液体二酸化炭素の超微粒化方法および超微粒化システム
【課題】地中への二酸化炭素貯留効率の大幅向上を可能とする液体二酸化炭素の超微粒化方法およびシステムを提供する。
【課題を解決するための手段】本発明は、水に界面活性剤を添加する段階と、前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する段階と、を含み、前記界面活性剤は、シロキサン系界面活性剤、前記高圧水の圧力は、前記高圧水に前記液体二酸化炭素を吹き込んだ状態で、二酸化炭素が液体状態を維持できるレベル、前記高圧水中の液体二酸化炭素の平均粒径は０．１乃至１００μｍ径であることを特徴とする。
【課題を解決するための手段】本発明は、水に界面活性剤を添加する段階と、前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する段階と、を含み、前記界面活性剤は、シロキサン系界面活性剤、前記高圧水の圧力は、前記高圧水に前記液体二酸化炭素を吹き込んだ状態で、二酸化炭素が液体状態を維持できるレベル、前記高圧水中の液体二酸化炭素の平均粒径は０．１乃至１００μｍ径であることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体二酸化炭素の超微粒化方法および超微粒化システムに係り、更に詳しくは、二酸化炭素を地中に貯留するため水と超微粒化した液体二酸化炭素混合体を地中に吹き込む際、水と液体二酸化炭素との混合体中の液体二酸化炭素の超微粒状態が長期間維持可能な液体二酸化炭素の超微粒化方法および超微粒化システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、化石燃料などの大量消費により、温室効果ガスである二酸化炭素（以下ＣＯ２）が大気中に排出され、地球温暖化の主要因となっているため、地球温暖化の防止技術としてＣＯ２地中貯留が注目されている。貯留技術は地中貯留と海洋貯留に大別され、特に地中貯留技術は従来の原油増進回収技術が応用できるため、実用化により近い技術として期待されている。
【０００３】
これまでに、発電所などの大規模排出源からＣＯ２を回収し、これを地下１０００−２０００ｍの帯水層と呼ばれる地層構造に貯留する研究が進められ、一部では実用化が開始されている。
地下の帯水層の温度・圧力条件ではＣＯ２の密度が水よりも小さくなり、浮力を受けてＣＯ２は上昇する。そこで地表方向へのＣＯ２の移動と漏洩を防ぐため、帯水層上にキャップロックと呼ばれる不透過層が存在する地質構造を利用した構造性トラップによる貯留法や、図１の右上に示すような界面張力によって地中の岩石多孔質中にＣＯ２をトラップする残留ガストラップ法の研究が進められている。
【０００４】
しかしながら、日本周辺の地質構造に着目すると、構造性トラップに適したドーム構造を有する貯留層は限られており、さらにキャップロックに浸透性がある亀裂を有する場合には漏洩のリスクが高い問題点がある。また残留ガストラップ法は、漏洩リスクが低い一方で貯留効率が悪く、ＣＯ２貯留ポテンシャルの大幅な拡大は困難である。従って、従来のようなＣＯ２をそのまま地中に圧入する手法では、ＣＯ２を安定して貯留できないため、地質構造に依存せず、さらにＣＯ２の漏洩を防ぐ新しい地中貯留技術の開発が必要不可欠である。
【特許文献１】特表２００７−５１４５２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
地質構造に依存せず、漏洩リスクが低く安定した貯留法として、これまで気体のＣＯ２をマイクロバブル化して貯留する手法が提案されているが、図１の下部に示すように気体のＣＯ２ではなく液体ＣＯ２を帯水層の孔隙径と同じスケールに超微粒化（エマルション化）すれば、界面張力によって岩石多孔質中に微粒化されたＣＯ２が、温度、圧力によって液体ＣＯ２または超臨界ＣＯ２として大量にトラップされやすくなり、残留ガストラップの利点である漏洩リスクの低さを活かしながら、貯留効率の大幅な向上が期待される。
液体ＣＯ２超微粒化のレベルとしては、図２に示す通り、多胡砂岩の場合は０．１〜１０μｍ、Ｂｅｒｅａ砂岩の場合は１〜１００μｍが適当である。
本発明は、地質構造に依存せず、地中へのＣＯ２貯留効率の大幅向上を可能とする液体二酸化炭素の超微粒化方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するための本発明は、水に界面活性剤を添加する段階と、前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する段階と、
を含むことを特徴とする。
【０００７】
前記界面活性剤は、シロキサン系界面活性剤であることを特徴とする。
【０００８】
前記高圧水の圧力は、前記高圧水に前記液体二酸化炭素を吹き込んだ状態で、二酸化炭素が液体状態を維持できるレベルであることを特徴とする。
【０００９】
前記ミキサーは、前記高圧水中の液体二酸化炭素の平均粒径が０．１乃至１００μｍ径の超微粒になるように粉砕することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明は、水に界面活性剤を添加し、前記界面活性剤の含有率を一定に保持する界面活性剤添加手段と、前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする圧力上昇維持手段と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む液体二酸化炭素噴射手段と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する液体二酸化炭素超微粒化手段と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、微粒化した液体ＣＯ２は、長期間エマルションとして所要の粒径分布で安定化し，液体ＣＯ２を地中の多孔質構造に貯留するために十分な時間，エマルション状態を維持できる効果がある。
これにより、液体ＣＯ２を帯水層の孔隙径と同じスケールに超微粒化（エマルション化）すれば，界面張力によって岩石多孔質中に液体ＣＯ２あるいは超臨界状態のＣＯ２としてトラップされ，残留ガストラップの利点である漏洩リスクの低さを活かしながら，貯留効率の大幅な向上が期待できる。
また、超微粒化した液体ＣＯ２を油井管を通して油田に注入し、油層内にある貯留岩の中の小さな孔に浸透させることによって貯留岩の中に残っている油の流動性を高めて油を回収する石油増進回収方法や天然ガスを回収する天然ガス増進回収方法に適用することも可能となる。
【００１２】
これまでのＣＯ２地中貯留では、超臨界状態のＣＯ２を連続圧入するために数十億円以上の高価なＣＯ２昇圧設備を必要としていたが、本発明によれば、地上で超微粒化した液体ＣＯ２を圧入するためにコストの安い一般的な加圧ポンプが利用でき圧入コストの大幅削減が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
水と液体ＣＯ２は、互いに混じりにくいため、通常、帯水層中での液体ＣＯ２の微粒化は困難であるが、図３に示すように親水基と疎水基をもつ界面活性剤を添加することによって、界面張力が低下し、濡れにくい２相の液体を容易に混ぜることが出来るようになるため、液体ＣＯ２の微粒化が可能となる。
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。
【実施例１】
【００１４】
図４には、本発明による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムの実施例１を示す。
実施例１のシステムは、超微粒化効果を確認するための実験装置であり、水タンク１、昇圧用シリンダー２、液体ＣＯ２用タンク３、液体ＣＯ２昇圧用ポンプ４、液体ＣＯ２超微粒化装置５、水と液体ＣＯ２混合体用の循環ポンプ６、から構成されており、その他、流体観察用窓７，圧力計８，バッファタンク９を備えている。
【００１５】
本実施例１で液体ＣＯ２を超微粒化するには、図４に示す通り系内を高圧に保ちながら試験流体を連続的に循環させ，系内に設けた液体ＣＯ２超微粒化装置５（スタティックミキサー）に水と液体ＣＯ２を通過させて攪拌し，液体ＣＯ２を微粒化する。
ＣＯ２が液体状態を保つ温度は３０℃以下であるため、本実施例では室温を２２℃で一定とし、高圧状態に保った系内に液体ＣＯ２を注入して水と液体ＣＯ２の体積比率を１：１にした。
実験ではまず系内を所定配合率の界面活性剤トリシロキサンを含む水で満たし，系内の圧力をＣＯ２が充分液化する約７ＭＰａまで昇圧用シリンダー２で昇圧する。その後循環ポンプ６を駆動して系内の流体を循環させる。循環流量は５００ｍｌ／ｍｉｎとし，約180 秒間循環させる。
界面活性剤による液体ＣＯ２の微粒化状態を確認するために、予め水タンク１に０．１３−２．０％のトリシロキサンを投入する。
高圧下で微粒化の様子を可視化し，また動的光散乱式粒径分布測定装置を用いた粒径の測定を行うため，系内に単結晶サファイアガラス製の窓を設け，観察に十分な光量が確保できるようにした。粒径は粒子のブラウン運動を捉えて測定するため，循環を止めた後に粒径測定を開始した。
【００１６】
実験の結果、界面活性剤を添加しない場合，循環を停止した直後は水と液体ＣＯ２が混合しているが，循環を停止して10秒後には水と液体ＣＯ２が分離し，20秒後には完全に二相に分離した。
水と液体ＣＯ２は容易に混じらないが，微粒化を補助する界面活性剤を添加すると、循環直後に著しく混濁し，１２０分経過後でも液体ＣＯ２の微粒化状態が維持された。
【００１７】
図５は、界面活性剤を０．１３％添加した場合の粒径分布の時間変化を示す図で、横軸は粒径、縦軸は強度を示す。循環停止直後は単分散性が良く，平均粒径は約３μｍであるが，時間が経過するに従って分散性が悪くなり，平均粒径も約５μｍまで増加している．これは微粒化した液体ＣＯ２が、時間経過と共に凝集した結果，液体ＣＯ２同士が結合したため，粒径の平均値が増加したためと考えられる。
【００１８】
図６は、界面活性剤濃度０．１２５％の場合の平均粒経の時間変化を示す図で、横軸は経過時間、縦軸は平均粒径を示す。粒径は約10分経過後、ほぼ４μｍで安定していることが分かる。
このように，微粒化された液体ＣＯ２が、１２０分経過しても平均粒径3 ? 5 μmで安定するのに対し，岩石多孔質（世界的に標準砂岩として実験に用いられているＢｅｒｅａ砂岩）の孔隙半径は０．０１−５０μｍの範囲で分布し、平均粒径がおおよそ５μｍであれば、超微粒化された液体ＣＯ２は岩石中にトラップできると考えられる。
【実施例２】
【００１９】
図７は、本発明による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムの概略図である。
本発明の水と液体ＣＯ２混合による液体ＣＯ２あるいは超臨界状態ＣＯ２の超微粒化生成システム２０は、給水本管２１、超微粒化ＣＯ２吐出本管２２、界面活性剤用タンク２３と界面活性剤注入ポンプ２４を含む界面活性剤注入装置４０、界面活性剤撹拌ミキサー２５、水温調節装置２６、水圧昇圧用シリンダー２７、液体ＣＯ２用タンク２８と液体ＣＯ２注入用ポンプ２９を含む液体ＣＯ２注入装置５０、ＣＯ２超微粒化装置３０、ＣＯ２微粒化ミキサー３１、流体観察用窓３２、動的光散乱式粒径分布測定装置３３、本線配管３４、バイパス配管３５、循環用配管３６、水と超微粒化されたＣＯ２の混合体の循環用ポンプ３７により構成されている。
【００２０】
次に、本発明の液体ＣＯ２の超微粒化方法について説明する。
まず、給水本管２１からの水と界面活性剤用タンク２３から供給される界面活性剤を界面活性剤撹拌ミキサー２５に注入して界面活性剤を水と均一に撹拌する。界面活性剤は、界面活性剤注入ポンプ２４を用いて加圧注入し、水の流量変化に対応し界面活性剤を所要の注入率で自動注入できるようになっている。
本発明による液体や超臨界状態のＣＯ２の超微粒化技術は、ＣＯ２地中貯留、原油や天然ガスの増進回収の分野等での利用を目指しているが、対象となる地層の地質と圧入圧力の条件に合わせて、圧入後に超微粒化されたＣＯ２が広く拡散して孔隙にトラップされるようにＣＯ２の粒径分布を調整する必要がある。媒体である水に対して、シロキサン系界
面活性剤を０．１〜５．０％（容積百分率）の範囲内で添加量を調整することにより、超微粒化されたＣＯ２の粒径分布をコントロールする。
【００２１】
界面活性剤を均一に混入させた水を、ヒートポンプ等を利用した水温調整装置２６により、所定の水温に調整する。超微粒化されたＣＯ２が液体あるいは超臨界状態として安定的に長時間維持できるように、超微粒化されたＣＯ２の利用目的に応じて媒体の水の温度調整を行う。ＣＯ２が液体であるための温度は３０℃以下であり、３１℃を超えると約７．４ＭＰａ以上の高圧のもとではＣＯ２は超臨界状態になる。使用目的場所までの流路上での熱ロスや加熱条件を考慮して水温調整を行う。
【００２２】
水の昇圧設備として、例えば昇圧用シリンダー２７を用いるが、７．５ＭＰａ以上の圧力環境が設定できる加圧能力が必要であるため、高圧水の圧力・流量を制御する水圧制御弁を含む。
液体ＣＯ２注入用ポンプ２９は、液体ＣＯ２用タンク２８から供給される液体ＣＯ２の圧力を上昇させ、界面活性剤を含む高圧水に所定の体積比率で液体ＣＯ２を自動的に加圧注入するが、高圧液体ＣＯ２の圧力・流量を制御する水圧制御弁を含む。
【００２３】
ＣＯ２超微粒化装置３０は、複数のＣＯ２微粒化ミキサー３１より構成されている。高圧水と液体ＣＯ２の体積比率が変化すれば、均一な超微粒化にするための撹拌時間は異なるので、ＣＯ２微粒化ミキサー３１の個数が異なる。高圧水に対する液体ＣＯ２の体積比率を大きくする場合には撹拌時間を長くする必要があるため、容易にＣＯ２微粒化ミキサー３１の増設が可能な直列系の配列システムとする。使用するＣＯ２微粒化ミキサー３１は、２箇所の注入口があり、撹拌するために乱流を発生させる仕切りが幾つか設けられた内部構造のスタティックミキサーであり、ＣＯ２微粒化ミキサー３１の２箇所の注入孔からそれぞれ界面活性剤を含む高圧水とＣＯ２の混合体を分岐注入し、ＣＯ２微粒化ミキサー３１内での撹拌効率を高める。
【００２４】
ＣＯ２超微粒化装置３０で微粒化されたＣＯ２の粒径分布を正確に把握するため、ＣＯ２超微粒化装置３０を通過した後の位置に流体観察用窓３２を設置し、動的光散乱式粒径分布測定装置３３を用いて超微粒化されたＣＯ２の粒径分布の測定を行う。流体観察用窓３２は、単結晶サファイアガラス製の窓であり、観察に十分な光量が確保できる耐圧用窓に仕上げている。動的光散乱式粒径分布測定装置３３の測定は、そのセンサーを流体観察用窓３２に近接設置して行う。粒径は粒子のブラウン運動を捉えて測定するため，本線配管３４に平行に短い配管長のバイパス配管３５を設け、流体観察用窓３２の両側に水圧制御弁を設置し、微粒化されたＣＯ２を含む高圧水をバイパス配管に一時的に閉じ込めて静止状態での粒径測定を行う。
【００２５】
ＣＯ２超微粒化装置３０で超微粒化されたＣＯ２を地中貯留や原油・天然ガスの増進回収等に圧入するが、トラブル等により作業が中断することが予想される。その待ち時間の間に、超微粒化されたＣＯ２の粒径分布が大幅に変動しないように、循環用配管３６を設けてその流路の途中に設置した循環用ポンプ３７を適宜稼動させ、界面活性剤の注入装置４０による追加的な界面活性剤の注入や水温調整装置２６による水温の再調整を行いながら、超微粒化されたＣＯ２の粒径分布を一定に保つようにする。
【００２６】
超微粒化ＣＯ２生成システム２０により生成される超微粒化された液体ＣＯ２は、平均粒径が１０μｍ以下、最大粒径が５０μｍ以下の粒径分布をもつ。このように、液体ＣＯ２を地中に圧入する地層の孔隙径と同じスケールに超微粒化（エマルション化）すれば，界面張力によって岩石多孔質中に液体ＣＯ２がトラップされ，残留ガストラップの利点である漏洩リスクの低さを活かしながら，貯留効率の大幅な向上が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】超微粒化ＣＯ２が岩石多孔質中にトラップされる状況を説明する図である。
【図２】多胡砂岩とＢｅｒｅａ砂岩の孔隙分布を示す図である。
【図３】界面活性剤の親水基と疎水基によって、濡れにくい２相の液体を容易に混ぜることが出来ることを説明する図である。
【図４】本発明の実施例１による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムである。
【図５】界面活性剤を０．１３％添加した場合の粒経分布の時間変化を示す
【図６】界面活性剤を０．１２５％添加した場合の平均粒経の時間変化を示す。
【図７】本発明の実施例２による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムである。
【符号の説明】
【００２８】
１ 水タンク
２ 昇圧用シリンダー
３ 液体ＣＯ２用タンク
４ 液体ＣＯ２昇圧用ポンプ
５ 液体ＣＯ２超微粒化装置
６ 水と液体ＣＯ２混合体用の循環ポンプ
７ 流体観察用窓
８ 圧力計
９ バッファタンク
２０ 超微粒化ＣＯ２生成システム
２１ 給水本管
２２ 超微粒化ＣＯ２吐出本管
２３ 界面活性剤用タンク
２４ 界面活性剤注入ポンプ
２５ 界面活性剤撹拌ミキサー
２６ 水温調整装置
２７ 水圧昇圧用シリンダー
２８ 液体ＣＯ２用タンク
２９ 液体ＣＯ２注入用ポンプ
３０ ＣＯ２超微粒化装置
３１ ＣＯ２微粒化ミキサー
３２ 流体観察用窓
３３ 動的光散乱式粒径分布測定装置
３４ 本線配管
３５ バイパス配管
３６ 循環用配管
３７ 水と超微粒化されたＣＯ２の混合体の循環用ポンプ
４０ 界面活性剤注入装置
５０ 液体ＣＯ２注入装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体二酸化炭素の超微粒化方法および超微粒化システムに係り、更に詳しくは、二酸化炭素を地中に貯留するため水と超微粒化した液体二酸化炭素混合体を地中に吹き込む際、水と液体二酸化炭素との混合体中の液体二酸化炭素の超微粒状態が長期間維持可能な液体二酸化炭素の超微粒化方法および超微粒化システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、化石燃料などの大量消費により、温室効果ガスである二酸化炭素（以下ＣＯ２）が大気中に排出され、地球温暖化の主要因となっているため、地球温暖化の防止技術としてＣＯ２地中貯留が注目されている。貯留技術は地中貯留と海洋貯留に大別され、特に地中貯留技術は従来の原油増進回収技術が応用できるため、実用化により近い技術として期待されている。
【０００３】
これまでに、発電所などの大規模排出源からＣＯ２を回収し、これを地下１０００−２０００ｍの帯水層と呼ばれる地層構造に貯留する研究が進められ、一部では実用化が開始されている。
地下の帯水層の温度・圧力条件ではＣＯ２の密度が水よりも小さくなり、浮力を受けてＣＯ２は上昇する。そこで地表方向へのＣＯ２の移動と漏洩を防ぐため、帯水層上にキャップロックと呼ばれる不透過層が存在する地質構造を利用した構造性トラップによる貯留法や、図１の右上に示すような界面張力によって地中の岩石多孔質中にＣＯ２をトラップする残留ガストラップ法の研究が進められている。
【０００４】
しかしながら、日本周辺の地質構造に着目すると、構造性トラップに適したドーム構造を有する貯留層は限られており、さらにキャップロックに浸透性がある亀裂を有する場合には漏洩のリスクが高い問題点がある。また残留ガストラップ法は、漏洩リスクが低い一方で貯留効率が悪く、ＣＯ２貯留ポテンシャルの大幅な拡大は困難である。従って、従来のようなＣＯ２をそのまま地中に圧入する手法では、ＣＯ２を安定して貯留できないため、地質構造に依存せず、さらにＣＯ２の漏洩を防ぐ新しい地中貯留技術の開発が必要不可欠である。
【特許文献１】特表２００７−５１４５２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
地質構造に依存せず、漏洩リスクが低く安定した貯留法として、これまで気体のＣＯ２をマイクロバブル化して貯留する手法が提案されているが、図１の下部に示すように気体のＣＯ２ではなく液体ＣＯ２を帯水層の孔隙径と同じスケールに超微粒化（エマルション化）すれば、界面張力によって岩石多孔質中に微粒化されたＣＯ２が、温度、圧力によって液体ＣＯ２または超臨界ＣＯ２として大量にトラップされやすくなり、残留ガストラップの利点である漏洩リスクの低さを活かしながら、貯留効率の大幅な向上が期待される。
液体ＣＯ２超微粒化のレベルとしては、図２に示す通り、多胡砂岩の場合は０．１〜１０μｍ、Ｂｅｒｅａ砂岩の場合は１〜１００μｍが適当である。
本発明は、地質構造に依存せず、地中へのＣＯ２貯留効率の大幅向上を可能とする液体二酸化炭素の超微粒化方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するための本発明は、水に界面活性剤を添加する段階と、前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む段階と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する段階と、
を含むことを特徴とする。
【０００７】
前記界面活性剤は、シロキサン系界面活性剤であることを特徴とする。
【０００８】
前記高圧水の圧力は、前記高圧水に前記液体二酸化炭素を吹き込んだ状態で、二酸化炭素が液体状態を維持できるレベルであることを特徴とする。
【０００９】
前記ミキサーは、前記高圧水中の液体二酸化炭素の平均粒径が０．１乃至１００μｍ径の超微粒になるように粉砕することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明は、水に界面活性剤を添加し、前記界面活性剤の含有率を一定に保持する界面活性剤添加手段と、前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする圧力上昇維持手段と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む液体二酸化炭素噴射手段と、前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する液体二酸化炭素超微粒化手段と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、微粒化した液体ＣＯ２は、長期間エマルションとして所要の粒径分布で安定化し，液体ＣＯ２を地中の多孔質構造に貯留するために十分な時間，エマルション状態を維持できる効果がある。
これにより、液体ＣＯ２を帯水層の孔隙径と同じスケールに超微粒化（エマルション化）すれば，界面張力によって岩石多孔質中に液体ＣＯ２あるいは超臨界状態のＣＯ２としてトラップされ，残留ガストラップの利点である漏洩リスクの低さを活かしながら，貯留効率の大幅な向上が期待できる。
また、超微粒化した液体ＣＯ２を油井管を通して油田に注入し、油層内にある貯留岩の中の小さな孔に浸透させることによって貯留岩の中に残っている油の流動性を高めて油を回収する石油増進回収方法や天然ガスを回収する天然ガス増進回収方法に適用することも可能となる。
【００１２】
これまでのＣＯ２地中貯留では、超臨界状態のＣＯ２を連続圧入するために数十億円以上の高価なＣＯ２昇圧設備を必要としていたが、本発明によれば、地上で超微粒化した液体ＣＯ２を圧入するためにコストの安い一般的な加圧ポンプが利用でき圧入コストの大幅削減が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
水と液体ＣＯ２は、互いに混じりにくいため、通常、帯水層中での液体ＣＯ２の微粒化は困難であるが、図３に示すように親水基と疎水基をもつ界面活性剤を添加することによって、界面張力が低下し、濡れにくい２相の液体を容易に混ぜることが出来るようになるため、液体ＣＯ２の微粒化が可能となる。
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。
【実施例１】
【００１４】
図４には、本発明による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムの実施例１を示す。
実施例１のシステムは、超微粒化効果を確認するための実験装置であり、水タンク１、昇圧用シリンダー２、液体ＣＯ２用タンク３、液体ＣＯ２昇圧用ポンプ４、液体ＣＯ２超微粒化装置５、水と液体ＣＯ２混合体用の循環ポンプ６、から構成されており、その他、流体観察用窓７，圧力計８，バッファタンク９を備えている。
【００１５】
本実施例１で液体ＣＯ２を超微粒化するには、図４に示す通り系内を高圧に保ちながら試験流体を連続的に循環させ，系内に設けた液体ＣＯ２超微粒化装置５（スタティックミキサー）に水と液体ＣＯ２を通過させて攪拌し，液体ＣＯ２を微粒化する。
ＣＯ２が液体状態を保つ温度は３０℃以下であるため、本実施例では室温を２２℃で一定とし、高圧状態に保った系内に液体ＣＯ２を注入して水と液体ＣＯ２の体積比率を１：１にした。
実験ではまず系内を所定配合率の界面活性剤トリシロキサンを含む水で満たし，系内の圧力をＣＯ２が充分液化する約７ＭＰａまで昇圧用シリンダー２で昇圧する。その後循環ポンプ６を駆動して系内の流体を循環させる。循環流量は５００ｍｌ／ｍｉｎとし，約180 秒間循環させる。
界面活性剤による液体ＣＯ２の微粒化状態を確認するために、予め水タンク１に０．１３−２．０％のトリシロキサンを投入する。
高圧下で微粒化の様子を可視化し，また動的光散乱式粒径分布測定装置を用いた粒径の測定を行うため，系内に単結晶サファイアガラス製の窓を設け，観察に十分な光量が確保できるようにした。粒径は粒子のブラウン運動を捉えて測定するため，循環を止めた後に粒径測定を開始した。
【００１６】
実験の結果、界面活性剤を添加しない場合，循環を停止した直後は水と液体ＣＯ２が混合しているが，循環を停止して10秒後には水と液体ＣＯ２が分離し，20秒後には完全に二相に分離した。
水と液体ＣＯ２は容易に混じらないが，微粒化を補助する界面活性剤を添加すると、循環直後に著しく混濁し，１２０分経過後でも液体ＣＯ２の微粒化状態が維持された。
【００１７】
図５は、界面活性剤を０．１３％添加した場合の粒径分布の時間変化を示す図で、横軸は粒径、縦軸は強度を示す。循環停止直後は単分散性が良く，平均粒径は約３μｍであるが，時間が経過するに従って分散性が悪くなり，平均粒径も約５μｍまで増加している．これは微粒化した液体ＣＯ２が、時間経過と共に凝集した結果，液体ＣＯ２同士が結合したため，粒径の平均値が増加したためと考えられる。
【００１８】
図６は、界面活性剤濃度０．１２５％の場合の平均粒経の時間変化を示す図で、横軸は経過時間、縦軸は平均粒径を示す。粒径は約10分経過後、ほぼ４μｍで安定していることが分かる。
このように，微粒化された液体ＣＯ２が、１２０分経過しても平均粒径3 ? 5 μmで安定するのに対し，岩石多孔質（世界的に標準砂岩として実験に用いられているＢｅｒｅａ砂岩）の孔隙半径は０．０１−５０μｍの範囲で分布し、平均粒径がおおよそ５μｍであれば、超微粒化された液体ＣＯ２は岩石中にトラップできると考えられる。
【実施例２】
【００１９】
図７は、本発明による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムの概略図である。
本発明の水と液体ＣＯ２混合による液体ＣＯ２あるいは超臨界状態ＣＯ２の超微粒化生成システム２０は、給水本管２１、超微粒化ＣＯ２吐出本管２２、界面活性剤用タンク２３と界面活性剤注入ポンプ２４を含む界面活性剤注入装置４０、界面活性剤撹拌ミキサー２５、水温調節装置２６、水圧昇圧用シリンダー２７、液体ＣＯ２用タンク２８と液体ＣＯ２注入用ポンプ２９を含む液体ＣＯ２注入装置５０、ＣＯ２超微粒化装置３０、ＣＯ２微粒化ミキサー３１、流体観察用窓３２、動的光散乱式粒径分布測定装置３３、本線配管３４、バイパス配管３５、循環用配管３６、水と超微粒化されたＣＯ２の混合体の循環用ポンプ３７により構成されている。
【００２０】
次に、本発明の液体ＣＯ２の超微粒化方法について説明する。
まず、給水本管２１からの水と界面活性剤用タンク２３から供給される界面活性剤を界面活性剤撹拌ミキサー２５に注入して界面活性剤を水と均一に撹拌する。界面活性剤は、界面活性剤注入ポンプ２４を用いて加圧注入し、水の流量変化に対応し界面活性剤を所要の注入率で自動注入できるようになっている。
本発明による液体や超臨界状態のＣＯ２の超微粒化技術は、ＣＯ２地中貯留、原油や天然ガスの増進回収の分野等での利用を目指しているが、対象となる地層の地質と圧入圧力の条件に合わせて、圧入後に超微粒化されたＣＯ２が広く拡散して孔隙にトラップされるようにＣＯ２の粒径分布を調整する必要がある。媒体である水に対して、シロキサン系界
面活性剤を０．１〜５．０％（容積百分率）の範囲内で添加量を調整することにより、超微粒化されたＣＯ２の粒径分布をコントロールする。
【００２１】
界面活性剤を均一に混入させた水を、ヒートポンプ等を利用した水温調整装置２６により、所定の水温に調整する。超微粒化されたＣＯ２が液体あるいは超臨界状態として安定的に長時間維持できるように、超微粒化されたＣＯ２の利用目的に応じて媒体の水の温度調整を行う。ＣＯ２が液体であるための温度は３０℃以下であり、３１℃を超えると約７．４ＭＰａ以上の高圧のもとではＣＯ２は超臨界状態になる。使用目的場所までの流路上での熱ロスや加熱条件を考慮して水温調整を行う。
【００２２】
水の昇圧設備として、例えば昇圧用シリンダー２７を用いるが、７．５ＭＰａ以上の圧力環境が設定できる加圧能力が必要であるため、高圧水の圧力・流量を制御する水圧制御弁を含む。
液体ＣＯ２注入用ポンプ２９は、液体ＣＯ２用タンク２８から供給される液体ＣＯ２の圧力を上昇させ、界面活性剤を含む高圧水に所定の体積比率で液体ＣＯ２を自動的に加圧注入するが、高圧液体ＣＯ２の圧力・流量を制御する水圧制御弁を含む。
【００２３】
ＣＯ２超微粒化装置３０は、複数のＣＯ２微粒化ミキサー３１より構成されている。高圧水と液体ＣＯ２の体積比率が変化すれば、均一な超微粒化にするための撹拌時間は異なるので、ＣＯ２微粒化ミキサー３１の個数が異なる。高圧水に対する液体ＣＯ２の体積比率を大きくする場合には撹拌時間を長くする必要があるため、容易にＣＯ２微粒化ミキサー３１の増設が可能な直列系の配列システムとする。使用するＣＯ２微粒化ミキサー３１は、２箇所の注入口があり、撹拌するために乱流を発生させる仕切りが幾つか設けられた内部構造のスタティックミキサーであり、ＣＯ２微粒化ミキサー３１の２箇所の注入孔からそれぞれ界面活性剤を含む高圧水とＣＯ２の混合体を分岐注入し、ＣＯ２微粒化ミキサー３１内での撹拌効率を高める。
【００２４】
ＣＯ２超微粒化装置３０で微粒化されたＣＯ２の粒径分布を正確に把握するため、ＣＯ２超微粒化装置３０を通過した後の位置に流体観察用窓３２を設置し、動的光散乱式粒径分布測定装置３３を用いて超微粒化されたＣＯ２の粒径分布の測定を行う。流体観察用窓３２は、単結晶サファイアガラス製の窓であり、観察に十分な光量が確保できる耐圧用窓に仕上げている。動的光散乱式粒径分布測定装置３３の測定は、そのセンサーを流体観察用窓３２に近接設置して行う。粒径は粒子のブラウン運動を捉えて測定するため，本線配管３４に平行に短い配管長のバイパス配管３５を設け、流体観察用窓３２の両側に水圧制御弁を設置し、微粒化されたＣＯ２を含む高圧水をバイパス配管に一時的に閉じ込めて静止状態での粒径測定を行う。
【００２５】
ＣＯ２超微粒化装置３０で超微粒化されたＣＯ２を地中貯留や原油・天然ガスの増進回収等に圧入するが、トラブル等により作業が中断することが予想される。その待ち時間の間に、超微粒化されたＣＯ２の粒径分布が大幅に変動しないように、循環用配管３６を設けてその流路の途中に設置した循環用ポンプ３７を適宜稼動させ、界面活性剤の注入装置４０による追加的な界面活性剤の注入や水温調整装置２６による水温の再調整を行いながら、超微粒化されたＣＯ２の粒径分布を一定に保つようにする。
【００２６】
超微粒化ＣＯ２生成システム２０により生成される超微粒化された液体ＣＯ２は、平均粒径が１０μｍ以下、最大粒径が５０μｍ以下の粒径分布をもつ。このように、液体ＣＯ２を地中に圧入する地層の孔隙径と同じスケールに超微粒化（エマルション化）すれば，界面張力によって岩石多孔質中に液体ＣＯ２がトラップされ，残留ガストラップの利点である漏洩リスクの低さを活かしながら，貯留効率の大幅な向上が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】超微粒化ＣＯ２が岩石多孔質中にトラップされる状況を説明する図である。
【図２】多胡砂岩とＢｅｒｅａ砂岩の孔隙分布を示す図である。
【図３】界面活性剤の親水基と疎水基によって、濡れにくい２相の液体を容易に混ぜることが出来ることを説明する図である。
【図４】本発明の実施例１による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムである。
【図５】界面活性剤を０．１３％添加した場合の粒経分布の時間変化を示す
【図６】界面活性剤を０．１２５％添加した場合の平均粒経の時間変化を示す。
【図７】本発明の実施例２による水と液体ＣＯ２混合体中の液体ＣＯ２の超微粒化システムである。
【符号の説明】
【００２８】
１ 水タンク
２ 昇圧用シリンダー
３ 液体ＣＯ２用タンク
４ 液体ＣＯ２昇圧用ポンプ
５ 液体ＣＯ２超微粒化装置
６ 水と液体ＣＯ２混合体用の循環ポンプ
７ 流体観察用窓
８ 圧力計
９ バッファタンク
２０ 超微粒化ＣＯ２生成システム
２１ 給水本管
２２ 超微粒化ＣＯ２吐出本管
２３ 界面活性剤用タンク
２４ 界面活性剤注入ポンプ
２５ 界面活性剤撹拌ミキサー
２６ 水温調整装置
２７ 水圧昇圧用シリンダー
２８ 液体ＣＯ２用タンク
２９ 液体ＣＯ２注入用ポンプ
３０ ＣＯ２超微粒化装置
３１ ＣＯ２微粒化ミキサー
３２ 流体観察用窓
３３ 動的光散乱式粒径分布測定装置
３４ 本線配管
３５ バイパス配管
３６ 循環用配管
３７ 水と超微粒化されたＣＯ２の混合体の循環用ポンプ
４０ 界面活性剤注入装置
５０ 液体ＣＯ２注入装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水に界面活性剤を添加する段階と、
前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする段階と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む段階と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する段階と、
を含むことを特徴とする液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項２】
前記界面活性剤は、シロキサン系界面活性剤であることを特徴とする請求項１記載の液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項３】
前記高圧水の圧力は、前記高圧水に前記液体二酸化炭素を吹き込んだ状態で、二酸化炭素が液体状態を維持できるレベルであることを特徴とする請求項１記載の液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項４】
前記ミキサーは、前記高圧水中の液体二酸化炭素の平均粒径が０．１乃至１００μｍ径の超微粒になるように粉砕することを特徴とする請求項１記載の液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項５】
水に界面活性剤を添加し、前記界面活性剤の含有率を一定に保持する界面活性剤添加手段と、
前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする圧力上昇維持手段と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む液体二酸化炭素噴射手段と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する液体二酸化炭素超微粒化手段と、
を含むことを特徴とする液体二酸化炭素の超微粒化システム。
【請求項１】
水に界面活性剤を添加する段階と、
前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする段階と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む段階と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する段階と、
を含むことを特徴とする液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項２】
前記界面活性剤は、シロキサン系界面活性剤であることを特徴とする請求項１記載の液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項３】
前記高圧水の圧力は、前記高圧水に前記液体二酸化炭素を吹き込んだ状態で、二酸化炭素が液体状態を維持できるレベルであることを特徴とする請求項１記載の液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項４】
前記ミキサーは、前記高圧水中の液体二酸化炭素の平均粒径が０．１乃至１００μｍ径の超微粒になるように粉砕することを特徴とする請求項１記載の液体二酸化炭素の超微粒化方法。
【請求項５】
水に界面活性剤を添加し、前記界面活性剤の含有率を一定に保持する界面活性剤添加手段と、
前記界面活性剤を含む前記水の圧力を上昇させて所定の圧力レベルの高圧水にする圧力上昇維持手段と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の体積比率が所定の値になるように前記界面活性剤を含む所定の圧力レベルの前記高圧水に液体二酸化炭素を吹込む液体二酸化炭素噴射手段と、
前記高圧水と前記液体二酸化炭素の混合体をミキサーに通して前記混合体中の前記液体二酸化炭素を超微粒化する液体二酸化炭素超微粒化手段と、
を含むことを特徴とする液体二酸化炭素の超微粒化システム。
【図１】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【公開番号】特開２００９−２７３９７８（Ｐ２００９−２７３９７８Ａ）
【公開日】平成２１年１１月２６日（２００９．１１．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１２５６９９（Ｐ２００８−１２５６９９）
【出願日】平成２０年５月１３日（２００８．５．１３）
【出願人】（３０４０２１４１７）国立大学法人東京工業大学 (1,821)
【出願人】（５９２１３１９０６）みずほ情報総研株式会社 (187)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１１月２６日（２００９．１１．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年５月１３日（２００８．５．１３）
【出願人】（３０４０２１４１７）国立大学法人東京工業大学 (1,821)
【出願人】（５９２１３１９０６）みずほ情報総研株式会社 (187)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]