボディ４には、その車両の仕様情報が格納された情報記憶器が所定の部位に搭載されており、この情報記憶器に格納された仕様情報にはそのボディを構成する鋼鈑種の情報も含まれている。たとえば、ボディの部位別に、ＳＰＣ材、ＧＡ材、アルミニウム材の区別が可能とされている。
【００２８】
処理室１１の入口には、この情報記憶器に格納された仕様情報を取得するための情報読取装置２７が設置され、この情報読取装置２７で読み取られた情報は制御装置２８に送出される。制御装置２８では、情報読取装置２７から送出された仕様情報から鋼鈑種に関する情報を抽出し、抽出された種類の仕様に応じて各制御弁２２〜２５に制御信号を送出する。
【００２９】
この場合の仕様の分類は特に限定されないが、一例を挙げると、本例の塗装ラインに流されるボディのフード・ドア・トランクリッドにＳＰＣ材かＧＡ材かアルミニウム材が使い分けられ、何れかの材質のボディ４が混在して流されるものとする。そして、処理室１１の入口に到着したボディ４のフード・ドア・トランクリッドがＧＡ材であるときは仕様Ｘ、ＳＰＣ材であるときは仕様Ｙ、アルミニウム材であるときは仕様Ｚとし、情報読取装置２７で取得された情報からそのボディ４が仕様Ｘ〜Ｚのどれに該当するボディかを制御装置２８にて判断する。ここでそのボディ４が仕様Ｘ（フード・ドア・トランクリッドがＧＡ材）であるときは、化成被膜の付着量が相対的に最も多くなるので、主として外板に化成処理液を噴霧するシャワーノズル群１４，１５を利用して、予め経験的に求められた所定時間Ｔｘだけ化成処理液を噴霧する。同様に、そのボディ４が仕様Ｚ（フード・ドア・トランクリッドがアルミニウム材）であるときは、化成被膜の付着量が相対的に最も少なくなるので、主として外板に化成処理液を噴霧するシャワーノズル群１４，１５を利用して、予め経験的に求められた所定時間Ｔｚ（＞Ｔｘ）だけ化成処理液を噴霧する。また、そのボディ４が仕様Ｙ（フード・ドア・トランクリッドがＳＰＣ材）であるときは、化成被膜の付着量が相対的に中間の量になるので、主として外板に化成処理液を噴霧するシャワーノズル群１４，１５を利用して、予め経験的に求められた所定時間Ｔｙ（Ｔｚ＞Ｔｙ＞Ｔｘ）だけ化成処理液を噴霧する。
【００３０】
シャワーノズル群１４，１５を利用してボディ４の外板部への化成処理液の噴霧時間を制御するには、制御装置２８から電磁弁２４，２５への指令信号により当該電磁弁２４，２５の開時間、さらに詳細には電磁弁２４，２５へ開信号を送出してから閉信号を送出するまでの時間（換言すれば閉信号の送出タイミング）を制御することにより達成することができる。詳細の制御手順は後述する。以上が化成被膜形成工程Ｂ１である。
【００３１】
図１及び図２に戻り、化成被膜形成工程Ｂ１に続いて純水洗工程Ｂ２が設けられているが、この純水洗工程Ｂ２は、タンク３１に貯留された純水をポンプで汲み上げてノズル３２からボディ４に向かってミスト状に噴霧する、いわゆるシャワー式接液方法である。この純水洗工程Ｂ２は、上述したとおり化成処理液のｐＨが２〜５と酸性であるときはこれにより電着工程までの間にボディに錆が発生するのを防止するためである。したがって、必要に応じて当該純水洗工程を省略したり噴霧量を減少させたりすることは可能である。
【００３２】
純水洗Ｂ２の後には、電着工程Ｃ及び電着水洗工程Ｄが設けられている。特に本例の前処理塗装ラインでは、化成処理工程Ｂと電着工程Ｃとの間にボディ４のストレージ工程を省略して、昼休みや終業時であってもそのまま電着工程Ｃにボディを流すこととしている。これによっても、上述した純水洗工程Ｂ２に加えて、ボディ４の発錆が防止される。ただし、必要に応じてストレージ工程を設けることもできる。
【００３３】
電着工程Ｃは、電着液の電気泳動作用によりボディ４の表面に電着塗膜を形成する工程であり、電着液が満たされた舟形の電着槽３３を有し、塗装ハンガ３に搭載された状態でボディ４が電着液に浸漬され、電着槽３３内の側壁及び低壁に設けられた複数の電極板（図示は省略する。）に高電圧を印加するとともにボディ４側をアースすることで電着塗装が施される。またこのとき、ボディ４の袋構造体の内部にも電着液が浸入するので袋構造体の内面にも電着塗膜が形成されることになる。なお、電着液としては上述したカチオン型電着塗料を用いることが防錆上好ましいが、電着液側をアースするとともにボディ４側に高電圧を印加するアニオン型電着塗料を用いても何ら差し支えない。
【００３４】
電着工程Ｃに続いて、ボディ４に付着した余分な電着液を洗い流し、場合によってはこれを回収する電着水洗工程Ｄが設けられている。本例の電着水洗工程Ｄは工水を用いて水洗する前段の工程と、純水にて水洗する後段の工程とから構成され、図２には前段の工水洗浄工程のみを示す。この工水による水洗工程は、さらにフルディップ式水洗とシャワー式水洗とで構成され、工水が満たされた水洗槽３４、工水が貯留されたタンク３５、当該タンク３５に貯留された工水をポンプで汲み上げてボディ４に向かって噴霧するノズル３６を有している。また、このシャワー式工水水洗工程の直後には、図示は省略するが当該シャワー式工水水洗工程と同様に、純水を貯留するタンクと、当該タンクに貯留された純水をポンプで汲み上げてボディ４に向かってミスト状に噴霧するノズルを有する、純水洗工程が設けられている。
【００３５】
電着水洗工程Ｄの後には、図１に示すように塗装ハンガ３に搭載されたボディ４を塗装台車に移載するためのドロップリフタ３７が設けられ、ここで塗装台車に移載されたボディ４はフロアコンベア３８により塗装乾燥炉３９に搬入され、ここでたとえば１７０℃で２０分間加熱されることにより、ボディ４に塗装された電着塗膜が硬化する。この塗装乾燥炉３９が電着焼付工程Ｅに該当する。
【００３６】
電着焼付工程Ｅの後には、昼休みや終業時のボディ４を一時的に溜めておくためのストレージ工程Ｆが設けられている。昼休みや終業時にあっては、ドロップリフタ１の前のボディ組立工程および電着焼付工程Ｅの後のシーリング工程Ｇは作業を中断する。これに対して、脱脂洗浄工程Ａ〜電着焼付工程Ｅまでは処理を中断すると品質に影響することが多いので、ボディ組立工程やシーリング工程Ｇが作業中断してもそのまま処理を続行する。このストレージ工程Ｆは、その間に処理されたボディ４を一時的に溜めておき、作業が再開されたときにシーリング工程Ｇにボディ４を供給するためのラインである。そのため、通常は脱脂洗浄工程Ａ〜電着焼付工程Ｅまでに在席するボディ数のストレージ能力とすることが好ましい。
【００３７】
次に化成処理工程における処理手順を説明する。
脱脂洗浄工程Ａを終えたボディ４が化成処理工程Ｂの処理室１１の入口に到着すると、当該ボディ４に搭載された情報記憶器に格納された仕様情報を情報読取装置２７により読み取る。このシーケンスは、たとえばボディ４が到着したことをリミットスイッチなどのセンサで検知し(図３のＳ１)、このリミットスイッチの作動を情報読取装置２７の情報読取タイミングに利用する(図３のＳ２)ことにより達成することができる。
【００３８】
情報読取装置２７で読み取られた仕様情報は制御装置２８に送出され、ここで車種判別される（図３のＳ３）。ここではボディ４の仕様が、上述したＸ，Ｙ，Ｚの何れの仕様に該当するかを判別し、判別された仕様に応じた化成処理液の噴霧時間を制御装置２８のメモリから抽出して、電磁弁２２〜２５、２９〜３０に送出する（図３のＳ４）。具体的には、電磁弁２９及び３０をそれまでの開から閉に作動させ、電磁弁２２〜２５をそれまでの閉から開に作動させる。これにより、タンク１７内の化成処理液は、ポンプ２０により入口側のシャワーノズル群１３と出口側のシャワーノズル群１６に供給され、主としてボディ４の室内に洪水状に供給され、アンダーボディの表面及び袋構造内面に化成被膜を形成させる。また、タンク内の化成処理液はポンプ２１により中央平行部のシャワーノズル群１４〜１５に供給され、主としてボディ４の外板に化成被膜を形成する。
【００３９】
このとき本例では、情報読取装置２７で読み取られた仕様情報に応じて、シャワーノズル群１４〜１５のシャワー時間を制御する。すなわち、ボディの外板に化成被膜が形成され易い材料が使用されているときはシャワー時間を短くし、ボディの外板に化成被膜が形成され難い材料が使用されているときはシャワー時間を長くする。具体的には、電磁弁２４〜２５に送出した指令時間を制御装置２８内のタイマーでカウントし、タイムアップしたらその電磁弁に閉指令を送出する(図３のＳ５)。
【００４０】
これにより、ボディ４を構成する材料が化成被膜付着量が相違する異種材料で構成されていても、均一な化成被膜を形成することができる。
【００４１】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【００４２】
たとえば、上述した実施形態では処理室１１にて行うボディ４と化成処理液との接液はシャワー方式によったが、これをハーフディップ又はフルディップ方式により行って共通に化成被膜を形成し、その後に付着量調整用のシャワー方式による化成処理工程を設けても良い。
【００４３】
また、図３及び図４に示す実施形態では、シャワーノズル群１４及び１５のみを鋼鈑種に応じて化成処理液の処理時間を制御するように構成したが、全てのシャワーノズル群１３〜１６について同様の制御を行うことも可能であるし、また何れか一つのシャワーノズル群のみを制御することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置が適用される塗装工程の一例を示す平面レイアウト図である。
【図２】本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置の一実施形態を示す側面図である。
【図３】本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置に係る化成処理装置の一実施形態を示す装置構成図である。
【図４】図３の制御装置に係る制御手順の一例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４５】
Ａ…脱脂洗浄工程
Ｂ…化成処理工程
Ｃ…電着工程
Ｄ…電着水洗工程
Ｅ…電着焼付工程
Ｆ…ストレージ工程
Ｇ…シーリング工程
４…自動車ボディ（被処理物）
１１…処理室
１３〜１６…シャワーノズル群(接液手段)
１７…タンク(化成処理液貯留手段)
２０，２１…ポンプ(接液手段)
２７…情報読取装置（鋼鈑種仕様取得手段）
２８…制御装置（制御手段）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ボディや部品の表面に電着塗装を施す前に行われる前処理方法及び塗装前処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ボディの下塗り塗装として電着塗装が一般的であるが、この電着塗装を施す前に、自動車ボディを洗浄したり化成被膜を形成したりする、いわゆる前処理が行われている。
【０００３】
従来の電着塗装の前処理は、自動車ボディに付着した油分、鉄粉、塵埃などを除去する脱脂・洗浄工程と、清浄となったボディの表面にリン酸亜鉛系化成皮膜を形成する表面調整・化成処理工程とで構成されている。
【０００４】
ところで、自動車ボディや部品の鋼鈑種として、冷間圧延鋼材（ＳＰＣ材）、合金化溶融亜鉛メッキ鋼材（ＧＡ材）、アルミニウム材などがボディの部位によって使い分けられることが少なくないが、このような異なる鋼鈑種が混在したボディを化成処理液が満たされた処理槽に浸漬すると、部位が違っても接液時間は殆ど同じになる。そして、接液時間が同じであるとき、化成被膜の付着量はＧＡ材が最も多く、アルミニウム材が最も少なくなる傾向があり、鋼鈑種によって付着量が相違することが本発明者らによって確認されている。
【０００５】
防錆能力を確保するためには化成被膜の付着量は１．５〜３．０ｇ／ｍ２あれば充分とされており、異なる鋼鈑種が混在したボディを化成処理液に接液させる場合には、付着量が少ない鋼鈑種の付着量が上述した１．５〜３．０ｇ／ｍ２になるように接液時間が設定されるが、こうすると付着量が多い鋼鈑種にはこれ以上の化成被膜が形成されてしまい、化成処理液の使用量が必要以上に増加し、また化成反応により生じる化成滓も増加して処理負荷が大きくなるといった問題があった。
【発明の開示】
【０００６】
本発明は、付着量が異なる鋼鈑種が混在する被処理物に対し化成被膜の付着量を均一にできる塗装前処理方法及び塗装前処理装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、電着塗装前に、異なる鋼鈑種が混在する被処理物の表面に化成被膜を形成する塗装前処理方法において、前記被処理物の鋼鈑種仕様を取得するステップと、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に化成処理液との接液時間を制御するステップとを有することを特徴とする塗装前処理方法が提供される。
【０００７】
また、電着塗装装置の前工程に設置される塗装前処理装置であって、被処理物と化成処理液とを接液させる処理室と、前記化成処理液を貯留する化成処理液貯留手段と、前記被処理物に前記化成処理液を接液させる接液手段と、被処理物の鋼鈑種仕様を取得する鋼鈑種仕様取得手段と、前記鋼鈑種仕様取得手段により取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に前記接液手段による化成処理液との接液時間を制御する制御手段とを有することを特徴とする塗装前処理装置が提供される。
【０００８】
本発明では、被処理物の鋼鈑種仕様を取得し、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に化成処理液との接液時間を制御するので、鋼鈑種が混在する被処理物に対しても化成被膜の付着量を均一にすることができる。
【発明の実施の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置が適用される塗装工程の一例を示す平面レイアウト図、図２は本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置の一実施形態を示す側面図、図３は本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置に係る化成処理装置の一実施形態を示す装置構成図、図４は図３の制御装置に係る制御手順の一例を示すフローチャートである。
【００１０】
図１及び図２に塗装工程のうち前処理〜電着工程の一例を示し、同図を参照して塗装ラインの前半を概説する。以下の説明では、ホワイトボディに付着した油分、鉄粉、塵埃等を除去する工程を脱脂洗浄工程Ａと称し、その後にホワイトボディに化成被膜を形成する工程を化成処理工程Ｂと称し、化成被膜が形成されたボディに未乾燥の電着塗膜を形成する工程を電着工程Ｃと称し、その後にボディに付着した余分な電着塗料を洗い流す工程を電着水洗工程Ｄと称し、未乾燥の電着塗膜を焼き付けて乾燥させる工程を電着焼付工程Ｅと称する。
【００１１】
まずプレス部品の組立を終了したホワイトボディは、車体組立ラインのドロップリフタ１により、それまでの台車から塗装ハンガ３に移載され、オーバーヘッドコンベア２により塗装ラインに搬送される。
【００１２】
塗装ラインに搬入されたホワイトボディ４には、プレス油や溶接による鉄粉、その他塵埃などが付着しているので、化成処理を施す前に脱脂洗浄工程Ａにてこれら油分、鉄粉及び塵埃が除去される。同図に示す例では、この脱脂洗浄工程Ａは、主として油分を除去するための予備脱脂工程Ａ１と本脱脂工程Ａ２、及びこれら予備脱脂工程Ａ１及び本脱脂工程Ａ２で使用した脱脂液、ボディ４に付着した鉄粉や塵埃を除去する第１水洗工程Ａ３および第２水洗工程Ａ４から構成されている。
【００１３】
図２に示すように予備脱脂工程Ａ１はタンク５に貯留された脱脂液をポンプで汲み上げてノズル６からボディ４に向かって噴霧する、いわゆるシャワー式接液方法であるのに対し、本脱脂工程Ａ２は、脱脂槽７に収容された脱脂液にボディ４を全没させることで接液させる、いわゆるフルディップ式接液方法が採用されている。ただし、本発明に係る塗装前処理方法及び装置は、このような接液方法や段数（本例では予備脱脂と本脱脂の２段。）には何ら限定されず適宜変更可能である。
【００１４】
また、第１水洗工程Ａ３はタンク８に貯留された工水をポンプで汲み上げてノズル９からボディ４に向かって噴霧する、いわゆるシャワー式接液方法であるのに対し、第２水洗工程Ａ４は、水洗槽１０に収容された工水にボディ４を全没させることで接液させる、いわゆるフルディップ式接液方法が採用されている。ただし、本発明に係る塗装前処理方法及び装置は、このような接液方法や段数（本例では第１水洗と第２水洗の２段。）には何ら限定されず適宜変更可能である。
【００１５】
脱脂洗浄工程Ａにより清浄となったホワイトボディ４の表面に化成被膜を形成するために化成処理工程Ｂが設けられている。本例の化成処理工程Ｂは化成被膜形成工程Ｂ１と、化成処理液による発錆を防止するための純水洗工程Ｂ２とから構成されている。
【００１６】
特に本例では、化成処理液として、たとえばジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、並びにフッ素イオンを含有し、実質的にリン酸イオンを含有しない化成処理液が用いられている。リン酸イオンを含有する化成処理は、ボディを構成する鉄、亜鉛、アルミニウムとのイオン交換による析出反応(化学的反応)で化成被膜が形成されるが、たとえばジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、並びにフッ素イオンを含有する化成処理液による化成処理は、化学的反応による被膜形成メカニズムではなく、コーディングのような物理的な作用により化成被膜が形成される。この種の化成処理液を用いると、リン酸亜鉛系化成処理液に比較して、化成スラッジ(反応生成物)が生じない点や、表面調整工程が不要である点などが有利となる。
【００１７】
一例を挙げると、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、並びに、フッ素イオンを含有、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンの含有量は、重量基準で２０〜５００ｐｐｍであり、フッ素イオンの含有量は、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンに対して、モル比で６倍以上であり、実質的にリン酸イオンを含有せず、ｐＨが２〜５である化成処理液、若しくはこれにバナジウムイオン、セリウムイオン、ニッケルイオン、マンガンイオン、コバルトイオンなどの防錆金属を添加した化成処理液、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオン、フッ素イオン、並びに、可溶性エポキシ樹脂を含有し、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンの含有量は、質量基準で２０〜５００ｐｐｍであり、フッ素イオンの含有量は、ジルコニウムイオン及び／又はチタニウムイオンに対して、モル比で６倍以上であり、可溶性エポキシ樹脂は、樹脂１００ｇ当たり−ＮＨ２及び／又は−ＮＨ３＋を少なくとも０．１モル有し、実質的にリン酸イオンを含有せず、ｐＨが２．５〜４．５である化成処理液、６価クロムイオン２ｇ／リットル以上、硫酸イオン２０〜２０００ｐｐｍ、フッ素を４００ｐｐｍ未満、及びジルコニウムイオン及びチタニウムイオンから選ばれる１種又は２種のイオンを２０〜１０００ｐｐｍ含有するｐＨが０．５〜２．０の化成処理液、若しくはこれにコロイダルシリカ、乾式シリカ、珪酸アルカリ金属塩の、１種又は２種以上のシリカゾルをその固形分濃度で１〜５ｇ／リットルを含有する化成処理液などである。ただし、この化成処理液にのみ限定される趣旨ではなく、化学的反応に依らない物理的作用による化成皮膜が形成される化成処理液であればよい。
【００１８】
なお、この種の化成処理液を用いてもＳＰＣ材、ＧＡ材、アルミニウム材などの鋼鈑種が異なると、同じ接液時間で処理した場合には、リン酸亜鉛系化成処理液と同様に、化成被膜の付着量はＧＡ材が最も多く、アルミニウム材が最も少なくなる傾向がある。
【００１９】
このため、本例ではボディ４を構成する鋼鈑種の部位に応じて化成処理液との接液時間を制御することでボディ全体として化成被膜を均一な付着量とする。
【００２０】
この構成を図３に示す。同図に示す化成処理装置は、塗装ハンガに搭載されたボディ４が通過する処理室１１を有し、この処理室１１内でオーバーヘッドコンベア２のアップダウンに伴いボディ４もアップダウンする。同図には舟形の処理室１１を示したが、要するにボディ４がアップダウンすることでボディ４が前傾斜又は後傾斜すれば良いので、舟形とは逆の山形の処理室としても良い。
【００２１】
処理室１１の底面１１ａは化成処理液が一箇所に集約されるように傾斜して形成され、ここに化成処理液を回収するための回収用配管１２が設けられている。また、処理室１１の入口側傾斜面、中央平行面及び出口側傾斜面のそれぞれには、塗装ハンガに搭載されたボディ４を取り囲むように、複数のシャワーノズルが取り付けられた配管が設置されている。図３において、入口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群を１３、そのノズルを１３ａ、中央平行面に設置されたシャワーノズル群を１４，１５、そのノズルを１４ａ，１５ａ、出口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群を１６、そのノズルを１６ａとする。
【００２２】
処理室１１とは別に、上述した化成処理液を貯留するためのタンク１７が設けられている。このタンク１７には２系統の配管１８，１９が接続され、それぞれにポンプ２０，２１が設けられている。一方の系統の配管１８は、ポンプ２０を介して入口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群１３と出口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群１６に接続されている。そして、各シャワーノズル群１３，１６の基端には制御弁２２，２３が設けられている。また、他方の系統の配管１９は、ポンプ２１を介して中央平行面に設置されたシャワーノズル群１４，１５に接続されて、各シャワーノズル群１４，１５の基端には制御弁２４，２５が設けられている。
【００２３】
ここで、入口側及び出口側傾斜面に設置されたシャワーノズル群１３，１６は、主としてボディ４の室内に多量の化成処理液を供給するための接液手段であり、ボディ４が傾斜状態になったときに洪水の如く化成処理液をボディ４の室内に供給することで、特にボディシルなどの袋構造体の内面へ化成被膜を形成する。そのため、この系統に用いられるポンプ２０は吸引能力が大きいタイプが適している。
【００２４】
これに対して、中央平行面に設置されたシャワーノズル群１４，１５は、主としてボディ４の外板に化成処理液を噴霧するための接液手段であり、ポンプ２０に比べて吸引能力の小さいタイプで足りる。
【００２５】
シャワーノズル群１３〜１６によりボディ４に噴霧された化成処理液は、処理室１１の底面１１ａの最下面に集約され、上述した回収用配管１２を介してタンク１７へ戻される。この回収用配管１２には回収される化成処理液に含まれた鉄粉や塵埃を除去するためのフィルタ２６が設けられている。
【００２６】
なお、シャワーノズル群１３〜１６から化成処理液を噴霧しない間でも、ポンプ２０，２１を作動し続けてタンク１７内の化成処理液を循環させるための戻し配管及び電磁弁２９，３０が設けられている。
【００２７】
本例で処理される各ボディ４には、その車両の仕様情報が格納された情報記憶器が所定の部位に搭載されており、この情報記憶器に格納された仕様情報にはそのボディを構成する鋼鈑種の情報も含まれている。たとえば、ボディの部位別に、ＳＰＣ材、ＧＡ材、アルミニウム材の区別が可能とされている。
【００２８】
処理室１１の入口には、この情報記憶器に格納された仕様情報を取得するための情報読取装置２７が設置され、この情報読取装置２７で読み取られた情報は制御装置２８に送出される。制御装置２８では、情報読取装置２７から送出された仕様情報から鋼鈑種に関する情報を抽出し、抽出された種類の仕様に応じて各制御弁２２〜２５に制御信号を送出する。
【００２９】
この場合の仕様の分類は特に限定されないが、一例を挙げると、本例の塗装ラインに流されるボディのフード・ドア・トランクリッドにＳＰＣ材かＧＡ材かアルミニウム材が使い分けられ、何れかの材質のボディ４が混在して流されるものとする。そして、処理室１１の入口に到着したボディ４のフード・ドア・トランクリッドがＧＡ材であるときは仕様Ｘ、ＳＰＣ材であるときは仕様Ｙ、アルミニウム材であるときは仕様Ｚとし、情報読取装置２７で取得された情報からそのボディ４が仕様Ｘ〜Ｚのどれに該当するボディかを制御装置２８にて判断する。ここでそのボディ４が仕様Ｘ（フード・ドア・トランクリッドがＧＡ材）であるときは、化成被膜の付着量が相対的に最も多くなるので、主として外板に化成処理液を噴霧するシャワーノズル群１４，１５を利用して、予め経験的に求められた所定時間Ｔｘだけ化成処理液を噴霧する。同様に、そのボディ４が仕様Ｚ（フード・ドア・トランクリッドがアルミニウム材）であるときは、化成被膜の付着量が相対的に最も少なくなるので、主として外板に化成処理液を噴霧するシャワーノズル群１４，１５を利用して、予め経験的に求められた所定時間Ｔｚ（＞Ｔｘ）だけ化成処理液を噴霧する。また、そのボディ４が仕様Ｙ（フード・ドア・トランクリッドがＳＰＣ材）であるときは、化成被膜の付着量が相対的に中間の量になるので、主として外板に化成処理液を噴霧するシャワーノズル群１４，１５を利用して、予め経験的に求められた所定時間Ｔｙ（Ｔｚ＞Ｔｙ＞Ｔｘ）だけ化成処理液を噴霧する。
【００３０】
シャワーノズル群１４，１５を利用してボディ４の外板部への化成処理液の噴霧時間を制御するには、制御装置２８から電磁弁２４，２５への指令信号により当該電磁弁２４，２５の開時間、さらに詳細には電磁弁２４，２５へ開信号を送出してから閉信号を送出するまでの時間（換言すれば閉信号の送出タイミング）を制御することにより達成することができる。詳細の制御手順は後述する。以上が化成被膜形成工程Ｂ１である。
【００３１】
図１及び図２に戻り、化成被膜形成工程Ｂ１に続いて純水洗工程Ｂ２が設けられているが、この純水洗工程Ｂ２は、タンク３１に貯留された純水をポンプで汲み上げてノズル３２からボディ４に向かってミスト状に噴霧する、いわゆるシャワー式接液方法である。この純水洗工程Ｂ２は、上述したとおり化成処理液のｐＨが２〜５と酸性であるときはこれにより電着工程までの間にボディに錆が発生するのを防止するためである。したがって、必要に応じて当該純水洗工程を省略したり噴霧量を減少させたりすることは可能である。
【００３２】
純水洗Ｂ２の後には、電着工程Ｃ及び電着水洗工程Ｄが設けられている。特に本例の前処理塗装ラインでは、化成処理工程Ｂと電着工程Ｃとの間にボディ４のストレージ工程を省略して、昼休みや終業時であってもそのまま電着工程Ｃにボディを流すこととしている。これによっても、上述した純水洗工程Ｂ２に加えて、ボディ４の発錆が防止される。ただし、必要に応じてストレージ工程を設けることもできる。
【００３３】
電着工程Ｃは、電着液の電気泳動作用によりボディ４の表面に電着塗膜を形成する工程であり、電着液が満たされた舟形の電着槽３３を有し、塗装ハンガ３に搭載された状態でボディ４が電着液に浸漬され、電着槽３３内の側壁及び低壁に設けられた複数の電極板（図示は省略する。）に高電圧を印加するとともにボディ４側をアースすることで電着塗装が施される。またこのとき、ボディ４の袋構造体の内部にも電着液が浸入するので袋構造体の内面にも電着塗膜が形成されることになる。なお、電着液としては上述したカチオン型電着塗料を用いることが防錆上好ましいが、電着液側をアースするとともにボディ４側に高電圧を印加するアニオン型電着塗料を用いても何ら差し支えない。
【００３４】
電着工程Ｃに続いて、ボディ４に付着した余分な電着液を洗い流し、場合によってはこれを回収する電着水洗工程Ｄが設けられている。本例の電着水洗工程Ｄは工水を用いて水洗する前段の工程と、純水にて水洗する後段の工程とから構成され、図２には前段の工水洗浄工程のみを示す。この工水による水洗工程は、さらにフルディップ式水洗とシャワー式水洗とで構成され、工水が満たされた水洗槽３４、工水が貯留されたタンク３５、当該タンク３５に貯留された工水をポンプで汲み上げてボディ４に向かって噴霧するノズル３６を有している。また、このシャワー式工水水洗工程の直後には、図示は省略するが当該シャワー式工水水洗工程と同様に、純水を貯留するタンクと、当該タンクに貯留された純水をポンプで汲み上げてボディ４に向かってミスト状に噴霧するノズルを有する、純水洗工程が設けられている。
【００３５】
電着水洗工程Ｄの後には、図１に示すように塗装ハンガ３に搭載されたボディ４を塗装台車に移載するためのドロップリフタ３７が設けられ、ここで塗装台車に移載されたボディ４はフロアコンベア３８により塗装乾燥炉３９に搬入され、ここでたとえば１７０℃で２０分間加熱されることにより、ボディ４に塗装された電着塗膜が硬化する。この塗装乾燥炉３９が電着焼付工程Ｅに該当する。
【００３６】
電着焼付工程Ｅの後には、昼休みや終業時のボディ４を一時的に溜めておくためのストレージ工程Ｆが設けられている。昼休みや終業時にあっては、ドロップリフタ１の前のボディ組立工程および電着焼付工程Ｅの後のシーリング工程Ｇは作業を中断する。これに対して、脱脂洗浄工程Ａ〜電着焼付工程Ｅまでは処理を中断すると品質に影響することが多いので、ボディ組立工程やシーリング工程Ｇが作業中断してもそのまま処理を続行する。このストレージ工程Ｆは、その間に処理されたボディ４を一時的に溜めておき、作業が再開されたときにシーリング工程Ｇにボディ４を供給するためのラインである。そのため、通常は脱脂洗浄工程Ａ〜電着焼付工程Ｅまでに在席するボディ数のストレージ能力とすることが好ましい。
【００３７】
次に化成処理工程における処理手順を説明する。
脱脂洗浄工程Ａを終えたボディ４が化成処理工程Ｂの処理室１１の入口に到着すると、当該ボディ４に搭載された情報記憶器に格納された仕様情報を情報読取装置２７により読み取る。このシーケンスは、たとえばボディ４が到着したことをリミットスイッチなどのセンサで検知し(図３のＳ１)、このリミットスイッチの作動を情報読取装置２７の情報読取タイミングに利用する(図３のＳ２)ことにより達成することができる。
【００３８】
情報読取装置２７で読み取られた仕様情報は制御装置２８に送出され、ここで車種判別される（図３のＳ３）。ここではボディ４の仕様が、上述したＸ，Ｙ，Ｚの何れの仕様に該当するかを判別し、判別された仕様に応じた化成処理液の噴霧時間を制御装置２８のメモリから抽出して、電磁弁２２〜２５、２９〜３０に送出する（図３のＳ４）。具体的には、電磁弁２９及び３０をそれまでの開から閉に作動させ、電磁弁２２〜２５をそれまでの閉から開に作動させる。これにより、タンク１７内の化成処理液は、ポンプ２０により入口側のシャワーノズル群１３と出口側のシャワーノズル群１６に供給され、主としてボディ４の室内に洪水状に供給され、アンダーボディの表面及び袋構造内面に化成被膜を形成させる。また、タンク内の化成処理液はポンプ２１により中央平行部のシャワーノズル群１４〜１５に供給され、主としてボディ４の外板に化成被膜を形成する。
【００３９】
このとき本例では、情報読取装置２７で読み取られた仕様情報に応じて、シャワーノズル群１４〜１５のシャワー時間を制御する。すなわち、ボディの外板に化成被膜が形成され易い材料が使用されているときはシャワー時間を短くし、ボディの外板に化成被膜が形成され難い材料が使用されているときはシャワー時間を長くする。具体的には、電磁弁２４〜２５に送出した指令時間を制御装置２８内のタイマーでカウントし、タイムアップしたらその電磁弁に閉指令を送出する(図３のＳ５)。
【００４０】
これにより、ボディ４を構成する材料が化成被膜付着量が相違する異種材料で構成されていても、均一な化成被膜を形成することができる。
【００４１】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【００４２】
たとえば、上述した実施形態では処理室１１にて行うボディ４と化成処理液との接液はシャワー方式によったが、これをハーフディップ又はフルディップ方式により行って共通に化成被膜を形成し、その後に付着量調整用のシャワー方式による化成処理工程を設けても良い。
【００４３】
また、図３及び図４に示す実施形態では、シャワーノズル群１４及び１５のみを鋼鈑種に応じて化成処理液の処理時間を制御するように構成したが、全てのシャワーノズル群１３〜１６について同様の制御を行うことも可能であるし、また何れか一つのシャワーノズル群のみを制御することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置が適用される塗装工程の一例を示す平面レイアウト図である。
【図２】本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置の一実施形態を示す側面図である。
【図３】本発明の塗装前処理方法及び塗装前処理装置に係る化成処理装置の一実施形態を示す装置構成図である。
【図４】図３の制御装置に係る制御手順の一例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４５】
Ａ…脱脂洗浄工程
Ｂ…化成処理工程
Ｃ…電着工程
Ｄ…電着水洗工程
Ｅ…電着焼付工程
Ｆ…ストレージ工程
Ｇ…シーリング工程
４…自動車ボディ（被処理物）
１１…処理室
１３〜１６…シャワーノズル群(接液手段)
１７…タンク(化成処理液貯留手段)
２０，２１…ポンプ(接液手段)
２７…情報読取装置（鋼鈑種仕様取得手段）
２８…制御装置（制御手段）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電着塗装前に、異なる鋼鈑種が混在する被処理物の表面に化成被膜を形成する塗装前処理方法において、前記被処理物の鋼鈑種仕様を取得するステップと、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に化成処理液との接液時間を制御するステップとを有することを特徴とする塗装前処理方法。
【請求項２】
前記化成処理液はジルコニウムイオンを含むことを特徴とする請求項１記載の塗装前処理方法。
【請求項３】
前記被処理物と前記化成処理液との接液は、前記被処理物に前記化成処理液を噴霧することにより行われることを特徴とする請求項１又は２記載の塗装前処理方法。
【請求項４】
前記被処理物と前記化成処理液との接液は、前記被処理物を前記化成処理液に浸漬させることにより行われることを特徴とする請求項１又は２記載の塗装前処理方法。
【請求項５】
電着塗装装置の前工程に設置される塗装前処理装置であって、被処理物と化成処理液とを接液させる処理室と、前記化成処理液を貯留する化成処理液貯留手段と、前記被処理物に前記化成処理液を接液させる接液手段と、被処理物の鋼鈑種仕様を取得する鋼鈑種仕様取得手段と、前記鋼鈑種仕様取得手段により取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に前記接液手段による化成処理液との接液時間を制御する制御手段とを有することを特徴とする塗装前処理装置。
【請求項６】
前記化成処理液はジルコニウムイオンを含むことを特徴とする請求項５記載の塗装前処理装置。
【請求項７】
前記化成処理液貯留手段は前記処理室とは別設され、前記接液手段は、前記処理室において前記被処理物に前記化成処理液貯留手段に貯留された化成処理液を噴霧する手段を有することを特徴とする請求項５又は６に記載の塗装前処理装置。
【請求項８】
前記処理室の少なくとも一部において、前記被処理物は傾斜した状態で搬送されることを特徴とする請求項５〜７の何れかに記載の塗装前処理装置。
【請求項１】
電着塗装前に、異なる鋼鈑種が混在する被処理物の表面に化成被膜を形成する塗装前処理方法において、前記被処理物の鋼鈑種仕様を取得するステップと、取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に化成処理液との接液時間を制御するステップとを有することを特徴とする塗装前処理方法。
【請求項２】
前記化成処理液はジルコニウムイオンを含むことを特徴とする請求項１記載の塗装前処理方法。
【請求項３】
前記被処理物と前記化成処理液との接液は、前記被処理物に前記化成処理液を噴霧することにより行われることを特徴とする請求項１又は２記載の塗装前処理方法。
【請求項４】
前記被処理物と前記化成処理液との接液は、前記被処理物を前記化成処理液に浸漬させることにより行われることを特徴とする請求項１又は２記載の塗装前処理方法。
【請求項５】
電着塗装装置の前工程に設置される塗装前処理装置であって、被処理物と化成処理液とを接液させる処理室と、前記化成処理液を貯留する化成処理液貯留手段と、前記被処理物に前記化成処理液を接液させる接液手段と、被処理物の鋼鈑種仕様を取得する鋼鈑種仕様取得手段と、前記鋼鈑種仕様取得手段により取得された鋼鈑種仕様に基づく部位毎に前記接液手段による化成処理液との接液時間を制御する制御手段とを有することを特徴とする塗装前処理装置。
【請求項６】
前記化成処理液はジルコニウムイオンを含むことを特徴とする請求項５記載の塗装前処理装置。
【請求項７】
前記化成処理液貯留手段は前記処理室とは別設され、前記接液手段は、前記処理室において前記被処理物に前記化成処理液貯留手段に貯留された化成処理液を噴霧する手段を有することを特徴とする請求項５又は６に記載の塗装前処理装置。
【請求項８】
前記処理室の少なくとも一部において、前記被処理物は傾斜した状態で搬送されることを特徴とする請求項５〜７の何れかに記載の塗装前処理装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−２８５４４（Ｐ２００６−２８５４４Ａ）
【公開日】平成１８年２月２日（２００６．２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２０５７６９（Ｐ２００４−２０５７６９）
【出願日】平成１６年７月１３日（２００４．７．１３）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年２月２日（２００６．２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年７月１３日（２００４．７．１３）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
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