斜行型合板の製造方法
【課題】斜行合板を、設備費を少なくし且つ生産性良く製造する。
【解決手段】辺１１ａ及び辺１１ｂを有する合板１１を、辺１１ａに対し傾斜した切断線１１ｃで間隔Ｌをおいて順次切断して、帯状合板１３ａ、１３ｂ、帯状合板１３ｃ、１３ｄ・・・を製造し、次いでこれら帯状合板の、２個の切断線１１ｃを、異なる帯状合板同士で互いに同一直線上に位置する状態として、辺１１ａまたは辺１１ｂで接合して接合合板１５，１７とし、次に接合合板１５，１７を切断線１１ｃに直角に適宜間隔で切断する。
【解決手段】辺１１ａ及び辺１１ｂを有する合板１１を、辺１１ａに対し傾斜した切断線１１ｃで間隔Ｌをおいて順次切断して、帯状合板１３ａ、１３ｂ、帯状合板１３ｃ、１３ｄ・・・を製造し、次いでこれら帯状合板の、２個の切断線１１ｃを、異なる帯状合板同士で互いに同一直線上に位置する状態として、辺１１ａまたは辺１１ｂで接合して接合合板１５，１７とし、次に接合合板１５，１７を切断線１１ｃに直角に適宜間隔で切断する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、斜行型合板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数層の単板の少なくとも２層の単板が互いに繊維方向が直交した状態で接着され、平面形状が四角形で且つ各辺がなす角度が直角であって、前記少なくとも２層の単板の繊維方向が各辺と傾斜した状態となる斜行型合板が知られている。
【０００３】
この斜行型合板は、例えば特許文献１に記載されているような方法で製造している。
即ち、最初にロータリーレースにより連続帯状に切削形成した単板を、繊維方向と直交する方向に一定間隔をおいた、繊維方向の第１の切断線で切断分割して、一次的な正方形或いは長方形の単板小片を複数形成する。
次いで多数の単板小片の、切断しなかった側辺同士を順次連接接合させることにより、帯状の接合単板を形成する。
次に接合単板を、その長手方向の側端である前記切断線に沿って一定間隔をおいた、前記切断線に傾斜する方向の第２の切断線で再度切断分割して、分割小片を複数形成する。
次に複数の分割小片の第１の切断線で形成された辺同士を、接近した状態で帯状に並べて、１層の単板群を形成し、これら１層の単板群を複数層であって、隣合う層同士では、繊維方向が互いに逆向きの３０°〜６０°の傾斜角で斜め方向に傾斜させ且つ互いに交差する状態に、重ね合わせて積層接着し、製造する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３７２９４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるにこのような方法を既存の合板製造工場で実施しようとすると、次のような問題があった。
即ち、前記１層の単板群を作成するための装置、及び１層の単板群を複数層前記のように重ね合せるための装置は、既存の合板製造工場には無く、新たな製造装置を必要とし、大きな設備費が必要であった。
また、単板小片、接合単板、分割小片と１枚づつ順次加工し前記１層の単板群を製造した後、前記のように重ね合わせて積層接着するため、斜行型合板を製造するために多くの時間を必要とし、生産性が悪かった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するために、少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が四角形で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の合板を用いて、斜行合板を製造するものである。
【発明の効果】
【０００７】
合板を製造するまでの設備としては既存の製造装置を使用することができ、新に必要な設備費が少なくてすむと共に、合板を１つの単位として即ち合板を構成している複数層の単板を一度に切断又は接合するため、単板の単位で切断又は接合する場合に比べて、生産性が良くなる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】合板の斜視図である。
【図２】第１実施例の平面説明図である。
【図３】合板を接合する際の、合板端部の加工形成方法及び加工形成した合 板端部の接合状態を示す側面説明図である。
【図４】合板を接合する際の、加工形成した合板端部の斜視図及び部分断面 図である。
【図５】第１実施例の平面説明図である。
【図６】第２実施例の平面説明図である。
【図７】第２実施例の平面説明図である。
【図８】第２実施例の平面説明図である。
【図９】第２実施例の平面説明図である。
【図１０】第２実施例の平面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【０００９】
次に本発明の実施例を説明する。
最初に請求項１に記載の発明の実施例である第１実施例を説明する。
図１で、１は合板の斜視図である。
合板１は、互いに繊維方向を直交させた状態で５層の単板１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅが接着剤により接着された５プライ合板である。
また合板１の表層の単板１ａの繊維方向は、図１に矢印で示すように左下から右上に向かう方向となっている。
更には、合板１の相対する辺２ａ同士は平行、また同じく相対する辺２ｂ同士は平行で、且つ辺２ａと辺２ｂとがなす角度は直角である。
【００１０】
このような複数の合板１を、図２(ａ）に示すように、各合板１の２個の辺２ａを互いに同一直線上に位置し且つ互いの表裏面が各々同一面となり、更には厚さ方向で各単板が同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、辺２ｂ同士で接合し、第１接合合板の一例である長い合板３を製造する。
接合する際の、合板１の辺２ｂ付近の加工形成方法としては、例えば次のようなものがある。
図３(ａ）に示すように、接合する２枚の合板１の各辺２ｂ付近を、丸鋸により削り取り、スカーフカット面と呼ばれる合板１の表裏面に対して傾斜した面２ｃを、互いに平行となる状態に形成する。
次いで、前記傾斜した面２ｃに一方に接着剤を塗付して、図３(ｂ）に示すように重ね合せ、該重ね合せた箇所を加熱して接着剤を硬化させ接合する。
また別の加工形成方法としては、さねはぎと呼ばれる以下に述べる接合方法がある。
これは予め図３(ｃ）に示すように、接合する２枚の合板１の各辺２ｂ付近を、カッターにより加工して、端面に互いに噛み合う形状となる凹部２ｄ及び凸部２ｅを各々形成する。
次いでこれら凹部２ｄ及び凸部２ｅの一方に、同様に接着剤を塗付して図３(ｄ）に示すように噛み合せ、接合する方法がある。
【００１１】
更に別の加工形成方法としては、同じく２枚の合板１の接合する両端部に、スロープトフィンガジョイントと呼ばれる形状の加工を行う。
これは前記スカーフカット面である傾斜した面２ｃに対し、更に、図４に示すように、面２ｃの傾斜した方向Ｘ−Ｘに平行で且つ合板１の表面から裏面に至るＶ字状の溝２ｆを、傾斜した方向と直交する方向に連続して多数形成するものである。
このような形成により、図４において一点鎖線Ｚ−Ｚで矢印方向を見た部分断面は、図４の円の中に示すようになり、溝２ｆは、底２ｇと頂点２ｈとを結ぶ線として表れる。
このように形成した２枚の合板１の一方を反転し、次いで両合板１の前記加工した端部同士を、各合板１の頂点２ｈで構成される凸部が、底２ｇで構成される凹部に噛み合って合致するように、接着剤を介して重ね合わせ、同様に接合するのである。
【００１２】
次に前記のように接合した長い合板３を、図２の(ｂ)に示すように、長い合板３の、辺２ａで構成される長い辺３ａに対し角度θ＝４５度で、第１の辺の一例となる辺を形成するための切断線３ｂで、且つ長い合板３の長手方向に一定間隔で丸鋸（図示せず）により切断し、複数の平行四辺形の合板５を製造する。
次いで図５の(ａ）に示すように、複数の平行四辺形の合板５を、その切断線３ｂを互いに揃えた状態で、辺３ａ同士において順次接合し、第２接合合板の一例である縦横接合合板７とする。
この接合においても、辺３ａ付近を前記の各種加工形成方法を用いて、同様に接合する。
縦横接合合板７において、構成する単板の繊維方向は、矢印Ｘ―ＸまたはＹ−Ｙで示す方向となっている。
【００１３】
このようにして製造された縦横接合合板７を、図５の(ｂ）に示すように、切断線３ｂに沿って一定間隔で且つ切断線３ｂに直角な方向の切断線７ａで順次切断し、斜行合板９を製造する。
この斜行合板９において、構成する単板の繊維方向は、同様に矢印Ｘ―ＸまたはＹ−Ｙで示す方向となっているが、これら繊維方向は、その２辺となる３ｂ及び７ａに対し、角度θ＝４５度となって傾斜している。
以上のように第１実施例の製造方法では、既存の設備で製造される合板を用いて斜行合板を製造することができるので、斜行合板製造用としての新たな設備投資する額が少なくてすむと共に、合板を１つの単位として切断又は接合するため、生産性が良くなる。
【実施例２】
【００１４】
次に第２実施例を説明する。
第２実施例は、一辺の長さＬが比較的短い斜行合板を製造するものである。
用いる合板１１は、第１実施例と同様に５プライ合板であるが、図６(ａ）に示すように、最外層の単板の繊維方向が、合板１１の２辺の短い辺１１ａ及び長い辺１１ｂの、短い辺１１ａと平行となっている合板を用いる。
このような合板１１を、短い辺１１ａに対し角度θ＝４５度で、第２の辺の一例となる辺を形成するための一点鎖線で示す切断線１１ｃにより等間隔Ｌで、同じく丸鋸により切断し、複数の帯状合板を製造する。
その結果、得られた各帯状合板は、図６(ｂ）に示すように、台形の帯状合板１３ａ、１３ｂや平行四辺形の帯状合板１３ｃ、１３ｄ、・・・となる。
【００１５】
次いでこれら各帯状合板において、台形の帯状合板１３ａ、１３ｂは、図７(ａ）に示すように、帯状合板１３ａ及び帯状合板１３ｂを各々矢印方向に回転させる。
次いで、両帯状合板１３ａ及び１３ｂの２個の切断線１１ｃが互いに同一直線上に位置し且つ両帯状合板１３ａ及び１３ｂの表裏面が互いに同一面となる状態として、辺１１ａと辺１１ｂ同士を前記示した方法で接合し、第３接合合板の一例となる接合合板１５を製造する。
また平行四辺形の帯状合板１３ｃ、１３ｄ・・・は、図７(ｂ）に示すように、両帯状合板１３ｃ及び１３ｄの切断線１１ｃ及び表裏面を前記と同様の状態にして辺１１ｂ同士を接合し、同じく第３接合合板の一例となる接合合板１７とする。
【００１６】
次いで図８(ａ）に示すように、接合合板１５を、切断線１１ｃに対し直角な切断線１５ａで、切断線１１ｃに沿って一定間隔で順次切断し、斜行合板１９を製造する。
また図８(ｂ）に示すように、接合合板１７は、同じく切断線１１ｃに対し直角な切断線１７ａで、切断線１１ｃに沿って一定間隔で順次切断し、斜行合板１９を製造する。
これら斜行合板１９において、構成する単板の繊維方向は、図８(ａ）、(ｂ）に示すように同様に矢印Ｘ―ＸまたはＹ−Ｙで示す方向となっているが、これら繊維方向は、その２辺となる切断線１１ｃ及び切断線１５ａ、または切断線１１ｃ及び切断線１７ａに対し、角度θ＝４５度となって傾斜している。
以上のように第２実施例の製造方法においても第１実施例と同様に、設備費が安価ですむと共に、生産性が良くなる。
【００１７】
次に変更例を説明する。
１．第1実施例において用いた合板1は、図1で示した外層の単板1ａ、1ｅの繊維方向が合板1の長手方向と一致したものを用いたが、第２実施例で用いた合板１１、即ち図６で示した前記両単板1ａ、1ｅの繊維方向が、合板１１の長手方向と直交方向とした状態とした合板を用いて、前記第1実施例の方法で斜行合板を製造しても良い。
【００１８】
２．第２実施例において、図６で述べた帯状合板１３ａ、１３ｂ、１３ｃ・・を図7に示したように、切断線１１ｃに対し傾斜した辺１１ａまたは１１ｂで接合した。
しかし、以下のように製造しても良い。
即ち図９(ａ）及び(ｂ）に示すように、これら帯状合板１３ａ、１３ｂ、１３ｃ・・を各々最大面積の長方形となるように、切断線１１ｃに対し直角な、第３の辺の一例となる切断線２１で切断し、矩形の合板２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ・・を製造する。
次いでこれら矩形の合板２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ・・・を、図１０(ａ）及び(ｂ）に示すように、切断線２１同士において、前記示した方法で接合し、接合合板２５、２７とする。
次に接合合板２５、２７を、前記図８に示した場合と同様に、切断線１１ｃに対し直角な切断線で、切断線１１ｃに沿って一定間隔で順次切断することにより、斜行合板が得られる。
【００１９】
３．前記切断する際の角度θは、３０〜６０度程度が好ましい。
【符号の説明】
【００２０】
１・・・合板
２ａ、２ｂ・・・辺
３・・・長い合板
３ｂ・・・切断線
９・・・斜行合板
１１ｃ・・・切断線
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ・・・帯状合板
１９・・・斜行合板
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ・・矩形の合板
【技術分野】
【０００１】
本発明は、斜行型合板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数層の単板の少なくとも２層の単板が互いに繊維方向が直交した状態で接着され、平面形状が四角形で且つ各辺がなす角度が直角であって、前記少なくとも２層の単板の繊維方向が各辺と傾斜した状態となる斜行型合板が知られている。
【０００３】
この斜行型合板は、例えば特許文献１に記載されているような方法で製造している。
即ち、最初にロータリーレースにより連続帯状に切削形成した単板を、繊維方向と直交する方向に一定間隔をおいた、繊維方向の第１の切断線で切断分割して、一次的な正方形或いは長方形の単板小片を複数形成する。
次いで多数の単板小片の、切断しなかった側辺同士を順次連接接合させることにより、帯状の接合単板を形成する。
次に接合単板を、その長手方向の側端である前記切断線に沿って一定間隔をおいた、前記切断線に傾斜する方向の第２の切断線で再度切断分割して、分割小片を複数形成する。
次に複数の分割小片の第１の切断線で形成された辺同士を、接近した状態で帯状に並べて、１層の単板群を形成し、これら１層の単板群を複数層であって、隣合う層同士では、繊維方向が互いに逆向きの３０°〜６０°の傾斜角で斜め方向に傾斜させ且つ互いに交差する状態に、重ね合わせて積層接着し、製造する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３７２９４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるにこのような方法を既存の合板製造工場で実施しようとすると、次のような問題があった。
即ち、前記１層の単板群を作成するための装置、及び１層の単板群を複数層前記のように重ね合せるための装置は、既存の合板製造工場には無く、新たな製造装置を必要とし、大きな設備費が必要であった。
また、単板小片、接合単板、分割小片と１枚づつ順次加工し前記１層の単板群を製造した後、前記のように重ね合わせて積層接着するため、斜行型合板を製造するために多くの時間を必要とし、生産性が悪かった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するために、少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が四角形で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の合板を用いて、斜行合板を製造するものである。
【発明の効果】
【０００７】
合板を製造するまでの設備としては既存の製造装置を使用することができ、新に必要な設備費が少なくてすむと共に、合板を１つの単位として即ち合板を構成している複数層の単板を一度に切断又は接合するため、単板の単位で切断又は接合する場合に比べて、生産性が良くなる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】合板の斜視図である。
【図２】第１実施例の平面説明図である。
【図３】合板を接合する際の、合板端部の加工形成方法及び加工形成した合 板端部の接合状態を示す側面説明図である。
【図４】合板を接合する際の、加工形成した合板端部の斜視図及び部分断面 図である。
【図５】第１実施例の平面説明図である。
【図６】第２実施例の平面説明図である。
【図７】第２実施例の平面説明図である。
【図８】第２実施例の平面説明図である。
【図９】第２実施例の平面説明図である。
【図１０】第２実施例の平面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【０００９】
次に本発明の実施例を説明する。
最初に請求項１に記載の発明の実施例である第１実施例を説明する。
図１で、１は合板の斜視図である。
合板１は、互いに繊維方向を直交させた状態で５層の単板１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅが接着剤により接着された５プライ合板である。
また合板１の表層の単板１ａの繊維方向は、図１に矢印で示すように左下から右上に向かう方向となっている。
更には、合板１の相対する辺２ａ同士は平行、また同じく相対する辺２ｂ同士は平行で、且つ辺２ａと辺２ｂとがなす角度は直角である。
【００１０】
このような複数の合板１を、図２(ａ）に示すように、各合板１の２個の辺２ａを互いに同一直線上に位置し且つ互いの表裏面が各々同一面となり、更には厚さ方向で各単板が同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、辺２ｂ同士で接合し、第１接合合板の一例である長い合板３を製造する。
接合する際の、合板１の辺２ｂ付近の加工形成方法としては、例えば次のようなものがある。
図３(ａ）に示すように、接合する２枚の合板１の各辺２ｂ付近を、丸鋸により削り取り、スカーフカット面と呼ばれる合板１の表裏面に対して傾斜した面２ｃを、互いに平行となる状態に形成する。
次いで、前記傾斜した面２ｃに一方に接着剤を塗付して、図３(ｂ）に示すように重ね合せ、該重ね合せた箇所を加熱して接着剤を硬化させ接合する。
また別の加工形成方法としては、さねはぎと呼ばれる以下に述べる接合方法がある。
これは予め図３(ｃ）に示すように、接合する２枚の合板１の各辺２ｂ付近を、カッターにより加工して、端面に互いに噛み合う形状となる凹部２ｄ及び凸部２ｅを各々形成する。
次いでこれら凹部２ｄ及び凸部２ｅの一方に、同様に接着剤を塗付して図３(ｄ）に示すように噛み合せ、接合する方法がある。
【００１１】
更に別の加工形成方法としては、同じく２枚の合板１の接合する両端部に、スロープトフィンガジョイントと呼ばれる形状の加工を行う。
これは前記スカーフカット面である傾斜した面２ｃに対し、更に、図４に示すように、面２ｃの傾斜した方向Ｘ−Ｘに平行で且つ合板１の表面から裏面に至るＶ字状の溝２ｆを、傾斜した方向と直交する方向に連続して多数形成するものである。
このような形成により、図４において一点鎖線Ｚ−Ｚで矢印方向を見た部分断面は、図４の円の中に示すようになり、溝２ｆは、底２ｇと頂点２ｈとを結ぶ線として表れる。
このように形成した２枚の合板１の一方を反転し、次いで両合板１の前記加工した端部同士を、各合板１の頂点２ｈで構成される凸部が、底２ｇで構成される凹部に噛み合って合致するように、接着剤を介して重ね合わせ、同様に接合するのである。
【００１２】
次に前記のように接合した長い合板３を、図２の(ｂ)に示すように、長い合板３の、辺２ａで構成される長い辺３ａに対し角度θ＝４５度で、第１の辺の一例となる辺を形成するための切断線３ｂで、且つ長い合板３の長手方向に一定間隔で丸鋸（図示せず）により切断し、複数の平行四辺形の合板５を製造する。
次いで図５の(ａ）に示すように、複数の平行四辺形の合板５を、その切断線３ｂを互いに揃えた状態で、辺３ａ同士において順次接合し、第２接合合板の一例である縦横接合合板７とする。
この接合においても、辺３ａ付近を前記の各種加工形成方法を用いて、同様に接合する。
縦横接合合板７において、構成する単板の繊維方向は、矢印Ｘ―ＸまたはＹ−Ｙで示す方向となっている。
【００１３】
このようにして製造された縦横接合合板７を、図５の(ｂ）に示すように、切断線３ｂに沿って一定間隔で且つ切断線３ｂに直角な方向の切断線７ａで順次切断し、斜行合板９を製造する。
この斜行合板９において、構成する単板の繊維方向は、同様に矢印Ｘ―ＸまたはＹ−Ｙで示す方向となっているが、これら繊維方向は、その２辺となる３ｂ及び７ａに対し、角度θ＝４５度となって傾斜している。
以上のように第１実施例の製造方法では、既存の設備で製造される合板を用いて斜行合板を製造することができるので、斜行合板製造用としての新たな設備投資する額が少なくてすむと共に、合板を１つの単位として切断又は接合するため、生産性が良くなる。
【実施例２】
【００１４】
次に第２実施例を説明する。
第２実施例は、一辺の長さＬが比較的短い斜行合板を製造するものである。
用いる合板１１は、第１実施例と同様に５プライ合板であるが、図６(ａ）に示すように、最外層の単板の繊維方向が、合板１１の２辺の短い辺１１ａ及び長い辺１１ｂの、短い辺１１ａと平行となっている合板を用いる。
このような合板１１を、短い辺１１ａに対し角度θ＝４５度で、第２の辺の一例となる辺を形成するための一点鎖線で示す切断線１１ｃにより等間隔Ｌで、同じく丸鋸により切断し、複数の帯状合板を製造する。
その結果、得られた各帯状合板は、図６(ｂ）に示すように、台形の帯状合板１３ａ、１３ｂや平行四辺形の帯状合板１３ｃ、１３ｄ、・・・となる。
【００１５】
次いでこれら各帯状合板において、台形の帯状合板１３ａ、１３ｂは、図７(ａ）に示すように、帯状合板１３ａ及び帯状合板１３ｂを各々矢印方向に回転させる。
次いで、両帯状合板１３ａ及び１３ｂの２個の切断線１１ｃが互いに同一直線上に位置し且つ両帯状合板１３ａ及び１３ｂの表裏面が互いに同一面となる状態として、辺１１ａと辺１１ｂ同士を前記示した方法で接合し、第３接合合板の一例となる接合合板１５を製造する。
また平行四辺形の帯状合板１３ｃ、１３ｄ・・・は、図７(ｂ）に示すように、両帯状合板１３ｃ及び１３ｄの切断線１１ｃ及び表裏面を前記と同様の状態にして辺１１ｂ同士を接合し、同じく第３接合合板の一例となる接合合板１７とする。
【００１６】
次いで図８(ａ）に示すように、接合合板１５を、切断線１１ｃに対し直角な切断線１５ａで、切断線１１ｃに沿って一定間隔で順次切断し、斜行合板１９を製造する。
また図８(ｂ）に示すように、接合合板１７は、同じく切断線１１ｃに対し直角な切断線１７ａで、切断線１１ｃに沿って一定間隔で順次切断し、斜行合板１９を製造する。
これら斜行合板１９において、構成する単板の繊維方向は、図８(ａ）、(ｂ）に示すように同様に矢印Ｘ―ＸまたはＹ−Ｙで示す方向となっているが、これら繊維方向は、その２辺となる切断線１１ｃ及び切断線１５ａ、または切断線１１ｃ及び切断線１７ａに対し、角度θ＝４５度となって傾斜している。
以上のように第２実施例の製造方法においても第１実施例と同様に、設備費が安価ですむと共に、生産性が良くなる。
【００１７】
次に変更例を説明する。
１．第1実施例において用いた合板1は、図1で示した外層の単板1ａ、1ｅの繊維方向が合板1の長手方向と一致したものを用いたが、第２実施例で用いた合板１１、即ち図６で示した前記両単板1ａ、1ｅの繊維方向が、合板１１の長手方向と直交方向とした状態とした合板を用いて、前記第1実施例の方法で斜行合板を製造しても良い。
【００１８】
２．第２実施例において、図６で述べた帯状合板１３ａ、１３ｂ、１３ｃ・・を図7に示したように、切断線１１ｃに対し傾斜した辺１１ａまたは１１ｂで接合した。
しかし、以下のように製造しても良い。
即ち図９(ａ）及び(ｂ）に示すように、これら帯状合板１３ａ、１３ｂ、１３ｃ・・を各々最大面積の長方形となるように、切断線１１ｃに対し直角な、第３の辺の一例となる切断線２１で切断し、矩形の合板２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ・・を製造する。
次いでこれら矩形の合板２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ・・・を、図１０(ａ）及び(ｂ）に示すように、切断線２１同士において、前記示した方法で接合し、接合合板２５、２７とする。
次に接合合板２５、２７を、前記図８に示した場合と同様に、切断線１１ｃに対し直角な切断線で、切断線１１ｃに沿って一定間隔で順次切断することにより、斜行合板が得られる。
【００１９】
３．前記切断する際の角度θは、３０〜６０度程度が好ましい。
【符号の説明】
【００２０】
１・・・合板
２ａ、２ｂ・・・辺
３・・・長い合板
３ｂ・・・切断線
９・・・斜行合板
１１ｃ・・・切断線
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ・・・帯状合板
１９・・・斜行合板
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ・・矩形の合板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の工程を含む、斜行型合板の製造方法。
少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が、四角形で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の複数の合板を、各合板の平行な２個の辺が互いに同一直線上に位置し且つ各合板の表裏面が互いに同一面となり更には各合板の前記少なくとも２層の単板が厚さ方向で同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、前記平行な２個の辺と直角な辺同士で接合して第１接合合板を製造する工程、
前記第１接合合板を、前記平行な２個の辺に沿って任意間隔で且つ前記平行な２個の辺に対し傾斜した方向へ切断することで、新に形成された第１の辺を有する平行四辺形の合板を複数製造する工程、
前記複数の平行四辺形の合板を、各平行四辺形の合板の前記２個の第１の辺が互いに同一直線上に位置する状態として、前記平行な２個の辺のいずれか一方の辺同士で接合し、第２接合合板を製造する工程、
第２接合合板を、前記第１の辺に沿って任意間隔で且つ前記第１の辺に直角な方向に切断する工程。
【請求項２】
次の工程を含む、斜行型合板の製造方法。
少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が、相対する２辺が平行で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の合板を、一つの辺に沿って所定間隔の複数個所で且つ該一つの辺に対し傾斜した同じ方向へ切断することで、新に形成された２個の第２の辺を有する帯状合板を複数製造する帯状合板製造工程、
前記複数の前記帯状合板を、各帯状合板の前記２個の第２の辺が互いに同一直線上に位置し且つ各帯状合板の表裏面が互いに同一面となり更には各合板の前記少なくとも２層の単板が厚さ方向で同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、前記第２の辺以外の辺同士で接合し、第３接合合板を製造する工程、
第３接合合板を、前記第２の辺に沿って任意間隔で且つ前記第２の辺に直角な方向に切断する工程。
【請求項３】
次の工程を含む、斜行型合板の製造方法。
少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が、相対する２辺が平行で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の合板を、一つの辺に沿って所定間隔の複数個所で且つ該一つの辺に対し傾斜した同じ方向へ切断することで、新に形成された２個の第２の辺を有する帯状合板を複数製造する帯状合板製造工程、
前記各帯状合板を、前記第２の辺に沿って任意間隔で且つ前記第２の辺に対し直角な方向へ切断することで、新に形成された第３の辺を有する矩形の合板を複数製造する矩形合板製造工程、
前記複数の矩形の合板を、各矩形の合板の前記２個の第２の辺が互いに同一直線上に位置し且つ各矩形の合板の表裏面が互いに同一面となり更には各合板の前記少なくとも２層の単板が厚さ方向で同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、前記第３の辺同士で接合し、第４接合合板を製造する工程、
第４接合合板を、前記第２の辺に沿って任意間隔で且つ前記第２の辺に直角な方向に切断する工程。
【請求項１】
次の工程を含む、斜行型合板の製造方法。
少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が、四角形で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の複数の合板を、各合板の平行な２個の辺が互いに同一直線上に位置し且つ各合板の表裏面が互いに同一面となり更には各合板の前記少なくとも２層の単板が厚さ方向で同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、前記平行な２個の辺と直角な辺同士で接合して第１接合合板を製造する工程、
前記第１接合合板を、前記平行な２個の辺に沿って任意間隔で且つ前記平行な２個の辺に対し傾斜した方向へ切断することで、新に形成された第１の辺を有する平行四辺形の合板を複数製造する工程、
前記複数の平行四辺形の合板を、各平行四辺形の合板の前記２個の第１の辺が互いに同一直線上に位置する状態として、前記平行な２個の辺のいずれか一方の辺同士で接合し、第２接合合板を製造する工程、
第２接合合板を、前記第１の辺に沿って任意間隔で且つ前記第１の辺に直角な方向に切断する工程。
【請求項２】
次の工程を含む、斜行型合板の製造方法。
少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が、相対する２辺が平行で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の合板を、一つの辺に沿って所定間隔の複数個所で且つ該一つの辺に対し傾斜した同じ方向へ切断することで、新に形成された２個の第２の辺を有する帯状合板を複数製造する帯状合板製造工程、
前記複数の前記帯状合板を、各帯状合板の前記２個の第２の辺が互いに同一直線上に位置し且つ各帯状合板の表裏面が互いに同一面となり更には各合板の前記少なくとも２層の単板が厚さ方向で同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、前記第２の辺以外の辺同士で接合し、第３接合合板を製造する工程、
第３接合合板を、前記第２の辺に沿って任意間隔で且つ前記第２の辺に直角な方向に切断する工程。
【請求項３】
次の工程を含む、斜行型合板の製造方法。
少なくとも２層の単板は互いに繊維方向を交差させた状態として複数層の単板が接着剤を介して重ね合わされ接着されていて、平面形状が、相対する２辺が平行で且つ各辺がなす角度が直角である四角形の合板を、一つの辺に沿って所定間隔の複数個所で且つ該一つの辺に対し傾斜した同じ方向へ切断することで、新に形成された２個の第２の辺を有する帯状合板を複数製造する帯状合板製造工程、
前記各帯状合板を、前記第２の辺に沿って任意間隔で且つ前記第２の辺に対し直角な方向へ切断することで、新に形成された第３の辺を有する矩形の合板を複数製造する矩形合板製造工程、
前記複数の矩形の合板を、各矩形の合板の前記２個の第２の辺が互いに同一直線上に位置し且つ各矩形の合板の表裏面が互いに同一面となり更には各合板の前記少なくとも２層の単板が厚さ方向で同じ位置に相対し繊維方向が平行となる状態として、前記第３の辺同士で接合し、第４接合合板を製造する工程、
第４接合合板を、前記第２の辺に沿って任意間隔で且つ前記第２の辺に直角な方向に切断する工程。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１３−２８１５８（Ｐ２０１３−２８１５８Ａ）
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１３７７１０（Ｐ２０１２−１３７７１０）
【出願日】平成２４年６月１９日（２０１２．６．１９）
【出願人】（０００１５５１８２）株式会社名南製作所 (77)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年６月１９日（２０１２．６．１９）
【出願人】（０００１５５１８２）株式会社名南製作所 (77)
【Ｆターム（参考）】
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