液体収容体および液体収容容器
【課題】マチが設けられた袋状の液体収容体で、内部に残留する液体量を少なくする。
【解決手段】液体収容体を、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、収容袋に
接続された流出口とによって構成する。収容袋には、折り畳むことが可能なマチ部を一対
の側面部の間に設けておき、内部の液体が流出すると、マチ部が一対の側面部の間に折り
込まれることで収容袋が萎む。そして、折り畳まれたマチ部の折り目と一対の側面部とに
囲まれて形成される折り目通路を、流出口に連通させる。こうすれば、収容袋内の液体の
減少に伴って側面部同士が密着しても、折り目通路を利用して、収容袋内に残っている液
体を流出口に供給することができる。結果として、収容袋内に残留する液体量を少なくす
ることができる。
【解決手段】液体収容体を、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、収容袋に
接続された流出口とによって構成する。収容袋には、折り畳むことが可能なマチ部を一対
の側面部の間に設けておき、内部の液体が流出すると、マチ部が一対の側面部の間に折り
込まれることで収容袋が萎む。そして、折り畳まれたマチ部の折り目と一対の側面部とに
囲まれて形成される折り目通路を、流出口に連通させる。こうすれば、収容袋内の液体の
減少に伴って側面部同士が密着しても、折り目通路を利用して、収容袋内に残っている液
体を流出口に供給することができる。結果として、収容袋内に残留する液体量を少なくす
ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ノズルから液体を噴射する液体噴射装置などに搭載されて、液体を内部
に収容しておく液体収容体に関する。
【背景技術】
【０００２】
内部に液体を収容しておく液体収容体として、液体を通さないフィルムなどで形成され
た、いわゆる液体パックが知られている。液体パックは、大まかにはフィルムを袋状に張
り合わせて、液体の流出口となる部材を挟んだ状態で袋の開口部を封止することによって
形成されている。液体パックの特徴として、液体が注入されることで膨らみ（容積が増加
し）、液体の流出に伴って萎む（容積が減少する）ことから、内部の液体が空気に触れる
ことがなく、空気により劣化する液体であっても長期に亘って安定に収容しておくことが
可能である。こうした液体パックは、例えば、インクジェットプリンターなどの液体噴射
装置に搭載されて、噴射する液体を収容しておく容器（インクカートリッジ）として用い
られている。
【０００３】
また、このような液体パックでは、フィルムを張り合わせて単に袋状にするのではなく
、マチ部を設けたもの（いわゆるガゼットパック）も提案されている（例えば、特許文献
１）。ガゼットパックでは、マチ部を設けたことにより、マチ部のないもの（いわゆるピ
ローパック）に比べて液体の注入時に大きく膨らむので、液体の収容量を増加させること
ができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２２０５６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、こうした液体パックでは、次のような理由から、内部に残留する液体量
が多くなってしまうことがあるという問題があった。すなわち、液体パックは、液体の流
出に伴って萎んでいくと、対向するフィルム同士が接近して、最終的には密着した状態と
なる。この過程で、液体パック内の液体が少なくなった際に、フィルムの一部だけが先に
密着して、その部分を閉塞してしまうことがある。特に、こうした閉塞が流出口の付近で
生じると、液体パック内の残りの液体が流出口に供給されなくなるので、結果として、液
体の残留量が多くなってしまう。このような閉塞を防止する対策としては、例えば、プレ
ス加工によってフィルムに予め液体の流路を形成しておいたり、フィルム同士の密着を妨
げる棒状部材を液体パック内に挿入しておいたりすることが考えられるものの、これでは
、特殊なプレス加工や、新たな部材の追加が必要となるので、液体パックの製造が煩雑に
なったり、製造コストが増加する可能性もある。
【０００６】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、
液体パックの構造を複雑にすることなく、液体パック内に残留する液体量を少なくするこ
とが可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体収容体は次の構成を採
用した。すなわち、
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
一対の側面部の間に設けられて、内部に収容された液体が流出すると、該マチ部が該一対
の側面部の間に折り込まれることで容積が減少する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の液体が流出する流出口と
を備え、
前記収容袋は、前記マチ部が前記一対の側面部の間に折り込まれることで、該マチ部の
折り目と該一対の側面部とに囲まれて形成される通路が前記流出口と連通可能に構成され
ていることを特徴とする。
【０００８】
このような本発明の液体収容体は、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、
収容袋に接続された流出口とによって構成されている。収容袋には、折り畳むことが可能
なマチ部が一対の側面部の間に設けられており、収容袋に液体を収容する際には、マチ部
が折り畳まれた状態から広がることで収容袋の容積が増加する（収容袋が膨らむ）。その
一方で、収容袋内に収容された液体が流出すると、マチ部が一対の側面部の間に折り込ま
れることによって収容袋の容積が減少する（収容袋が萎む）ようになっている。そして、
本発明の液体収容体では、マチ部が一対の側面部の間に折り込まれることで、マチ部の折
り目と一対の側面部とに囲まれて形成される通路（折り目通路）が流出口と連通するよう
に構成されている。
【０００９】
上述した構成を有する本発明の液体収容体では、収容袋内の液体の減少に伴ってマチ部
が一対の側面部の間に折り込まれると、互いに接近した側面部同士が密着する。しかし、
このとき、マチ部の折り目と一対の側面部とに囲まれて形成される通路（折り目通路）は
流出口と連通しているので、側面部が密着した箇所で収容袋が閉塞してしまうことがなく
、この折り目通路を利用して、収容袋内の残りの液体を流出口に供給することが可能とな
る。結果として、最終的に収容袋内に残留する液体の量を少なくすることができる。
【００１０】
また、プレス加工等によって側面部に予め液体の流路を形成しておいたり、側面部同士
の密着を妨げる棒状部材を収容袋内に挿入しておいたりする従来の液体収容体とは異なり
、本発明の液体収容体では、収容袋内の液体の減少に伴ってマチ部の折り目に沿って形成
される折り目通路を利用して残りの液体を流出口に供給することができる。そのため、特
殊なプレス加工や、新たな部材の追加が不要となり、収容袋内の液体残量の低減を簡便に
実現することができる。
【００１１】
上述した本発明の液体収容体においては、次のようにしてもよい。先ず、マチ部を側面
部の外縁に沿って配するとともに、側面部のマチ部が設けられていない側の端部を封止し
て収容袋を構成する。そして、マチ部が折り畳まれた状態では、折り目通路を構成するマ
チ部の折り目が収容袋の端部に達する部分に、流出口を設けておく。
【００１２】
このような構成の液体収容体では、マチ部が折り畳まれた状態で形成される折り目通路
は、マチ部の折り目に沿って収容袋の端部へと導かれる。従って、マチ部の折り目が収容
袋の端部に達する部分に流出口を設けておけば、折り目通路を流出口に連通させることが
できる。その結果、収容袋内に残っている液体を、折り目通路を利用して流出口に供給す
ることが可能となる。また、折り目通路と流出口との距離を最小限に抑制することができ
るので、残りの液体を速やかに流出口に供給することが可能となる。
【００１３】
尚、このような構成の液体収容体では、収容袋に収容する液体量に応じてマチ部の幅を
設定することが可能であり、それに伴って、一対の側面部の間に折り込まれるマチ部の折
り込み幅の違いにより折り目の配置も変化する。この場合には、マチ部の折り目の配置に
合わせて流出口の位置を適切に設定すればよい。これに対して、収容袋の端部に設けられ
る流出口の位置が予め定められている場合には、流出口の位置に合わせてマチ部の折り込
み幅を適切に設定すればよい。
【００１４】
また、前述した本発明の液体収容体のおいては、収容袋が折り畳まれるとマチ部の折り
目となる部分に、流出口を設けておいてもよい。
【００１５】
マチ部が折り畳まれた状態でマチ部の折り目と一対の側面部とに囲まれて形成される折
り目通路は、マチ部の折り目に従って誘導される。そこで、このマチ部の折り目に流出口
を設けておけば、折り目通路と流出口とを確実に連通させることができる。その結果、折
り目通路を、収容袋内の残りの液体を流出口に供給する流路として利用することが可能と
なる。また、流出口の配置や、マチ部の幅などに制約がある場合でも、流出口がマチ部の
折り目部分に設けられてさえいれば、折り目通路を流出口に連通させることができる。さ
らに、流出口をマチ部の折り目部分に設けることで、流出口の両側に形成される２本の折
り目通路を流出口に連通させることが可能となる。
【００１６】
また、こうした本発明の液体収容体をケース部材に収納すれば、耐衝撃性を高めた液体
収容容器として好適に用いることができる。従って、本発明は、上述した本発明の液体収
容体をケース部材に収納して構成される液体収容容器の態様で把握することも可能である
。そして、このような本発明の液体収容容器では、液体収容体の流出口をケース部材の外
側と連通させた状態で、液体収容体の収容袋がケース部材の内側に収納されていてもよい
。
【００１７】
このような態様で把握される本発明の液体収容容器においては、ケース部材の外側と連
通した流出口から内部の液体が流出し、それに伴ってケース部材の内側では収容袋が萎む
（マチ部が折り畳まれて側面部同士が密着する）。このとき、マチ部の折り目と一対の側
面部とに囲まれて形成される通路（折り目通路）は流出口と連通しているので、側面部が
密着した箇所で収容袋が閉塞してしまうことがなく、この折り目通路を利用して、内部の
残りの液体を流出口に供給することができる。結果として、液体収容容器内に残留する液
体の量を少なくすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】インクジェットプリンターの構成を例示した説明図である。
【図２】カートリッジホルダーにインクカートリッジを装着する様子を示した説明図である。
【図３】本実施例のインクカートリッジの構成を示した分解斜視図である。
【図４】本実施例のインクパックの構成を示した斜視図である。
【図５】インクの流出に伴ってインクパックが萎む際に、一対の側面部の長手方向の一部の領域が他の領域よりも先に密着した状態を例示した説明図である。
【図６】従来のインクパックにおいて、側面部の部分的な密着が生じている状態を例示した説明図である。
【図７】本実施例のインクパックのインク供給口とマチ部の折り目との位置関係を示した説明図である。
【図８】第１変形例のインクパックの構成を示した説明図である。
【図９】第２変形例のインクパックの構成を示した説明図である。
【図１０】第３変形例のインクパックの構成を示した斜視図である。
【図１１】第３実施例のインクパックにおいて、マチ部が折り畳まれて一対の側面部の間に挟み込まれた状態を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施
例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成：
Ａ−２．インクカートリッジの構成：
Ｂ．本実施例のインクパックのインク供給口とマチ部の折り目との位置関係：
Ｃ．変形例：
Ｃ−１．第１変形例：
Ｃ−２．第２変形例：
Ｃ−３．第３変形例：
【００２０】
Ａ．装置構成 ：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成 ：
先ず、本実施例の液体収容体としてのインクカートリッジ（インクパック）を搭載した
インクジェットプリンターについて説明する。図１は、インクジェットプリンターの構成
を例示した説明図である。図示したインクジェットプリンター１０は、略箱形の外観形状
をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられ、その左隣には複数の操作ボ
タン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に
倒すと、印刷媒体としての印刷用紙２が排出される細長い排紙口１２が現れる。また、イ
ンクジェットプリンター１０の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給
紙トレイに印刷用紙２をセットして操作ボタン１５を操作すると、給紙トレイから印刷用
紙２が吸い込まれて、内部で印刷用紙２の表面に画像等が印刷された後、排紙口１２から
印刷用紙２が排出されるようになっている。
【００２１】
また、インクジェットプリンター１０の上面側には上面カバー１４が設けられている。
上面カバー１４は、奥側で軸支されており、手前側を持ち上げて上面カバー１４を開くと
、インクジェットプリンター１０の内部の状態を確認したり、あるいはインクジェットプ
リンター１０の修理などを行ったりすることが可能となっている。
【００２２】
インクジェットプリンター１０の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙２上
にインクドットを形成するキャリッジ２０や、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３
０などが設けられている。キャリッジ２０の底面側（印刷用紙２に向いた側）には、複数
の噴射ノズルが形成された噴射ヘッド２２が搭載されており、噴射ノズルから印刷用紙２
に向かってインクを噴射して画像等の印刷を行う。
【００２３】
噴射ヘッド２２に形成された噴射ノズルから噴射するインクは、インクカートリッジ４
０と呼ばれる専用容器に収容されている。インクカートリッジ４０は、キャリッジ２０と
は別の位置に設けられたカートリッジホルダー４２に装着され、インクカートリッジ４０
内のインクは、カートリッジホルダー４２およびインクチューブ２４を介してキャリッジ
２０の噴射ヘッド２２に供給される。本実施例のインクジェットプリンター１０では、前
面カバー１１の右隣に、前面カバー１１と同様に下端側で軸支されたカートリッジ交換用
カバー１３が設けられており、カートリッジ交換用カバー１３の上端側を手前に倒すと、
カートリッジホルダー４２が現れて、インクカートリッジ４０を着脱可能となっている。
カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子や、インクカートリ
ッジ４０の詳細な構成については、後ほど別図を用いて説明する。
【００２４】
尚、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色
、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対
応して、キャリッジ２０に搭載された噴射ヘッド２２には、インクの種類毎に噴射ノズル
が設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するインクカートリッジ４
０内のインクが、インクの種類毎に設けられたインクチューブ２４を介して供給されるよ
うになっている。
【００２５】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミ
ングベルト３２と、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構
成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジ２０に固定されており、タイミ
ングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによって
ガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることが可能となる。
【００２６】
また、キャリッジ２０を主走査方向に移動させた印刷領域外の位置には、ホームポジシ
ョンと呼ばれる領域が設けられており、ホームポジションには、正常に印刷可能なように
メンテナンスを行うメンテナンス機構が搭載されている。メンテナンス機構は、噴射ヘッ
ド２２の底面側（印刷用紙２に向いた側）で噴射ノズルが形成されている面（ノズル面）
に押し付けられて、噴射ノズルを取り囲むように閉空間を形成するキャップ部材５０や、
噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けるためにキャップ部材５０を昇降させる昇降機構（
図示せず）や、キャップ部材５０が噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けられることで形
成される閉空間に負圧を導入する吸引ポンプ（図示せず）などから構成されている。
【００２７】
更に、インクジェットプリンター１０の内部には、印刷用紙２を紙送りするための図示
しない紙送機構や、インクジェットプリンター１０の全体の動作を制御する制御部６０な
ども搭載されている。キャリッジ２０を往復動させる動作や、印刷用紙２を紙送りする動
作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、正常に印刷可能なようにメンテナンスを
実行する動作などは、全て制御部６０によって制御されている。
【００２８】
図２は、カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子を示した
説明図である。図示されているように、カートリッジホルダー４２には、手前側から奥側
に向けてインクカートリッジ４０を挿入する挿入孔４４が、インクカートリッジ４０毎に
設けられている。この挿入孔４４の奥側の面には、インクカートリッジ４０からインクを
取り入れるためのインク取入針４６が手前側に向けて立設されている。また、インクカー
トリッジ４０の背面には、図示しないインク供給口が設けられている。カートリッジホル
ダー４２の挿入孔４４にインクカートリッジ４０を奥側まで挿入して装着すると、インク
取入針４６がインク供給口に挿入されて、インクカートリッジ４０内のインクをカートリ
ッジホルダー４２に取り入れることが可能となる。
【００２９】
また、カートリッジホルダー４２には、図示しないインク通路やダイアフラムポンプが
内蔵されており、インク取入針４６から取り入れられたインクは、インク通路によって、
カートリッジホルダー４２の背面側に接続されたインクチューブ２４（図１参照）に導か
れる。さらに、インク通路上に設けられたダイアフラムポンプは、インクカートリッジ４
０内のインクを吸入して、噴射ヘッド２２が搭載されたキャリッジ２０に向けてインクを
圧送するようになっている。尚、前述したように本実施例のインクジェットプリンター１
０は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４色分のインクカートリッジ４０を搭
載しており、インクカートリッジ４０内のインクは、それぞれ独立して噴射ヘッド２２に
供給される。このため、カートリッジホルダー４２の内部には、インク通路やダイアフラ
ムポンプがインクカートリッジ４０毎に設けられている。
【００３０】
Ａ−２．インクカートリッジの構成 ：
図３は、本実施例のインクカートリッジ４０の構成を示した分解斜視図である。図示さ
れているように、インクカートリッジ４０は、インクを収容するインクパック７０と、イ
ンクパックを収納するカートリッジケース７２などから構成されている。詳しくは後述す
るが、インクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムを袋状に張り合わせて
、インクの取り出し口となるインク供給口７４を挟んだ状態で袋の開口部を閉じることで
形成されている。
【００３１】
インクパック７０を収納するカートリッジケース７２は、本体ケース７６および蓋部７
８から構成されている。箱形状に形成された本体ケース７６は、内部にインクパック７０
を収納可能となっている。一方、板状の蓋部７８は、本体ケース７６の開口部を封じる（
蓋をする）部材である。このような本体ケース７６と蓋部７８とは、蓋部７８に設けられ
た鉤部８４が、本体ケース７６に設けられた凹部８６に係合することで接合される。
【００３２】
また、本体ケース７６には、収納されたインクパック７０のインク供給口７４を本体ケ
ース７６の外側に出すための切り欠き部８０が設けられており、本体ケース７６にインク
パック７０を収納する際には、インク供給口７４を切り欠き部８０に嵌め込むようになっ
ている。そして、蓋部７８には、切り欠き部８０に嵌め込まれたインク供給口７４を押え
る押え部８２が設けられていることから、蓋部７８で本体ケース７６の開口部を封じると
、本体ケース７６の切り欠き部８０と押え部８２との間に挟まれてインク供給口７４が固
定される。
【００３３】
図４は、本実施例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。先ず、図４（ａ）
には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。図４（ａ）に示すように、本実施
例のインクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムで形成された一対の側面
部１００と、同じく液体を通さないフィルムで形成され、一対の側面部１００の間に挟ま
れて上下に配置される一対のマチ部１０２と、インクの取り出し口（流出口）となるイン
ク供給口７４などから構成されている。マチ部１０２には、インクパック７０の内側に向
けてマチ部１０２を二つ折りにする折り目１０４が付けられている。尚、液体を通さない
フィルムの素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリエチ
レンなどを挙げることができる。また、多層構造のフィルムとしてもよく、例えば、外層
を耐衝撃性に優れたＰＥＴとし、内層を耐インク性に優れたポリエチレンとしてもよい。
さらには、アルミなどから成る中層を設けてもよく、これにより、ガスバリア性を高める
ことができる。
【００３４】
これら側面部１００およびマチ部１０２は、先ず、管状に張り合わされる。すなわち、
一対の側面部１００の上端部が上側のマチ部１０２の両側縁部とそれぞれ熱溶着などで張
り合わされるとともに、一対の側面部１００の下端部が下側のマチ部１０２の両側縁部と
それぞれ張り合わされて管状に形成される。こうして側面部１００およびマチ部１０２を
張り合わせて管状に形成された一方（図中の奥側）の開口部は、二つ折りにされたマチ部
１０２を挟んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされる。また、もう一方（図中の手
前側）の開口部は、二つ折りのマチ部１０２およびインク供給口７４の取付部７４ａを挟
んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされて、密閉された袋状のインクパック７０が
形成される。
【００３５】
図４（ｂ）には、一対の側面部１００および一対のマチ部１０２を張り合わされて形成
されたインクパック７０にインクが注入される前の状態（内部にインクを収容していない
状態）が示されている。尚、図４（ｂ）では、熱溶着などによって張り合わされたシール
部がハッチングを付して表されている。また、本明細書中では、側面部１００およびマチ
部１０２を管状に張り合わせる際のシール部を「側方シール部１０８」と呼び、インク供
給口７４を挟まない側（図中の奥側）の開口部を張り合わせるシール部を「後方シール部
１１０」と呼び、インク供給口７４を挟んだ側（図中の手前側）の開口部を張り合わせる
シール部を「前方シール部１１２」と呼ぶことがあるものとする。
【００３６】
図４（ｂ）のように、インクパック７０は、内部にインクを収容していないときには、
折り目１０４でインクパック７０の内側に向けて二つ折りにされたマチ部が、一対の側面
部１００の間に挟み込まれている。また、一対の側面部１００の短手方向の中央部（二つ
折りのマチ部１０２を挟んでいない部分）は互いに接した状態となっている。
【００３７】
そして、このようなインクパック７０は、インクが注入されると、図４（ｃ）に示すよ
うに、折り畳まれていたマチ部１０２が広がることにより一対の側面部１００が離間して
、容積が増加する（膨らむ）ので、内部に液体を収容することが可能となる。尚、本実施
例のインクパック７０では、インクの注入をインク供給口７４から行うようになっている
が、インク供給口７４とは別にインクの注入口を設けることとしてもよい。
【００３８】
また、前述したように、インクパック７０を内蔵したインクカートリッジ４０がカート
リッジホルダー４２に装着されると、インク取入針４６がインク供給口７４に挿入されて
、インクパック７０内のインクがカートリッジホルダー４２を介して噴射ヘッド２２に供
給されるようになっている。そして、インク供給口７４からのインクの流出に伴ってイン
クパック７０が萎む（容積が減少する）際には、マチ部１０２が折り畳まれていき、最終
的にインクパック７０内のインクを使い切ると、図４（ｂ）のように、折り目１０４で二
つ折りにされたマチ部１０２を間に挟み込んで一対の側面部１００が互いに密着した状態
となる。
【００３９】
このように、インクパック７０は、インクが注入されることで膨らみ（容積が増加し）
、インクの流出に伴って萎む（容積が減少する）ことから、箱状の容器にインクを収容し
ておく場合とは異なり、内部に収容されたインクは空気に触れることがない。そのため、
空気によるインクの劣化（インク成分の蒸発・揮発、溶存空気量の上昇など）を抑えて、
インクを長期間に亘って安定に収容しておくことが可能となる。また、マチ部１０２を有
するインクパック７０は、「ガゼットタイプ」と呼ばれることがあり、マチ部１０２を設
けたことによって、マチ部のないもの（いわゆるピロータイプ）に比べて大きく膨らむの
で、インクの収容量を増加させることができる。さらに、前述したように、インクカート
リッジ４０は、このようなインクパック７０がカートリッジケース７２に収納されて構成
されていることから、耐衝撃性を高めるとともに、カートリッジホルダー４２への装着が
容易となる。
【００４０】
ここで、前述したようにインクパック７０は、インクの流出に伴って萎む（容積が減少
する）際には、マチ部１０２がインクパック７０の内側に折り畳まれることによって、対
向する側面部１００が互いに接近し、最終的には密着した状態となる。この過程で、マチ
部１０２は、均一に折り畳まれるとは限らず、長手方向の一部が他の部分よりも先に折り
畳まれた状態になることがある。その結果、既にマチ部１０２が折り畳まれて側面部１０
０同士が密着した領域と、未だマチ部が完全には折り畳まれておらず側面部１００同士が
密着していない領域とが生じることがある。
【００４１】
図５は、インクの流出に伴ってインクパック７０が萎む際に、一対の側面部１００の長
手方向の一部の領域が他の領域よりも先に密着した状態を例示した説明図である。図中に
「Ａ」で示した領域（以下、領域Ａという）では、既にマチ部１０２が折り畳まれた状態
になっており、側面部１００は互い密着している。これに対して、領域Ａ以外の領域では
、未だマチ部１０２が完全には折り畳まれてはおらず、側面部１００は互いに密着してい
ないままとなっている。前述したように、インクパック７０内のインクは、インク供給口
７４から流出して減少していくことから、こうした側面部１００の部分的な密着は、イン
ク供給口７４の付近で生じやすい傾向にある。そして、従来のインクパック２００では、
このように側面部１００の部分的な密着が生じることによって、最終的にインクパック２
００内に残留するインク量が多くなってしまうという問題があった。
【００４２】
図６は、従来のインクパック２００において、側面部１００の部分的な密着が生じてい
る状態を例示した説明図である。図示されているように、従来のインクパック２００では
、図５と同様に領域Ａの部分で側面部１００同士が密着すると、その密着した箇所は閉塞
された状態となるので、領域Ａ以外の部分にインクが残っていても、残りのインクがイン
ク供給口７４に供給されなくなってしまう。その結果、インクパック２００内に残留する
インク量が多くなってしまう。こうした点に鑑み、本実施例のインクパック７０では、イ
ンク供給口７４と、マチ部１０２の折り目１０４との位置関係が以下のように設定されて
いる。
【００４３】
Ｂ．本実施例のインクパックのインク供給口とマチ部の折り目との位置関係 ：
図７は、本実施例のインクパック７０のインク供給口７４とマチ部１０２の折り目１０
４との位置関係を示した説明図である。図７（ａ）には、インクの流出に伴ってインクパ
ック７０が萎んでいく（マチ部１０２が折り畳まれていく）過程で、前述した側面部１０
０の部分的な密着が生じている状態が示されている。図示した例では、図５と同様に領域
Ａの部分において、マチ部１０２が折り畳まれた状態となって一対の側面部１００が互い
に密着している。
【００４４】
図７（ｂ）には、図７（ａ）中のＢ−Ｂの位置で断面を取ることにより、一対の側面部
１００が互いに密着している状態が示されている。図示されているように、一対の側面部
１００は、折り目１０４で二つ折りにされたマチ部１０２を間に挟み込んだ状態で互いに
密着しており、このマチ部１０２の分の厚みがあることから、マチ部１０２の折り目１０
４と一対の側面部１００とに囲まれた空隙１２０が生じる。また、このような空隙１２０
は、マチ部１０２の折り目１０４に沿って通路状に形成されることから、以下では、この
ような通路状の空隙を「折り目通路１２０」と呼ぶことがあるものとする。
【００４５】
そして、図７（ａ）に示したように、本実施例のインクパック７０では、マチ部１０２
の折り目１０４の端部がインク供給口７４の取付部７４ａの位置に配されるように、イン
クパック７０内に折り込まれるマチ部１０２の折り込み量（マチ部１０２の幅）が設定さ
れており、これにより、上述した折り目通路１２０は、インク供給口７４に連通するよう
になっている。従って、領域Ａの部分で側面部１００同士が密着した場合でも、閉塞状態
となることはなく、インクパック７０内の残りのインクは、この折り目通路１２０を通っ
てインク供給口７４へと供給される。
【００４６】
尚、図６に示した従来のインクパック２００においても、側面部１００同士が密着した
状態では、間に挟み込まれたマチ部１０２の折り目１０４と、一対の側面部１００とに囲
まれた折り目通路１２０が形成される。しかし、この折り目通路１２０は、インク供給口
７４に連通しておらず、従って、インクパック７０内に残るインクをインク供給口７４ま
で導く流路として利用することはできない。
【００４７】
以上に説明したように、本実施例のインクパック７０では、マチ部１０２の折り込み量
（マチ部１０２の幅）が適切に設定されており、マチ部１０２がインクパック７０の内側
に折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた際に、マチ部１０２の折り目１０
４と一対の側面部１００とに囲まれて形成される折り目通路１２０が、インク供給口７４
に連通するようになっている。これにより、前述したようにインクパック７０内のインク
の減少に伴って側面部１００同士の部分的な密着が生じても、この折り目通路１２０を、
インクをインク供給口７４へと導く流路として利用できるので、インクパック７０内に残
っているインクをインク供給口７４に供給すること可能となる。その結果、最終的にイン
クパック７０内に残留するインク量を少なくすることができる。
【００４８】
また、プレス加工によって側面部１００に予めインクの流路を形成しておいたり、側面
部１００同士の密着を妨げる棒状部材をインクパック７０内に挿入しておいたりする場合
とは異なり、本実施例のインクパック７０では、内部のインクの減少に伴いマチ部１０２
が一対の側面部１００の間に折り込まれることで形成される折り目通路１２０を利用して
、残りのインクをインク供給口７４に供給するための流路を確保することが可能となって
いる。従って、特殊なプレス加工や、新たな部材を追加する必要がなく、簡便にインクパ
ック７０内のインク残量を少なくすることができる。
【００４９】
Ｃ．変形例 ：
以上に説明した本実施例のインクパック７０には、幾つかの変形例が存在している。以
下では、これら変形例について簡単に説明する。尚、変形例の説明にあたっては、前述し
た実施例と同様の構成部分については、先に説明した実施例と同様の符号を付し、その詳
細な説明を省略する。
【００５０】
Ｃ−１．第１変形例 ：
上述した実施例のインクパック７０では、一対の側面部１００の間に折り込まれるマチ
部１０２の折り込み量（マチ部１０２の幅）を適切に設定しておくことによって、折り目
通路１２０をインク供給口７４に連通させるようになっていた。しかし、インク供給口７
４の取り付け位置を適切に設定することにより、折り目通路１２０をインク供給口７４に
連通させるようにしてもよい。
【００５１】
図８は、第１変形例のインクパック７０の構成を示した説明図である。図８では、マチ
部１０２が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態が示されている。イ
ンクパック７０内に収容可能なインク量は、マチ部１０２の幅に応じて変化することから
、第１変形例のインクパック７０では、所定量のインクを収容するようにマチ部１０２の
幅が設定されており、前述した実施例と比べて（図７（ａ）参照）、一対の側面部１００
の間に折り込まれるマチ部１０２の折り込み量が小さくなっている。その代わりに、図８
に示した第１変形例のインクパック７０では、インク供給口７４が、側面部１００の短手
方向の略中央の位置ではなく、折り畳まれたマチ部１０２の折り目１０４の端部にインク
供給口７４の取付部７４ａが配されるように取り付けられている。従って、マチ部１０２
が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態では、マチ部１０２の折り目
１０４と一対の側面部１００とに囲まれて形成される折り目通路１２０が、インク供給口
７４と連通することになる。
【００５２】
このように、第１変形例のインクパック７０では、インク供給口７４の取り付け位置を
マチ部１０２の幅（マチ部１０２の折り込み量）に応じて適切に設定しておくことによっ
て、折り目通路１２０がインク供給口７４と連通するようになっている。そのため、前述
した実施例と同様に、インクパック７０内のインクの減少に伴って側面部１００同士が部
分的に密着しても、インクパック７０内に残っているインクを、折り目通路１２０を通し
てインク供給口７４に供給することが可能となる。その結果、インクパック７０内のイン
ク残量を少なくすることができる。
【００５３】
また、マチ部１０２の幅（マチ部１０２の折り込み量）に応じてインク供給口７４の取
り付け位置を設定すればよいので、インクパック７０内に収容するインク量（インク収容
量）を変化させることなく、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させることがで
きる。
【００５４】
Ｃ−２．第２変形例 ：
上述した第１変形例のインクパック７０では、インク供給口７４の取り付け位置を適切
に設定しておくことによって、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させるように
なっていた。しかし、インク供給口７４の取付部７４ａの大きさを適切に設定することに
より、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させるようにしてもよい。
【００５５】
図９は、第２変形例のインクパック７０の構成を示した説明図である。図９では、図８
と同様に、マチ部１０２が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態が示
されている。図示されているように、第２変形例のインクパック７０では、前述した第１
変形例のインクパック７０（図８参照）とは異なり、インク供給口７４が側面部１００の
短手方向の略中央に取り付けられている。その代わりに、インク供給口７４を取り付ける
際に一対の側面部１００の間に挟み込まれる取付部７４ａの大きさが、第１変形例のイン
クパック７０よりも大きく設定されており、その大きさは、上側のマチ部１０２の折り目
１０４の端部から下側のマチ部１０２の折り目１０４の端部に及んでいる。従って、マチ
部１０２が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態では、マチ部１０２
の折り目１０４と一対の側面部１００とに囲まれて形成される折り目通路１２０が、イン
ク供給口７４と連通することになる。
【００５６】
このように、インク供給口７４の取付部７４ａの大きさが適切に設定された第２変形例
のインクパック７０においても、上述した実施例や第１変形例と同様に、マチ部１０２が
一対の側面部１００の間に折り込まれた際に形成される折り目通路１２０がインク供給口
７４に連通することによって、インクパック７０内の残りのインクをインク供給口７４に
供給する流路が確保される。従って、インクパック７０内のインク残量を少なくすること
ができる。
【００５７】
また、第２変形例のインクパック７０では、上側のマチ部１０２の折り目１０４に沿っ
て形成される折り目通路１２０と、下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿って形成され
る折り目通路１２０の２本の通路をインク供給口に連通させることが可能であることから
、これら２本の折り目通路１２０を通して残りのインクを速やかにインク供給口７４に供
給することができる。
【００５８】
Ｃ−３．第３変形例 ：
上述した実施例および変形例のインクパック７０では、側面部１００の長手方向に沿っ
てマチ部１０２が設けられるとともに、インク供給口７４は、一対の側面部１００の間に
挟まれて取り付けられていた。しかし、側面部１００の短手方向にもマチ部を設けること
として、インク供給口７４を、この短手方向のマチ部の折り目となる部分に取り付けてお
いてもよい。
【００５９】
図１０は、第３変形例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。先ず、図１０
（ａ）には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。図１０（ａ）に示すように
、第３変形例のインクパック７０では、コの字型に形成された２枚のフィルム１５２ａ，
１５２ｂを内縁に沿って互いに張り合わせることでマチ部１５０が構成されており、この
フィルム１５２ａ，１５２ｂの内縁がマチ部１５０の折り目１０４に相当する。尚、図１
０（ａ）では、２枚のフィルム１５２ａ，１５２ｂを張り合わせるシール部がハッチング
を付して表されており、以下では、このシール部を「折り目シール部１５４」と呼ぶこと
があるものとする。
【００６０】
加えて、折り目シール部１５４の方向がフィルム１５２の短手方向に向いた部分には、
インク供給口７４が２枚のフィルム１５２ａ，１５２ｂの間に取付部７４ａを挟んだ状態
で取り付けられている。そのため、インク供給口７４は、マチ部１５０の折り目１０４上
に配置されていることになる。
【００６１】
そして、このようなマチ部１５０を一対の側面部１００の間に挿入して、マチ部１５０
を構成するフィルム１５２の外縁部を側面部１００の外縁部と張り合わせるとともに、一
対の側面部１００のマチ部１５０の設けられていない端部（図中の奥側）を張り合わせる
ことで、密閉された袋状のインクパック７０が形成されている。
【００６２】
図１０（ｂ）には、第３変形例のインクパック７０にインクが注入された後の状態（内
部にインクを収容している状態）が示されている。尚、図１０（ｂ）では、マチ部１５０
を構成するフィルム１５２の外縁部と側面部１００の外縁部とを張り合わせたシール部に
ハッチングが付されており、以下では、このシール部を「外縁シール部１５６」と呼ぶこ
とがあるものとする。図示されているように、第３変形例のインクパック７０では、マチ
部１５０が、外縁シール部１５６に沿って、側面部１００の長手方向に配されるだけでな
く、短手方向にも配されているとともに、長手方向に沿って配された部分と、短手方向に
沿って配された部分とが一連に構成されている。
【００６３】
また、インク供給口７４は、マチ部１５０が側面部１００の短手方向に沿って配された
部分に取り付けられている。そして、インク供給口７４からのインクの流出に伴ってイン
クパック７０が萎む（容積が減少する）際には、マチ部１５０が折り畳まれていき、最終
的にインクパック７０内のインクを使い切ると、折り畳まれたマチ部１０２を間に挟み込
んで一対の側面部１００が互いに密着した状態となる。
【００６４】
図１１は、第３実施例のインクパック７０において、マチ部１５０が折り畳まれて一対
の側面部１００の間に挟み込まれた状態を示した説明図である。前述したように、マチ部
１５０は、コの字型に形成された２枚のフィルム１５２ａ，１５２ｂが内縁に沿って折り
目シール部１５４で張り合わされており、この折り目シール部１５４の内縁がマチ部１５
０の折り目１０４となっている。そして、インク供給口７４は、折り目シール部１５４に
挟み込まれて折り目１０４上に配置されている。
【００６５】
このような第３変形例のインクパック７０においても、マチ部１５０が折り畳まれて一
対の側面部１００の間に挟み込まれると、マチ部１５０の折り目１０４と一対の側面部１
００とに囲まれた折り目通路１２０が形成される。そして、この折り目通路１２０は、イ
ンク供給口７４と連通した状態となっている。従って、上述した実施例や変形例と同様に
、折り目通路１２０を利用して、インクパック７０内に残っているインクをインク供給口
７４に供給することができ、その結果、インクパック７０内のインク残量を少なくするこ
とが可能となる。
【００６６】
また、インク供給口７４をマチ部１５０の折り目１０４上に直接設けることとすれば、
マチ部１５０の折り込み量（マチ部１５０の幅）や、側面部１００の短手方向におけるイ
ンク供給口７４の取り付け位置（高さ）や、インク供給口７４の取付部７４ａの大きさに
制約がある場合でも、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させることが可能であ
り、インクパック７０内のインク残量の低減をより簡便に実現することができる。
【００６７】
以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるもので
はなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。
【符号の説明】
【００６８】
２…印刷用紙、 １０…インクジェットプリンター、 １１…前面カバー、
１２…排紙口、 １３…カートリッジ交換用カバー、 １４…上面カバー、
１５…操作ボタン、 ２０…キャリッジ、 ２２…噴射ヘッド、
２４…インクチューブ、 ３０…駆動機構、 ３２…タイミングベルト、
３４…駆動モーター、 ４０…インクカートリッジ、
４２…カートリッジホルダー、 ４４…挿入孔、 ４６…インク取入針、
５０…キャップ部材、 ６０…制御部、 ７０…インクパック、
７２…カートリッジケース、 ７４…インク供給口、 ７４ａ…取付部、
１００…側面部、 １０２…マチ部、 １０４…折り目、
１２０…折り目通路
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ノズルから液体を噴射する液体噴射装置などに搭載されて、液体を内部
に収容しておく液体収容体に関する。
【背景技術】
【０００２】
内部に液体を収容しておく液体収容体として、液体を通さないフィルムなどで形成され
た、いわゆる液体パックが知られている。液体パックは、大まかにはフィルムを袋状に張
り合わせて、液体の流出口となる部材を挟んだ状態で袋の開口部を封止することによって
形成されている。液体パックの特徴として、液体が注入されることで膨らみ（容積が増加
し）、液体の流出に伴って萎む（容積が減少する）ことから、内部の液体が空気に触れる
ことがなく、空気により劣化する液体であっても長期に亘って安定に収容しておくことが
可能である。こうした液体パックは、例えば、インクジェットプリンターなどの液体噴射
装置に搭載されて、噴射する液体を収容しておく容器（インクカートリッジ）として用い
られている。
【０００３】
また、このような液体パックでは、フィルムを張り合わせて単に袋状にするのではなく
、マチ部を設けたもの（いわゆるガゼットパック）も提案されている（例えば、特許文献
１）。ガゼットパックでは、マチ部を設けたことにより、マチ部のないもの（いわゆるピ
ローパック）に比べて液体の注入時に大きく膨らむので、液体の収容量を増加させること
ができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２２０５６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、こうした液体パックでは、次のような理由から、内部に残留する液体量
が多くなってしまうことがあるという問題があった。すなわち、液体パックは、液体の流
出に伴って萎んでいくと、対向するフィルム同士が接近して、最終的には密着した状態と
なる。この過程で、液体パック内の液体が少なくなった際に、フィルムの一部だけが先に
密着して、その部分を閉塞してしまうことがある。特に、こうした閉塞が流出口の付近で
生じると、液体パック内の残りの液体が流出口に供給されなくなるので、結果として、液
体の残留量が多くなってしまう。このような閉塞を防止する対策としては、例えば、プレ
ス加工によってフィルムに予め液体の流路を形成しておいたり、フィルム同士の密着を妨
げる棒状部材を液体パック内に挿入しておいたりすることが考えられるものの、これでは
、特殊なプレス加工や、新たな部材の追加が必要となるので、液体パックの製造が煩雑に
なったり、製造コストが増加する可能性もある。
【０００６】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、
液体パックの構造を複雑にすることなく、液体パック内に残留する液体量を少なくするこ
とが可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体収容体は次の構成を採
用した。すなわち、
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
一対の側面部の間に設けられて、内部に収容された液体が流出すると、該マチ部が該一対
の側面部の間に折り込まれることで容積が減少する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の液体が流出する流出口と
を備え、
前記収容袋は、前記マチ部が前記一対の側面部の間に折り込まれることで、該マチ部の
折り目と該一対の側面部とに囲まれて形成される通路が前記流出口と連通可能に構成され
ていることを特徴とする。
【０００８】
このような本発明の液体収容体は、液体を通さない材料で袋状に形成された収容袋と、
収容袋に接続された流出口とによって構成されている。収容袋には、折り畳むことが可能
なマチ部が一対の側面部の間に設けられており、収容袋に液体を収容する際には、マチ部
が折り畳まれた状態から広がることで収容袋の容積が増加する（収容袋が膨らむ）。その
一方で、収容袋内に収容された液体が流出すると、マチ部が一対の側面部の間に折り込ま
れることによって収容袋の容積が減少する（収容袋が萎む）ようになっている。そして、
本発明の液体収容体では、マチ部が一対の側面部の間に折り込まれることで、マチ部の折
り目と一対の側面部とに囲まれて形成される通路（折り目通路）が流出口と連通するよう
に構成されている。
【０００９】
上述した構成を有する本発明の液体収容体では、収容袋内の液体の減少に伴ってマチ部
が一対の側面部の間に折り込まれると、互いに接近した側面部同士が密着する。しかし、
このとき、マチ部の折り目と一対の側面部とに囲まれて形成される通路（折り目通路）は
流出口と連通しているので、側面部が密着した箇所で収容袋が閉塞してしまうことがなく
、この折り目通路を利用して、収容袋内の残りの液体を流出口に供給することが可能とな
る。結果として、最終的に収容袋内に残留する液体の量を少なくすることができる。
【００１０】
また、プレス加工等によって側面部に予め液体の流路を形成しておいたり、側面部同士
の密着を妨げる棒状部材を収容袋内に挿入しておいたりする従来の液体収容体とは異なり
、本発明の液体収容体では、収容袋内の液体の減少に伴ってマチ部の折り目に沿って形成
される折り目通路を利用して残りの液体を流出口に供給することができる。そのため、特
殊なプレス加工や、新たな部材の追加が不要となり、収容袋内の液体残量の低減を簡便に
実現することができる。
【００１１】
上述した本発明の液体収容体においては、次のようにしてもよい。先ず、マチ部を側面
部の外縁に沿って配するとともに、側面部のマチ部が設けられていない側の端部を封止し
て収容袋を構成する。そして、マチ部が折り畳まれた状態では、折り目通路を構成するマ
チ部の折り目が収容袋の端部に達する部分に、流出口を設けておく。
【００１２】
このような構成の液体収容体では、マチ部が折り畳まれた状態で形成される折り目通路
は、マチ部の折り目に沿って収容袋の端部へと導かれる。従って、マチ部の折り目が収容
袋の端部に達する部分に流出口を設けておけば、折り目通路を流出口に連通させることが
できる。その結果、収容袋内に残っている液体を、折り目通路を利用して流出口に供給す
ることが可能となる。また、折り目通路と流出口との距離を最小限に抑制することができ
るので、残りの液体を速やかに流出口に供給することが可能となる。
【００１３】
尚、このような構成の液体収容体では、収容袋に収容する液体量に応じてマチ部の幅を
設定することが可能であり、それに伴って、一対の側面部の間に折り込まれるマチ部の折
り込み幅の違いにより折り目の配置も変化する。この場合には、マチ部の折り目の配置に
合わせて流出口の位置を適切に設定すればよい。これに対して、収容袋の端部に設けられ
る流出口の位置が予め定められている場合には、流出口の位置に合わせてマチ部の折り込
み幅を適切に設定すればよい。
【００１４】
また、前述した本発明の液体収容体のおいては、収容袋が折り畳まれるとマチ部の折り
目となる部分に、流出口を設けておいてもよい。
【００１５】
マチ部が折り畳まれた状態でマチ部の折り目と一対の側面部とに囲まれて形成される折
り目通路は、マチ部の折り目に従って誘導される。そこで、このマチ部の折り目に流出口
を設けておけば、折り目通路と流出口とを確実に連通させることができる。その結果、折
り目通路を、収容袋内の残りの液体を流出口に供給する流路として利用することが可能と
なる。また、流出口の配置や、マチ部の幅などに制約がある場合でも、流出口がマチ部の
折り目部分に設けられてさえいれば、折り目通路を流出口に連通させることができる。さ
らに、流出口をマチ部の折り目部分に設けることで、流出口の両側に形成される２本の折
り目通路を流出口に連通させることが可能となる。
【００１６】
また、こうした本発明の液体収容体をケース部材に収納すれば、耐衝撃性を高めた液体
収容容器として好適に用いることができる。従って、本発明は、上述した本発明の液体収
容体をケース部材に収納して構成される液体収容容器の態様で把握することも可能である
。そして、このような本発明の液体収容容器では、液体収容体の流出口をケース部材の外
側と連通させた状態で、液体収容体の収容袋がケース部材の内側に収納されていてもよい
。
【００１７】
このような態様で把握される本発明の液体収容容器においては、ケース部材の外側と連
通した流出口から内部の液体が流出し、それに伴ってケース部材の内側では収容袋が萎む
（マチ部が折り畳まれて側面部同士が密着する）。このとき、マチ部の折り目と一対の側
面部とに囲まれて形成される通路（折り目通路）は流出口と連通しているので、側面部が
密着した箇所で収容袋が閉塞してしまうことがなく、この折り目通路を利用して、内部の
残りの液体を流出口に供給することができる。結果として、液体収容容器内に残留する液
体の量を少なくすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】インクジェットプリンターの構成を例示した説明図である。
【図２】カートリッジホルダーにインクカートリッジを装着する様子を示した説明図である。
【図３】本実施例のインクカートリッジの構成を示した分解斜視図である。
【図４】本実施例のインクパックの構成を示した斜視図である。
【図５】インクの流出に伴ってインクパックが萎む際に、一対の側面部の長手方向の一部の領域が他の領域よりも先に密着した状態を例示した説明図である。
【図６】従来のインクパックにおいて、側面部の部分的な密着が生じている状態を例示した説明図である。
【図７】本実施例のインクパックのインク供給口とマチ部の折り目との位置関係を示した説明図である。
【図８】第１変形例のインクパックの構成を示した説明図である。
【図９】第２変形例のインクパックの構成を示した説明図である。
【図１０】第３変形例のインクパックの構成を示した斜視図である。
【図１１】第３実施例のインクパックにおいて、マチ部が折り畳まれて一対の側面部の間に挟み込まれた状態を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施
例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成：
Ａ−２．インクカートリッジの構成：
Ｂ．本実施例のインクパックのインク供給口とマチ部の折り目との位置関係：
Ｃ．変形例：
Ｃ−１．第１変形例：
Ｃ−２．第２変形例：
Ｃ−３．第３変形例：
【００２０】
Ａ．装置構成 ：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成 ：
先ず、本実施例の液体収容体としてのインクカートリッジ（インクパック）を搭載した
インクジェットプリンターについて説明する。図１は、インクジェットプリンターの構成
を例示した説明図である。図示したインクジェットプリンター１０は、略箱形の外観形状
をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられ、その左隣には複数の操作ボ
タン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に
倒すと、印刷媒体としての印刷用紙２が排出される細長い排紙口１２が現れる。また、イ
ンクジェットプリンター１０の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給
紙トレイに印刷用紙２をセットして操作ボタン１５を操作すると、給紙トレイから印刷用
紙２が吸い込まれて、内部で印刷用紙２の表面に画像等が印刷された後、排紙口１２から
印刷用紙２が排出されるようになっている。
【００２１】
また、インクジェットプリンター１０の上面側には上面カバー１４が設けられている。
上面カバー１４は、奥側で軸支されており、手前側を持ち上げて上面カバー１４を開くと
、インクジェットプリンター１０の内部の状態を確認したり、あるいはインクジェットプ
リンター１０の修理などを行ったりすることが可能となっている。
【００２２】
インクジェットプリンター１０の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙２上
にインクドットを形成するキャリッジ２０や、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３
０などが設けられている。キャリッジ２０の底面側（印刷用紙２に向いた側）には、複数
の噴射ノズルが形成された噴射ヘッド２２が搭載されており、噴射ノズルから印刷用紙２
に向かってインクを噴射して画像等の印刷を行う。
【００２３】
噴射ヘッド２２に形成された噴射ノズルから噴射するインクは、インクカートリッジ４
０と呼ばれる専用容器に収容されている。インクカートリッジ４０は、キャリッジ２０と
は別の位置に設けられたカートリッジホルダー４２に装着され、インクカートリッジ４０
内のインクは、カートリッジホルダー４２およびインクチューブ２４を介してキャリッジ
２０の噴射ヘッド２２に供給される。本実施例のインクジェットプリンター１０では、前
面カバー１１の右隣に、前面カバー１１と同様に下端側で軸支されたカートリッジ交換用
カバー１３が設けられており、カートリッジ交換用カバー１３の上端側を手前に倒すと、
カートリッジホルダー４２が現れて、インクカートリッジ４０を着脱可能となっている。
カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子や、インクカートリ
ッジ４０の詳細な構成については、後ほど別図を用いて説明する。
【００２４】
尚、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色
、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対
応して、キャリッジ２０に搭載された噴射ヘッド２２には、インクの種類毎に噴射ノズル
が設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するインクカートリッジ４
０内のインクが、インクの種類毎に設けられたインクチューブ２４を介して供給されるよ
うになっている。
【００２５】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミ
ングベルト３２と、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構
成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジ２０に固定されており、タイミ
ングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによって
ガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることが可能となる。
【００２６】
また、キャリッジ２０を主走査方向に移動させた印刷領域外の位置には、ホームポジシ
ョンと呼ばれる領域が設けられており、ホームポジションには、正常に印刷可能なように
メンテナンスを行うメンテナンス機構が搭載されている。メンテナンス機構は、噴射ヘッ
ド２２の底面側（印刷用紙２に向いた側）で噴射ノズルが形成されている面（ノズル面）
に押し付けられて、噴射ノズルを取り囲むように閉空間を形成するキャップ部材５０や、
噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けるためにキャップ部材５０を昇降させる昇降機構（
図示せず）や、キャップ部材５０が噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けられることで形
成される閉空間に負圧を導入する吸引ポンプ（図示せず）などから構成されている。
【００２７】
更に、インクジェットプリンター１０の内部には、印刷用紙２を紙送りするための図示
しない紙送機構や、インクジェットプリンター１０の全体の動作を制御する制御部６０な
ども搭載されている。キャリッジ２０を往復動させる動作や、印刷用紙２を紙送りする動
作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、正常に印刷可能なようにメンテナンスを
実行する動作などは、全て制御部６０によって制御されている。
【００２８】
図２は、カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子を示した
説明図である。図示されているように、カートリッジホルダー４２には、手前側から奥側
に向けてインクカートリッジ４０を挿入する挿入孔４４が、インクカートリッジ４０毎に
設けられている。この挿入孔４４の奥側の面には、インクカートリッジ４０からインクを
取り入れるためのインク取入針４６が手前側に向けて立設されている。また、インクカー
トリッジ４０の背面には、図示しないインク供給口が設けられている。カートリッジホル
ダー４２の挿入孔４４にインクカートリッジ４０を奥側まで挿入して装着すると、インク
取入針４６がインク供給口に挿入されて、インクカートリッジ４０内のインクをカートリ
ッジホルダー４２に取り入れることが可能となる。
【００２９】
また、カートリッジホルダー４２には、図示しないインク通路やダイアフラムポンプが
内蔵されており、インク取入針４６から取り入れられたインクは、インク通路によって、
カートリッジホルダー４２の背面側に接続されたインクチューブ２４（図１参照）に導か
れる。さらに、インク通路上に設けられたダイアフラムポンプは、インクカートリッジ４
０内のインクを吸入して、噴射ヘッド２２が搭載されたキャリッジ２０に向けてインクを
圧送するようになっている。尚、前述したように本実施例のインクジェットプリンター１
０は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４色分のインクカートリッジ４０を搭
載しており、インクカートリッジ４０内のインクは、それぞれ独立して噴射ヘッド２２に
供給される。このため、カートリッジホルダー４２の内部には、インク通路やダイアフラ
ムポンプがインクカートリッジ４０毎に設けられている。
【００３０】
Ａ−２．インクカートリッジの構成 ：
図３は、本実施例のインクカートリッジ４０の構成を示した分解斜視図である。図示さ
れているように、インクカートリッジ４０は、インクを収容するインクパック７０と、イ
ンクパックを収納するカートリッジケース７２などから構成されている。詳しくは後述す
るが、インクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムを袋状に張り合わせて
、インクの取り出し口となるインク供給口７４を挟んだ状態で袋の開口部を閉じることで
形成されている。
【００３１】
インクパック７０を収納するカートリッジケース７２は、本体ケース７６および蓋部７
８から構成されている。箱形状に形成された本体ケース７６は、内部にインクパック７０
を収納可能となっている。一方、板状の蓋部７８は、本体ケース７６の開口部を封じる（
蓋をする）部材である。このような本体ケース７６と蓋部７８とは、蓋部７８に設けられ
た鉤部８４が、本体ケース７６に設けられた凹部８６に係合することで接合される。
【００３２】
また、本体ケース７６には、収納されたインクパック７０のインク供給口７４を本体ケ
ース７６の外側に出すための切り欠き部８０が設けられており、本体ケース７６にインク
パック７０を収納する際には、インク供給口７４を切り欠き部８０に嵌め込むようになっ
ている。そして、蓋部７８には、切り欠き部８０に嵌め込まれたインク供給口７４を押え
る押え部８２が設けられていることから、蓋部７８で本体ケース７６の開口部を封じると
、本体ケース７６の切り欠き部８０と押え部８２との間に挟まれてインク供給口７４が固
定される。
【００３３】
図４は、本実施例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。先ず、図４（ａ）
には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。図４（ａ）に示すように、本実施
例のインクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムで形成された一対の側面
部１００と、同じく液体を通さないフィルムで形成され、一対の側面部１００の間に挟ま
れて上下に配置される一対のマチ部１０２と、インクの取り出し口（流出口）となるイン
ク供給口７４などから構成されている。マチ部１０２には、インクパック７０の内側に向
けてマチ部１０２を二つ折りにする折り目１０４が付けられている。尚、液体を通さない
フィルムの素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリエチ
レンなどを挙げることができる。また、多層構造のフィルムとしてもよく、例えば、外層
を耐衝撃性に優れたＰＥＴとし、内層を耐インク性に優れたポリエチレンとしてもよい。
さらには、アルミなどから成る中層を設けてもよく、これにより、ガスバリア性を高める
ことができる。
【００３４】
これら側面部１００およびマチ部１０２は、先ず、管状に張り合わされる。すなわち、
一対の側面部１００の上端部が上側のマチ部１０２の両側縁部とそれぞれ熱溶着などで張
り合わされるとともに、一対の側面部１００の下端部が下側のマチ部１０２の両側縁部と
それぞれ張り合わされて管状に形成される。こうして側面部１００およびマチ部１０２を
張り合わせて管状に形成された一方（図中の奥側）の開口部は、二つ折りにされたマチ部
１０２を挟んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされる。また、もう一方（図中の手
前側）の開口部は、二つ折りのマチ部１０２およびインク供給口７４の取付部７４ａを挟
んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされて、密閉された袋状のインクパック７０が
形成される。
【００３５】
図４（ｂ）には、一対の側面部１００および一対のマチ部１０２を張り合わされて形成
されたインクパック７０にインクが注入される前の状態（内部にインクを収容していない
状態）が示されている。尚、図４（ｂ）では、熱溶着などによって張り合わされたシール
部がハッチングを付して表されている。また、本明細書中では、側面部１００およびマチ
部１０２を管状に張り合わせる際のシール部を「側方シール部１０８」と呼び、インク供
給口７４を挟まない側（図中の奥側）の開口部を張り合わせるシール部を「後方シール部
１１０」と呼び、インク供給口７４を挟んだ側（図中の手前側）の開口部を張り合わせる
シール部を「前方シール部１１２」と呼ぶことがあるものとする。
【００３６】
図４（ｂ）のように、インクパック７０は、内部にインクを収容していないときには、
折り目１０４でインクパック７０の内側に向けて二つ折りにされたマチ部が、一対の側面
部１００の間に挟み込まれている。また、一対の側面部１００の短手方向の中央部（二つ
折りのマチ部１０２を挟んでいない部分）は互いに接した状態となっている。
【００３７】
そして、このようなインクパック７０は、インクが注入されると、図４（ｃ）に示すよ
うに、折り畳まれていたマチ部１０２が広がることにより一対の側面部１００が離間して
、容積が増加する（膨らむ）ので、内部に液体を収容することが可能となる。尚、本実施
例のインクパック７０では、インクの注入をインク供給口７４から行うようになっている
が、インク供給口７４とは別にインクの注入口を設けることとしてもよい。
【００３８】
また、前述したように、インクパック７０を内蔵したインクカートリッジ４０がカート
リッジホルダー４２に装着されると、インク取入針４６がインク供給口７４に挿入されて
、インクパック７０内のインクがカートリッジホルダー４２を介して噴射ヘッド２２に供
給されるようになっている。そして、インク供給口７４からのインクの流出に伴ってイン
クパック７０が萎む（容積が減少する）際には、マチ部１０２が折り畳まれていき、最終
的にインクパック７０内のインクを使い切ると、図４（ｂ）のように、折り目１０４で二
つ折りにされたマチ部１０２を間に挟み込んで一対の側面部１００が互いに密着した状態
となる。
【００３９】
このように、インクパック７０は、インクが注入されることで膨らみ（容積が増加し）
、インクの流出に伴って萎む（容積が減少する）ことから、箱状の容器にインクを収容し
ておく場合とは異なり、内部に収容されたインクは空気に触れることがない。そのため、
空気によるインクの劣化（インク成分の蒸発・揮発、溶存空気量の上昇など）を抑えて、
インクを長期間に亘って安定に収容しておくことが可能となる。また、マチ部１０２を有
するインクパック７０は、「ガゼットタイプ」と呼ばれることがあり、マチ部１０２を設
けたことによって、マチ部のないもの（いわゆるピロータイプ）に比べて大きく膨らむの
で、インクの収容量を増加させることができる。さらに、前述したように、インクカート
リッジ４０は、このようなインクパック７０がカートリッジケース７２に収納されて構成
されていることから、耐衝撃性を高めるとともに、カートリッジホルダー４２への装着が
容易となる。
【００４０】
ここで、前述したようにインクパック７０は、インクの流出に伴って萎む（容積が減少
する）際には、マチ部１０２がインクパック７０の内側に折り畳まれることによって、対
向する側面部１００が互いに接近し、最終的には密着した状態となる。この過程で、マチ
部１０２は、均一に折り畳まれるとは限らず、長手方向の一部が他の部分よりも先に折り
畳まれた状態になることがある。その結果、既にマチ部１０２が折り畳まれて側面部１０
０同士が密着した領域と、未だマチ部が完全には折り畳まれておらず側面部１００同士が
密着していない領域とが生じることがある。
【００４１】
図５は、インクの流出に伴ってインクパック７０が萎む際に、一対の側面部１００の長
手方向の一部の領域が他の領域よりも先に密着した状態を例示した説明図である。図中に
「Ａ」で示した領域（以下、領域Ａという）では、既にマチ部１０２が折り畳まれた状態
になっており、側面部１００は互い密着している。これに対して、領域Ａ以外の領域では
、未だマチ部１０２が完全には折り畳まれてはおらず、側面部１００は互いに密着してい
ないままとなっている。前述したように、インクパック７０内のインクは、インク供給口
７４から流出して減少していくことから、こうした側面部１００の部分的な密着は、イン
ク供給口７４の付近で生じやすい傾向にある。そして、従来のインクパック２００では、
このように側面部１００の部分的な密着が生じることによって、最終的にインクパック２
００内に残留するインク量が多くなってしまうという問題があった。
【００４２】
図６は、従来のインクパック２００において、側面部１００の部分的な密着が生じてい
る状態を例示した説明図である。図示されているように、従来のインクパック２００では
、図５と同様に領域Ａの部分で側面部１００同士が密着すると、その密着した箇所は閉塞
された状態となるので、領域Ａ以外の部分にインクが残っていても、残りのインクがイン
ク供給口７４に供給されなくなってしまう。その結果、インクパック２００内に残留する
インク量が多くなってしまう。こうした点に鑑み、本実施例のインクパック７０では、イ
ンク供給口７４と、マチ部１０２の折り目１０４との位置関係が以下のように設定されて
いる。
【００４３】
Ｂ．本実施例のインクパックのインク供給口とマチ部の折り目との位置関係 ：
図７は、本実施例のインクパック７０のインク供給口７４とマチ部１０２の折り目１０
４との位置関係を示した説明図である。図７（ａ）には、インクの流出に伴ってインクパ
ック７０が萎んでいく（マチ部１０２が折り畳まれていく）過程で、前述した側面部１０
０の部分的な密着が生じている状態が示されている。図示した例では、図５と同様に領域
Ａの部分において、マチ部１０２が折り畳まれた状態となって一対の側面部１００が互い
に密着している。
【００４４】
図７（ｂ）には、図７（ａ）中のＢ−Ｂの位置で断面を取ることにより、一対の側面部
１００が互いに密着している状態が示されている。図示されているように、一対の側面部
１００は、折り目１０４で二つ折りにされたマチ部１０２を間に挟み込んだ状態で互いに
密着しており、このマチ部１０２の分の厚みがあることから、マチ部１０２の折り目１０
４と一対の側面部１００とに囲まれた空隙１２０が生じる。また、このような空隙１２０
は、マチ部１０２の折り目１０４に沿って通路状に形成されることから、以下では、この
ような通路状の空隙を「折り目通路１２０」と呼ぶことがあるものとする。
【００４５】
そして、図７（ａ）に示したように、本実施例のインクパック７０では、マチ部１０２
の折り目１０４の端部がインク供給口７４の取付部７４ａの位置に配されるように、イン
クパック７０内に折り込まれるマチ部１０２の折り込み量（マチ部１０２の幅）が設定さ
れており、これにより、上述した折り目通路１２０は、インク供給口７４に連通するよう
になっている。従って、領域Ａの部分で側面部１００同士が密着した場合でも、閉塞状態
となることはなく、インクパック７０内の残りのインクは、この折り目通路１２０を通っ
てインク供給口７４へと供給される。
【００４６】
尚、図６に示した従来のインクパック２００においても、側面部１００同士が密着した
状態では、間に挟み込まれたマチ部１０２の折り目１０４と、一対の側面部１００とに囲
まれた折り目通路１２０が形成される。しかし、この折り目通路１２０は、インク供給口
７４に連通しておらず、従って、インクパック７０内に残るインクをインク供給口７４ま
で導く流路として利用することはできない。
【００４７】
以上に説明したように、本実施例のインクパック７０では、マチ部１０２の折り込み量
（マチ部１０２の幅）が適切に設定されており、マチ部１０２がインクパック７０の内側
に折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた際に、マチ部１０２の折り目１０
４と一対の側面部１００とに囲まれて形成される折り目通路１２０が、インク供給口７４
に連通するようになっている。これにより、前述したようにインクパック７０内のインク
の減少に伴って側面部１００同士の部分的な密着が生じても、この折り目通路１２０を、
インクをインク供給口７４へと導く流路として利用できるので、インクパック７０内に残
っているインクをインク供給口７４に供給すること可能となる。その結果、最終的にイン
クパック７０内に残留するインク量を少なくすることができる。
【００４８】
また、プレス加工によって側面部１００に予めインクの流路を形成しておいたり、側面
部１００同士の密着を妨げる棒状部材をインクパック７０内に挿入しておいたりする場合
とは異なり、本実施例のインクパック７０では、内部のインクの減少に伴いマチ部１０２
が一対の側面部１００の間に折り込まれることで形成される折り目通路１２０を利用して
、残りのインクをインク供給口７４に供給するための流路を確保することが可能となって
いる。従って、特殊なプレス加工や、新たな部材を追加する必要がなく、簡便にインクパ
ック７０内のインク残量を少なくすることができる。
【００４９】
Ｃ．変形例 ：
以上に説明した本実施例のインクパック７０には、幾つかの変形例が存在している。以
下では、これら変形例について簡単に説明する。尚、変形例の説明にあたっては、前述し
た実施例と同様の構成部分については、先に説明した実施例と同様の符号を付し、その詳
細な説明を省略する。
【００５０】
Ｃ−１．第１変形例 ：
上述した実施例のインクパック７０では、一対の側面部１００の間に折り込まれるマチ
部１０２の折り込み量（マチ部１０２の幅）を適切に設定しておくことによって、折り目
通路１２０をインク供給口７４に連通させるようになっていた。しかし、インク供給口７
４の取り付け位置を適切に設定することにより、折り目通路１２０をインク供給口７４に
連通させるようにしてもよい。
【００５１】
図８は、第１変形例のインクパック７０の構成を示した説明図である。図８では、マチ
部１０２が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態が示されている。イ
ンクパック７０内に収容可能なインク量は、マチ部１０２の幅に応じて変化することから
、第１変形例のインクパック７０では、所定量のインクを収容するようにマチ部１０２の
幅が設定されており、前述した実施例と比べて（図７（ａ）参照）、一対の側面部１００
の間に折り込まれるマチ部１０２の折り込み量が小さくなっている。その代わりに、図８
に示した第１変形例のインクパック７０では、インク供給口７４が、側面部１００の短手
方向の略中央の位置ではなく、折り畳まれたマチ部１０２の折り目１０４の端部にインク
供給口７４の取付部７４ａが配されるように取り付けられている。従って、マチ部１０２
が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態では、マチ部１０２の折り目
１０４と一対の側面部１００とに囲まれて形成される折り目通路１２０が、インク供給口
７４と連通することになる。
【００５２】
このように、第１変形例のインクパック７０では、インク供給口７４の取り付け位置を
マチ部１０２の幅（マチ部１０２の折り込み量）に応じて適切に設定しておくことによっ
て、折り目通路１２０がインク供給口７４と連通するようになっている。そのため、前述
した実施例と同様に、インクパック７０内のインクの減少に伴って側面部１００同士が部
分的に密着しても、インクパック７０内に残っているインクを、折り目通路１２０を通し
てインク供給口７４に供給することが可能となる。その結果、インクパック７０内のイン
ク残量を少なくすることができる。
【００５３】
また、マチ部１０２の幅（マチ部１０２の折り込み量）に応じてインク供給口７４の取
り付け位置を設定すればよいので、インクパック７０内に収容するインク量（インク収容
量）を変化させることなく、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させることがで
きる。
【００５４】
Ｃ−２．第２変形例 ：
上述した第１変形例のインクパック７０では、インク供給口７４の取り付け位置を適切
に設定しておくことによって、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させるように
なっていた。しかし、インク供給口７４の取付部７４ａの大きさを適切に設定することに
より、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させるようにしてもよい。
【００５５】
図９は、第２変形例のインクパック７０の構成を示した説明図である。図９では、図８
と同様に、マチ部１０２が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態が示
されている。図示されているように、第２変形例のインクパック７０では、前述した第１
変形例のインクパック７０（図８参照）とは異なり、インク供給口７４が側面部１００の
短手方向の略中央に取り付けられている。その代わりに、インク供給口７４を取り付ける
際に一対の側面部１００の間に挟み込まれる取付部７４ａの大きさが、第１変形例のイン
クパック７０よりも大きく設定されており、その大きさは、上側のマチ部１０２の折り目
１０４の端部から下側のマチ部１０２の折り目１０４の端部に及んでいる。従って、マチ
部１０２が折り畳まれて一対の側面部１００の間に挟み込まれた状態では、マチ部１０２
の折り目１０４と一対の側面部１００とに囲まれて形成される折り目通路１２０が、イン
ク供給口７４と連通することになる。
【００５６】
このように、インク供給口７４の取付部７４ａの大きさが適切に設定された第２変形例
のインクパック７０においても、上述した実施例や第１変形例と同様に、マチ部１０２が
一対の側面部１００の間に折り込まれた際に形成される折り目通路１２０がインク供給口
７４に連通することによって、インクパック７０内の残りのインクをインク供給口７４に
供給する流路が確保される。従って、インクパック７０内のインク残量を少なくすること
ができる。
【００５７】
また、第２変形例のインクパック７０では、上側のマチ部１０２の折り目１０４に沿っ
て形成される折り目通路１２０と、下側のマチ部１０２の折り目１０４に沿って形成され
る折り目通路１２０の２本の通路をインク供給口に連通させることが可能であることから
、これら２本の折り目通路１２０を通して残りのインクを速やかにインク供給口７４に供
給することができる。
【００５８】
Ｃ−３．第３変形例 ：
上述した実施例および変形例のインクパック７０では、側面部１００の長手方向に沿っ
てマチ部１０２が設けられるとともに、インク供給口７４は、一対の側面部１００の間に
挟まれて取り付けられていた。しかし、側面部１００の短手方向にもマチ部を設けること
として、インク供給口７４を、この短手方向のマチ部の折り目となる部分に取り付けてお
いてもよい。
【００５９】
図１０は、第３変形例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。先ず、図１０
（ａ）には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。図１０（ａ）に示すように
、第３変形例のインクパック７０では、コの字型に形成された２枚のフィルム１５２ａ，
１５２ｂを内縁に沿って互いに張り合わせることでマチ部１５０が構成されており、この
フィルム１５２ａ，１５２ｂの内縁がマチ部１５０の折り目１０４に相当する。尚、図１
０（ａ）では、２枚のフィルム１５２ａ，１５２ｂを張り合わせるシール部がハッチング
を付して表されており、以下では、このシール部を「折り目シール部１５４」と呼ぶこと
があるものとする。
【００６０】
加えて、折り目シール部１５４の方向がフィルム１５２の短手方向に向いた部分には、
インク供給口７４が２枚のフィルム１５２ａ，１５２ｂの間に取付部７４ａを挟んだ状態
で取り付けられている。そのため、インク供給口７４は、マチ部１５０の折り目１０４上
に配置されていることになる。
【００６１】
そして、このようなマチ部１５０を一対の側面部１００の間に挿入して、マチ部１５０
を構成するフィルム１５２の外縁部を側面部１００の外縁部と張り合わせるとともに、一
対の側面部１００のマチ部１５０の設けられていない端部（図中の奥側）を張り合わせる
ことで、密閉された袋状のインクパック７０が形成されている。
【００６２】
図１０（ｂ）には、第３変形例のインクパック７０にインクが注入された後の状態（内
部にインクを収容している状態）が示されている。尚、図１０（ｂ）では、マチ部１５０
を構成するフィルム１５２の外縁部と側面部１００の外縁部とを張り合わせたシール部に
ハッチングが付されており、以下では、このシール部を「外縁シール部１５６」と呼ぶこ
とがあるものとする。図示されているように、第３変形例のインクパック７０では、マチ
部１５０が、外縁シール部１５６に沿って、側面部１００の長手方向に配されるだけでな
く、短手方向にも配されているとともに、長手方向に沿って配された部分と、短手方向に
沿って配された部分とが一連に構成されている。
【００６３】
また、インク供給口７４は、マチ部１５０が側面部１００の短手方向に沿って配された
部分に取り付けられている。そして、インク供給口７４からのインクの流出に伴ってイン
クパック７０が萎む（容積が減少する）際には、マチ部１５０が折り畳まれていき、最終
的にインクパック７０内のインクを使い切ると、折り畳まれたマチ部１０２を間に挟み込
んで一対の側面部１００が互いに密着した状態となる。
【００６４】
図１１は、第３実施例のインクパック７０において、マチ部１５０が折り畳まれて一対
の側面部１００の間に挟み込まれた状態を示した説明図である。前述したように、マチ部
１５０は、コの字型に形成された２枚のフィルム１５２ａ，１５２ｂが内縁に沿って折り
目シール部１５４で張り合わされており、この折り目シール部１５４の内縁がマチ部１５
０の折り目１０４となっている。そして、インク供給口７４は、折り目シール部１５４に
挟み込まれて折り目１０４上に配置されている。
【００６５】
このような第３変形例のインクパック７０においても、マチ部１５０が折り畳まれて一
対の側面部１００の間に挟み込まれると、マチ部１５０の折り目１０４と一対の側面部１
００とに囲まれた折り目通路１２０が形成される。そして、この折り目通路１２０は、イ
ンク供給口７４と連通した状態となっている。従って、上述した実施例や変形例と同様に
、折り目通路１２０を利用して、インクパック７０内に残っているインクをインク供給口
７４に供給することができ、その結果、インクパック７０内のインク残量を少なくするこ
とが可能となる。
【００６６】
また、インク供給口７４をマチ部１５０の折り目１０４上に直接設けることとすれば、
マチ部１５０の折り込み量（マチ部１５０の幅）や、側面部１００の短手方向におけるイ
ンク供給口７４の取り付け位置（高さ）や、インク供給口７４の取付部７４ａの大きさに
制約がある場合でも、折り目通路１２０をインク供給口７４に連通させることが可能であ
り、インクパック７０内のインク残量の低減をより簡便に実現することができる。
【００６７】
以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるもので
はなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。
【符号の説明】
【００６８】
２…印刷用紙、 １０…インクジェットプリンター、 １１…前面カバー、
１２…排紙口、 １３…カートリッジ交換用カバー、 １４…上面カバー、
１５…操作ボタン、 ２０…キャリッジ、 ２２…噴射ヘッド、
２４…インクチューブ、 ３０…駆動機構、 ３２…タイミングベルト、
３４…駆動モーター、 ４０…インクカートリッジ、
４２…カートリッジホルダー、 ４４…挿入孔、 ４６…インク取入針、
５０…キャップ部材、 ６０…制御部、 ７０…インクパック、
７２…カートリッジケース、 ７４…インク供給口、 ７４ａ…取付部、
１００…側面部、 １０２…マチ部、 １０４…折り目、
１２０…折り目通路
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
一対の側面部の間に設けられて、内部に収容された液体が流出すると、該マチ部が該一対
の側面部の間に折り込まれることで容積が減少する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の液体が流出する流出口と
を備え、
前記収容袋は、前記マチ部が前記一対の側面部の間に折り込まれることで、該マチ部の
折り目と該一対の側面部とに囲まれて形成される通路が前記流出口と連通可能に構成され
ていることを特徴とする液体収容体。
【請求項２】
請求項１に記載の液体収容体であって、
前記収容袋は、前記マチ部が前記側面部の外縁に沿って配されるとともに、該側面部の
該マチ部が設けられていない側の端部を封止して構成されており、
前記マチ部が折り畳まれた状態では、前記通路を構成する該マチ部の折り目が前記収容
袋の端部に達する部分に、前記流出口が設けられている液体収容体。
【請求項３】
請求項１に記載の液体収容体であって、
前記収容袋が折り畳まれると前記マチ部の折り目となる部分に、前記流出口が設けられ
ている液体収容体。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の液体収容体をケース部材に収納して構成
される液体収容容器であって、
前記液体収容体は、前記流出口を前記ケース部材の外部と連通させた状態で、前記収容
袋が該ケース部材の内部に収納されている液体収容容器。
【請求項１】
液体を内部に収容する液体収容体において、
前記液体を通さない材料で袋状に形成されるとともに、折り畳むことが可能なマチ部が
一対の側面部の間に設けられて、内部に収容された液体が流出すると、該マチ部が該一対
の側面部の間に折り込まれることで容積が減少する収容袋と、
前記収容袋に接続されて、該収容袋内の液体が流出する流出口と
を備え、
前記収容袋は、前記マチ部が前記一対の側面部の間に折り込まれることで、該マチ部の
折り目と該一対の側面部とに囲まれて形成される通路が前記流出口と連通可能に構成され
ていることを特徴とする液体収容体。
【請求項２】
請求項１に記載の液体収容体であって、
前記収容袋は、前記マチ部が前記側面部の外縁に沿って配されるとともに、該側面部の
該マチ部が設けられていない側の端部を封止して構成されており、
前記マチ部が折り畳まれた状態では、前記通路を構成する該マチ部の折り目が前記収容
袋の端部に達する部分に、前記流出口が設けられている液体収容体。
【請求項３】
請求項１に記載の液体収容体であって、
前記収容袋が折り畳まれると前記マチ部の折り目となる部分に、前記流出口が設けられ
ている液体収容体。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の液体収容体をケース部材に収納して構成
される液体収容容器であって、
前記液体収容体は、前記流出口を前記ケース部材の外部と連通させた状態で、前記収容
袋が該ケース部材の内部に収納されている液体収容容器。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−７９８（Ｐ２０１２−７９８Ａ）
【公開日】平成２４年１月５日（２０１２．１．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１３５８４０（Ｐ２０１０−１３５８４０）
【出願日】平成２２年６月１５日（２０１０．６．１５）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１月５日（２０１２．１．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月１５日（２０１０．６．１５）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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