液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シート
【課題】専用の装置を必要とせず、シートの厚みを容易に調整することができ、しかも、量産化が容易な液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートを提供する。
【解決手段】熱変形温度が８０〜１５０℃異なる２種類の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とし、２種類の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、その後、成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも−１〜−４０℃低い範囲でプレス成形して液晶樹脂シートを製造する。２種類の液晶樹脂における固化のタイミングをずらしてその分子を絡め、折れにくい液晶樹脂シートを製造するので、専用の延伸装置等を省略することができる。
【解決手段】熱変形温度が８０〜１５０℃異なる２種類の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とし、２種類の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、その後、成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも−１〜−４０℃低い範囲でプレス成形して液晶樹脂シートを製造する。２種類の液晶樹脂における固化のタイミングをずらしてその分子を絡め、折れにくい液晶樹脂シートを製造するので、専用の延伸装置等を省略することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、絶縁性や耐熱膨張性等に優れ、電気、電子、半導体の分野で使用される液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶樹脂（ＬＣＰ）は、溶融エネルギが少なく、成形冷却時に流動方向に強い配向性（方向性）を示し、簡単に折れてしまうという特徴を有しているので、一般的にシートの成形には不向きとされている。しかしながら、液晶樹脂は、熱膨張性、耐熱性、低誘電性に優れ、各種の電子機器やコンピュータ等で昨今問題視されている電気ノイズの発生を有効に防止することができるので、シートを成形することができれば、実に便利である（特許文献１参照）。
【０００３】
そこで、従来においては、（１）液晶樹脂を押出機により押し出してＴダイ通過の直後に３方向同時に延伸し、液晶樹脂シートの配向性を打ち消す技術、（２）溶液上に溶けた液晶樹脂シートを流してシートを製造するキャスティング法と呼ばれる技術が提案されている。
【特許文献１】特開平５−３０５６４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来における液晶樹脂シートは、以上のように製造されているが、（１）の技術を用いる場合には、専用の延伸装置等を必要とし、しかも、液晶樹脂シートの延伸の微妙な調整がきわめて困難であるという問題がある。また、（２）の技術の場合には、シートの厚みの調整が難しく、量産化にも適さないおそれが少なくない。
【０００５】
本発明は上記に鑑みなされたもので、専用の装置を必要とせず、シートの厚みを容易に調整することができ、しかも、量産化が容易な液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明においては上記課題を解決するため、熱変形温度が異なる複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕し、この複数種の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、この成形材料を、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の溶融（加熱して溶かす）時に他の液晶樹脂の溶融が始まる温度範囲で成形して液晶樹脂シートを製造することを特徴としている。
なお、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合を成形材料全体の７０〜９５％とすることができる。
【０００７】
また、複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とすることができる。
また、調製した成形材料を粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、その後にプレス成形して液晶樹脂シートを製造することができる。
【０００８】
また、本発明においては上記課題を解決するため、請求項１、２、又は３記載の液晶樹脂シートの製造方法により液晶樹脂シートを製造することを特徴としている。
【０００９】
なお、熱変形温度が８０〜１５０℃異なる複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とし、この複数種の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、この成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも−１〜−４０℃低い範囲で加熱加圧して液晶樹脂シートを製造する液晶樹脂シートの製造方法であって、
熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合を成形材料全体の７０〜９５％とすることを特徴としても良い。
【００１０】
ここで、特許請求の範囲における複数種の液晶樹脂は、熱変形温度が異なれば、２種類でも良いし、３種類、４種類、それ以上でも良い。本発明に係る液晶樹脂シートは、少なくとも電子機器、コンピュータのピンジャックのコネクタ部、送受信機器、プリント配線板等に利用することができ、可撓性の有無を特に問うものではない。
【００１１】
本発明によれば、成形材料を用いた液晶樹脂シートの成形の際、流動開始点である熱変形温度が最も高い液晶樹脂の溶融時に熱変形温度が低い他の液晶樹脂が溶け始めて絡み合い、成形材料である液晶樹脂が流動方向に分子配向したまま固化するのが抑制される。この結果、液晶樹脂シートの機械的性質の異方性が抑制されたり、解消される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、専用の装置を必要とせず、シートの厚みを容易に調整することができ、しかも、量産化が容易な液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートを提供することができるという効果がある。
また、複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とすれば、液晶樹脂シートの引っ張り強度や曲げ強度等が低下するのを防ぐことができる。
【００１３】
さらに、調製した成形材料を粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、その後にプレス成形して液晶樹脂シートを製造すれば、成形材料の粉砕漏れを抑制して材料の均質化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の好ましい実施の形態を説明すると、本実施形態における液晶樹脂シートの製造方法は、熱変形温度が異なる２種類の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を所定の範囲とし、この２種類の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、その後、この成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも低い温度範囲で成形して高い熱伝導性の液晶樹脂シートを製造するようにしている。
【００１５】
２種類の液晶樹脂は、その急峻に溶解する熱変形温度（＝液晶化点でもある）が８０〜１５０℃、好ましくは９０〜１４０℃、より好ましくは１００〜１３０℃異なる液晶樹脂が選択される。これは、使用する２種類の液晶樹脂の熱変形温度が８０〜１５０℃異なれば、２種類の液晶樹脂が共に溶解することがなく、液晶樹脂の成形冷却時に流動方向に強い配向性が生じて液晶樹脂シートが折れるおそれを有効に排除することができるからである。
【００１６】
換言すれば、２種類の液晶樹脂の熱変形温度が８０〜１５０℃異なれば、一の液晶樹脂の完全な溶融時に他の液晶樹脂の溶融が始まって分子が相互に絡み合うので、液晶樹脂に高度な配向性の生じることがなく、可撓性、強度に優れる液晶樹脂シートを得ることができるからである。液晶樹脂の熱変形温度は、ＡＴＳＭ−Ｄ６４８に準じて測定される。
【００１７】
上記において、液晶樹脂シートを製造する場合には、先ず、熱変形温度が異なるペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１５〜３００ｍｅｓｈ、好ましく１００〜２８０ｍｅｓｈ、より好ましくは１５０〜２５０ｍｅｓｈの範囲に調整する。
【００１８】
この際、液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とするのは、この範囲から外れると、液晶樹脂シートの引っ張り強度や曲げ強度が低下したり、液晶樹脂の粉砕が困難になるからである。
【００１９】
各液晶樹脂の粒度を調整したら、２種類の液晶樹脂双方をミキサにより混合攪拌し、この２種類の液晶樹脂を温度調整されたバッチ式の加圧ニーダにより混練して成形材料を調製する。成形材料は、２種類の液晶樹脂中、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合が全体の７０〜９５％、好ましくは８０〜９３％、より好ましくは８５〜９０％となるよう調製する。
【００２０】
熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合が全体の７０〜９５％なのは、この範囲から外れると、配向性が生じて液晶樹脂シートの強度や剛性の低下を招き、衝撃により損傷しやすくなるからである。
【００２１】
次いで、調製した成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも−１〜−４０℃、好ましくは−１０〜−３５℃、より好ましくは−１５〜−３０℃低い温度範囲で加熱プレス成形機によりプレス成形し、その後、所定の大きさ・長さにシーティングすれば、絶縁性や耐熱膨張性に優れる厚さ３００μｍ程度の薄い液晶樹脂シートを製造することができる。
【００２２】
この際、調製した成形材料を直ちにプレス成形しても良いが、ジェットミルにより再び粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈ、好ましくは３０〜８０ｍｅｓｈ、より好ましくは４０〜６０ｍｅｓｈの範囲とした後、プレス成形してシーティングすることにより、絶縁性の液晶樹脂シートを製造しても良い。
【００２３】
こうして製造された液晶樹脂シートは、成形性、熱膨張性、耐熱性、低誘電率等に優れ、配向性を示すことなく均質で折れにくいので、各種の電子機器やコンピュータで問題視されている電気ノイズの発生を有効に抑制防止することができる。
【００２４】
上記によれば、熱変形温度が異なる２種類の液晶樹脂における固化のタイミングをずらしてその分子を絡めれば、機械的性質に優れ、折れにくい液晶樹脂シートを製造することができるので、専用の延伸装置等を省略することができ、しかも、液晶樹脂シートを延伸する際の微妙な調整を何ら必要としない。また、液晶樹脂シートの厚みを容易に調整することができるので、量産化の著しい向上を図ることができる。
【００２５】
また、液晶樹脂シートを射出成形するのではなく、プレス成形するので、配向性の発現をより有効に抑制防止することができ、簡単に折れることがない。また、調製した成形材料を再度粉砕して均質化を図るようにすれば、液晶樹脂シートに配向性が生じるのをより確実に防止することができる。さらに、二軸式の混練機ではなく、バッチ式の加圧ニーダにより混練するので、成形材料の容易な調製が期待できる。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明に係る液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートの実施例を比較例と共に説明する。
実施例１
先ず、変形温度が異なる市販のペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１５〜１５０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕５％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕９５％ｗｔとを使用した。
【００２７】
各液晶樹脂の粒径を調整したら、２種類の液晶樹脂双方をスーパーミキサ〔カワタ製〕により混合攪拌し、この２種類の液晶樹脂を２６０℃に温度調整された加圧ニーダにより混練して成形材料を調製した。
次いで、成形材料をジェットミルにより粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、この成形材料を加熱プレス成形機によりプレス成形し、その後、所定の大きさ・長さにシーティングすることにより、厚さ２．０ｍｍの液晶樹脂シートを製造した。プレス成形は、２６０℃で加熱し、１０ｋｇｆ／ｃｍ2の条件で加圧した。
【００２８】
実施例２
基本的には実施例１と同様だが、２種類の液晶樹脂として、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕１０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕９０％ｗｔとを使用した。
【００２９】
実施例３
変形温度が異なるペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１００〜２５０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕２０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕８０％ｗｔとを使用した。その他の部分については、実施例１と同様とした。
【００３０】
実施例４
変形温度が異なるペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１００〜２５０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕３０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕７０％ｗｔとを使用した。その他の部分については、実施例１と同様とした。
【００３１】
比較例１
先ず、ペレットの液晶樹脂を用意してジェットミルにより粉砕し、液晶樹脂の粒径を５０〜１００ｍｅｓｈの範囲に調整した。液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕１００％ｗｔを使用した。
【００３２】
液晶樹脂の粒径を調整したら、この液晶樹脂をスーパーミキサ〔カワタ製〕により攪拌し、この液晶樹脂を２６０℃に温度調整された加圧ニーダにより混練して成形材料を調製した。
そして、成形材料を加熱プレス成形機によりプレス成形した後、所定の大きさ・長さにシーティングすることにより、厚さ２．０ｍｍの液晶樹脂シートを製造した。プレス成形は、２６０℃で加熱し、１０ｋｇｆ／ｃｍ2の条件で加圧した。
【００３３】
比較例２
基本的には比較例１と同様だが、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１５〜４０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕４０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕６０％ｗｔとを用いた。その他の部分については、比較例と同様とした。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【表２】
【００３６】
【表３】
【００３７】
【表４】
【００３８】
液晶樹脂シートを製造したら、各液晶樹脂シートを使用してＪＩＳ Ｋ ７１６１−１９９１に準じた１号ダンベルを作成し、引っ張り試験を実施してその測定結果から液晶樹脂シートの引っ張り強度を検討した。また、ＪＩＳ Ｋ ７１７１−１９９４に準じた曲げ試験を実施してその測定結果から液晶樹脂シートの曲げ強度を検討した。
【００３９】
実施例１、２、３、４の場合には、縦方向、横方向共、引っ張り曲げ強度で大きな差が見られず、方向性が消失したきわめて良好な液晶樹脂シートを製造することができた。また、強度的にもきわめて良好な液晶樹脂シートであることを確認した。
これに対し、比較例１、２の場合には、縦横方向共、引っ張り曲げ強度で大きな差異が見られ、液晶樹脂シートに特有の方向性が強く発現したのを確認した。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、絶縁性や耐熱膨張性等に優れ、電気、電子、半導体の分野で使用される液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶樹脂（ＬＣＰ）は、溶融エネルギが少なく、成形冷却時に流動方向に強い配向性（方向性）を示し、簡単に折れてしまうという特徴を有しているので、一般的にシートの成形には不向きとされている。しかしながら、液晶樹脂は、熱膨張性、耐熱性、低誘電性に優れ、各種の電子機器やコンピュータ等で昨今問題視されている電気ノイズの発生を有効に防止することができるので、シートを成形することができれば、実に便利である（特許文献１参照）。
【０００３】
そこで、従来においては、（１）液晶樹脂を押出機により押し出してＴダイ通過の直後に３方向同時に延伸し、液晶樹脂シートの配向性を打ち消す技術、（２）溶液上に溶けた液晶樹脂シートを流してシートを製造するキャスティング法と呼ばれる技術が提案されている。
【特許文献１】特開平５−３０５６４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来における液晶樹脂シートは、以上のように製造されているが、（１）の技術を用いる場合には、専用の延伸装置等を必要とし、しかも、液晶樹脂シートの延伸の微妙な調整がきわめて困難であるという問題がある。また、（２）の技術の場合には、シートの厚みの調整が難しく、量産化にも適さないおそれが少なくない。
【０００５】
本発明は上記に鑑みなされたもので、専用の装置を必要とせず、シートの厚みを容易に調整することができ、しかも、量産化が容易な液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明においては上記課題を解決するため、熱変形温度が異なる複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕し、この複数種の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、この成形材料を、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の溶融（加熱して溶かす）時に他の液晶樹脂の溶融が始まる温度範囲で成形して液晶樹脂シートを製造することを特徴としている。
なお、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合を成形材料全体の７０〜９５％とすることができる。
【０００７】
また、複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とすることができる。
また、調製した成形材料を粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、その後にプレス成形して液晶樹脂シートを製造することができる。
【０００８】
また、本発明においては上記課題を解決するため、請求項１、２、又は３記載の液晶樹脂シートの製造方法により液晶樹脂シートを製造することを特徴としている。
【０００９】
なお、熱変形温度が８０〜１５０℃異なる複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とし、この複数種の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、この成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも−１〜−４０℃低い範囲で加熱加圧して液晶樹脂シートを製造する液晶樹脂シートの製造方法であって、
熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合を成形材料全体の７０〜９５％とすることを特徴としても良い。
【００１０】
ここで、特許請求の範囲における複数種の液晶樹脂は、熱変形温度が異なれば、２種類でも良いし、３種類、４種類、それ以上でも良い。本発明に係る液晶樹脂シートは、少なくとも電子機器、コンピュータのピンジャックのコネクタ部、送受信機器、プリント配線板等に利用することができ、可撓性の有無を特に問うものではない。
【００１１】
本発明によれば、成形材料を用いた液晶樹脂シートの成形の際、流動開始点である熱変形温度が最も高い液晶樹脂の溶融時に熱変形温度が低い他の液晶樹脂が溶け始めて絡み合い、成形材料である液晶樹脂が流動方向に分子配向したまま固化するのが抑制される。この結果、液晶樹脂シートの機械的性質の異方性が抑制されたり、解消される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、専用の装置を必要とせず、シートの厚みを容易に調整することができ、しかも、量産化が容易な液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートを提供することができるという効果がある。
また、複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とすれば、液晶樹脂シートの引っ張り強度や曲げ強度等が低下するのを防ぐことができる。
【００１３】
さらに、調製した成形材料を粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、その後にプレス成形して液晶樹脂シートを製造すれば、成形材料の粉砕漏れを抑制して材料の均質化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の好ましい実施の形態を説明すると、本実施形態における液晶樹脂シートの製造方法は、熱変形温度が異なる２種類の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を所定の範囲とし、この２種類の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、その後、この成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも低い温度範囲で成形して高い熱伝導性の液晶樹脂シートを製造するようにしている。
【００１５】
２種類の液晶樹脂は、その急峻に溶解する熱変形温度（＝液晶化点でもある）が８０〜１５０℃、好ましくは９０〜１４０℃、より好ましくは１００〜１３０℃異なる液晶樹脂が選択される。これは、使用する２種類の液晶樹脂の熱変形温度が８０〜１５０℃異なれば、２種類の液晶樹脂が共に溶解することがなく、液晶樹脂の成形冷却時に流動方向に強い配向性が生じて液晶樹脂シートが折れるおそれを有効に排除することができるからである。
【００１６】
換言すれば、２種類の液晶樹脂の熱変形温度が８０〜１５０℃異なれば、一の液晶樹脂の完全な溶融時に他の液晶樹脂の溶融が始まって分子が相互に絡み合うので、液晶樹脂に高度な配向性の生じることがなく、可撓性、強度に優れる液晶樹脂シートを得ることができるからである。液晶樹脂の熱変形温度は、ＡＴＳＭ−Ｄ６４８に準じて測定される。
【００１７】
上記において、液晶樹脂シートを製造する場合には、先ず、熱変形温度が異なるペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１５〜３００ｍｅｓｈ、好ましく１００〜２８０ｍｅｓｈ、より好ましくは１５０〜２５０ｍｅｓｈの範囲に調整する。
【００１８】
この際、液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とするのは、この範囲から外れると、液晶樹脂シートの引っ張り強度や曲げ強度が低下したり、液晶樹脂の粉砕が困難になるからである。
【００１９】
各液晶樹脂の粒度を調整したら、２種類の液晶樹脂双方をミキサにより混合攪拌し、この２種類の液晶樹脂を温度調整されたバッチ式の加圧ニーダにより混練して成形材料を調製する。成形材料は、２種類の液晶樹脂中、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合が全体の７０〜９５％、好ましくは８０〜９３％、より好ましくは８５〜９０％となるよう調製する。
【００２０】
熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合が全体の７０〜９５％なのは、この範囲から外れると、配向性が生じて液晶樹脂シートの強度や剛性の低下を招き、衝撃により損傷しやすくなるからである。
【００２１】
次いで、調製した成形材料を熱変形温度が最も高い液晶樹脂の熱変形温度よりも−１〜−４０℃、好ましくは−１０〜−３５℃、より好ましくは−１５〜−３０℃低い温度範囲で加熱プレス成形機によりプレス成形し、その後、所定の大きさ・長さにシーティングすれば、絶縁性や耐熱膨張性に優れる厚さ３００μｍ程度の薄い液晶樹脂シートを製造することができる。
【００２２】
この際、調製した成形材料を直ちにプレス成形しても良いが、ジェットミルにより再び粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈ、好ましくは３０〜８０ｍｅｓｈ、より好ましくは４０〜６０ｍｅｓｈの範囲とした後、プレス成形してシーティングすることにより、絶縁性の液晶樹脂シートを製造しても良い。
【００２３】
こうして製造された液晶樹脂シートは、成形性、熱膨張性、耐熱性、低誘電率等に優れ、配向性を示すことなく均質で折れにくいので、各種の電子機器やコンピュータで問題視されている電気ノイズの発生を有効に抑制防止することができる。
【００２４】
上記によれば、熱変形温度が異なる２種類の液晶樹脂における固化のタイミングをずらしてその分子を絡めれば、機械的性質に優れ、折れにくい液晶樹脂シートを製造することができるので、専用の延伸装置等を省略することができ、しかも、液晶樹脂シートを延伸する際の微妙な調整を何ら必要としない。また、液晶樹脂シートの厚みを容易に調整することができるので、量産化の著しい向上を図ることができる。
【００２５】
また、液晶樹脂シートを射出成形するのではなく、プレス成形するので、配向性の発現をより有効に抑制防止することができ、簡単に折れることがない。また、調製した成形材料を再度粉砕して均質化を図るようにすれば、液晶樹脂シートに配向性が生じるのをより確実に防止することができる。さらに、二軸式の混練機ではなく、バッチ式の加圧ニーダにより混練するので、成形材料の容易な調製が期待できる。
【実施例】
【００２６】
以下、本発明に係る液晶樹脂シートの製造方法及び液晶樹脂シートの実施例を比較例と共に説明する。
実施例１
先ず、変形温度が異なる市販のペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１５〜１５０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕５％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕９５％ｗｔとを使用した。
【００２７】
各液晶樹脂の粒径を調整したら、２種類の液晶樹脂双方をスーパーミキサ〔カワタ製〕により混合攪拌し、この２種類の液晶樹脂を２６０℃に温度調整された加圧ニーダにより混練して成形材料を調製した。
次いで、成形材料をジェットミルにより粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、この成形材料を加熱プレス成形機によりプレス成形し、その後、所定の大きさ・長さにシーティングすることにより、厚さ２．０ｍｍの液晶樹脂シートを製造した。プレス成形は、２６０℃で加熱し、１０ｋｇｆ／ｃｍ2の条件で加圧した。
【００２８】
実施例２
基本的には実施例１と同様だが、２種類の液晶樹脂として、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕１０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕９０％ｗｔとを使用した。
【００２９】
実施例３
変形温度が異なるペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１００〜２５０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕２０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕８０％ｗｔとを使用した。その他の部分については、実施例１と同様とした。
【００３０】
実施例４
変形温度が異なるペレットの液晶樹脂を２種類用意してジェットミルにより別々に粉砕し、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１００〜２５０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕３０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕７０％ｗｔとを使用した。その他の部分については、実施例１と同様とした。
【００３１】
比較例１
先ず、ペレットの液晶樹脂を用意してジェットミルにより粉砕し、液晶樹脂の粒径を５０〜１００ｍｅｓｈの範囲に調整した。液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕１００％ｗｔを使用した。
【００３２】
液晶樹脂の粒径を調整したら、この液晶樹脂をスーパーミキサ〔カワタ製〕により攪拌し、この液晶樹脂を２６０℃に温度調整された加圧ニーダにより混練して成形材料を調製した。
そして、成形材料を加熱プレス成形機によりプレス成形した後、所定の大きさ・長さにシーティングすることにより、厚さ２．０ｍｍの液晶樹脂シートを製造した。プレス成形は、２６０℃で加熱し、１０ｋｇｆ／ｃｍ2の条件で加圧した。
【００３３】
比較例２
基本的には比較例１と同様だが、２種類の液晶樹脂の粒径をそれぞれ１５〜４０ｍｅｓｈの範囲に調整した。２種類の液晶樹脂としては、液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ８１００〕４０％ｗｔと液晶ポリマー〔上野製薬製：商品名Ａ２０００〕６０％ｗｔとを用いた。その他の部分については、比較例と同様とした。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【表２】
【００３６】
【表３】
【００３７】
【表４】
【００３８】
液晶樹脂シートを製造したら、各液晶樹脂シートを使用してＪＩＳ Ｋ ７１６１−１９９１に準じた１号ダンベルを作成し、引っ張り試験を実施してその測定結果から液晶樹脂シートの引っ張り強度を検討した。また、ＪＩＳ Ｋ ７１７１−１９９４に準じた曲げ試験を実施してその測定結果から液晶樹脂シートの曲げ強度を検討した。
【００３９】
実施例１、２、３、４の場合には、縦方向、横方向共、引っ張り曲げ強度で大きな差が見られず、方向性が消失したきわめて良好な液晶樹脂シートを製造することができた。また、強度的にもきわめて良好な液晶樹脂シートであることを確認した。
これに対し、比較例１、２の場合には、縦横方向共、引っ張り曲げ強度で大きな差異が見られ、液晶樹脂シートに特有の方向性が強く発現したのを確認した。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱変形温度が異なる複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕し、この複数種の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、この成形材料を、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の溶融時に他の液晶樹脂の溶融が始まる温度範囲で成形して液晶樹脂シートを製造することを特徴とする液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合を成形材料全体の７０〜９５％とする請求項１記載の液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とする請求項１又は２記載の液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
調製した成形材料を粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、その後にプレス成形して液晶樹脂シートを製造する請求項１、２、又は３記載の液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４いずれかに記載の液晶樹脂シートの製造方法により製造されたことを特徴とする液晶樹脂シート。
【請求項１】
熱変形温度が異なる複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕し、この複数種の液晶樹脂を混合して成形材料を調製し、この成形材料を、熱変形温度が最も高い液晶樹脂の溶融時に他の液晶樹脂の溶融が始まる温度範囲で成形して液晶樹脂シートを製造することを特徴とする液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
熱変形温度が最も高い液晶樹脂の混合割合を成形材料全体の７０〜９５％とする請求項１記載の液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
複数種の液晶樹脂をそれぞれ粉砕して各液晶樹脂の粒径を１５〜３００ｍｅｓｈの範囲とする請求項１又は２記載の液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
調製した成形材料を粉砕してその粒径を１５〜１００ｍｅｓｈの範囲とし、その後にプレス成形して液晶樹脂シートを製造する請求項１、２、又は３記載の液晶樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４いずれかに記載の液晶樹脂シートの製造方法により製造されたことを特徴とする液晶樹脂シート。
【公開番号】特開２００８−３０３９７（Ｐ２００８−３０３９７Ａ）
【公開日】平成２０年２月１４日（２００８．２．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２０８４６５（Ｐ２００６−２０８４６５）
【出願日】平成１８年７月３１日（２００６．７．３１）
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年２月１４日（２００８．２．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年７月３１日（２００６．７．３１）
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
【Ｆターム（参考）】
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