柱状体および柱状体の接続構造
【課題】 簡単かつ確実に柱状体同士を連結可能にし、連結作業性の高い柱状体および柱状体の接続構造を提供する。
【解決手段】 内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を少なくとも１カ所設けるとともに、外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在なリング状部材を、外溝部１２もしくは内溝部２２の入り口から奥に引退した状態に収容可能に形成し、内側柱部１１を異なる柱状体の外側管部２１に嵌入した状態で、リング状部材３を、外溝部１２と前記異なる柱状体の内溝部２２との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持可能に外溝部１２もしくは内溝部２２のうち、リング状部材３を収容可能な側に取り付け、内側柱部の外側端縁部もしくは外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、リング状部材３に接当自在なテーパー端部１ａを形成する。
【解決手段】 内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を少なくとも１カ所設けるとともに、外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在なリング状部材を、外溝部１２もしくは内溝部２２の入り口から奥に引退した状態に収容可能に形成し、内側柱部１１を異なる柱状体の外側管部２１に嵌入した状態で、リング状部材３を、外溝部１２と前記異なる柱状体の内溝部２２との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持可能に外溝部１２もしくは内溝部２２のうち、リング状部材３を収容可能な側に取り付け、内側柱部の外側端縁部もしくは外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、リング状部材３に接当自在なテーパー端部１ａを形成する。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、両端部に、一対の内側柱部と外側管部とを振り分けて設けた柱状体、および、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、一対の内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、その内側柱部と外側管部とを互いに接続した柱状体の接続構造に関し、例えば、地すべり抑止杭等を多数の柱状体に分割して設け、それら多数の柱状体を、使用場所において接続して用いるような場合に利用される技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の柱状体および柱状体の接続構造としては、第一柱状体と第二柱状体とを溶接等により接続することが行われているが、このような技術によれば、接続に時間を要したり、天候によっては使用場所において利用できなかったり、あるいは、高度な技術を要するために、技術者が不足がちになることもあって、簡単に接続するための柱状体および柱状体の接続構造が望まれている状況がある。そこで、近年、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、一対の内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、前記内側柱部に外溝部を設け、前記外側管部に内溝部を設け、互いに螺合接続可能に形成し、互いに螺合させることにより接続する柱状体および柱状体の接続構造が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した従来の螺合を用いる技術によれば螺合溝（前記外溝部及び内溝部）を形成する機械加工は、困難な部類に属し、このような加工を施した柱状体は、高価なものにならざるを得ず、また、前記柱状体が重量物であるような場合には特に、螺合操作に多大な手間を要し、かつ、螺合操作中等に、前記螺合溝に傷等が発生したりすると、さらに螺合操作が困難になり、柱状体の使用箇所での作業性に多大な悪影響を及ぼすことが問題視されている。
【０００４】従って、本発明の目的は、上記欠点に鑑み、簡単かつ確実に柱状体同士を連結可能にし、連結作業性の高い柱状体および柱状体の接続構造を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】〔構成１〕前記目的を達成するための本発明の柱状体は、請求項１に記載したごとく、両端部に、内側柱部と外側管部とを振り分けて設けて、前記内側柱部と外側管部とを、異なる柱状体同士の間で嵌合連結可能に構成するとともに、前記内側柱部の外周面に環状の外溝部を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部の内周面に環状の内溝部を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在なリング状部材を、前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態に収容可能に形成し、前記内側柱部を異なる柱状体の外側管部に嵌入した状態で、前記リング状部材を、前記外溝部と前記異なる柱状体の内溝部との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持可能に前記外溝部もしくは内溝部のうち、前記リング状部材を収容可能な側に取り付け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成した点に特徴を有する。
〔作用効果〕本構成により、隣接した柱状体同士を、互いに嵌合連結したときに、前記リング状部材が前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態に収容された状態で、嵌合操作を行うと、前記テーパー端部が前記リング状部材に引っかかることなく容易に前記内側柱部と外側管部とが嵌合できるようになり、リング状部材を、前記外溝部と前記内溝部との両者間にわたって介在させることができるため、嵌合操作を行う際の操作性を向上させることが出来、現場作業性が向上するとともに、労力を減少させられ、その労力に応じた人件費を削減でき、コスト安に前記柱状体を施工できる。
【０００６】つまり、例えば、前記内側柱部の外側端縁部に、テーパー端部を形成して、前記リング状部材を前記内溝部に係合させた状態で、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる場合、前記テーパー端部が内溝部から突出した前記リング状部材に接当してそのリング状部材を付勢力に抗して押し広げ、前記テーパー端部を乗り越え、前記外溝部に係合する係合状態に達して前記内側柱部を前記外側管部に嵌入操作できるのである。従って、柱状体同士を簡単確実に接続できるようになって、柱状体の現場施工性の向上に役立てることが出来る。この場合、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる操作と、前記リング状部材の径変化操作を同時に出来るという利点があり、操作性が優れたものといえる。
【０００７】また、前記外側管部の内側端縁部に、テーパー端部を形成して、前記リング状部材を前記外溝部に係合させた状態で、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる場合、前記テーパー端部が外溝部から突出した前記リング状部材に接当してそのリング状部材を付勢力に抗して押し広げ、前記テーパー端部を乗り越え、前記内溝部に係合する係合状態に達して前記内側柱部を前記外側管部に嵌入操作できるのである。従って、柱状体同士を簡単確実に接続できるようになって、柱状体の現場施工性の向上に役立てることが出来る。この場合、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる操作と、前記リング状部材の径変化操作を同時に出来るという利点があり、操作性が優れたものといえる。
【０００８】〔構成２〕本発明の柱状体の接続構造は、請求項２に記載したごとく、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、その内側柱部と外側管部とを互いに接続するのに、前記内側柱部の外周面に環状の外溝部を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部の内周面に環状の内溝部を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在で、前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態に収容可能なリング状部材を設け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成し、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入した状態で、前記リング状部材を、前記外溝部と前記内溝部との両者間にわたって介在し、その両者に係合状態に保持した点に特徴を有する。
〔作用効果〕本構成により、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、その内側柱部と外側管部とを互いに接続するのに、前記内側柱部の外周面に環状の外溝部を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部の内周面に環状の内溝部を少なくとも１カ所設けてあれば、前記外側管部に前記内側柱部を嵌入させたときに前記外溝部と内溝部とが、前記外側管部に前記内側柱部とが互いに嵌入した内側で互いに対向するように配置することが出来る。そこで、リング状部材を、前記外溝部と前記内溝部との両者間にわたって介在し、その両者に係合状態に保持させておけば、そのリング状部材がその前記外側管部と前記内側柱部との間で抜け止めとなって、前記第一柱状体と第二柱状体とを確実に連結することになる。また、前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態にリング状部材を設け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成してあるから、このリング状部材を前記外側管部と前記内側柱部との間に保持させるには、前記リング状部材を前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態保持した状態で前記内側柱部と外側管部とを互いに嵌め込めばよく、その嵌合操作によって、前記テーパー端部が前記リング状部材に引っかかることなく容易に前記内側柱部と外側管部とを嵌合できるため、簡単な操作で前記確実な連結構造を得ることが出来る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
〔実施の形態１〕図１〜８に示すように、本発明の柱状体は、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体２の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、その内側柱部１１を外側管部２１に嵌入させて接続するとともに、径変化自在で前記内溝部２２の入り口２２ａから奥に引退した状態に収容可能なリング状部材３を、前記内側柱部１１を前記外側管部２１に嵌入した状態で、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持してある。
【００１０】また、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けて、前記リング状部材３を径変化操作する操作部Ａを形成してある。また、前記継手部を構成する鋼は、いずれも第一、第二柱状体１，２を形成する鋼よりも高強度に構成してある。
【００１１】このような柱状体は、以下のようにして形成する。尚、本発明にいうリング状部材３の「幅」とは、そのリング状部材３を径方向に縦断したときの径方向の長さであり、また、「厚さ」は、リング状部材３の軸心方向の長さを指す。また、各溝部１２，２２の「幅」とは、各柱状体１，２の軸心方向に見た入り口１２ａ、２２ａが開口している距離であり、「深さ」とは、各柱状体１，２に対して径方向に引退する距離を指すものとする。
【００１２】〔実施の形態１−１〕以下に実施形態の一例を図１、２に示す手順に従って説明する。
（１） 予め、図１（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体２の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口１２ａの径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口２２ａの径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、及び、そのＣリング３１の開口部３１ａより長く、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに嵌着させたときに、前記Ｃリング３１の内径を前記内溝部２２の入り口の径より大きく押し広げる大きさの熱可塑性樹脂製スペーサー５１を用意しておく。尚、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。
（２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を挿入し、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに前記スペーサー５１を嵌着させることによって、前記Ｃリング３１を拡径させ大径状態にするとともに、前記内溝部２２の入り口から奥に収容させた状態にする。このとき、前記スペーサー５１は、前記貫通孔４に面する位置に配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。（図１（ロ）、図２（イ）参照）
（４） 前記貫通孔４から前記スペーサー５１を加熱融解させ、前記Ｃリング３１を縮径させることによって、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持させる。
（５） 前記内溝部２２と前記Ｃリング３１との間の空間に硬化性の充填剤ａを充填し、前記Ｃリング３１を固定し、がたつきを防止する（図１（ハ）、図２（ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１３】〔実施の形態１−２〕以下に図３、４に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図３に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きく、かつ、外径が前記内溝部２２の溝底部の径よりも小さな、バネ材からなるＣリング３１、を用意しておくとともに、前記Ｃリング３１の両端部にそれぞれ係合部３１ａを設けるとともに、その両係合部３１ａに係合して前記係合部同士３１ａを前記Ｃリング３１の自然状態時よりも近接した状態に保持し、前記Ｃリング３１を縮径状態に径変化させる接続部材６１を用意しておく。
（２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を内装するとともに、前記貫通孔４に前記Ｃリング３１の開口部３１ａが面するように大径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する（図３（ロ）、図４（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４から前記Ｃリング３１を縮径操作させて、前記接続部材６１を前記両係合凹部間に取り付け、前記Ｃリング３１を小径にして、前記内側柱部１１と外側管部２１との間で係合状態に保持させる。（図３（ハ）、図４（ロ）参照）
これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１４】〔実施の形態１−３〕以下に図５、６に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図５（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、を用意しておく。尚、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記内側柱部１１の外側端縁部に、テーパー端部１ａを形成してあり、前記Ｃリング３１を前記内溝部２２に係合させた状態で、前記内側柱部１１を前記外側管部２１に嵌入させたときに、前記Ｃリング３１を前記テーパー端部１ａと接当自在に形成してある。
（２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を挿入し、前記Ｃリング３１が径変化自在になるように配置しておく。（図６参照）
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させる。このとき、前記内側柱部１１の外側端縁部の前記テーパー端部１ａにより前記Ｃリング３１が拡径作用を受け拡径状態になるので、前記内側柱部１１の外側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせられる。（図５（ロ）〜（ハ）参照）
（４） 前記内側柱部１１の外側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせると、さらに、内側柱部１１をスライド嵌入させて、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置させる。このとき、前記Ｃリング３１は、前内側柱部１１のテーパー端部１ａから受けた拡径作用から解放されるので、縮径して自然状態に復元するとともに、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在した状態になる（図５（ハ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１５】〔実施の形態１−４〕以下に図７、８に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図７（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を周方向に９０度づつ位相をずらせて４カ所設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きく周方向に４分割した形状の分割リング３２を用意しておく。尚、前記内溝部２２の深さは、前記分割リング３２の幅よりも大に形成しておくとともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、図７，８において、前記内側柱部１１と外側管部２１とは、先細りになる２段の嵌合面を有し、嵌合面のそれぞれの段に外、内溝部１２，２２を設けてある。また、前記貫通孔４には、ボルト５２を螺入自在な螺入溝を設けてある。
（２） 前記内溝部２２に前記分割リング３２を挿入し、前記分割リング３２が径変化自在になる大径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する（図７（ロ）、図８（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４からボルト５２を螺入させることにより前記ボルト５２先端部を前記分割リング３２に接当させ、さらに外溝部１２内へ侵入させ、前記分割リング３２を縮径操作させて、前記分割リング３２を係合状態に保持させる。（図７（ハ）、図８（ロ）参照）
これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１６】〔実施の形態２〕図９〜１５に示すように、本発明の柱状体の接続構造は、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、その内側柱部１１を外側管部２１に嵌入させて接続するとともに、径変化自在で前記外溝部１２の入り口から奥に引退した状態に収容可能なリング状部材３を前記内側柱部１１を前記外側管部２１に嵌入した状態で、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持してある。
【００１７】また、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けて、前記リング状部材３を径変化操作する操作部を形成してある。また、前記継手部を構成する鋼は、いずれも第一、第二柱状体１，２を形成する鋼よりも高強度に構成してある。
【００１８】このような柱状体の接続構造は、以下のようにして形成する。
〔実施の形態２−１〕以下に図９、１０に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図９（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の溝底部の径よりも大きく、かつ、外径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さな、バネ材からなるＣリング３１、及び、そのＣリング３１の開口部３１ａより長く、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに嵌着させたときに、前記Ｃリング３１の内径を前記内溝部２２の入り口の径より大きく押し広げる大きさのスペーサー５１を用意しておく。尚、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。
（２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を挿入して小径状態にする。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。また、前記貫通孔４は前記Ｃリング３１の開口部３１ａに対向する位置に配置する（図９（ロ）、図１０（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４から前記Ｃリング３１を拡径操作するとともに、前記開口部３１ａに前記スペーサー５１を介装し、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持させる。（図９（ハ）、図１０（ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１９】〔実施の形態２−２〕以下に図１１、１２に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図１１（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、及び、前記Ｃリング３１の両端部にそれぞれ係合凹部３１ｂを設けるとともに、その両係合凹部３１ｂに係合して前記係合凹部３１ｂ同士を前記Ｃリング３１の自然状態時よりも近接した状態に保持し、前記Ｃリング３１を縮径状態に径変化させる熱可塑性樹脂製の接続部材６１を用意しておく。
（２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を内装するとともに、そのＣリング３１の両端部の係合凹部３１ｂに前記接続部材６１を取り付け、小径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。また、前記貫通孔４は前記Ｃリング３１の開口部３１ａに対向する位置に配置する（図１１（ロ）、図１２（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４から、前記接続部材６１を加熱融解させ、前記Ｃリング３１の小径状態を解除して、前記Ｃリング３１を自然状態にして、前記内側柱部１１と外側管部２１との間で係合状態に保持させる（図１１（ハ）、図１２（ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００２０】〔実施の形態２−３〕以下に図１３に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図１３（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、を用意しておく。尚、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記外側管部２１の内側端縁部に、テーパー端部２ａを形成してある。
（２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を挿入し、前記Ｃリング３１が径変化自在になるように配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させる。このとき、前記外側管部２１の内側端縁部の前記テーパー端部２ａにより、前記Ｃリング３１が縮径作用を受け、前記外側管部２１の内側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせられる。（図１３（ロ）〜（ハ）参照）
（４） 前記外側管部２１の内側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせると、さらに、外側管部２１をスライド嵌入させて、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置させる。このとき、前記Ｃリング３１は、前外側管部２１のテーパー端部２ａから受けた縮径作用から解放されるので、拡径して自然状態に復元するとともに、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在した状態になる。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００２１】〔実施の形態２−４〕以下に図１４、１５に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図１４（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を周方向に９０度づつ位相をずらせて４カ所設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きく周方向に４分割した形状の分割リング３２を用意しておく。尚、前記外溝部１２の深さは、前記分割リング３２の幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記貫通孔４には、ボルト６２を螺入自在な螺入溝を設けるとともに、前記外溝部１２に前記分割リング３２を配置し、前記内側柱部１１と外側管部２１とを嵌合させたときに、前記分割リング３２の前記貫通孔４に対向する位置にも、前記ボルトを螺入自在な螺入溝を設けてある。
（２） 前記外溝部１２に前記分割リング３２を挿入し、前記分割リング３２が径変化自在になる小径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。（図１４（ロ）参照）
（４） 前記貫通孔４からボルト６２を螺入させることにより前記ボルト先端部を前記分割リング３２に接当させ、さらに分割リング３２の螺入溝に侵入させ（図１５（イ）参照）、前記分割リング３２を螺入操作により内溝部２２側に引き寄せて拡径操作させると、前記分割リング３２が内溝部と外溝部との間に係合状態に保持される（図１５ （ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる（図１４（ハ）、図１５１５（ロ）参照）。
【００２２】〔別実施形態〕以下に別実施形態を説明する。前記第一柱状体１と第二柱状体との間に介在するリング状部材３としては、Ｃリング３１や、分割リング３２の形状に限らず、例えば、Ｃリング３１の両端部に互いに係合自在な係合部を設け、径変化自在なＯリング状に形成してあるようなもの（図１６（イ）参照）であっても良く、これらを総称してリング状部材３と呼ぶ。また、前記Ｃリング３１の径変化操作や分割リング３２の出退操作を行う貫通孔４については、必ずしも必要なわけではなく、例えば、実施の形態１−１のようにスペーサー５１を加熱融解するような場合には、特に貫通孔４から加熱する必要性はないので外側管部２１ごと加熱する形態にしてもよいし、前記内側柱部１１と外側管部２１との嵌合代から、前記スペーサー５１を加熱融解する電熱線を引きだし接続しておき、その電熱線から前記加熱融解操作を行い、前記Ｃリング３１の径変化操作を行う形態であっても良い。このように径変化操作を前記内側柱部１１と外側管部２１との嵌合と別途行うような場合、前記貫通孔４や電熱線等を操作部Ａと総称する。また、前記スペーサー５１に替え、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに介装したときに、そのＣリング３１をを拡径状態にし、前記操作部Ａから介装解除自在に設けたボルトを設けてあっても良く（図２２参照）、前記Ｏリング状のものに例示した係合部等も含めて拡径状態保持部５と総称する。逆に、前記接続部材６１や、前記Ｏリング状のものに例示した係合部等も含めて縮径状態保持部６と総称する。この拡径状態保持部５や縮径状態保持部６としては、図１６（ロ）、（ハ）のように、リング状部材３の両端部を連結自在にする各種形状の接続部材あるいはスペーサーから構成してあるものを採用しても良い。また、前記内溝部２２や外溝部１２は、一つの柱状体の接続構造内に複数設けてあっても良い。このとき、前記実施の形態１−３、実施の形態２−３に対応する形態を考えるには、例えば外溝部１２を前記内側柱部１１の先端側のものほど幅狭に形成するとともに、前記内溝部２２を前記外側管部２１の先端側のものほど幅広に形成しておき、さらに、それぞれの内溝部２２と外溝部１２とが対向させられるように形成しておき、前記内溝部２２を、それぞれ、その溝幅に対応するリング状部材３を収容可能な深さに形成してあればよい。このような場合、前記幅広の内溝部２２に収容されるリング状部材３は、前記幅狭の外溝部１２を乗り越え幅広の外溝部１２に達するとともに、前記幅狭の外溝部１２は、前記幅広の内溝部２２に収容されたリング状部材３３が係合することなく前記幅狭の内溝部２２に達し、それぞれ対応する内溝部２２と外溝部１２とがそれぞれ、対応するリング状部材３３を係合状態で保持することになり、強固で確実な係合構造を提供することができる。このような構成は、もちろん内溝部１１と外溝部１２との役割が逆になっている場合にも適用できる。さらに、内側柱部１１と外側管部２１の形成方法は溶接に限らず第一、第二柱状体の端部を互いに嵌合自在に形成して、内側柱部１１と外側管部２１とを直接形成しても良い。尚、強度上問題がある場合、その部分を焼入れ強化しても良い。また、図１７に示すように、一対の外側管部２１の双方にそれぞれ嵌入自在な内側柱部１１を一対設けた中継ぎ管７を設け、互いに接続する構成を採用しても良く、逆に、一対の内側柱部１１の双方にそれぞれ嵌合自在な中継ぎ管を設け互いに接続する構成を採用しても良い。尚、柱状体の接続構造を形成した後の外面は、平坦な面に形成することが望ましいが、本発明は、柱状体の接続構造を形成した後の外面が凹凸形状になることを妨げるものではない。また、柱状体の接続構造における前記内側柱部１１と外側管部２１の接当面のうち、内側柱部１１の外周面と、外側管部２１の内周面とは、それぞれ、先端側ほど薄肉になるテーパー面１１ａに形成してあっても良い（図１９参照）し、外側管部２１の先端部と内側柱部１１の基端部との接当面などに水密性を高めたり、がたつき防止をするための、スペーサーを介在させてあっても良い（図１８参照）。このスペーサーには、ゴム、樹脂、金属板等を採用することが出来る。また、このような接当面は、図１９に示すように、互いに凹凸嵌合する形状に形成しておき、より強固な係合構造を発揮させることもできる。リング状部材３の厚さは、前記外溝部１２の幅よりもやや小さく形成してあってもよく（図２０参照）、前記柱状体の接続構造が全体としてたわみ変形容易な構成にしてある。また、前記内溝部２２における側面や（図外）、前記外溝部１２における側面を入り口側ほど幅広になるテーパー角部１２ｄに形成してあってもよく（図２１参照）、このようにしてあれば、前記内溝部２２と外溝部１２とを互いに対向させ、前記リング状部材３を前記テーパー角部に圧接させながら、前記溝部に圧入することによって、前記リング状部材３の圧入力を、前記柱状体同士の圧接力に変換することが出来、前記柱状体同士を圧接した状態に接続することが出来る。そのため、前記柱状体同士は、がたつきにくい状態で接続できる。
【００２３】また、実施の形態１−１では、溝部１２，２２とリング状部材３との間に充填剤ａを充填してがたつきを防止可能に構成したが、リング状部材３に十分な信頼性があれば特に必須のものではなく、実施の形態１−２以下に示した構成であっても良い。尚、硬化性の充填剤ａを用いれば、リング状部材３のがたつきを防止することが出来るし、その硬化後の強度が十分あれば、柱状体の接続構造の補強にも利用することが出来る。また、充填剤ａとして、錆止め剤や、水密性保持剤を充填して、気密性や耐腐食性を向上させ、耐久性を向上させることも可能である。
【００２４】また、実施の形態１−３、２−３においては貫通孔４は必ずしも必要ではなく、先述の充填剤ａを充填するような場合にあれば良い。尚、充填剤ａの必要ない場合等には貫通孔を設けない方が柱状体の強度面で好ましい。
【００２５】尚、本発明にいう内側柱部及び外側管部と称するものは、いずれが第一柱状体に接続されていても、他方が第二柱状体に接続されていれば良く、このような状態を「振り分けて設け」たものと称する。
【００２６】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】柱状体の接続方法を示す工程図
【図２】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図３】柱状体の接続方法を示す工程図
【図４】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図５】柱状体の接続方法を示す工程図
【図６】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図７】柱状体の接続方法を示す工程図
【図８】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図９】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１０】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図１１】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１２】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図１３】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１４】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１５】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図１６】別実施例の要部説明図
【図１７】別実施例の要部説明図
【図１８】別実施例の要部説明図
【図１９】別実施例の要部説明図
【図２０】別実施例の要部説明図
【図２１】別実施例の要部説明図
【図２２】別実施例の要部説明図
【符号の説明】
１ 第一柱状体
２ 第二柱状体
１１ 内側柱部
２１ 外側管部
１２ 外溝部
２２ 内溝部
３ リング状部材
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、両端部に、一対の内側柱部と外側管部とを振り分けて設けた柱状体、および、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、一対の内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、その内側柱部と外側管部とを互いに接続した柱状体の接続構造に関し、例えば、地すべり抑止杭等を多数の柱状体に分割して設け、それら多数の柱状体を、使用場所において接続して用いるような場合に利用される技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の柱状体および柱状体の接続構造としては、第一柱状体と第二柱状体とを溶接等により接続することが行われているが、このような技術によれば、接続に時間を要したり、天候によっては使用場所において利用できなかったり、あるいは、高度な技術を要するために、技術者が不足がちになることもあって、簡単に接続するための柱状体および柱状体の接続構造が望まれている状況がある。そこで、近年、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、一対の内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、前記内側柱部に外溝部を設け、前記外側管部に内溝部を設け、互いに螺合接続可能に形成し、互いに螺合させることにより接続する柱状体および柱状体の接続構造が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した従来の螺合を用いる技術によれば螺合溝（前記外溝部及び内溝部）を形成する機械加工は、困難な部類に属し、このような加工を施した柱状体は、高価なものにならざるを得ず、また、前記柱状体が重量物であるような場合には特に、螺合操作に多大な手間を要し、かつ、螺合操作中等に、前記螺合溝に傷等が発生したりすると、さらに螺合操作が困難になり、柱状体の使用箇所での作業性に多大な悪影響を及ぼすことが問題視されている。
【０００４】従って、本発明の目的は、上記欠点に鑑み、簡単かつ確実に柱状体同士を連結可能にし、連結作業性の高い柱状体および柱状体の接続構造を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】〔構成１〕前記目的を達成するための本発明の柱状体は、請求項１に記載したごとく、両端部に、内側柱部と外側管部とを振り分けて設けて、前記内側柱部と外側管部とを、異なる柱状体同士の間で嵌合連結可能に構成するとともに、前記内側柱部の外周面に環状の外溝部を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部の内周面に環状の内溝部を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在なリング状部材を、前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態に収容可能に形成し、前記内側柱部を異なる柱状体の外側管部に嵌入した状態で、前記リング状部材を、前記外溝部と前記異なる柱状体の内溝部との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持可能に前記外溝部もしくは内溝部のうち、前記リング状部材を収容可能な側に取り付け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成した点に特徴を有する。
〔作用効果〕本構成により、隣接した柱状体同士を、互いに嵌合連結したときに、前記リング状部材が前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態に収容された状態で、嵌合操作を行うと、前記テーパー端部が前記リング状部材に引っかかることなく容易に前記内側柱部と外側管部とが嵌合できるようになり、リング状部材を、前記外溝部と前記内溝部との両者間にわたって介在させることができるため、嵌合操作を行う際の操作性を向上させることが出来、現場作業性が向上するとともに、労力を減少させられ、その労力に応じた人件費を削減でき、コスト安に前記柱状体を施工できる。
【０００６】つまり、例えば、前記内側柱部の外側端縁部に、テーパー端部を形成して、前記リング状部材を前記内溝部に係合させた状態で、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる場合、前記テーパー端部が内溝部から突出した前記リング状部材に接当してそのリング状部材を付勢力に抗して押し広げ、前記テーパー端部を乗り越え、前記外溝部に係合する係合状態に達して前記内側柱部を前記外側管部に嵌入操作できるのである。従って、柱状体同士を簡単確実に接続できるようになって、柱状体の現場施工性の向上に役立てることが出来る。この場合、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる操作と、前記リング状部材の径変化操作を同時に出来るという利点があり、操作性が優れたものといえる。
【０００７】また、前記外側管部の内側端縁部に、テーパー端部を形成して、前記リング状部材を前記外溝部に係合させた状態で、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる場合、前記テーパー端部が外溝部から突出した前記リング状部材に接当してそのリング状部材を付勢力に抗して押し広げ、前記テーパー端部を乗り越え、前記内溝部に係合する係合状態に達して前記内側柱部を前記外側管部に嵌入操作できるのである。従って、柱状体同士を簡単確実に接続できるようになって、柱状体の現場施工性の向上に役立てることが出来る。この場合、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入させる操作と、前記リング状部材の径変化操作を同時に出来るという利点があり、操作性が優れたものといえる。
【０００８】〔構成２〕本発明の柱状体の接続構造は、請求項２に記載したごとく、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、その内側柱部と外側管部とを互いに接続するのに、前記内側柱部の外周面に環状の外溝部を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部の内周面に環状の内溝部を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在で、前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態に収容可能なリング状部材を設け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成し、前記内側柱部を前記外側管部に嵌入した状態で、前記リング状部材を、前記外溝部と前記内溝部との両者間にわたって介在し、その両者に係合状態に保持した点に特徴を有する。
〔作用効果〕本構成により、第一柱状体の一端部と第二柱状体の一端部とに、内側柱部と外側管部とを振り分けて設け、その内側柱部と外側管部とを互いに接続するのに、前記内側柱部の外周面に環状の外溝部を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部の内周面に環状の内溝部を少なくとも１カ所設けてあれば、前記外側管部に前記内側柱部を嵌入させたときに前記外溝部と内溝部とが、前記外側管部に前記内側柱部とが互いに嵌入した内側で互いに対向するように配置することが出来る。そこで、リング状部材を、前記外溝部と前記内溝部との両者間にわたって介在し、その両者に係合状態に保持させておけば、そのリング状部材がその前記外側管部と前記内側柱部との間で抜け止めとなって、前記第一柱状体と第二柱状体とを確実に連結することになる。また、前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態にリング状部材を設け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成してあるから、このリング状部材を前記外側管部と前記内側柱部との間に保持させるには、前記リング状部材を前記外溝部もしくは内溝部の入り口から奥に引退した状態保持した状態で前記内側柱部と外側管部とを互いに嵌め込めばよく、その嵌合操作によって、前記テーパー端部が前記リング状部材に引っかかることなく容易に前記内側柱部と外側管部とを嵌合できるため、簡単な操作で前記確実な連結構造を得ることが出来る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
〔実施の形態１〕図１〜８に示すように、本発明の柱状体は、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体２の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、その内側柱部１１を外側管部２１に嵌入させて接続するとともに、径変化自在で前記内溝部２２の入り口２２ａから奥に引退した状態に収容可能なリング状部材３を、前記内側柱部１１を前記外側管部２１に嵌入した状態で、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持してある。
【００１０】また、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けて、前記リング状部材３を径変化操作する操作部Ａを形成してある。また、前記継手部を構成する鋼は、いずれも第一、第二柱状体１，２を形成する鋼よりも高強度に構成してある。
【００１１】このような柱状体は、以下のようにして形成する。尚、本発明にいうリング状部材３の「幅」とは、そのリング状部材３を径方向に縦断したときの径方向の長さであり、また、「厚さ」は、リング状部材３の軸心方向の長さを指す。また、各溝部１２，２２の「幅」とは、各柱状体１，２の軸心方向に見た入り口１２ａ、２２ａが開口している距離であり、「深さ」とは、各柱状体１，２に対して径方向に引退する距離を指すものとする。
【００１２】〔実施の形態１−１〕以下に実施形態の一例を図１、２に示す手順に従って説明する。
（１） 予め、図１（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体２の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口１２ａの径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口２２ａの径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、及び、そのＣリング３１の開口部３１ａより長く、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに嵌着させたときに、前記Ｃリング３１の内径を前記内溝部２２の入り口の径より大きく押し広げる大きさの熱可塑性樹脂製スペーサー５１を用意しておく。尚、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。
（２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を挿入し、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに前記スペーサー５１を嵌着させることによって、前記Ｃリング３１を拡径させ大径状態にするとともに、前記内溝部２２の入り口から奥に収容させた状態にする。このとき、前記スペーサー５１は、前記貫通孔４に面する位置に配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。（図１（ロ）、図２（イ）参照）
（４） 前記貫通孔４から前記スペーサー５１を加熱融解させ、前記Ｃリング３１を縮径させることによって、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持させる。
（５） 前記内溝部２２と前記Ｃリング３１との間の空間に硬化性の充填剤ａを充填し、前記Ｃリング３１を固定し、がたつきを防止する（図１（ハ）、図２（ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１３】〔実施の形態１−２〕以下に図３、４に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図３に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きく、かつ、外径が前記内溝部２２の溝底部の径よりも小さな、バネ材からなるＣリング３１、を用意しておくとともに、前記Ｃリング３１の両端部にそれぞれ係合部３１ａを設けるとともに、その両係合部３１ａに係合して前記係合部同士３１ａを前記Ｃリング３１の自然状態時よりも近接した状態に保持し、前記Ｃリング３１を縮径状態に径変化させる接続部材６１を用意しておく。
（２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を内装するとともに、前記貫通孔４に前記Ｃリング３１の開口部３１ａが面するように大径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する（図３（ロ）、図４（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４から前記Ｃリング３１を縮径操作させて、前記接続部材６１を前記両係合凹部間に取り付け、前記Ｃリング３１を小径にして、前記内側柱部１１と外側管部２１との間で係合状態に保持させる。（図３（ハ）、図４（ロ）参照）
これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１４】〔実施の形態１−３〕以下に図５、６に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図５（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、を用意しておく。尚、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記内側柱部１１の外側端縁部に、テーパー端部１ａを形成してあり、前記Ｃリング３１を前記内溝部２２に係合させた状態で、前記内側柱部１１を前記外側管部２１に嵌入させたときに、前記Ｃリング３１を前記テーパー端部１ａと接当自在に形成してある。
（２） 前記内溝部２２に前記Ｃリング３１を挿入し、前記Ｃリング３１が径変化自在になるように配置しておく。（図６参照）
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させる。このとき、前記内側柱部１１の外側端縁部の前記テーパー端部１ａにより前記Ｃリング３１が拡径作用を受け拡径状態になるので、前記内側柱部１１の外側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせられる。（図５（ロ）〜（ハ）参照）
（４） 前記内側柱部１１の外側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせると、さらに、内側柱部１１をスライド嵌入させて、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置させる。このとき、前記Ｃリング３１は、前内側柱部１１のテーパー端部１ａから受けた拡径作用から解放されるので、縮径して自然状態に復元するとともに、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在した状態になる（図５（ハ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１５】〔実施の形態１−４〕以下に図７、８に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図７（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を周方向に９０度づつ位相をずらせて４カ所設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きく周方向に４分割した形状の分割リング３２を用意しておく。尚、前記内溝部２２の深さは、前記分割リング３２の幅よりも大に形成しておくとともに、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、図７，８において、前記内側柱部１１と外側管部２１とは、先細りになる２段の嵌合面を有し、嵌合面のそれぞれの段に外、内溝部１２，２２を設けてある。また、前記貫通孔４には、ボルト５２を螺入自在な螺入溝を設けてある。
（２） 前記内溝部２２に前記分割リング３２を挿入し、前記分割リング３２が径変化自在になる大径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する（図７（ロ）、図８（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４からボルト５２を螺入させることにより前記ボルト５２先端部を前記分割リング３２に接当させ、さらに外溝部１２内へ侵入させ、前記分割リング３２を縮径操作させて、前記分割リング３２を係合状態に保持させる。（図７（ハ）、図８（ロ）参照）
これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１６】〔実施の形態２〕図９〜１５に示すように、本発明の柱状体の接続構造は、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、その内側柱部１１を外側管部２１に嵌入させて接続するとともに、径変化自在で前記外溝部１２の入り口から奥に引退した状態に収容可能なリング状部材３を前記内側柱部１１を前記外側管部２１に嵌入した状態で、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持してある。
【００１７】また、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けて、前記リング状部材３を径変化操作する操作部を形成してある。また、前記継手部を構成する鋼は、いずれも第一、第二柱状体１，２を形成する鋼よりも高強度に構成してある。
【００１８】このような柱状体の接続構造は、以下のようにして形成する。
〔実施の形態２−１〕以下に図９、１０に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図９（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の溝底部の径よりも大きく、かつ、外径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さな、バネ材からなるＣリング３１、及び、そのＣリング３１の開口部３１ａより長く、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに嵌着させたときに、前記Ｃリング３１の内径を前記内溝部２２の入り口の径より大きく押し広げる大きさのスペーサー５１を用意しておく。尚、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。
（２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を挿入して小径状態にする。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。また、前記貫通孔４は前記Ｃリング３１の開口部３１ａに対向する位置に配置する（図９（ロ）、図１０（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４から前記Ｃリング３１を拡径操作するとともに、前記開口部３１ａに前記スペーサー５１を介装し、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在させ、その両者に係合状態に保持させる。（図９（ハ）、図１０（ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００１９】〔実施の形態２−２〕以下に図１１、１２に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図１１（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、及び、前記Ｃリング３１の両端部にそれぞれ係合凹部３１ｂを設けるとともに、その両係合凹部３１ｂに係合して前記係合凹部３１ｂ同士を前記Ｃリング３１の自然状態時よりも近接した状態に保持し、前記Ｃリング３１を縮径状態に径変化させる熱可塑性樹脂製の接続部材６１を用意しておく。
（２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を内装するとともに、そのＣリング３１の両端部の係合凹部３１ｂに前記接続部材６１を取り付け、小径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。また、前記貫通孔４は前記Ｃリング３１の開口部３１ａに対向する位置に配置する（図１１（ロ）、図１２（イ）参照）。
（４） 前記貫通孔４から、前記接続部材６１を加熱融解させ、前記Ｃリング３１の小径状態を解除して、前記Ｃリング３１を自然状態にして、前記内側柱部１１と外側管部２１との間で係合状態に保持させる（図１１（ハ）、図１２（ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００２０】〔実施の形態２−３〕以下に図１３に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図１３（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きな、バネ材からなるＣリング３１、を用意しておく。尚、前記外溝部１２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記外側管部２１の内側端縁部に、テーパー端部２ａを形成してある。
（２） 前記外溝部１２に前記Ｃリング３１を挿入し、前記Ｃリング３１が径変化自在になるように配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させる。このとき、前記外側管部２１の内側端縁部の前記テーパー端部２ａにより、前記Ｃリング３１が縮径作用を受け、前記外側管部２１の内側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせられる。（図１３（ロ）〜（ハ）参照）
（４） 前記外側管部２１の内側端縁部に前記Ｃリング３１を乗り越えさせると、さらに、外側管部２１をスライド嵌入させて、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置させる。このとき、前記Ｃリング３１は、前外側管部２１のテーパー端部２ａから受けた縮径作用から解放されるので、拡径して自然状態に復元するとともに、前記外溝部１２と前記内溝部２２との両者間にわたって介在した状態になる。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体２とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる。
【００２１】〔実施の形態２−４〕以下に図１４、１５に示す手順に従って実施形態の一例を説明する。
（１） 予め、図１４（イ）に示すように、鋼製で管状の第一柱状体１の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して内側柱部１１を設けるとともに、鋼製で管状の第二柱状体の一端部に鋼製で管状の継手部を溶接して外側管部２１を設け、前記内側柱部１１の外周面に環状の外溝部１２を設けるとともに、前記外側管部２１の内周面に環状の内溝部２２を設け、かつ、前記外側管部２１には、前記内溝部２２において内外連通する貫通孔４を周方向に９０度づつ位相をずらせて４カ所設けたもの、及び、自然状態で内径が前記外溝部１２の入り口の径よりも小さく、かつ、外径が前記内溝部２２の入り口の径よりも大きく周方向に４分割した形状の分割リング３２を用意しておく。尚、前記外溝部１２の深さは、前記分割リング３２の幅よりも大に形成しておくとともに、前記内溝部２２の深さは、前記Ｃリング３１の幅よりも小に形成しておく。また、前記貫通孔４には、ボルト６２を螺入自在な螺入溝を設けるとともに、前記外溝部１２に前記分割リング３２を配置し、前記内側柱部１１と外側管部２１とを嵌合させたときに、前記分割リング３２の前記貫通孔４に対向する位置にも、前記ボルトを螺入自在な螺入溝を設けてある。
（２） 前記外溝部１２に前記分割リング３２を挿入し、前記分割リング３２が径変化自在になる小径状態で配置しておく。
（３） 前記外側管部２１に前記内側柱部１１を嵌入させ、前記内溝部２２と前記外溝部１２とを対向する姿勢に配置する。（図１４（ロ）参照）
（４） 前記貫通孔４からボルト６２を螺入させることにより前記ボルト先端部を前記分割リング３２に接当させ、さらに分割リング３２の螺入溝に侵入させ（図１５（イ）参照）、前記分割リング３２を螺入操作により内溝部２２側に引き寄せて拡径操作させると、前記分割リング３２が内溝部と外溝部との間に係合状態に保持される（図１５ （ロ）参照）。これによって、前記第一柱状体１と第二柱状体とは前記Ｃリング３１を介して互いに係合状態に連結された状態になる（図１４（ハ）、図１５１５（ロ）参照）。
【００２２】〔別実施形態〕以下に別実施形態を説明する。前記第一柱状体１と第二柱状体との間に介在するリング状部材３としては、Ｃリング３１や、分割リング３２の形状に限らず、例えば、Ｃリング３１の両端部に互いに係合自在な係合部を設け、径変化自在なＯリング状に形成してあるようなもの（図１６（イ）参照）であっても良く、これらを総称してリング状部材３と呼ぶ。また、前記Ｃリング３１の径変化操作や分割リング３２の出退操作を行う貫通孔４については、必ずしも必要なわけではなく、例えば、実施の形態１−１のようにスペーサー５１を加熱融解するような場合には、特に貫通孔４から加熱する必要性はないので外側管部２１ごと加熱する形態にしてもよいし、前記内側柱部１１と外側管部２１との嵌合代から、前記スペーサー５１を加熱融解する電熱線を引きだし接続しておき、その電熱線から前記加熱融解操作を行い、前記Ｃリング３１の径変化操作を行う形態であっても良い。このように径変化操作を前記内側柱部１１と外側管部２１との嵌合と別途行うような場合、前記貫通孔４や電熱線等を操作部Ａと総称する。また、前記スペーサー５１に替え、前記Ｃリング３１の開口部３１ａに介装したときに、そのＣリング３１をを拡径状態にし、前記操作部Ａから介装解除自在に設けたボルトを設けてあっても良く（図２２参照）、前記Ｏリング状のものに例示した係合部等も含めて拡径状態保持部５と総称する。逆に、前記接続部材６１や、前記Ｏリング状のものに例示した係合部等も含めて縮径状態保持部６と総称する。この拡径状態保持部５や縮径状態保持部６としては、図１６（ロ）、（ハ）のように、リング状部材３の両端部を連結自在にする各種形状の接続部材あるいはスペーサーから構成してあるものを採用しても良い。また、前記内溝部２２や外溝部１２は、一つの柱状体の接続構造内に複数設けてあっても良い。このとき、前記実施の形態１−３、実施の形態２−３に対応する形態を考えるには、例えば外溝部１２を前記内側柱部１１の先端側のものほど幅狭に形成するとともに、前記内溝部２２を前記外側管部２１の先端側のものほど幅広に形成しておき、さらに、それぞれの内溝部２２と外溝部１２とが対向させられるように形成しておき、前記内溝部２２を、それぞれ、その溝幅に対応するリング状部材３を収容可能な深さに形成してあればよい。このような場合、前記幅広の内溝部２２に収容されるリング状部材３は、前記幅狭の外溝部１２を乗り越え幅広の外溝部１２に達するとともに、前記幅狭の外溝部１２は、前記幅広の内溝部２２に収容されたリング状部材３３が係合することなく前記幅狭の内溝部２２に達し、それぞれ対応する内溝部２２と外溝部１２とがそれぞれ、対応するリング状部材３３を係合状態で保持することになり、強固で確実な係合構造を提供することができる。このような構成は、もちろん内溝部１１と外溝部１２との役割が逆になっている場合にも適用できる。さらに、内側柱部１１と外側管部２１の形成方法は溶接に限らず第一、第二柱状体の端部を互いに嵌合自在に形成して、内側柱部１１と外側管部２１とを直接形成しても良い。尚、強度上問題がある場合、その部分を焼入れ強化しても良い。また、図１７に示すように、一対の外側管部２１の双方にそれぞれ嵌入自在な内側柱部１１を一対設けた中継ぎ管７を設け、互いに接続する構成を採用しても良く、逆に、一対の内側柱部１１の双方にそれぞれ嵌合自在な中継ぎ管を設け互いに接続する構成を採用しても良い。尚、柱状体の接続構造を形成した後の外面は、平坦な面に形成することが望ましいが、本発明は、柱状体の接続構造を形成した後の外面が凹凸形状になることを妨げるものではない。また、柱状体の接続構造における前記内側柱部１１と外側管部２１の接当面のうち、内側柱部１１の外周面と、外側管部２１の内周面とは、それぞれ、先端側ほど薄肉になるテーパー面１１ａに形成してあっても良い（図１９参照）し、外側管部２１の先端部と内側柱部１１の基端部との接当面などに水密性を高めたり、がたつき防止をするための、スペーサーを介在させてあっても良い（図１８参照）。このスペーサーには、ゴム、樹脂、金属板等を採用することが出来る。また、このような接当面は、図１９に示すように、互いに凹凸嵌合する形状に形成しておき、より強固な係合構造を発揮させることもできる。リング状部材３の厚さは、前記外溝部１２の幅よりもやや小さく形成してあってもよく（図２０参照）、前記柱状体の接続構造が全体としてたわみ変形容易な構成にしてある。また、前記内溝部２２における側面や（図外）、前記外溝部１２における側面を入り口側ほど幅広になるテーパー角部１２ｄに形成してあってもよく（図２１参照）、このようにしてあれば、前記内溝部２２と外溝部１２とを互いに対向させ、前記リング状部材３を前記テーパー角部に圧接させながら、前記溝部に圧入することによって、前記リング状部材３の圧入力を、前記柱状体同士の圧接力に変換することが出来、前記柱状体同士を圧接した状態に接続することが出来る。そのため、前記柱状体同士は、がたつきにくい状態で接続できる。
【００２３】また、実施の形態１−１では、溝部１２，２２とリング状部材３との間に充填剤ａを充填してがたつきを防止可能に構成したが、リング状部材３に十分な信頼性があれば特に必須のものではなく、実施の形態１−２以下に示した構成であっても良い。尚、硬化性の充填剤ａを用いれば、リング状部材３のがたつきを防止することが出来るし、その硬化後の強度が十分あれば、柱状体の接続構造の補強にも利用することが出来る。また、充填剤ａとして、錆止め剤や、水密性保持剤を充填して、気密性や耐腐食性を向上させ、耐久性を向上させることも可能である。
【００２４】また、実施の形態１−３、２−３においては貫通孔４は必ずしも必要ではなく、先述の充填剤ａを充填するような場合にあれば良い。尚、充填剤ａの必要ない場合等には貫通孔を設けない方が柱状体の強度面で好ましい。
【００２５】尚、本発明にいう内側柱部及び外側管部と称するものは、いずれが第一柱状体に接続されていても、他方が第二柱状体に接続されていれば良く、このような状態を「振り分けて設け」たものと称する。
【００２６】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】柱状体の接続方法を示す工程図
【図２】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図３】柱状体の接続方法を示す工程図
【図４】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図５】柱状体の接続方法を示す工程図
【図６】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図７】柱状体の接続方法を示す工程図
【図８】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図９】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１０】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図１１】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１２】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図１３】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１４】柱状体の接続方法を示す工程図
【図１５】柱状体の接続構造におけるリング状部材の状態説明図
【図１６】別実施例の要部説明図
【図１７】別実施例の要部説明図
【図１８】別実施例の要部説明図
【図１９】別実施例の要部説明図
【図２０】別実施例の要部説明図
【図２１】別実施例の要部説明図
【図２２】別実施例の要部説明図
【符号の説明】
１ 第一柱状体
２ 第二柱状体
１１ 内側柱部
２１ 外側管部
１２ 外溝部
２２ 内溝部
３ リング状部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】 両端部に、内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを振り分けて設けた柱状体であって、前記内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを、異なる柱状体同士の間で嵌合連結可能に構成するとともに、前記内側柱部（１１）の外周面に環状の外溝部（１２）を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部（２１）の内周面に環状の内溝部（２２）を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在なリング状部材を、前記外溝部（１２）もしくは内溝部（２２）の入り口から奥に引退した状態に収容可能に形成し、前記内側柱部（１１）を異なる柱状体の外側管部（２１）に嵌入した状態で、前記リング状部材（３）を、前記外溝部（１２）と前記異なる柱状体の内溝部（２２）との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持可能に前記外溝部（１２）もしくは内溝部（２２）のうち、前記リング状部材（３）を収容可能な側に取り付け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成してある柱状体。
【請求項２】 第一柱状体（１）の一端部と第二柱状体（２）の一端部とに、内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを振り分けて設け、その内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを互いに接続した柱状体の接続構造であって、前記内側柱部（１１）の外周面に環状の外溝部（１２）を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部 （２１）の内周面に環状の内溝部（２２）を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在で、前記外溝部（１２）もしくは内溝部（２２）の入り口から奥に引退した状態に収容可能なリング状部材（３）を設け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成し、前記内側柱部（１１）を前記外側管部（２１）に嵌入した状態で、前記リング状部材（３）を、前記外溝部 （１２）と前記内溝部（２２）との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持してある柱状体の接続構造。
【請求項１】 両端部に、内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを振り分けて設けた柱状体であって、前記内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを、異なる柱状体同士の間で嵌合連結可能に構成するとともに、前記内側柱部（１１）の外周面に環状の外溝部（１２）を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部（２１）の内周面に環状の内溝部（２２）を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在なリング状部材を、前記外溝部（１２）もしくは内溝部（２２）の入り口から奥に引退した状態に収容可能に形成し、前記内側柱部（１１）を異なる柱状体の外側管部（２１）に嵌入した状態で、前記リング状部材（３）を、前記外溝部（１２）と前記異なる柱状体の内溝部（２２）との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持可能に前記外溝部（１２）もしくは内溝部（２２）のうち、前記リング状部材（３）を収容可能な側に取り付け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成してある柱状体。
【請求項２】 第一柱状体（１）の一端部と第二柱状体（２）の一端部とに、内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを振り分けて設け、その内側柱部（１１）と外側管部（２１）とを互いに接続した柱状体の接続構造であって、前記内側柱部（１１）の外周面に環状の外溝部（１２）を少なくとも１カ所設けるとともに、前記外側管部 （２１）の内周面に環状の内溝部（２２）を少なくとも１カ所設け、弾性的に径変化自在で、前記外溝部（１２）もしくは内溝部（２２）の入り口から奥に引退した状態に収容可能なリング状部材（３）を設け、前記内側柱部の外側端縁部もしくは前記外側管部の内側端縁部の少なくともいずれか一方に、前記リング状部材（３）に接当自在なテーパー端部（１ａ）、（２ａ）を形成し、前記内側柱部（１１）を前記外側管部（２１）に嵌入した状態で、前記リング状部材（３）を、前記外溝部 （１２）と前記内溝部（２２）との両者間にわたって介在して、その両者に係合状態に保持してある柱状体の接続構造。
【図１】
【図２】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図３】
【図４】
【図２１】
【図２２】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図３】
【図４】
【図２１】
【図２２】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０００−２９０９９９（Ｐ２０００−２９０９９９Ａ）
【公開日】平成１２年１０月１７日（２０００．１０．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０００−７８７０５（Ｐ２０００−７８７０５）
【分割の表示】特願平９−１８９６３３の分割
【出願日】平成９年７月１５日（１９９７．７．１５）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
【公開日】平成１２年１０月１７日（２０００．１０．１７）
【国際特許分類】
【分割の表示】特願平９−１８９６３３の分割
【出願日】平成９年７月１５日（１９９７．７．１５）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
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