液体収容体および液体収容容器
【課題】マチが設けられた袋状の液体収容体で、液体の収容量を減らすことなく、マチ部
の逆折れを防止する。
【解決手段】液体収容体を、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、収容袋に
接続された液体流出口とによって構成する。収容袋には、折り畳むことが可能なマチ部を
設けておき、収容袋に液体が注入されると、マチ部を広げて収容袋が膨らむことで内部に
液体を収容する。そして、このマチ部を、折り畳まれる方向に弾性部材によって付勢して
おく。こうすれば、適正な弾性を有する弾性部材を用いることで、液体の収容を弾性部材
が妨げることがなく、液体の収容量を十分に確保することができる。また、液体の流出に
伴って収容袋がしぼむ際には、マチ部が折り畳まれるべき方向に付勢されているので、マ
チ部が逆折れすることがなく、マチ部を適切に折り畳むことができる。
の逆折れを防止する。
【解決手段】液体収容体を、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、収容袋に
接続された液体流出口とによって構成する。収容袋には、折り畳むことが可能なマチ部を
設けておき、収容袋に液体が注入されると、マチ部を広げて収容袋が膨らむことで内部に
液体を収容する。そして、このマチ部を、折り畳まれる方向に弾性部材によって付勢して
おく。こうすれば、適正な弾性を有する弾性部材を用いることで、液体の収容を弾性部材
が妨げることがなく、液体の収容量を十分に確保することができる。また、液体の流出に
伴って収容袋がしぼむ際には、マチ部が折り畳まれるべき方向に付勢されているので、マ
チ部が逆折れすることがなく、マチ部を適切に折り畳むことができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ノズルから液体を噴射する液体噴射装置などに搭載されて、液体を内部
に収容しておく液体収容体に関する。
【背景技術】
【０００２】
内部に液体を収容しておく液体収容体として、液体を通さないフィルムなどで形成され
た、いわゆる液体パックが知られている。液体パックは、大まかにはフィルムを袋状に張
り合わせて、液体の流出口となる部材を挟んだ状態で袋の開口部を封止することによって
形成されている。このような液体パックは、液体が注入されることで膨らみ（容積が増加
し）、液体の流出に伴ってしぼむ（容積が減少する）という特徴があり、内部の液体は空
気に触れないので、空気による液体の劣化が少なく、液体を長期に亘って安定に収容して
おくことが可能となる。こうした液体パックは、例えば、インクジェットプリンターなど
の液体噴射装置に搭載されて、噴射する液体を収容しておく容器（インクカートリッジ）
として用いられている。
【０００３】
また、液体パックでは、フィルムを張り合わせて単に袋状にするのではなく、マチ部を
設けたもの（いわゆるガゼットパック）も知られている。ガゼットパックでは、マチ部を
設けたことにより、マチ部のないもの（いわゆるピローパック）に比べて液体の注入時に
大きく膨らむので、液体の収容量を増加させることができる。
【０００４】
このようなガゼットパックでは、マチ部に折り目が付いており、液体の流出に伴ってガ
ゼットパックがしぼむ際には、この折り目に沿ってマチ部が内側に折り畳まれて、対向す
るフィルム同士が最終的に接するようになっている。このとき、マチ部が誤って外側に折
れてしまう（いわゆる逆折れが生じる）と、マチ部が適切に折り畳まれないので、多くの
液体が内部に残留してしまうことになる。特に、マチ部が底面を構成するようにガゼット
パックが配置された場合には、内部の液体の重みでマチ部が外側（下方）に膨らむ傾向に
あることから、マチ部の逆折れが生じ易い。そこで、こうしたマチ部の逆折れを防止する
ために、ガゼットパックを収納するケースとガゼットパックのマチ部との隙間を埋めてマ
チ部を内側に向けて凹ませておく規制部材を設けることが提案されている（特許文献１）
。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２５４５７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に提案されている技術では、規制部材を設けることによって、常に
ガゼットパックのマチ部が内側に凹まされた状態となることから、液体の注入時にガゼッ
トパックを十分に膨らませることができず、液体の収容量が減少してしまうという問題が
あった。
【０００７】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、
液体を収容するガゼットパックで、液体の収容量を減らすことなく、液体の流出に伴って
マチ部を適切に折り畳むことが可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体収容体は次の構成を採
用した。すなわち、
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
設けられ、該液体が注入されると、該マチ部が折り畳まれた状態から広がることで容積が
増加する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の前記液体が流出する液体流出口と
を備え、
前記収容袋の前記マチ部は、折り畳まれる方向に弾性部材によって付勢されていること
を特徴とする。
【０００９】
このような本発明の液体収容体は、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、
収容袋に接続された液体流出口とによって構成されている。収容袋には、折り畳むことが
可能なマチ部が設けられており、収容袋に液体が注入されると、マチ部が折り畳まれた状
態から広がることで収容袋の容積が増加する（収容袋が膨らむ）ので、内部に液体を収容
することができる。そして、本発明の液体収容体では、このマチ部を、折り畳まれる方向
に弾性部材によって付勢しておくようになっている。
【００１０】
上述した構成を有する本発明の液体収容体では、液体流出口から収容袋内の液体が流出
すると、それに伴って収容袋の容積が減少する（収容袋がしぼむ）。このとき、マチ部は
折り畳まれるべき方向に付勢されているので、マチ部が逆折れしてしまうこと（折り畳ま
れるべき方向とは異なる方向に折れること）がなく、収容袋のマチ部を適切に折り畳むこ
とが可能となる。結果として、最終的に収容袋内に残留する液体の量を少なくすることが
できる。
【００１１】
また、マチ部を付勢する弾性部材の弾性力を適切に設定しておくことよって、収容袋に
液体を注入する際に、弾性部材がマチ部の広がりを妨げることがなく、収容袋を十分に膨
らませることができる。従って、収容袋への液体の収容量を十分に確保しながら、液体の
流出に伴って収容袋がしぼむ際には、マチ部を適切に折り畳むことが可能となる。
【００１２】
上述した本発明の液体収容体においては、弾性部材は、マチ部が広がることで変形する
とともに、変形した弾性部材が、変形前（マチ部が広がる前）の形状に戻ろうとする力に
よってマチ部を付勢するようにしてもよい。
【００１３】
このような構成の液体収容体では、液体が注入されて収容袋が膨らむのに伴って、弾性
部材に付勢力を持たせることができる。そして、液体の流出に伴って収容袋がしぼむ際に
は、弾性部材が変形前の形状に戻ろうとして、マチ部を折り畳まれるべき方向に自動的に
付勢することから、マチ部を適切に折り畳むことを簡便に実現することが可能となる。
【００１４】
また、上述した本発明の液体収容体においては、弾性部材を、マチ部が折り畳まれる折
り目に沿って設けておいてもよい。
【００１５】
マチ部の逆折れは、マチ部の折り目の部分が不適正な方向に向いてしまうことで生じる
。従って、マチ部の折り目に沿って弾性部材を配設しておけば、弾性部材が配設された領
域のマチ部を適切な方向に付勢しておくことができる。その結果、マチ部の逆折れを効果
的に防止して、適切にマチ部を折り畳むことが可能となる。
【００１６】
また、弾性部材をマチ部の折り目上に設けておくこととして、弾性部材の付勢力がマチ
部の折り目に直接的に作用するようにしてもよい。こうすれば、所定の折り目とは異なる
位置でマチ部が折れてしまうことがなく、マチ部を所定の折り目で適切に折り畳むことが
可能となる。
【００１７】
さらに、マチ部の折り目に沿って配設しておく弾性部材は、折り目の一端から他端にか
けて一連に設けておいてもよく、これにより、マチ部の折り目全体に亘って適正な方向に
付勢しておくことができるので、マチ部の逆折れを一層確実に防止することができる。尚
、このように設けられる弾性部材としては、例えば、紐状の弾性ゴム、コイルバネ（引張
りバネ）、弾性を有するワイヤなどを挙げることができる。また、ここでの弾性部材は、
必ずしも全体が弾性を有している必要はなく、一部が弾性を有するものであってもよい。
この場合は、弾性を有する部分の復元力によってマチ部を付勢可能であればよい。
【００１８】
また、上述した本発明の液体収容体をケース部材に収納すれば、耐衝撃性を高めた液体
収容容器として好適に用いることができる。従って、本発明は、上述した本発明の液体収
容体をケース部材に収納して構成される液体収容容器の態様で把握することも可能である
。そして、このような本発明の液体収容容器では、液体収容体の液体流出口をケース部材
の外側と連通させた状態で、液体収容体の収容袋がケース部材の内側に収納されていても
よい。
【００１９】
このような態様で把握される本発明の液体収容容器においては、ケース部材の外部と連
通した液体流出口から液体収容体内の液体が流出し、それに伴ってケース部材の内部で液
体収容体の収容袋がしぼむ。このとき、折り畳まれるべき方向に弾性部材によって付勢さ
れているマチ部は、逆折れすることがなく、液体収容体のマチ部を適切に折り畳むことが
できる。結果として、液体収容容器内に残留する液体の量を少なくすることが可能となる
。また、液体収容体の収容袋は、ケース部材の内部に収納されているので、外力を受けて
マチ部が不適正な方向に折れてしまうことがなく、こうした観点からも、液体収容体のマ
チ部を適切に折り畳むことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】インクジェットプリンターの構成を例示した説明図である。
【図２】カートリッジホルダーにインクカートリッジを装着する様子を示した説明図である。
【図３】本実施例のインクカートリッジの構成を示した分解斜視図である。
【図４】本実施例のインクパックの構成を示した斜視図である。
【図５】本実施例のインクパックが、インクの収容の有無によって変形する様子を示した説明図である。
【図６】変形例のインクパックに取り付けられる弾性部材の構成を示した斜視図である。
【図７】図６に示した弾性部材がインクパックに取り付けられている様子を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施
例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成：
Ａ−２．インクカートリッジの構成：
Ｂ．本実施例のインクパックの変形：
Ｃ．変形例：
【００２２】
Ａ．装置構成 ：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成 ：
先ず、本実施例の液体収容体としてのインクカートリッジ（インクパック）を搭載した
インクジェットプリンターについて説明する。図１は、インクジェットプリンターの構成
を例示した説明図である。図示したインクジェットプリンター１０は、略箱形の外観形状
をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられ、その左隣には複数の操作ボ
タン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に
倒すと、印刷媒体としての印刷用紙２が排出される細長い排紙口１２が現れる。また、イ
ンクジェットプリンター１０の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給
紙トレイに印刷用紙２をセットして操作ボタン１５を操作すると、給紙トレイから印刷用
紙２が吸い込まれて、内部で印刷用紙２の表面に画像等が印刷された後、排紙口１２から
印刷用紙２が排出されるようになっている。
【００２３】
また、インクジェットプリンター１０の上面側には上面カバー１４が設けられている。
上面カバー１４は、奥側で軸支されており、手前側を持ち上げて上面カバー１４を開くと
、インクジェットプリンター１０の内部の状態を確認したり、あるいはインクジェットプ
リンター１０の修理などを行ったりすることが可能となっている。
【００２４】
インクジェットプリンター１０の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙２上
にインクドットを形成するキャリッジ２０や、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３
０などが設けられている。キャリッジ２０の底面側（印刷用紙２に向いた側）には、複数
の噴射ノズルが形成された噴射ヘッド２２が搭載されており、噴射ノズルから印刷用紙２
に向かってインクを噴射して画像等の印刷を行う。
【００２５】
噴射ヘッド２２に形成された噴射ノズルから噴射するインクは、インクカートリッジ４
０と呼ばれる専用容器に収容されている。インクカートリッジ４０は、キャリッジ２０と
は別の位置に設けられたカートリッジホルダー４２に装着され、インクカートリッジ４０
内のインクは、カートリッジホルダー４２およびインクチューブ２４を介してキャリッジ
２０の噴射ヘッド２２に供給される。本実施例のインクジェットプリンター１０では、前
面カバー１１の右隣に、前面カバー１１と同様に下端側で軸支されたカートリッジ交換用
カバー１３が設けられており、カートリッジ交換用カバー１３の上端側を手前に倒すと、
カートリッジホルダー４２が現れて、インクカートリッジ４０を着脱可能となっている。
カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子や、インクカートリ
ッジ４０の詳細な構成については、後ほど別図を用いて説明する。
【００２６】
尚、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色
、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対
応して、キャリッジ２０に搭載された噴射ヘッド２２には、インクの種類毎に噴射ノズル
が設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するインクカートリッジ４
０内のインクが、インクの種類毎に設けられたインクチューブ２４を介して供給されるよ
うになっている。
【００２７】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミ
ングベルト３２と、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構
成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジ２０に固定されており、タイミ
ングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによって
ガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることが可能となる。
【００２８】
また、キャリッジ２０を主走査方向に移動させた印刷領域外の位置には、ホームポジシ
ョンと呼ばれる領域が設けられており、ホームポジションには、正常に印刷可能なように
メンテナンスを行うメンテナンス機構が搭載されている。メンテナンス機構は、噴射ヘッ
ド２２の底面側（印刷用紙２に向いた側）で噴射ノズルが形成されている面（ノズル面）
に押し付けられて、噴射ノズルを取り囲むように閉空間を形成するキャップ部材５０や、
噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けるためにキャップ部材５０を昇降させる昇降機構（
図示せず）や、キャップ部材５０が噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けられることで形
成される閉空間に負圧を導入する吸引ポンプ（図示せず）などから構成されている。
【００２９】
更に、インクジェットプリンター１０の内部には、印刷用紙２を紙送りするための図示
しない紙送機構や、インクジェットプリンター１０の全体の動作を制御する制御部６０な
ども搭載されている。キャリッジ２０を往復動させる動作や、印刷用紙２を紙送りする動
作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、正常に印刷可能なようにメンテナンスを
実行する動作などは、全て制御部６０によって制御されている。
【００３０】
図２は、カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子を示した
説明図である。図示されているように、カートリッジホルダー４２には、手前側から奥側
に向けてインクカートリッジ４０を挿入する挿入孔４４が、インクカートリッジ４０毎に
設けられている。この挿入孔４４の奥側の面には、インクカートリッジ４０からインクを
取り入れるためのインク取入針４６が手前側に向けて立設されている。また、インクカー
トリッジ４０の背面には、図示しないインク供給口が設けられている。カートリッジホル
ダー４２の挿入孔４４にインクカートリッジ４０を奥側まで挿入して装着すると、インク
取入針４６がインク供給口に挿入されて、インクカートリッジ４０内のインクをカートリ
ッジホルダー４２に取り入れることが可能となる。
【００３１】
また、カートリッジホルダー４２には、図示しないインク通路やダイアフラムポンプが
内蔵されており、インク取入針４６から取り入れられたインクは、インク通路によって、
カートリッジホルダー４２の背面側に接続されたインクチューブ２４（図１参照）に導か
れる。さらに、インク通路上に設けられたダイアフラムポンプは、インクカートリッジ４
０内のインクを吸入して、噴射ヘッド２２が搭載されたキャリッジ２０に向けてインクを
圧送するようになっている。尚、前述したように本実施例のインクジェットプリンター１
０は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４色分のインクカートリッジ４０を搭
載しており、インクカートリッジ４０内のインクは、それぞれ独立して噴射ヘッド２２に
供給される。このため、カートリッジホルダー４２の内部には、インク通路やダイアフラ
ムポンプがインクカートリッジ４０毎に設けられている。
【００３２】
Ａ−２．インクカートリッジの構成 ：
図３は、本実施例のインクカートリッジ４０の構成を示した分解斜視図である。図示さ
れているように、インクカートリッジ４０は、インクを収容するインクパック７０と、イ
ンクパックを収納するカートリッジケース７２などから構成されている。詳しくは後述す
るが、インクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムを袋状に張り合わせて
、インクの取り出し口となるインク供給口７４を挟んだ状態で袋の開口部を閉じることで
形成されている。
【００３３】
インクパック７０を収納するカートリッジケース７２は、本体ケース７６および蓋部７
８から構成されている。箱形状に形成された本体ケース７６は、内部にインクパック７０
を収納可能となっている。一方、板状の蓋部７８は、本体ケース７６の開口部を封じる（
蓋をする）部材である。このような本体ケース７６と蓋部７８とは、蓋部７８に設けられ
た鉤部８４が、本体ケース７６に設けられた凹部８６に係合することで接合される。
【００３４】
また、本体ケース７６には、収納されたインクパック７０のインク供給口７４だけを本
体ケース７６の外側に出すための切り欠き部８０が設けられており、本体ケース７６にイ
ンクパック７０を収納する際には、インク供給口７４を切り欠き部８０に嵌め込むように
なっている。そして、蓋部７８には、切り欠き部８０に嵌め込まれたインク供給口７４を
押える押え部８２が設けられていることから、蓋部７８で本体ケース７６の開口部を封じ
ると、本体ケース７６の切り欠き部８０と押え部８２との間に挟まれてインク供給口７４
が固定される。
【００３５】
図４は、本実施例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。先ず、図４（ａ）
には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。図４（ａ）に示すように、本実施
例のインクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムで形成された一対の側面
部１００と、同じく液体を通さないフィルムで形成され、一対の側面部１００の間に挟ま
れるように上下に配置される一対のマチ部１０２と、インクの取り出し口となるインク供
給口７４などから構成されている。マチ部１０２には、インクパック７０の内側に向けて
マチ部１０２を二つ折りにする折り目１０４が側面部１００と平行に付けられている。尚
、液体を通さないフィルムの素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナ
イロン、ポリエチレンなどを挙げることができる。また、多層構造のフィルムとしてもよ
く、例えば、外層を耐衝撃性に優れたＰＥＴとし、内層を耐インク性に優れたポリエチレ
ンとしてもよい。さらには、アルミなどから成る中層を設けてもよく、これにより、ガス
バリア性を高めることができる。
【００３６】
これら側面部１００およびマチ部１０２は、先ず、管状に張り合わされる。すなわち、
一対の側面部１００の上端部が上側のマチ部１０２の両側縁部とそれぞれ熱溶着などで張
り合わされるとともに、一対の側面部１００の下端部が下側のマチ部１０２の両側縁部と
それぞれ張り合わされて管状に形成される。こうして側面部１００およびマチ部１０２を
張り合わせて管状に形成された一方（図中の奥側）の開口部は、二つ折りにされたマチ部
１０２を挟んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされる。また、もう一方（図中の手
前側）の開口部は、二つ折りのマチ部１０２およびインク供給口７４の一部を挟んだ状態
で一対の側面部１００が張り合わされて、密閉された袋状のインクパック７０が形成され
る。さらに、本実施例のインクパック７０では、弾性ゴムなどで形成された紐状の弾性部
材１０６が、下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿うように取り付けられている。尚、
この弾性部材１０６の役割については、後ほど詳しく説明する。
【００３７】
図４（ｂ）には、一対の側面部１００および一対のマチ部１０２を張り合わされて形成
されたインクパック７０にインクが注入される前の状態（内部にインクを収容していない
状態）が示されている。尚、図４（ｂ）では、熱溶着などによって張り合わされたシール
部がハッチングを付して表されている。また、本明細書中では、側面部１００およびマチ
部１０２を管状に張り合わせる際のシール部を「側方シール部１０８」と呼び、インク供
給口７４を挟まない側（図中の奥側）の開口部を張り合わせるシール部を「後方シール部
１１０」と呼び、インク供給口７４を挟んだ側（図中の手前側）の開口部を張り合わせる
シール部を「前方シール部１１２」と呼ぶことがあるものとする。
【００３８】
図４（ｂ）に示すように、インクパック７０は、内部にインクを収容していないときに
は、マチ部１０２が折り目１０４に沿ってインクパック７０の内側（一対の側面部１００
の間）に折り畳まれており、一対の側面部１００の中央部が互いに接した状態となってい
る。尚、前述したように、弾性部材１０６は、下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿わ
せて取り付けられており、図４（ｂ）では、二つ折りにされた下側のマチ部１０２の間に
挟まれた状態となっている。
【００３９】
そして、このようなインクパック７０は、インクが注入されると、図４（ｃ）に示すよ
うに、折り畳まれていたマチ部１０２が広がることにより一対の側面部１００が離間して
、容積が増加する（膨らむ）ので、内部に液体を収容することが可能となる。尚、本実施
例のインクパック７０では、インクの注入をインク供給口７４から行うようになっている
が、インク供給口７４とは別にインクの注入口を設けることとしてもよい。
【００４０】
また、前述したように、インクパック７０を内蔵したインクカートリッジ４０がカート
リッジホルダー４２に装着されると、インク取入針４６がインク供給口７４に挿入されて
、インクパック７０内のインクがカートリッジホルダー４２を介して噴射ヘッド２２に供
給されるようになっている。そして、インクパック７０からのインクの流出に伴ってイン
クパック７０がしぼむ（容積が減少する）際には、マチ部１０２が折り目１０４に沿って
インクパック７０の内側に折り畳まれて、最終的には、図４（ｂ）に示したように、二つ
折りにされたマチ部１０２を間に挟んで一対の側面部１００が接した状態となる。
【００４１】
このように、インクパック７０は、インクが注入されることで膨らみ（容積が増加し）
、インクの流出に伴ってしぼむ（容積が減少する）ことから、箱状の容器にインクを収容
する場合とは異なり、内部に収容されたインクは空気に触れることがない。そのため、空
気によるインクの劣化（インク成分の蒸発・揮発、溶存空気量の上昇など）を抑えて、イ
ンクを長期間に亘って安定に収容しておくことが可能となる。また、マチ部１０２を有す
るインクパック７０は、「ガゼットタイプ」と呼ばれることがあり、マチ部１０２を設け
たことによって、マチ部のないもの（いわゆるピロータイプ）に比べて大きく膨らむので
、インクの収容量を増加させることができる。さらに、前述したように、インクカートリ
ッジ４０は、このようなインクパック７０がカートリッジケース７２に収納されて構成さ
れていることから、耐衝撃性を高めるとともに、カートリッジホルダー４２への装着が容
易となる。
【００４２】
ここで、前述したように、マチ部１０２には折り目１０４が付けられており、インクパ
ック７０からのインクの流出に伴って、マチ部１０２は、折り目１０４に沿ってインクパ
ック７０の内側に折り畳まれるようになっているが、このとき、マチ部１０２がインクパ
ック７０の内側ではなく外側に折れてしまうことがある（以下では、このようにマチ部１
０２が外側に折れてしまうことを「逆折れ」という）。特に、図４（ｃ）のように、マチ
部１０２が底部を構成するようにインクパック７０が配置されると、底部となる下側のマ
チ部１０２には、内部のインクの重みでインクパック７０の外側（下方）に向けて力がか
かることから、逆折れが生じ易い。そして、このようなマチ部１０２の逆折れが生じると
、マチ部１０２が適切に折り畳まれないので、最終的にインクパック７０内に残留するイ
ンク量が多くなってしまう。こうした点に鑑み、本実施例のインクパック７０には、下側
のマチ部１０２の折り目１０４に沿って弾性部材１０６が取り付けられていることから、
マチ部１０２の逆折れを防止することが可能となっている。以下では、この点について詳
しく説明する。
【００４３】
Ｂ．本実施例のインクパックの変形 ：
図５は、本実施例のインクパック７０が、インクの収容の有無によって変形する様子を
示した説明図である。図５（ａ）には、インクパック７０の内部にインクを収容していな
い状態が示されており、図５（ｂ）には、インクパック７０の内部にインクを収容してい
る状態が示されている。尚、図５では、図示が煩雑となることを避けるため、インクパッ
ク７０の側面部１００とマチ部１０２とを管状に張り合わせる側方シール部１０８につい
ては、図示が省略されている。
【００４４】
図４（ｂ）を用いて前述したように、インクパック７０の内部にインクを収容していな
い状態では、マチ部１０２が折り目１０４に沿ってインクパック７０の内側（一対の側面
部１００の間）に折り畳まれており、一対の側面部１００の中央部が互いに接している。
また、図５（ａ）中に太い破線で示したように、弾性ゴムなどで紐状に形成された弾性部
材１０６が下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿うように設けられている。この弾性部
材１０６は、インクパック７０の製造時に取り付けられ、一端が前方シール部１１２に挟
み込まれており、他端が後方シール部１１０に挟み込まれている。加えて、弾性部材１０
６の略中央には、マチ部１０２の折り目１０４に接着固定された接着点１１４が設けられ
ている。
【００４５】
このような弾性部材１０６は、自然長から引き延ばされた状態で取り付けられている。
そして、図５（ａ）のようにインクパック７０の内部にインクを収容していないときには
、弾性部材１０６は、折り畳まれたマチ部１０２の折り目１０４に沿って直線状になって
いることから、弾性部材１０６の両端には、中央に向けて縮もうとする力がかかっている
。図５（ａ）では、弾性部材１０６が縮もうとする力を白抜きの矢印で表している。
【００４６】
一方、インクパック７０は、インクが注入されると、図４（ｃ）を用いて前述したよう
に、折り畳まれていたマチ部１０２が広がることにより容積が増加して（膨らんで）、内
部にインクを収容する。このとき、マチ部１０２の折り目１０４は、図５（ｂ）に示すよ
うに、インクパック７０の外側に向けて押し出されるので、それに伴って、折り目１０４
に沿うように取り付けられた弾性部材１０６もインクパック７０の外側に向けて押し出さ
れる。また、マチ部１０２が広がると、一対の側面部１００の間隔が離れる分だけ、前方
シール部１１２と後方シール部１１０との間の長さ（以下では、この長さを「インクパッ
ク長」という）は縮むことになる。
【００４７】
ここで、前述したように、マチ部１０２の折り目１０４の両端は、前方シール部１１２
および後方シール部１１０に挟まれた状態で固定されている。こうした関係上、インクの
注入によって折り目１０４がインクパック７０の外側に向けて押し出されると、折り目１
０４は直線状にならず、折り目１０４の端部へ傾斜した部分（傾斜部）ができることにな
る。また、弾性部材１０６についても同様に、両端が前方シール部１１２および後方シー
ル部１１０に挟んで取り付けられていることから、弾性部材１０６は、両端が固定された
まま、マチ部１０２の折り目１０４に沿ってインクパック７０の外側（下方）に向けて押
し出されるように変形する。このとき、弾性部材１０６は、マチ部１０２を押し返して、
元の形状（直線状）に戻ろうとする。従って、マチ部１０２は、弾性部材１０６の元の形
状に戻ろうとする力によって、インクパック７０の内側（上方）に付勢されることになる
。図５（ｂ）では、弾性部材１０６が元の形状に戻ろうとする力を白抜きの矢印で表して
いる。
【００４８】
このように、弾性部材１０６によって付勢されたマチ部１０２は、インク供給口７４か
ら噴射ヘッド２２へとインクが供給されてインクパック７０内のインクが減少するのに伴
って、インクパック７０の内側（上方）に折り畳まれる。そして、最終的にインクパック
７０内のインクを使い切ると、図５（ａ）に示したように、二つ折りにされたマチ部１０
２を間に挟んで一対の側面部１００が接した状態となるとともに、弾性部材１０６は、直
線状となって折り目１０４に沿ってマチ部１０２に挟まれた状態となる。
【００４９】
尚、マチ部１０２が広がるときとは逆に、マチ部１０２が折り畳まれる際には、インク
パック長が伸びることになるので、両端が前方シール部１１２および後方シール部１１０
に挟みこまれた弾性部材１０６は、マチ部１０２をインクパック７０の内側に向けてより
強く付勢するようになる。また、前述したように、弾性部材１０６の略中央には、マチ部
１０２の折り目１０４との接着点１１４が設けられており、この接着点１１４によって弾
性部材１０６は位置決めされることから、弾性部材１０６がマチ部１０２の折り目１０４
からずれないようになっている。
【００５０】
以上に説明したように、マチ部１０２が設けられた本実施例のインクパック７０では、
マチ部１０２に弾性部材１０６が設けられており、この弾性部材１０６は、インクの注入
によってマチ部１０２が折り畳まれた状態から広がることで変形するとともに、元の形状
に戻る力によって、マチ部１０２をインクパック７０の内側に向けて付勢するようになっ
ている。そのため、インクパック７０内のインクの減少に伴ってインクパック７０がしぼ
む（容積が減少する）際に、マチ部１０２が逆折れすること（インクパック７０の外側に
向けて折れること）がなく、マチ部１０２をインクパック７０の内側に適切に折り畳むこ
とが可能となる。結果として、最終的にインクパック７０内に残留するインク量を少なく
することができる。
【００５１】
また、弾性部材１０６の弾性力を適切に設定しておくことによって、インクパック７０
にインクを注入する際には、マチ部１０２が広がるのに伴って弾性部材１０６が変形する
（インクパック７０の外側に向けて押し出される）ので、弾性部材１０６によってインク
の注入が妨げられることはなく、インクパック７０のインク収容量を十分に確保すること
ができる。加えて、本実施例のインクパック７０のように、弾性ゴムなどで紐状に形成さ
れた弾性部材１０６をマチ部１０２の折り目１０４に沿って取り付けておけば、マチ部１
０２が折り畳まれる際に、二つ折りのマチ部１０２の間に弾性部材１０６が挟み込まれた
状態となるので、弾性部材１０６自体が邪魔になることもなく、マチ部１０２を適切に折
り畳むことが可能となる。
【００５２】
ここで、本実施例のインクパック７０では、上下に配置されるマチ部１０２のうち、弾
性部材１０６が設けられているのは、下側のマチ部１０２だけであり、上側のマチ部１０
２には弾性部材１０６がもうけられていない。これは、下側のマチ部１０２には、インク
パック７０内のインクの重みがインクパック７０の外側（下方）に向けてかかるのに対し
て、上側のマチ部１０２には、このような力がインクパック７０の外側に向けてかかるこ
とはなく、上側のマチ部１０２は、下側のマチ部１０２に比べて逆折れし難い傾向にある
からである。
【００５３】
もっとも、上側のマチ部１０２がインクパック７０の外側に向けて凸状に膨らんでいた
場合などには、上側のマチ部１０２で逆折れが生じることをあり得るので、上側のマチ部
１０２にも弾性部材１０６を設けて、インクパック７０の内側へ付勢しておくこととして
もよい。また、本実施例のようにインク供給口７４を横方向に向けてインクパック７０を
配置するのではなく、インク供給口７４を下方向に向けてインクパック７０を配置（縦置
き）する場合には、何れのマチ部１０２においても逆折れが生じる可能性があるが、両方
のマチ部１０２にそれぞれ弾性部材１０６を設けて、インクパック７０の内側に付勢して
おけば、縦置きしてもマチ部１０２を適切に折り畳むことが可能となる。
【００５４】
加えて、本実施例のインクパック７０では、弾性部材１０６が弾性ゴムで形成された紐
状の部材であったが、弾性部材１０６は、マチ部１０２をインクパックの内側に付勢可能
であれば、これに限られるわけではなく、引張りバネ（コイルバネ）や、弾性変形するワ
イヤなどであってもよい。さらに、弾性部材１０６は、全体が弾性材料で形成されている
必要はない。すなわち、弾性部材１０６の一部だけを弾性材料としてもよく、この弾性部
分が元の形状に戻ろうとする力でマチ部１０２をインクパック７０の内側に付勢するよう
になっていればよい。
【００５５】
Ｃ．変形例 ：
前述した実施例では、弾性部材１０６がマチ部１０２の折り目１０４に沿うように取り
付けられていた。しかし、弾性部材は、マチ部１０２をインクパック７０の内側に付勢す
ることができれば、必ずしもマチ部１０２の折り目１０４に沿って取り付けておかなくて
もよい。以下では、前述した実施例とは異なる態様で弾性部材が設けられた変形例につい
て説明する。尚、変形例の説明にあたっては、前述した実施例と同様の構成部分について
は、先に説明した実施例と同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００５６】
図６は、変形例のインクパック７０に取り付けられる弾性部材２００の構成を示した斜
視図である。先ず、図６（ａ）に示すように、弾性ゴムなどで紐状に形成された弾性部材
２００は、インクパック７０に直接取り付けられるわけではなく、薄い板状の２枚の板部
材２０２の長手方向の一端側に、弾性部材２００の両端がそれぞれ接着固定されている。
また、２枚の板部材２０２の長手方向の他端側は、連結軸２０４によって回動可能に連結
されており、これら２枚の板部材２０２は、連結軸２０４で回転させて、互い重ね合わせ
ることが可能である。また、図６（ｂ）に示すように、弾性部材２００が取り付けられた
側の一端同士を開くように回転させることも可能となっている。このとき、弾性部材２０
０は、引き延ばされた状態となるので、元に戻ろうとする力によって、２枚の板部材２０
２を閉じる方向に回転させる。尚、以下では、２枚の板部材２０２および弾性部材２００
を合わせて「付勢機構２０６」と呼ぶことがあるものとする。
【００５７】
図７は、図６に示した弾性部材２００がインクパック７０に取り付けられている様子を
示した説明図である。図７（ａ）には、内部にインクを収容した状態のインクパック７０
を底面側から見た図が示されている。図示されているように、マチ部１０２に対して付勢
機構２０６が２組設けられている。マチ部１０２が広がった状態では、各付勢機構２０６
は、２枚の板部材２０２を開いた状態（図６（ｂ）参照）で、引き延ばされた弾性部材２
００がマチ部１０２の折り目１０４に対して直交するとともに、連結軸２０４がマチ部１
０２の折り目１０４上に位置するように、２枚の板部材２０２がマチ部１０２に接着固定
されている。また、前述したように、マチ部１０２の折り目１０４の両端が前方シール部
１１２および後方シール部１１０に挟み込まれている関係上、マチ部１０２が広がる（折
り目１０４がインクパック７０の外側に向けて押し出される）と、折り目１０４は直線状
にならず、折り目１０４の端部へ傾斜した傾斜部ができる（図５（ｂ）参照）。そして、
このように折り目１０４が傾斜し始める位置では、特にマチ部１０２が折り畳まれ難く、
逆折れが生じ易い傾向にある。そこで、２つの付勢機構２０６は、折り目１０４が端部（
前方シール部１１２側および後方シール部１１０側）に向けて傾斜し始める位置にそれぞ
れ取り付けられている。
【００５８】
図７（ｂ）には、内部にインクを収容した状態のインクパック７０を、マチ部１０２の
折り目１０４に対して垂直な面で切断したときの断面図が示されている。前述したように
、付勢機構２０６の２枚の板部材２０２が開いた状態では、引き延ばされた弾性部材２０
０が、元に戻る力によって、２枚の板部材２０２を閉じる方向に回転させようとする。す
ると、２枚の板部材２０２を連結する連結軸２０４が、マチ部１０２をインクパック７０
の内側（上方）に付勢することになる。
【００５９】
このようなインクパック７０では、インク供給口７４から噴射ヘッド２２にインクが供
給されてインクパック７０内のインクが減少するのに伴って、マチ部１０２がインクパッ
ク７０の内側（上方）に折り畳まれる。そして、最終的には、２枚の板部材２０２を重ね
合わせて二つ折りのマチ部１０２の間に挟み込んだ状態となる。
【００６０】
以上のように、変形例のインクパック７０においても、前述した実施例と同様に、マチ
部１０２が弾性部材２００（弾性部材２００を有する付勢機構２０６）によってインクパ
ックの内側に付勢されているので、内部のインクの減少に伴ってインクパック７０がしぼ
む際に、マチ部１０２が逆折れすることがなく、マチ部１０２を適切に折り畳むことがで
きる。
【００６１】
また、付勢機構２０６をインクパック７０のマチ部１０２に取り付ける（接着固定する
）だけなので、既存のインクパック７０にも簡便に適用することができる。
【００６２】
以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるもので
はなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。
【符号の説明】
【００６３】
２…印刷用紙、 １０…インクジェットプリンター、 １１…前面カバー、
１２…排紙口、 １３…カートリッジ交換用カバー、 １４…上面カバー、
１５…操作ボタン、 ２０…キャリッジ、 ２２…噴射ヘッド、
２４…インクチューブ、 ３０…駆動機構、 ３２…タイミングベルト、
３４…駆動モーター、 ４０…インクカートリッジ、
４２…カートリッジホルダー、 ４４…挿入孔、 ４６…インク取入針、
５０…キャップ部材、 ６０…制御部、 ７０…インクパック、
７２…カートリッジケース、 ７４…インク供給口、 １００…側面部、
１０２…マチ部、 １０４…折り目、 １０６…弾性部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ノズルから液体を噴射する液体噴射装置などに搭載されて、液体を内部
に収容しておく液体収容体に関する。
【背景技術】
【０００２】
内部に液体を収容しておく液体収容体として、液体を通さないフィルムなどで形成され
た、いわゆる液体パックが知られている。液体パックは、大まかにはフィルムを袋状に張
り合わせて、液体の流出口となる部材を挟んだ状態で袋の開口部を封止することによって
形成されている。このような液体パックは、液体が注入されることで膨らみ（容積が増加
し）、液体の流出に伴ってしぼむ（容積が減少する）という特徴があり、内部の液体は空
気に触れないので、空気による液体の劣化が少なく、液体を長期に亘って安定に収容して
おくことが可能となる。こうした液体パックは、例えば、インクジェットプリンターなど
の液体噴射装置に搭載されて、噴射する液体を収容しておく容器（インクカートリッジ）
として用いられている。
【０００３】
また、液体パックでは、フィルムを張り合わせて単に袋状にするのではなく、マチ部を
設けたもの（いわゆるガゼットパック）も知られている。ガゼットパックでは、マチ部を
設けたことにより、マチ部のないもの（いわゆるピローパック）に比べて液体の注入時に
大きく膨らむので、液体の収容量を増加させることができる。
【０００４】
このようなガゼットパックでは、マチ部に折り目が付いており、液体の流出に伴ってガ
ゼットパックがしぼむ際には、この折り目に沿ってマチ部が内側に折り畳まれて、対向す
るフィルム同士が最終的に接するようになっている。このとき、マチ部が誤って外側に折
れてしまう（いわゆる逆折れが生じる）と、マチ部が適切に折り畳まれないので、多くの
液体が内部に残留してしまうことになる。特に、マチ部が底面を構成するようにガゼット
パックが配置された場合には、内部の液体の重みでマチ部が外側（下方）に膨らむ傾向に
あることから、マチ部の逆折れが生じ易い。そこで、こうしたマチ部の逆折れを防止する
ために、ガゼットパックを収納するケースとガゼットパックのマチ部との隙間を埋めてマ
チ部を内側に向けて凹ませておく規制部材を設けることが提案されている（特許文献１）
。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２５４５７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に提案されている技術では、規制部材を設けることによって、常に
ガゼットパックのマチ部が内側に凹まされた状態となることから、液体の注入時にガゼッ
トパックを十分に膨らませることができず、液体の収容量が減少してしまうという問題が
あった。
【０００７】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、
液体を収容するガゼットパックで、液体の収容量を減らすことなく、液体の流出に伴って
マチ部を適切に折り畳むことが可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体収容体は次の構成を採
用した。すなわち、
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
設けられ、該液体が注入されると、該マチ部が折り畳まれた状態から広がることで容積が
増加する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の前記液体が流出する液体流出口と
を備え、
前記収容袋の前記マチ部は、折り畳まれる方向に弾性部材によって付勢されていること
を特徴とする。
【０００９】
このような本発明の液体収容体は、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、
収容袋に接続された液体流出口とによって構成されている。収容袋には、折り畳むことが
可能なマチ部が設けられており、収容袋に液体が注入されると、マチ部が折り畳まれた状
態から広がることで収容袋の容積が増加する（収容袋が膨らむ）ので、内部に液体を収容
することができる。そして、本発明の液体収容体では、このマチ部を、折り畳まれる方向
に弾性部材によって付勢しておくようになっている。
【００１０】
上述した構成を有する本発明の液体収容体では、液体流出口から収容袋内の液体が流出
すると、それに伴って収容袋の容積が減少する（収容袋がしぼむ）。このとき、マチ部は
折り畳まれるべき方向に付勢されているので、マチ部が逆折れしてしまうこと（折り畳ま
れるべき方向とは異なる方向に折れること）がなく、収容袋のマチ部を適切に折り畳むこ
とが可能となる。結果として、最終的に収容袋内に残留する液体の量を少なくすることが
できる。
【００１１】
また、マチ部を付勢する弾性部材の弾性力を適切に設定しておくことよって、収容袋に
液体を注入する際に、弾性部材がマチ部の広がりを妨げることがなく、収容袋を十分に膨
らませることができる。従って、収容袋への液体の収容量を十分に確保しながら、液体の
流出に伴って収容袋がしぼむ際には、マチ部を適切に折り畳むことが可能となる。
【００１２】
上述した本発明の液体収容体においては、弾性部材は、マチ部が広がることで変形する
とともに、変形した弾性部材が、変形前（マチ部が広がる前）の形状に戻ろうとする力に
よってマチ部を付勢するようにしてもよい。
【００１３】
このような構成の液体収容体では、液体が注入されて収容袋が膨らむのに伴って、弾性
部材に付勢力を持たせることができる。そして、液体の流出に伴って収容袋がしぼむ際に
は、弾性部材が変形前の形状に戻ろうとして、マチ部を折り畳まれるべき方向に自動的に
付勢することから、マチ部を適切に折り畳むことを簡便に実現することが可能となる。
【００１４】
また、上述した本発明の液体収容体においては、弾性部材を、マチ部が折り畳まれる折
り目に沿って設けておいてもよい。
【００１５】
マチ部の逆折れは、マチ部の折り目の部分が不適正な方向に向いてしまうことで生じる
。従って、マチ部の折り目に沿って弾性部材を配設しておけば、弾性部材が配設された領
域のマチ部を適切な方向に付勢しておくことができる。その結果、マチ部の逆折れを効果
的に防止して、適切にマチ部を折り畳むことが可能となる。
【００１６】
また、弾性部材をマチ部の折り目上に設けておくこととして、弾性部材の付勢力がマチ
部の折り目に直接的に作用するようにしてもよい。こうすれば、所定の折り目とは異なる
位置でマチ部が折れてしまうことがなく、マチ部を所定の折り目で適切に折り畳むことが
可能となる。
【００１７】
さらに、マチ部の折り目に沿って配設しておく弾性部材は、折り目の一端から他端にか
けて一連に設けておいてもよく、これにより、マチ部の折り目全体に亘って適正な方向に
付勢しておくことができるので、マチ部の逆折れを一層確実に防止することができる。尚
、このように設けられる弾性部材としては、例えば、紐状の弾性ゴム、コイルバネ（引張
りバネ）、弾性を有するワイヤなどを挙げることができる。また、ここでの弾性部材は、
必ずしも全体が弾性を有している必要はなく、一部が弾性を有するものであってもよい。
この場合は、弾性を有する部分の復元力によってマチ部を付勢可能であればよい。
【００１８】
また、上述した本発明の液体収容体をケース部材に収納すれば、耐衝撃性を高めた液体
収容容器として好適に用いることができる。従って、本発明は、上述した本発明の液体収
容体をケース部材に収納して構成される液体収容容器の態様で把握することも可能である
。そして、このような本発明の液体収容容器では、液体収容体の液体流出口をケース部材
の外側と連通させた状態で、液体収容体の収容袋がケース部材の内側に収納されていても
よい。
【００１９】
このような態様で把握される本発明の液体収容容器においては、ケース部材の外部と連
通した液体流出口から液体収容体内の液体が流出し、それに伴ってケース部材の内部で液
体収容体の収容袋がしぼむ。このとき、折り畳まれるべき方向に弾性部材によって付勢さ
れているマチ部は、逆折れすることがなく、液体収容体のマチ部を適切に折り畳むことが
できる。結果として、液体収容容器内に残留する液体の量を少なくすることが可能となる
。また、液体収容体の収容袋は、ケース部材の内部に収納されているので、外力を受けて
マチ部が不適正な方向に折れてしまうことがなく、こうした観点からも、液体収容体のマ
チ部を適切に折り畳むことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】インクジェットプリンターの構成を例示した説明図である。
【図２】カートリッジホルダーにインクカートリッジを装着する様子を示した説明図である。
【図３】本実施例のインクカートリッジの構成を示した分解斜視図である。
【図４】本実施例のインクパックの構成を示した斜視図である。
【図５】本実施例のインクパックが、インクの収容の有無によって変形する様子を示した説明図である。
【図６】変形例のインクパックに取り付けられる弾性部材の構成を示した斜視図である。
【図７】図６に示した弾性部材がインクパックに取り付けられている様子を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施
例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成：
Ａ−２．インクカートリッジの構成：
Ｂ．本実施例のインクパックの変形：
Ｃ．変形例：
【００２２】
Ａ．装置構成 ：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成 ：
先ず、本実施例の液体収容体としてのインクカートリッジ（インクパック）を搭載した
インクジェットプリンターについて説明する。図１は、インクジェットプリンターの構成
を例示した説明図である。図示したインクジェットプリンター１０は、略箱形の外観形状
をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられ、その左隣には複数の操作ボ
タン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に
倒すと、印刷媒体としての印刷用紙２が排出される細長い排紙口１２が現れる。また、イ
ンクジェットプリンター１０の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給
紙トレイに印刷用紙２をセットして操作ボタン１５を操作すると、給紙トレイから印刷用
紙２が吸い込まれて、内部で印刷用紙２の表面に画像等が印刷された後、排紙口１２から
印刷用紙２が排出されるようになっている。
【００２３】
また、インクジェットプリンター１０の上面側には上面カバー１４が設けられている。
上面カバー１４は、奥側で軸支されており、手前側を持ち上げて上面カバー１４を開くと
、インクジェットプリンター１０の内部の状態を確認したり、あるいはインクジェットプ
リンター１０の修理などを行ったりすることが可能となっている。
【００２４】
インクジェットプリンター１０の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙２上
にインクドットを形成するキャリッジ２０や、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３
０などが設けられている。キャリッジ２０の底面側（印刷用紙２に向いた側）には、複数
の噴射ノズルが形成された噴射ヘッド２２が搭載されており、噴射ノズルから印刷用紙２
に向かってインクを噴射して画像等の印刷を行う。
【００２５】
噴射ヘッド２２に形成された噴射ノズルから噴射するインクは、インクカートリッジ４
０と呼ばれる専用容器に収容されている。インクカートリッジ４０は、キャリッジ２０と
は別の位置に設けられたカートリッジホルダー４２に装着され、インクカートリッジ４０
内のインクは、カートリッジホルダー４２およびインクチューブ２４を介してキャリッジ
２０の噴射ヘッド２２に供給される。本実施例のインクジェットプリンター１０では、前
面カバー１１の右隣に、前面カバー１１と同様に下端側で軸支されたカートリッジ交換用
カバー１３が設けられており、カートリッジ交換用カバー１３の上端側を手前に倒すと、
カートリッジホルダー４２が現れて、インクカートリッジ４０を着脱可能となっている。
カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子や、インクカートリ
ッジ４０の詳細な構成については、後ほど別図を用いて説明する。
【００２６】
尚、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色
、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対
応して、キャリッジ２０に搭載された噴射ヘッド２２には、インクの種類毎に噴射ノズル
が設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するインクカートリッジ４
０内のインクが、インクの種類毎に設けられたインクチューブ２４を介して供給されるよ
うになっている。
【００２７】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミ
ングベルト３２と、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構
成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジ２０に固定されており、タイミ
ングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによって
ガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることが可能となる。
【００２８】
また、キャリッジ２０を主走査方向に移動させた印刷領域外の位置には、ホームポジシ
ョンと呼ばれる領域が設けられており、ホームポジションには、正常に印刷可能なように
メンテナンスを行うメンテナンス機構が搭載されている。メンテナンス機構は、噴射ヘッ
ド２２の底面側（印刷用紙２に向いた側）で噴射ノズルが形成されている面（ノズル面）
に押し付けられて、噴射ノズルを取り囲むように閉空間を形成するキャップ部材５０や、
噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けるためにキャップ部材５０を昇降させる昇降機構（
図示せず）や、キャップ部材５０が噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けられることで形
成される閉空間に負圧を導入する吸引ポンプ（図示せず）などから構成されている。
【００２９】
更に、インクジェットプリンター１０の内部には、印刷用紙２を紙送りするための図示
しない紙送機構や、インクジェットプリンター１０の全体の動作を制御する制御部６０な
ども搭載されている。キャリッジ２０を往復動させる動作や、印刷用紙２を紙送りする動
作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、正常に印刷可能なようにメンテナンスを
実行する動作などは、全て制御部６０によって制御されている。
【００３０】
図２は、カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子を示した
説明図である。図示されているように、カートリッジホルダー４２には、手前側から奥側
に向けてインクカートリッジ４０を挿入する挿入孔４４が、インクカートリッジ４０毎に
設けられている。この挿入孔４４の奥側の面には、インクカートリッジ４０からインクを
取り入れるためのインク取入針４６が手前側に向けて立設されている。また、インクカー
トリッジ４０の背面には、図示しないインク供給口が設けられている。カートリッジホル
ダー４２の挿入孔４４にインクカートリッジ４０を奥側まで挿入して装着すると、インク
取入針４６がインク供給口に挿入されて、インクカートリッジ４０内のインクをカートリ
ッジホルダー４２に取り入れることが可能となる。
【００３１】
また、カートリッジホルダー４２には、図示しないインク通路やダイアフラムポンプが
内蔵されており、インク取入針４６から取り入れられたインクは、インク通路によって、
カートリッジホルダー４２の背面側に接続されたインクチューブ２４（図１参照）に導か
れる。さらに、インク通路上に設けられたダイアフラムポンプは、インクカートリッジ４
０内のインクを吸入して、噴射ヘッド２２が搭載されたキャリッジ２０に向けてインクを
圧送するようになっている。尚、前述したように本実施例のインクジェットプリンター１
０は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４色分のインクカートリッジ４０を搭
載しており、インクカートリッジ４０内のインクは、それぞれ独立して噴射ヘッド２２に
供給される。このため、カートリッジホルダー４２の内部には、インク通路やダイアフラ
ムポンプがインクカートリッジ４０毎に設けられている。
【００３２】
Ａ−２．インクカートリッジの構成 ：
図３は、本実施例のインクカートリッジ４０の構成を示した分解斜視図である。図示さ
れているように、インクカートリッジ４０は、インクを収容するインクパック７０と、イ
ンクパックを収納するカートリッジケース７２などから構成されている。詳しくは後述す
るが、インクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムを袋状に張り合わせて
、インクの取り出し口となるインク供給口７４を挟んだ状態で袋の開口部を閉じることで
形成されている。
【００３３】
インクパック７０を収納するカートリッジケース７２は、本体ケース７６および蓋部７
８から構成されている。箱形状に形成された本体ケース７６は、内部にインクパック７０
を収納可能となっている。一方、板状の蓋部７８は、本体ケース７６の開口部を封じる（
蓋をする）部材である。このような本体ケース７６と蓋部７８とは、蓋部７８に設けられ
た鉤部８４が、本体ケース７６に設けられた凹部８６に係合することで接合される。
【００３４】
また、本体ケース７６には、収納されたインクパック７０のインク供給口７４だけを本
体ケース７６の外側に出すための切り欠き部８０が設けられており、本体ケース７６にイ
ンクパック７０を収納する際には、インク供給口７４を切り欠き部８０に嵌め込むように
なっている。そして、蓋部７８には、切り欠き部８０に嵌め込まれたインク供給口７４を
押える押え部８２が設けられていることから、蓋部７８で本体ケース７６の開口部を封じ
ると、本体ケース７６の切り欠き部８０と押え部８２との間に挟まれてインク供給口７４
が固定される。
【００３５】
図４は、本実施例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。先ず、図４（ａ）
には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。図４（ａ）に示すように、本実施
例のインクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムで形成された一対の側面
部１００と、同じく液体を通さないフィルムで形成され、一対の側面部１００の間に挟ま
れるように上下に配置される一対のマチ部１０２と、インクの取り出し口となるインク供
給口７４などから構成されている。マチ部１０２には、インクパック７０の内側に向けて
マチ部１０２を二つ折りにする折り目１０４が側面部１００と平行に付けられている。尚
、液体を通さないフィルムの素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナ
イロン、ポリエチレンなどを挙げることができる。また、多層構造のフィルムとしてもよ
く、例えば、外層を耐衝撃性に優れたＰＥＴとし、内層を耐インク性に優れたポリエチレ
ンとしてもよい。さらには、アルミなどから成る中層を設けてもよく、これにより、ガス
バリア性を高めることができる。
【００３６】
これら側面部１００およびマチ部１０２は、先ず、管状に張り合わされる。すなわち、
一対の側面部１００の上端部が上側のマチ部１０２の両側縁部とそれぞれ熱溶着などで張
り合わされるとともに、一対の側面部１００の下端部が下側のマチ部１０２の両側縁部と
それぞれ張り合わされて管状に形成される。こうして側面部１００およびマチ部１０２を
張り合わせて管状に形成された一方（図中の奥側）の開口部は、二つ折りにされたマチ部
１０２を挟んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされる。また、もう一方（図中の手
前側）の開口部は、二つ折りのマチ部１０２およびインク供給口７４の一部を挟んだ状態
で一対の側面部１００が張り合わされて、密閉された袋状のインクパック７０が形成され
る。さらに、本実施例のインクパック７０では、弾性ゴムなどで形成された紐状の弾性部
材１０６が、下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿うように取り付けられている。尚、
この弾性部材１０６の役割については、後ほど詳しく説明する。
【００３７】
図４（ｂ）には、一対の側面部１００および一対のマチ部１０２を張り合わされて形成
されたインクパック７０にインクが注入される前の状態（内部にインクを収容していない
状態）が示されている。尚、図４（ｂ）では、熱溶着などによって張り合わされたシール
部がハッチングを付して表されている。また、本明細書中では、側面部１００およびマチ
部１０２を管状に張り合わせる際のシール部を「側方シール部１０８」と呼び、インク供
給口７４を挟まない側（図中の奥側）の開口部を張り合わせるシール部を「後方シール部
１１０」と呼び、インク供給口７４を挟んだ側（図中の手前側）の開口部を張り合わせる
シール部を「前方シール部１１２」と呼ぶことがあるものとする。
【００３８】
図４（ｂ）に示すように、インクパック７０は、内部にインクを収容していないときに
は、マチ部１０２が折り目１０４に沿ってインクパック７０の内側（一対の側面部１００
の間）に折り畳まれており、一対の側面部１００の中央部が互いに接した状態となってい
る。尚、前述したように、弾性部材１０６は、下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿わ
せて取り付けられており、図４（ｂ）では、二つ折りにされた下側のマチ部１０２の間に
挟まれた状態となっている。
【００３９】
そして、このようなインクパック７０は、インクが注入されると、図４（ｃ）に示すよ
うに、折り畳まれていたマチ部１０２が広がることにより一対の側面部１００が離間して
、容積が増加する（膨らむ）ので、内部に液体を収容することが可能となる。尚、本実施
例のインクパック７０では、インクの注入をインク供給口７４から行うようになっている
が、インク供給口７４とは別にインクの注入口を設けることとしてもよい。
【００４０】
また、前述したように、インクパック７０を内蔵したインクカートリッジ４０がカート
リッジホルダー４２に装着されると、インク取入針４６がインク供給口７４に挿入されて
、インクパック７０内のインクがカートリッジホルダー４２を介して噴射ヘッド２２に供
給されるようになっている。そして、インクパック７０からのインクの流出に伴ってイン
クパック７０がしぼむ（容積が減少する）際には、マチ部１０２が折り目１０４に沿って
インクパック７０の内側に折り畳まれて、最終的には、図４（ｂ）に示したように、二つ
折りにされたマチ部１０２を間に挟んで一対の側面部１００が接した状態となる。
【００４１】
このように、インクパック７０は、インクが注入されることで膨らみ（容積が増加し）
、インクの流出に伴ってしぼむ（容積が減少する）ことから、箱状の容器にインクを収容
する場合とは異なり、内部に収容されたインクは空気に触れることがない。そのため、空
気によるインクの劣化（インク成分の蒸発・揮発、溶存空気量の上昇など）を抑えて、イ
ンクを長期間に亘って安定に収容しておくことが可能となる。また、マチ部１０２を有す
るインクパック７０は、「ガゼットタイプ」と呼ばれることがあり、マチ部１０２を設け
たことによって、マチ部のないもの（いわゆるピロータイプ）に比べて大きく膨らむので
、インクの収容量を増加させることができる。さらに、前述したように、インクカートリ
ッジ４０は、このようなインクパック７０がカートリッジケース７２に収納されて構成さ
れていることから、耐衝撃性を高めるとともに、カートリッジホルダー４２への装着が容
易となる。
【００４２】
ここで、前述したように、マチ部１０２には折り目１０４が付けられており、インクパ
ック７０からのインクの流出に伴って、マチ部１０２は、折り目１０４に沿ってインクパ
ック７０の内側に折り畳まれるようになっているが、このとき、マチ部１０２がインクパ
ック７０の内側ではなく外側に折れてしまうことがある（以下では、このようにマチ部１
０２が外側に折れてしまうことを「逆折れ」という）。特に、図４（ｃ）のように、マチ
部１０２が底部を構成するようにインクパック７０が配置されると、底部となる下側のマ
チ部１０２には、内部のインクの重みでインクパック７０の外側（下方）に向けて力がか
かることから、逆折れが生じ易い。そして、このようなマチ部１０２の逆折れが生じると
、マチ部１０２が適切に折り畳まれないので、最終的にインクパック７０内に残留するイ
ンク量が多くなってしまう。こうした点に鑑み、本実施例のインクパック７０には、下側
のマチ部１０２の折り目１０４に沿って弾性部材１０６が取り付けられていることから、
マチ部１０２の逆折れを防止することが可能となっている。以下では、この点について詳
しく説明する。
【００４３】
Ｂ．本実施例のインクパックの変形 ：
図５は、本実施例のインクパック７０が、インクの収容の有無によって変形する様子を
示した説明図である。図５（ａ）には、インクパック７０の内部にインクを収容していな
い状態が示されており、図５（ｂ）には、インクパック７０の内部にインクを収容してい
る状態が示されている。尚、図５では、図示が煩雑となることを避けるため、インクパッ
ク７０の側面部１００とマチ部１０２とを管状に張り合わせる側方シール部１０８につい
ては、図示が省略されている。
【００４４】
図４（ｂ）を用いて前述したように、インクパック７０の内部にインクを収容していな
い状態では、マチ部１０２が折り目１０４に沿ってインクパック７０の内側（一対の側面
部１００の間）に折り畳まれており、一対の側面部１００の中央部が互いに接している。
また、図５（ａ）中に太い破線で示したように、弾性ゴムなどで紐状に形成された弾性部
材１０６が下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿うように設けられている。この弾性部
材１０６は、インクパック７０の製造時に取り付けられ、一端が前方シール部１１２に挟
み込まれており、他端が後方シール部１１０に挟み込まれている。加えて、弾性部材１０
６の略中央には、マチ部１０２の折り目１０４に接着固定された接着点１１４が設けられ
ている。
【００４５】
このような弾性部材１０６は、自然長から引き延ばされた状態で取り付けられている。
そして、図５（ａ）のようにインクパック７０の内部にインクを収容していないときには
、弾性部材１０６は、折り畳まれたマチ部１０２の折り目１０４に沿って直線状になって
いることから、弾性部材１０６の両端には、中央に向けて縮もうとする力がかかっている
。図５（ａ）では、弾性部材１０６が縮もうとする力を白抜きの矢印で表している。
【００４６】
一方、インクパック７０は、インクが注入されると、図４（ｃ）を用いて前述したよう
に、折り畳まれていたマチ部１０２が広がることにより容積が増加して（膨らんで）、内
部にインクを収容する。このとき、マチ部１０２の折り目１０４は、図５（ｂ）に示すよ
うに、インクパック７０の外側に向けて押し出されるので、それに伴って、折り目１０４
に沿うように取り付けられた弾性部材１０６もインクパック７０の外側に向けて押し出さ
れる。また、マチ部１０２が広がると、一対の側面部１００の間隔が離れる分だけ、前方
シール部１１２と後方シール部１１０との間の長さ（以下では、この長さを「インクパッ
ク長」という）は縮むことになる。
【００４７】
ここで、前述したように、マチ部１０２の折り目１０４の両端は、前方シール部１１２
および後方シール部１１０に挟まれた状態で固定されている。こうした関係上、インクの
注入によって折り目１０４がインクパック７０の外側に向けて押し出されると、折り目１
０４は直線状にならず、折り目１０４の端部へ傾斜した部分（傾斜部）ができることにな
る。また、弾性部材１０６についても同様に、両端が前方シール部１１２および後方シー
ル部１１０に挟んで取り付けられていることから、弾性部材１０６は、両端が固定された
まま、マチ部１０２の折り目１０４に沿ってインクパック７０の外側（下方）に向けて押
し出されるように変形する。このとき、弾性部材１０６は、マチ部１０２を押し返して、
元の形状（直線状）に戻ろうとする。従って、マチ部１０２は、弾性部材１０６の元の形
状に戻ろうとする力によって、インクパック７０の内側（上方）に付勢されることになる
。図５（ｂ）では、弾性部材１０６が元の形状に戻ろうとする力を白抜きの矢印で表して
いる。
【００４８】
このように、弾性部材１０６によって付勢されたマチ部１０２は、インク供給口７４か
ら噴射ヘッド２２へとインクが供給されてインクパック７０内のインクが減少するのに伴
って、インクパック７０の内側（上方）に折り畳まれる。そして、最終的にインクパック
７０内のインクを使い切ると、図５（ａ）に示したように、二つ折りにされたマチ部１０
２を間に挟んで一対の側面部１００が接した状態となるとともに、弾性部材１０６は、直
線状となって折り目１０４に沿ってマチ部１０２に挟まれた状態となる。
【００４９】
尚、マチ部１０２が広がるときとは逆に、マチ部１０２が折り畳まれる際には、インク
パック長が伸びることになるので、両端が前方シール部１１２および後方シール部１１０
に挟みこまれた弾性部材１０６は、マチ部１０２をインクパック７０の内側に向けてより
強く付勢するようになる。また、前述したように、弾性部材１０６の略中央には、マチ部
１０２の折り目１０４との接着点１１４が設けられており、この接着点１１４によって弾
性部材１０６は位置決めされることから、弾性部材１０６がマチ部１０２の折り目１０４
からずれないようになっている。
【００５０】
以上に説明したように、マチ部１０２が設けられた本実施例のインクパック７０では、
マチ部１０２に弾性部材１０６が設けられており、この弾性部材１０６は、インクの注入
によってマチ部１０２が折り畳まれた状態から広がることで変形するとともに、元の形状
に戻る力によって、マチ部１０２をインクパック７０の内側に向けて付勢するようになっ
ている。そのため、インクパック７０内のインクの減少に伴ってインクパック７０がしぼ
む（容積が減少する）際に、マチ部１０２が逆折れすること（インクパック７０の外側に
向けて折れること）がなく、マチ部１０２をインクパック７０の内側に適切に折り畳むこ
とが可能となる。結果として、最終的にインクパック７０内に残留するインク量を少なく
することができる。
【００５１】
また、弾性部材１０６の弾性力を適切に設定しておくことによって、インクパック７０
にインクを注入する際には、マチ部１０２が広がるのに伴って弾性部材１０６が変形する
（インクパック７０の外側に向けて押し出される）ので、弾性部材１０６によってインク
の注入が妨げられることはなく、インクパック７０のインク収容量を十分に確保すること
ができる。加えて、本実施例のインクパック７０のように、弾性ゴムなどで紐状に形成さ
れた弾性部材１０６をマチ部１０２の折り目１０４に沿って取り付けておけば、マチ部１
０２が折り畳まれる際に、二つ折りのマチ部１０２の間に弾性部材１０６が挟み込まれた
状態となるので、弾性部材１０６自体が邪魔になることもなく、マチ部１０２を適切に折
り畳むことが可能となる。
【００５２】
ここで、本実施例のインクパック７０では、上下に配置されるマチ部１０２のうち、弾
性部材１０６が設けられているのは、下側のマチ部１０２だけであり、上側のマチ部１０
２には弾性部材１０６がもうけられていない。これは、下側のマチ部１０２には、インク
パック７０内のインクの重みがインクパック７０の外側（下方）に向けてかかるのに対し
て、上側のマチ部１０２には、このような力がインクパック７０の外側に向けてかかるこ
とはなく、上側のマチ部１０２は、下側のマチ部１０２に比べて逆折れし難い傾向にある
からである。
【００５３】
もっとも、上側のマチ部１０２がインクパック７０の外側に向けて凸状に膨らんでいた
場合などには、上側のマチ部１０２で逆折れが生じることをあり得るので、上側のマチ部
１０２にも弾性部材１０６を設けて、インクパック７０の内側へ付勢しておくこととして
もよい。また、本実施例のようにインク供給口７４を横方向に向けてインクパック７０を
配置するのではなく、インク供給口７４を下方向に向けてインクパック７０を配置（縦置
き）する場合には、何れのマチ部１０２においても逆折れが生じる可能性があるが、両方
のマチ部１０２にそれぞれ弾性部材１０６を設けて、インクパック７０の内側に付勢して
おけば、縦置きしてもマチ部１０２を適切に折り畳むことが可能となる。
【００５４】
加えて、本実施例のインクパック７０では、弾性部材１０６が弾性ゴムで形成された紐
状の部材であったが、弾性部材１０６は、マチ部１０２をインクパックの内側に付勢可能
であれば、これに限られるわけではなく、引張りバネ（コイルバネ）や、弾性変形するワ
イヤなどであってもよい。さらに、弾性部材１０６は、全体が弾性材料で形成されている
必要はない。すなわち、弾性部材１０６の一部だけを弾性材料としてもよく、この弾性部
分が元の形状に戻ろうとする力でマチ部１０２をインクパック７０の内側に付勢するよう
になっていればよい。
【００５５】
Ｃ．変形例 ：
前述した実施例では、弾性部材１０６がマチ部１０２の折り目１０４に沿うように取り
付けられていた。しかし、弾性部材は、マチ部１０２をインクパック７０の内側に付勢す
ることができれば、必ずしもマチ部１０２の折り目１０４に沿って取り付けておかなくて
もよい。以下では、前述した実施例とは異なる態様で弾性部材が設けられた変形例につい
て説明する。尚、変形例の説明にあたっては、前述した実施例と同様の構成部分について
は、先に説明した実施例と同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００５６】
図６は、変形例のインクパック７０に取り付けられる弾性部材２００の構成を示した斜
視図である。先ず、図６（ａ）に示すように、弾性ゴムなどで紐状に形成された弾性部材
２００は、インクパック７０に直接取り付けられるわけではなく、薄い板状の２枚の板部
材２０２の長手方向の一端側に、弾性部材２００の両端がそれぞれ接着固定されている。
また、２枚の板部材２０２の長手方向の他端側は、連結軸２０４によって回動可能に連結
されており、これら２枚の板部材２０２は、連結軸２０４で回転させて、互い重ね合わせ
ることが可能である。また、図６（ｂ）に示すように、弾性部材２００が取り付けられた
側の一端同士を開くように回転させることも可能となっている。このとき、弾性部材２０
０は、引き延ばされた状態となるので、元に戻ろうとする力によって、２枚の板部材２０
２を閉じる方向に回転させる。尚、以下では、２枚の板部材２０２および弾性部材２００
を合わせて「付勢機構２０６」と呼ぶことがあるものとする。
【００５７】
図７は、図６に示した弾性部材２００がインクパック７０に取り付けられている様子を
示した説明図である。図７（ａ）には、内部にインクを収容した状態のインクパック７０
を底面側から見た図が示されている。図示されているように、マチ部１０２に対して付勢
機構２０６が２組設けられている。マチ部１０２が広がった状態では、各付勢機構２０６
は、２枚の板部材２０２を開いた状態（図６（ｂ）参照）で、引き延ばされた弾性部材２
００がマチ部１０２の折り目１０４に対して直交するとともに、連結軸２０４がマチ部１
０２の折り目１０４上に位置するように、２枚の板部材２０２がマチ部１０２に接着固定
されている。また、前述したように、マチ部１０２の折り目１０４の両端が前方シール部
１１２および後方シール部１１０に挟み込まれている関係上、マチ部１０２が広がる（折
り目１０４がインクパック７０の外側に向けて押し出される）と、折り目１０４は直線状
にならず、折り目１０４の端部へ傾斜した傾斜部ができる（図５（ｂ）参照）。そして、
このように折り目１０４が傾斜し始める位置では、特にマチ部１０２が折り畳まれ難く、
逆折れが生じ易い傾向にある。そこで、２つの付勢機構２０６は、折り目１０４が端部（
前方シール部１１２側および後方シール部１１０側）に向けて傾斜し始める位置にそれぞ
れ取り付けられている。
【００５８】
図７（ｂ）には、内部にインクを収容した状態のインクパック７０を、マチ部１０２の
折り目１０４に対して垂直な面で切断したときの断面図が示されている。前述したように
、付勢機構２０６の２枚の板部材２０２が開いた状態では、引き延ばされた弾性部材２０
０が、元に戻る力によって、２枚の板部材２０２を閉じる方向に回転させようとする。す
ると、２枚の板部材２０２を連結する連結軸２０４が、マチ部１０２をインクパック７０
の内側（上方）に付勢することになる。
【００５９】
このようなインクパック７０では、インク供給口７４から噴射ヘッド２２にインクが供
給されてインクパック７０内のインクが減少するのに伴って、マチ部１０２がインクパッ
ク７０の内側（上方）に折り畳まれる。そして、最終的には、２枚の板部材２０２を重ね
合わせて二つ折りのマチ部１０２の間に挟み込んだ状態となる。
【００６０】
以上のように、変形例のインクパック７０においても、前述した実施例と同様に、マチ
部１０２が弾性部材２００（弾性部材２００を有する付勢機構２０６）によってインクパ
ックの内側に付勢されているので、内部のインクの減少に伴ってインクパック７０がしぼ
む際に、マチ部１０２が逆折れすることがなく、マチ部１０２を適切に折り畳むことがで
きる。
【００６１】
また、付勢機構２０６をインクパック７０のマチ部１０２に取り付ける（接着固定する
）だけなので、既存のインクパック７０にも簡便に適用することができる。
【００６２】
以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるもので
はなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。
【符号の説明】
【００６３】
２…印刷用紙、 １０…インクジェットプリンター、 １１…前面カバー、
１２…排紙口、 １３…カートリッジ交換用カバー、 １４…上面カバー、
１５…操作ボタン、 ２０…キャリッジ、 ２２…噴射ヘッド、
２４…インクチューブ、 ３０…駆動機構、 ３２…タイミングベルト、
３４…駆動モーター、 ４０…インクカートリッジ、
４２…カートリッジホルダー、 ４４…挿入孔、 ４６…インク取入針、
５０…キャップ部材、 ６０…制御部、 ７０…インクパック、
７２…カートリッジケース、 ７４…インク供給口、 １００…側面部、
１０２…マチ部、 １０４…折り目、 １０６…弾性部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
設けられ、該液体が注入されると、該マチ部が折り畳まれた状態から広がることで容積が
増加する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の前記液体が流出する液体流出口と
を備え、
前記収容袋の前記マチ部は、折り畳まれる方向に弾性部材によって付勢されていること
を特徴とする液体収容体。
【請求項２】
請求項１に記載の液体収容体であって、
前記弾性部材は、前記マチ部が広がることで変形するとともに、該変形前の形状に戻ろ
うとする力によって該マチ部を付勢する部材である液体収容体。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の液体収容体であって、
前記弾性部材は、前記マチ部が折り畳まれる折り目に沿って設けられている液体収容体
。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の液体収容体をケース部材に収納して構成
される液体収容容器であって、
前記液体収容体は、前記液体流出口を前記ケース部材の外部と連通させた状態で、前記
収容袋が該ケース部材の内部に収納されている液体収容容器。
【請求項１】
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
設けられ、該液体が注入されると、該マチ部が折り畳まれた状態から広がることで容積が
増加する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の前記液体が流出する液体流出口と
を備え、
前記収容袋の前記マチ部は、折り畳まれる方向に弾性部材によって付勢されていること
を特徴とする液体収容体。
【請求項２】
請求項１に記載の液体収容体であって、
前記弾性部材は、前記マチ部が広がることで変形するとともに、該変形前の形状に戻ろ
うとする力によって該マチ部を付勢する部材である液体収容体。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の液体収容体であって、
前記弾性部材は、前記マチ部が折り畳まれる折り目に沿って設けられている液体収容体
。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の液体収容体をケース部材に収納して構成
される液体収容容器であって、
前記液体収容体は、前記液体流出口を前記ケース部材の外部と連通させた状態で、前記
収容袋が該ケース部材の内部に収納されている液体収容容器。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１１−２５１４３７（Ｐ２０１１−２５１４３７Ａ）
【公開日】平成２３年１２月１５日（２０１１．１２．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２５５６９（Ｐ２０１０−１２５５６９）
【出願日】平成２２年６月１日（２０１０．６．１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月１５日（２０１１．１２．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月１日（２０１０．６．１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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