球面滑り軸受及びその製造用金型並びにその製造方法
【課題】内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受の製造において、その工程数を減少させ、製造を極めて容易にすることを目的とし、又、ライナーが充分な滑り性を発揮可能な球面滑り軸受を提供することを目的とする。
【解決手段】可動式の上型１１と固定式の下型１２を備え、内輪７及び外輪６を収納する収納凹部１３を下型１２と上型１１との金型分割面１０に設け、下型１２に回転自在に軸支された回転軸４を、先端部４１を収納凹部１３に突出させて設け、回転軸４の先端部４１は、内輪７の軸受孔７１に挿入されて、内輪７を回転軸４に固定可能に構成されている球面滑り軸受製造用金型１。
【解決手段】可動式の上型１１と固定式の下型１２を備え、内輪７及び外輪６を収納する収納凹部１３を下型１２と上型１１との金型分割面１０に設け、下型１２に回転自在に軸支された回転軸４を、先端部４１を収納凹部１３に突出させて設け、回転軸４の先端部４１は、内輪７の軸受孔７１に挿入されて、内輪７を回転軸４に固定可能に構成されている球面滑り軸受製造用金型１。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、球面滑り軸受及びその製造用金型並びにその製造方法に関し、特に外輪と内輪との間に合成樹脂製のライナーを介在させた球面滑り軸受及びその製造用金型並びにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から軸受の一種として球面滑り軸受が存在し、この球面滑り軸受は、軸受孔を備えると共に外周面が球状に形成された内輪が、内周面が球状に形成された外輪に摺動自在に嵌め込まれて構成されている。そして、外輪の内周面には合成樹脂製の自己潤滑性薄板であるライナーが固着されて、外輪と内輪の間にライナーを介在させることにより、無給油式球面滑り軸受を構成したものも存在する。
【０００３】
このような外輪と内輪の間にライナーを介在させた球面滑り軸受の製造方法として、金属製外環の内周面に接着剤を塗布して樹脂製の繊維ベース織物を接着した後、該繊維ベース織物を加熱・圧着して前記金属製外環の内周面に圧着し、これを内輪外表面に被覆し、その内輪を鋳型内に配置し、金属製外環の外周面に溶融金属を鋳込むことによって外輪を形成すると同時に、金属製外環外周に溶融金属を充填して外輪に接合し、次に冷却硬化後、鋳型から取り出した成形品の外輪に半径方向内方に向かう外力を加えて外輪を内輪外表面側に押圧して展伸させ、金属製外環内周面に圧着された繊維ベース織物と内輪外表面との間に微少間隔を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
又、図９に示すように、予め内輪９４及び外輪９１を鋳込む等して製造し、外輪９１の内周面９２に予め合成樹脂製のライナー９３を固着し（ａ）、外輪９１及びライナー９２内に内輪９４を挿入し（ｂ）、外輪９１の内端部９５を叩いて（ｃ）、外輪９１をかしめると共に、ライナー９３を内輪９４に密着させて、内輪９４が外輪９１から抜けないように成形（ｄ）する方法も用いられている
【０００５】
又、予め内輪及び外輪を鋳込む等して製造し、金型内に外輪の内周内に内輪が位置するように配置し、外輪と内輪間にライナーを構成する溶融樹脂を充填した後に、冷却して該樹脂を固化し、その後高周波加熱等により内輪、外輪及び樹脂を加熱して樹脂を再び溶融させて、内輪を叩いて、内輪と樹脂の接着を剥し、更に冷却して樹脂を再び固化させる方法も用いられている。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１８４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１記載の従来の製造方法では、ライナーとなる繊維ベース織物を加熱・圧着して金属製外環の内周面に圧着する工程、冷却硬化する工程、外輪に半径方向内方に向かう外力を加えて外輪を内輪外表面側に押圧して展伸させると共に、ライナーと内輪外表面との間に微少間隔を形成する工程を必要とし、その工程数が多く、製造工程が煩雑であり、製造コストも高くなるという欠点があった。
【０００８】
又、図９に示すような従来の製造方法では、外輪にライナーを固着する工程、外輪に叩く等の圧力を加える工程が必要であり、その工程数が多く、製造工程が煩雑であり、製造コストも高くなるという欠点があった。
【０００９】
又、三番目に示した従来の製造方法では、冷却後の加熱工程、叩いて内輪と樹脂の接着を剥す工程及び更なる冷却工程が必要であり、その工程数が多く、製造工程が煩雑であり、製造コストも高くなるという欠点があった。又、冷却して固化した樹脂を再び加熱して緩めて、内輪と樹脂の接着を剥すが、樹脂の種類によっては緩むものと緩まないものがあり、緩むものも緩み方が異なるので、樹脂の注入条件や、樹脂の種類によってその製造方法、製品の仕様が左右されてしまうという欠点があった。又、樹脂を加熱して緩めるので、樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来ないので、樹脂の密度を高くすることが出来ず、ライナーとしての充分な滑り性を発揮させることができないといった欠点があった。
【００１０】
そこで、本発明は従来技術の欠点を解消し、球面滑り軸受の製造において、その工程数を減少させ、製造を極めて容易にすること、又、製造コストを廉価にすることを目的とする。
【００１１】
又、他の目的は、ライナーを構成する樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来、樹脂の密度を高くして、ライナーが充分な滑り性を発揮可能な球面滑り軸受を提供することを目的とする。
【００１２】
又、他の目的は、樹脂の注入条件や、樹脂の種類を問わず、同一の製造方法で製造可能なこと、性能が均一な球面滑り軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するための本発明は、内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受製造用の金型であって、可動式の上型と固定式の下型を備え、内輪及び外輪を収納する収納凹部を該下型と該上型との金型分割面に設け、下型に回転自在に軸支された回転軸を、該回転軸の先端部を該収納凹部に突出させて設け、該回転軸の先端部は、内輪の軸受孔に挿入されて、内輪を該回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１４】
又、上記金型において、前記回転軸の先端部は、先端方向に縮径すると共に、軸方向にスリットが切られて分割され、前記上型には、該スリットと嵌合或いは係合する挿入部が突出した楔が、前記上型の前記下型との金型分割面に設けた楔収納凹部に回転自在に設置され、該挿入部が前記回転軸のスリットに挿入されることにより、前記回転軸の先端部が外側へ拡径して、前記内輪を前記回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１５】
又、上記金型において、前記回転軸の先端部は、該先端部の軸芯を前記回転軸の回転軸芯からずらして設けたことを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１６】
又、上記金型において、前記楔の挿入部は、該挿入部の軸芯が前記楔の回転軸芯と同一線上に位置するように設け、前記楔収納凹部は、楔との間に隙間が生じる形状としたことを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１７】
又、上記金型において、前記下型の収納凹部及び軸孔の近傍には、磁石を設置することが好ましい。
【００１８】
又、上記金型において、前記楔収納凹部の底部には、スライドプレートが設置されていることが好ましい。
【００１９】
又、上記金型において、前記回転軸はモータと連結し、モータの回転により回転することを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００２０】
又、上記金型において、ゲートが内輪と外輪との隙間に開口していることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００２１】
更に、内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受の製造方法であって、固定された外輪の内周内に内輪を設置する工程、該外輪と内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程、該内輪を回転させることにより、ライナを構成する合成樹脂と該内輪の接着を防止又は解除する工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２２】
又、上記方法において、前記内輪の回転は、球面滑り軸受製造用金型内で行うことを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２３】
又、上記方法において、前記内輪の回転は、前記外輪の内周内を偏心して回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２４】
又、上記方法において、前記内輪を回転させながら、前記外輪と前記内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２５】
又、上記方法において、前記外輪と前記内輪の隙間への溶融した合成樹脂の注入完了後に前記内輪を回転させる工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２６】
又、上記方法において、製品の冷却工程中も、前記内輪を回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２７】
又、上記方法において、製品の冷却工程前のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２８】
又、上記方法において、製品の冷却工程後のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２９】
更に、上記製造方法を用いて製造したことを特徴とする球面滑り軸受である。
【発明の効果】
【００３０】
以上のような本発明よれば、球面滑り軸受の製造において、その工程数を減少させ、製造を極めて容易にすること、又、製造コストを廉価にすることが可能となった。
【００３１】
又、ライナーを構成する樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来、樹脂の密度を高くして、ライナーが充分な滑り性を発揮可能な球面滑り軸受を提供することが可能となった。
【００３２】
樹脂の注入条件や、樹脂の種類を問わず、同一の製造方法で製造可能なこと、性能が均一な球面滑り軸受を提供することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下本発明の実施の形態を図に従って説明する。図１は、内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受製造用の樹脂注入用金型１の縦断面図であり、図２は横断面図である。金型１は分割式で、可動式の上型１１と固定式の下型１２、回転軸４を備え、上型１１と下型１２は夫々複数のプレート類、押し出しピン２２等のピン及びブッシュ等を備え、プレート類はボルト２１等で結合されて構成されている。尚、金型１はツーピースプレート金型でも、スリーピースプレート金型でもよい。
【００３４】
下型１２の上型１１との金型分割面１０には、球面滑り軸受３を構成する外輪６及び内輪７を収納する収納凹部１３が設けられている。収納凹部１３は下型１２或いは上型１１の一方にのみ凹部を設けて構成してもよく、下型１２及び上型１１の双方に凹部を設けて構成してもよい。
【００３５】
又、下型１２の収納凹部１３及び軸孔１４の近傍には、磁石１００を設置することが好ましい。このような構成とすることで、収納凹部１３に外輪６及び内輪７を設置したときに、外輪６及び内輪７が収納凹部１３から脱落することを防止することが可能となっている。
【００３６】
円柱状の回転軸４は下型１２に水平方向に設けた軸孔１４に挿入設置されると共に、先端部４１を収納凹部１３に突出させ、後端部及び中間部を下型１２に設けた軸受５１，５２で支持して、下型１２に回転軸芯を中心として回転自在に軸支されている。又、下型１２の下部には、モータボックスに収納されたモータ５５が設置され、ギア５３，５４を介して回転軸４と連結し、ギア５３，５４でモータ５５の回転を変速させて回転軸４に伝達し、回転軸４を回転させる構成としている。
【００３７】
回転軸４の先端部４１は、内輪７の軸受孔７１に挿入可能な径で、僅かに先端方向に縮径して形成され、収納凹部１３の内輪７が設置される位置に突出し、内輪７の設置時に内輪７の軸受孔７１に挿入される。先端部４１には軸方向にスリット４２が、十字に切られ、先端部４１は４分割されている。尚、スリット４２の形状は特に限定されず、先端部４１が２以上に分割されていればよい。又、先端部４１は、回転軸４の他の部分より細く形成してもよく、円錐状に限定されない。
【００３８】
上型１１の下型１２との金型分割面１０には、球面滑り軸受３を構成する内輪７の一部を収納する収納凹部１５、合成樹脂を注入するためのランナ１６と連通したゲート１７、楔収納凹部１８が設けられている。
【００３９】
楔収納凹部１８には、金型１が閉じている時に、回転軸４の先端部４１のスリット４２に挿入され、スリット４２と嵌合或いは係合する挿入部４８が突出した円柱状の楔４７が回転自在に設置されている。挿入部４８の先端はスリット４２の形状に適合させて十字形等に形成すると共に、先端方向に細くなるように形成され、挿入部４８が回転軸４のスリット４２に挿入されることにより、回転軸４の先端部４１が外側へ拡径する。この拡径により、回転軸４の先端部４１が内輪７の内周面７３に押し付けられて、内輪７を回転軸４に固定する。
【００４０】
楔４７は回転軸４の回転に伴って回転軸４と同軸で回転し、楔収納凹部１８の底部には、スライドプレート４９が設置され、楔４７の挿入部４８と反対方向の端面と当接して楔４７の回転を容易としている。スライドプレート４９は無給油スライドプレートとすることが好ましい。スライドプレート４９に替えてベアリングを用いることも出来るが、ベアリングの場合、ベアリングの厚み及び楔４７の長さ調節が容易ではなく、スライドプレート４９を用いることで、スライドプレートの厚みを精密に規定しなくてもよいので、好ましい。尚、楔４７が上型１１から抜け落ちないように、楔４７の挿入部４８と反対方向の端部にはフランジを設けると共に、楔収納凹部１８の下部には段部を設けて、係合させている。
【００４１】
尚、回転軸４の先端部４１は、その軸芯が回転軸４の回転軸芯と同一線上に位置するように設け、即ち、先端部４１は回転軸４の回転軸芯から偏心させずに設け、内輪７が外輪６の内周内で偏心せずに回転するように構成してもよいが、回転軸４の先端部４１は、該先端部４１の軸芯を回転軸４の回転軸芯からずらして設け、即ち、先端部４１は回転軸４の回転軸芯から偏心させて設け、内輪７の回転を、外輪６の内周内を偏心して回転させることが望ましい。このような構成とすることで、内輪７と合成樹脂１０１、ライナー６７との接着をより効果的に防止することが出来る。
【００４２】
又、回転軸４の先端部４１の位置が上記のいずれの場合であっても、楔４７の挿入部４８は、該挿入部４８の軸芯が楔４７の回転軸芯と同一線上に位置するよう、即ち偏心させずに設ければよい。
【００４３】
そして、先端部４１の軸芯を回転軸４の回転軸芯からずらして、即ち偏心させて設けた場合には、楔収納凹部１８は、楔４７との間に隙間が生じる形状とし、回転軸４の回転に伴って、楔４７が楔収納凹部１８内を偏心して回転する構成とすることが好ましい。勿論、楔収納凹部１８と楔４７との間に隙間、遊びを設けずに形成し、楔４７の挿入部４８は、該挿入部４８の軸芯を楔４７の回転軸芯と偏心させて設けてもよいが、回転軸４の回転と同期させる必要があり、構造が複雑となる。
【００４４】
ゲート１７は、下型１２に内輪７及び外輪６をセットした際に、内輪７と外輪６との隙間１２０に注入口が開口するように設けてある。
【００４５】
尚、上記で説明した本発明に特有な構成以外は、公知の樹脂製形用の金型と同様の構成を採用することが出来るので、それらの部分の説明は割愛する。
【００４６】
次に、図３から７を参照して、金型１を用いた球面滑り軸受３の製造手順について説明する。尚、外輪６及び内輪７は予め製造しておく。外輪６及び内輪７は鋼、鋼合金、チタン合金、ジュラルミン等のアルミ合金等の金属を用いて、ダイキャスト鋳造等の鋳造、或いは鍛造等により形成することが出来る。
【００４７】
先ず、図３に示すように、上型１１を稼動して金型１を開き、収納凹部１３を露出させる。この状態では、収納凹部１３には回転軸４の先端部４１が突出している。次に、図４に示すように、収納凹部１３に外輪６を嵌め込んで設置する。この状態では、外輪６の内周面６１で画定された内輪設置部６６内に回転軸４の先端部４１が挿入されている。
【００４８】
そして、図５に示すように、回転軸４の先端部４１を内輪７の軸受孔７１に挿入して、内輪７を収納凹部１３内、且外輪６の内輪設置部６６内に設置し、外輪６の内周内に設置する。この状態では、回転軸４の先端部４１と内輪７の内周面７３間には僅かな隙間が存在し、嵌合していない。しかし、外輪６及び内輪７は磁石１００で下型１２に固定されているので、金型１から脱落することがない。そして、上型１１を移動させて、金型１を閉じていく。この際に楔４７の挿入部４８が、回転軸４の先端部４１のスリット４２に挿入されていき、回転軸４の先端部４１を拡径させていく。
【００４９】
図６に示すように、上型１１と下型１２の金型分割面１０が接触して金型１が完全に閉じられた状態では、回転軸４の先端部４１のスリット４２に楔４７の挿入部４８が嵌合し、拡径した回転軸４の先端部４１が内輪７の内周面７３に押し付けられて、内輪７を回転軸４に固定する。この状態では、外輪６は下型１２に固定され、内輪７は回転軸４に固定されている。又、外輪６と内輪７との間には隙間１２０が形成され、この隙間１２０は密閉されている。ここで、モータ５５を作動させて、回転軸４を回転させるが、この際回転軸４の回転に伴って内輪７及び楔４７も回転する。一方、外輪６は回転せず、静止している。そして、回転軸４及び内輪７を回転させながら、外輪６と内輪７の隙間１２０に溶融した合成樹脂１０１を注入していく。このように、内輪７の回転は、球面滑り軸受製造用金型１内で行われる。
【００５０】
尚、使用する合成樹脂１０１は特に限定されず、テフロン（登録商標）等のポリエチレンテレフタレート、ナイロン（登録商標）、ＰＥＥＫ、ポリイミド等を所望のもの用いることが出来るが、摩擦係数が低く、耐摩耗性及び耐熱性に優れ、耐荷重性が高く、熱伝導性がよく、熱膨張率が小さいが好ましい。ガラス繊維やモリブデン等の添加剤を添加することとしてもよい。
【００５１】
合成樹脂１０１の注入時に合成樹脂１０１にかける圧力は、外輪６と内輪７の隙間１２０に充填可能であれば限定されず、高圧とすることが可能で、合成樹脂の密度を高くする等、圧力の掛け方により密度を調整することが出来、ライナーの滑り性を調整することが可能となっている。
【００５２】
図７に示すように、外輪６と内輪７の隙間１２０へ溶融した合成樹脂１０１の充填が完了した時点で、注入を止めるが、回転軸４及び内輪７の回転は止めず、金型１内での製品、球面滑り軸受３の冷却時にも回転を止めない。合成樹脂１０１が硬化した冷却完了後に、モータ５５を止めて、回転軸４及び内輪７の回転を止め、金型１を開いて、押し出しピン２２で押し出して、下型１２から図８に示すような製品、球面滑り軸受３を取り出す。この状態では、外輪６と内輪７の隙間１２０に充填された合成樹脂１０１は固化してライナー６７を形成し、ライナー６７は外輪６の内周面６１と接着し、内輪７とは接着してない。このようにして球面滑り軸受３の製造を完了する。
【００５３】
又、外輪６と内輪７の隙間に溶融した合成樹脂１０１を注入していく際には、モータ５５を作動させずに、従って、回転軸４、内輪７及び楔４７も回転させず、合成樹脂１０１の外輪６と内輪７の隙間１２０への注入完了後にモータ５５を作動させて、回転軸４、内輪７及び楔４７を回転させ、冷却工程の前のみ、又は冷却工程の間内輪７を回転させておく手順も採用することが出来る。又、合成樹脂１０１がある程度硬化した冷却工程の後のみ、内輪７を回転させ手順も採用出来る。このように、金型１内の様々な工程において、任意の１以上の工程において、回転軸４を回転させる工程を組み合われることが出来る。
【００５４】
尚、金型１から球面滑り軸受３を取り出した後に、別工程として、更に内輪７を回転させることとしてもよい。又、上述のような金型１を用いずに、外輪６と内輪７の隙間１２０へ合成樹脂１０１を充填する機能のみを有する金型を用いて、外輪６と内輪７の隙間１２０へ合成樹脂１０１を充填し、該金型から内輪とライナーが接着した製品、球面滑り軸受３を取り出し、他の工程として、他の装置を用いて外輪を固定し、内輪を回転させて、内輪とライナの接着を解除する方法も採用することが出来る。
【００５５】
尚、内輪７の回転は、外輪６の内周内を偏心せずに回転させてもよいが、外輪６の内周内を偏心させて回転させることにより、内輪７と合成樹脂１０１、ライナー６７との接着をより効果的に防止又は解除することが出来る。
【００５６】
このように、本発明では、冷却後の加熱工程、叩いて内輪と樹脂の接着を剥す工程及び更なる冷却工程等従来必要であった工程が全く不要であり、その製造工程を大幅に減少することが出来、容易に製造可能で、製造コストも下げることが可能となっている。
【００５７】
又、冷却して固化した樹脂を再び加熱して緩めることを行わないので、樹脂の注入条件や、樹脂の種類を問わず、同一の製造方法で製造可能なこと、性能が均一な球面滑り軸受を提供することが可能となっている。又、樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来、樹脂の密度を高くすることが出来、ライナーとしての充分な滑り性を発揮させることが可能となっている。
【００５８】
尚、上記説明及び図面では、球面滑り軸受３として、外輪６にボルト６５が一体に形成された物を用いているが、本発明でいう球面滑り軸受は、この形状に限定されず、外輪６が円筒状の球面滑り軸受単体、ロッドエンド型等各種球面滑り軸受を含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明金型一実施例縦断面図
【図２】本発明金型一実施例横断面図
【図３】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図４】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図５】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図６】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図７】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図８】本発明球面滑り軸受一実施例斜視図
【図９】従来の球面滑り軸受の製造工程を示す図
【符号の説明】
【００６０】
１ 金型
１０ 金型分割面
１１ 上型
１２ 下型
１３ 収納凹部
１４ 軸孔
１５ 収納凹部
１７ ゲート
１８ 楔収納凹部
１００ 磁石
１０１ 合成樹脂
１２０ 内輪と外輪との隙間
３ 球面滑り軸受
４ 回転軸
４１ 先端部
４２ スリット
４７ 楔
４８ 挿入部
４９ スライドプレート
５３ ギア
５４ ギア
５５ モータ
６ 外輪
６１ 内周面
６６ 内輪設置部
６７ ライナー
７ 内輪
７１ 軸受孔
７３ 内周面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、球面滑り軸受及びその製造用金型並びにその製造方法に関し、特に外輪と内輪との間に合成樹脂製のライナーを介在させた球面滑り軸受及びその製造用金型並びにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から軸受の一種として球面滑り軸受が存在し、この球面滑り軸受は、軸受孔を備えると共に外周面が球状に形成された内輪が、内周面が球状に形成された外輪に摺動自在に嵌め込まれて構成されている。そして、外輪の内周面には合成樹脂製の自己潤滑性薄板であるライナーが固着されて、外輪と内輪の間にライナーを介在させることにより、無給油式球面滑り軸受を構成したものも存在する。
【０００３】
このような外輪と内輪の間にライナーを介在させた球面滑り軸受の製造方法として、金属製外環の内周面に接着剤を塗布して樹脂製の繊維ベース織物を接着した後、該繊維ベース織物を加熱・圧着して前記金属製外環の内周面に圧着し、これを内輪外表面に被覆し、その内輪を鋳型内に配置し、金属製外環の外周面に溶融金属を鋳込むことによって外輪を形成すると同時に、金属製外環外周に溶融金属を充填して外輪に接合し、次に冷却硬化後、鋳型から取り出した成形品の外輪に半径方向内方に向かう外力を加えて外輪を内輪外表面側に押圧して展伸させ、金属製外環内周面に圧着された繊維ベース織物と内輪外表面との間に微少間隔を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
又、図９に示すように、予め内輪９４及び外輪９１を鋳込む等して製造し、外輪９１の内周面９２に予め合成樹脂製のライナー９３を固着し（ａ）、外輪９１及びライナー９２内に内輪９４を挿入し（ｂ）、外輪９１の内端部９５を叩いて（ｃ）、外輪９１をかしめると共に、ライナー９３を内輪９４に密着させて、内輪９４が外輪９１から抜けないように成形（ｄ）する方法も用いられている
【０００５】
又、予め内輪及び外輪を鋳込む等して製造し、金型内に外輪の内周内に内輪が位置するように配置し、外輪と内輪間にライナーを構成する溶融樹脂を充填した後に、冷却して該樹脂を固化し、その後高周波加熱等により内輪、外輪及び樹脂を加熱して樹脂を再び溶融させて、内輪を叩いて、内輪と樹脂の接着を剥し、更に冷却して樹脂を再び固化させる方法も用いられている。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１８４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１記載の従来の製造方法では、ライナーとなる繊維ベース織物を加熱・圧着して金属製外環の内周面に圧着する工程、冷却硬化する工程、外輪に半径方向内方に向かう外力を加えて外輪を内輪外表面側に押圧して展伸させると共に、ライナーと内輪外表面との間に微少間隔を形成する工程を必要とし、その工程数が多く、製造工程が煩雑であり、製造コストも高くなるという欠点があった。
【０００８】
又、図９に示すような従来の製造方法では、外輪にライナーを固着する工程、外輪に叩く等の圧力を加える工程が必要であり、その工程数が多く、製造工程が煩雑であり、製造コストも高くなるという欠点があった。
【０００９】
又、三番目に示した従来の製造方法では、冷却後の加熱工程、叩いて内輪と樹脂の接着を剥す工程及び更なる冷却工程が必要であり、その工程数が多く、製造工程が煩雑であり、製造コストも高くなるという欠点があった。又、冷却して固化した樹脂を再び加熱して緩めて、内輪と樹脂の接着を剥すが、樹脂の種類によっては緩むものと緩まないものがあり、緩むものも緩み方が異なるので、樹脂の注入条件や、樹脂の種類によってその製造方法、製品の仕様が左右されてしまうという欠点があった。又、樹脂を加熱して緩めるので、樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来ないので、樹脂の密度を高くすることが出来ず、ライナーとしての充分な滑り性を発揮させることができないといった欠点があった。
【００１０】
そこで、本発明は従来技術の欠点を解消し、球面滑り軸受の製造において、その工程数を減少させ、製造を極めて容易にすること、又、製造コストを廉価にすることを目的とする。
【００１１】
又、他の目的は、ライナーを構成する樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来、樹脂の密度を高くして、ライナーが充分な滑り性を発揮可能な球面滑り軸受を提供することを目的とする。
【００１２】
又、他の目的は、樹脂の注入条件や、樹脂の種類を問わず、同一の製造方法で製造可能なこと、性能が均一な球面滑り軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するための本発明は、内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受製造用の金型であって、可動式の上型と固定式の下型を備え、内輪及び外輪を収納する収納凹部を該下型と該上型との金型分割面に設け、下型に回転自在に軸支された回転軸を、該回転軸の先端部を該収納凹部に突出させて設け、該回転軸の先端部は、内輪の軸受孔に挿入されて、内輪を該回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１４】
又、上記金型において、前記回転軸の先端部は、先端方向に縮径すると共に、軸方向にスリットが切られて分割され、前記上型には、該スリットと嵌合或いは係合する挿入部が突出した楔が、前記上型の前記下型との金型分割面に設けた楔収納凹部に回転自在に設置され、該挿入部が前記回転軸のスリットに挿入されることにより、前記回転軸の先端部が外側へ拡径して、前記内輪を前記回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１５】
又、上記金型において、前記回転軸の先端部は、該先端部の軸芯を前記回転軸の回転軸芯からずらして設けたことを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１６】
又、上記金型において、前記楔の挿入部は、該挿入部の軸芯が前記楔の回転軸芯と同一線上に位置するように設け、前記楔収納凹部は、楔との間に隙間が生じる形状としたことを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００１７】
又、上記金型において、前記下型の収納凹部及び軸孔の近傍には、磁石を設置することが好ましい。
【００１８】
又、上記金型において、前記楔収納凹部の底部には、スライドプレートが設置されていることが好ましい。
【００１９】
又、上記金型において、前記回転軸はモータと連結し、モータの回転により回転することを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００２０】
又、上記金型において、ゲートが内輪と外輪との隙間に開口していることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型である。
【００２１】
更に、内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受の製造方法であって、固定された外輪の内周内に内輪を設置する工程、該外輪と内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程、該内輪を回転させることにより、ライナを構成する合成樹脂と該内輪の接着を防止又は解除する工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２２】
又、上記方法において、前記内輪の回転は、球面滑り軸受製造用金型内で行うことを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２３】
又、上記方法において、前記内輪の回転は、前記外輪の内周内を偏心して回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２４】
又、上記方法において、前記内輪を回転させながら、前記外輪と前記内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２５】
又、上記方法において、前記外輪と前記内輪の隙間への溶融した合成樹脂の注入完了後に前記内輪を回転させる工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２６】
又、上記方法において、製品の冷却工程中も、前記内輪を回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２７】
又、上記方法において、製品の冷却工程前のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２８】
又、上記方法において、製品の冷却工程後のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法である。
【００２９】
更に、上記製造方法を用いて製造したことを特徴とする球面滑り軸受である。
【発明の効果】
【００３０】
以上のような本発明よれば、球面滑り軸受の製造において、その工程数を減少させ、製造を極めて容易にすること、又、製造コストを廉価にすることが可能となった。
【００３１】
又、ライナーを構成する樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来、樹脂の密度を高くして、ライナーが充分な滑り性を発揮可能な球面滑り軸受を提供することが可能となった。
【００３２】
樹脂の注入条件や、樹脂の種類を問わず、同一の製造方法で製造可能なこと、性能が均一な球面滑り軸受を提供することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下本発明の実施の形態を図に従って説明する。図１は、内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受製造用の樹脂注入用金型１の縦断面図であり、図２は横断面図である。金型１は分割式で、可動式の上型１１と固定式の下型１２、回転軸４を備え、上型１１と下型１２は夫々複数のプレート類、押し出しピン２２等のピン及びブッシュ等を備え、プレート類はボルト２１等で結合されて構成されている。尚、金型１はツーピースプレート金型でも、スリーピースプレート金型でもよい。
【００３４】
下型１２の上型１１との金型分割面１０には、球面滑り軸受３を構成する外輪６及び内輪７を収納する収納凹部１３が設けられている。収納凹部１３は下型１２或いは上型１１の一方にのみ凹部を設けて構成してもよく、下型１２及び上型１１の双方に凹部を設けて構成してもよい。
【００３５】
又、下型１２の収納凹部１３及び軸孔１４の近傍には、磁石１００を設置することが好ましい。このような構成とすることで、収納凹部１３に外輪６及び内輪７を設置したときに、外輪６及び内輪７が収納凹部１３から脱落することを防止することが可能となっている。
【００３６】
円柱状の回転軸４は下型１２に水平方向に設けた軸孔１４に挿入設置されると共に、先端部４１を収納凹部１３に突出させ、後端部及び中間部を下型１２に設けた軸受５１，５２で支持して、下型１２に回転軸芯を中心として回転自在に軸支されている。又、下型１２の下部には、モータボックスに収納されたモータ５５が設置され、ギア５３，５４を介して回転軸４と連結し、ギア５３，５４でモータ５５の回転を変速させて回転軸４に伝達し、回転軸４を回転させる構成としている。
【００３７】
回転軸４の先端部４１は、内輪７の軸受孔７１に挿入可能な径で、僅かに先端方向に縮径して形成され、収納凹部１３の内輪７が設置される位置に突出し、内輪７の設置時に内輪７の軸受孔７１に挿入される。先端部４１には軸方向にスリット４２が、十字に切られ、先端部４１は４分割されている。尚、スリット４２の形状は特に限定されず、先端部４１が２以上に分割されていればよい。又、先端部４１は、回転軸４の他の部分より細く形成してもよく、円錐状に限定されない。
【００３８】
上型１１の下型１２との金型分割面１０には、球面滑り軸受３を構成する内輪７の一部を収納する収納凹部１５、合成樹脂を注入するためのランナ１６と連通したゲート１７、楔収納凹部１８が設けられている。
【００３９】
楔収納凹部１８には、金型１が閉じている時に、回転軸４の先端部４１のスリット４２に挿入され、スリット４２と嵌合或いは係合する挿入部４８が突出した円柱状の楔４７が回転自在に設置されている。挿入部４８の先端はスリット４２の形状に適合させて十字形等に形成すると共に、先端方向に細くなるように形成され、挿入部４８が回転軸４のスリット４２に挿入されることにより、回転軸４の先端部４１が外側へ拡径する。この拡径により、回転軸４の先端部４１が内輪７の内周面７３に押し付けられて、内輪７を回転軸４に固定する。
【００４０】
楔４７は回転軸４の回転に伴って回転軸４と同軸で回転し、楔収納凹部１８の底部には、スライドプレート４９が設置され、楔４７の挿入部４８と反対方向の端面と当接して楔４７の回転を容易としている。スライドプレート４９は無給油スライドプレートとすることが好ましい。スライドプレート４９に替えてベアリングを用いることも出来るが、ベアリングの場合、ベアリングの厚み及び楔４７の長さ調節が容易ではなく、スライドプレート４９を用いることで、スライドプレートの厚みを精密に規定しなくてもよいので、好ましい。尚、楔４７が上型１１から抜け落ちないように、楔４７の挿入部４８と反対方向の端部にはフランジを設けると共に、楔収納凹部１８の下部には段部を設けて、係合させている。
【００４１】
尚、回転軸４の先端部４１は、その軸芯が回転軸４の回転軸芯と同一線上に位置するように設け、即ち、先端部４１は回転軸４の回転軸芯から偏心させずに設け、内輪７が外輪６の内周内で偏心せずに回転するように構成してもよいが、回転軸４の先端部４１は、該先端部４１の軸芯を回転軸４の回転軸芯からずらして設け、即ち、先端部４１は回転軸４の回転軸芯から偏心させて設け、内輪７の回転を、外輪６の内周内を偏心して回転させることが望ましい。このような構成とすることで、内輪７と合成樹脂１０１、ライナー６７との接着をより効果的に防止することが出来る。
【００４２】
又、回転軸４の先端部４１の位置が上記のいずれの場合であっても、楔４７の挿入部４８は、該挿入部４８の軸芯が楔４７の回転軸芯と同一線上に位置するよう、即ち偏心させずに設ければよい。
【００４３】
そして、先端部４１の軸芯を回転軸４の回転軸芯からずらして、即ち偏心させて設けた場合には、楔収納凹部１８は、楔４７との間に隙間が生じる形状とし、回転軸４の回転に伴って、楔４７が楔収納凹部１８内を偏心して回転する構成とすることが好ましい。勿論、楔収納凹部１８と楔４７との間に隙間、遊びを設けずに形成し、楔４７の挿入部４８は、該挿入部４８の軸芯を楔４７の回転軸芯と偏心させて設けてもよいが、回転軸４の回転と同期させる必要があり、構造が複雑となる。
【００４４】
ゲート１７は、下型１２に内輪７及び外輪６をセットした際に、内輪７と外輪６との隙間１２０に注入口が開口するように設けてある。
【００４５】
尚、上記で説明した本発明に特有な構成以外は、公知の樹脂製形用の金型と同様の構成を採用することが出来るので、それらの部分の説明は割愛する。
【００４６】
次に、図３から７を参照して、金型１を用いた球面滑り軸受３の製造手順について説明する。尚、外輪６及び内輪７は予め製造しておく。外輪６及び内輪７は鋼、鋼合金、チタン合金、ジュラルミン等のアルミ合金等の金属を用いて、ダイキャスト鋳造等の鋳造、或いは鍛造等により形成することが出来る。
【００４７】
先ず、図３に示すように、上型１１を稼動して金型１を開き、収納凹部１３を露出させる。この状態では、収納凹部１３には回転軸４の先端部４１が突出している。次に、図４に示すように、収納凹部１３に外輪６を嵌め込んで設置する。この状態では、外輪６の内周面６１で画定された内輪設置部６６内に回転軸４の先端部４１が挿入されている。
【００４８】
そして、図５に示すように、回転軸４の先端部４１を内輪７の軸受孔７１に挿入して、内輪７を収納凹部１３内、且外輪６の内輪設置部６６内に設置し、外輪６の内周内に設置する。この状態では、回転軸４の先端部４１と内輪７の内周面７３間には僅かな隙間が存在し、嵌合していない。しかし、外輪６及び内輪７は磁石１００で下型１２に固定されているので、金型１から脱落することがない。そして、上型１１を移動させて、金型１を閉じていく。この際に楔４７の挿入部４８が、回転軸４の先端部４１のスリット４２に挿入されていき、回転軸４の先端部４１を拡径させていく。
【００４９】
図６に示すように、上型１１と下型１２の金型分割面１０が接触して金型１が完全に閉じられた状態では、回転軸４の先端部４１のスリット４２に楔４７の挿入部４８が嵌合し、拡径した回転軸４の先端部４１が内輪７の内周面７３に押し付けられて、内輪７を回転軸４に固定する。この状態では、外輪６は下型１２に固定され、内輪７は回転軸４に固定されている。又、外輪６と内輪７との間には隙間１２０が形成され、この隙間１２０は密閉されている。ここで、モータ５５を作動させて、回転軸４を回転させるが、この際回転軸４の回転に伴って内輪７及び楔４７も回転する。一方、外輪６は回転せず、静止している。そして、回転軸４及び内輪７を回転させながら、外輪６と内輪７の隙間１２０に溶融した合成樹脂１０１を注入していく。このように、内輪７の回転は、球面滑り軸受製造用金型１内で行われる。
【００５０】
尚、使用する合成樹脂１０１は特に限定されず、テフロン（登録商標）等のポリエチレンテレフタレート、ナイロン（登録商標）、ＰＥＥＫ、ポリイミド等を所望のもの用いることが出来るが、摩擦係数が低く、耐摩耗性及び耐熱性に優れ、耐荷重性が高く、熱伝導性がよく、熱膨張率が小さいが好ましい。ガラス繊維やモリブデン等の添加剤を添加することとしてもよい。
【００５１】
合成樹脂１０１の注入時に合成樹脂１０１にかける圧力は、外輪６と内輪７の隙間１２０に充填可能であれば限定されず、高圧とすることが可能で、合成樹脂の密度を高くする等、圧力の掛け方により密度を調整することが出来、ライナーの滑り性を調整することが可能となっている。
【００５２】
図７に示すように、外輪６と内輪７の隙間１２０へ溶融した合成樹脂１０１の充填が完了した時点で、注入を止めるが、回転軸４及び内輪７の回転は止めず、金型１内での製品、球面滑り軸受３の冷却時にも回転を止めない。合成樹脂１０１が硬化した冷却完了後に、モータ５５を止めて、回転軸４及び内輪７の回転を止め、金型１を開いて、押し出しピン２２で押し出して、下型１２から図８に示すような製品、球面滑り軸受３を取り出す。この状態では、外輪６と内輪７の隙間１２０に充填された合成樹脂１０１は固化してライナー６７を形成し、ライナー６７は外輪６の内周面６１と接着し、内輪７とは接着してない。このようにして球面滑り軸受３の製造を完了する。
【００５３】
又、外輪６と内輪７の隙間に溶融した合成樹脂１０１を注入していく際には、モータ５５を作動させずに、従って、回転軸４、内輪７及び楔４７も回転させず、合成樹脂１０１の外輪６と内輪７の隙間１２０への注入完了後にモータ５５を作動させて、回転軸４、内輪７及び楔４７を回転させ、冷却工程の前のみ、又は冷却工程の間内輪７を回転させておく手順も採用することが出来る。又、合成樹脂１０１がある程度硬化した冷却工程の後のみ、内輪７を回転させ手順も採用出来る。このように、金型１内の様々な工程において、任意の１以上の工程において、回転軸４を回転させる工程を組み合われることが出来る。
【００５４】
尚、金型１から球面滑り軸受３を取り出した後に、別工程として、更に内輪７を回転させることとしてもよい。又、上述のような金型１を用いずに、外輪６と内輪７の隙間１２０へ合成樹脂１０１を充填する機能のみを有する金型を用いて、外輪６と内輪７の隙間１２０へ合成樹脂１０１を充填し、該金型から内輪とライナーが接着した製品、球面滑り軸受３を取り出し、他の工程として、他の装置を用いて外輪を固定し、内輪を回転させて、内輪とライナの接着を解除する方法も採用することが出来る。
【００５５】
尚、内輪７の回転は、外輪６の内周内を偏心せずに回転させてもよいが、外輪６の内周内を偏心させて回転させることにより、内輪７と合成樹脂１０１、ライナー６７との接着をより効果的に防止又は解除することが出来る。
【００５６】
このように、本発明では、冷却後の加熱工程、叩いて内輪と樹脂の接着を剥す工程及び更なる冷却工程等従来必要であった工程が全く不要であり、その製造工程を大幅に減少することが出来、容易に製造可能で、製造コストも下げることが可能となっている。
【００５７】
又、冷却して固化した樹脂を再び加熱して緩めることを行わないので、樹脂の注入条件や、樹脂の種類を問わず、同一の製造方法で製造可能なこと、性能が均一な球面滑り軸受を提供することが可能となっている。又、樹脂の注入の際に高い圧力をかけることが出来、樹脂の密度を高くすることが出来、ライナーとしての充分な滑り性を発揮させることが可能となっている。
【００５８】
尚、上記説明及び図面では、球面滑り軸受３として、外輪６にボルト６５が一体に形成された物を用いているが、本発明でいう球面滑り軸受は、この形状に限定されず、外輪６が円筒状の球面滑り軸受単体、ロッドエンド型等各種球面滑り軸受を含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明金型一実施例縦断面図
【図２】本発明金型一実施例横断面図
【図３】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図４】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図５】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図６】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図７】本発明球面滑り軸受の製造工程を示す一実施例断面図
【図８】本発明球面滑り軸受一実施例斜視図
【図９】従来の球面滑り軸受の製造工程を示す図
【符号の説明】
【００６０】
１ 金型
１０ 金型分割面
１１ 上型
１２ 下型
１３ 収納凹部
１４ 軸孔
１５ 収納凹部
１７ ゲート
１８ 楔収納凹部
１００ 磁石
１０１ 合成樹脂
１２０ 内輪と外輪との隙間
３ 球面滑り軸受
４ 回転軸
４１ 先端部
４２ スリット
４７ 楔
４８ 挿入部
４９ スライドプレート
５３ ギア
５４ ギア
５５ モータ
６ 外輪
６１ 内周面
６６ 内輪設置部
６７ ライナー
７ 内輪
７１ 軸受孔
７３ 内周面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受製造用の金型であって、
可動式の上型と固定式の下型を備え、
内輪及び外輪を収納する収納凹部を該下型と該上型との金型分割面に設け、
下型に回転自在に軸支された回転軸を、該回転軸の先端部を該収納凹部に突出させて設け、
該回転軸の先端部は、内輪の軸受孔に挿入されて、内輪を該回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型。
【請求項２】
前記回転軸の先端部は、先端方向に縮径すると共に、軸方向にスリットが切られて分割され、
前記上型には、該スリットと嵌合或いは係合する挿入部が突出した楔が、前記上型の前記下型との金型分割面に設けた楔収納凹部に回転自在に設置され、
該挿入部が前記回転軸のスリットに挿入されることにより、前記回転軸の先端部が外側へ拡径して、前記内輪を前記回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする請求項１記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項３】
前記回転軸の先端部は、該先端部の軸芯を前記回転軸の回転軸芯からずらして設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項４】
前記楔の挿入部は、該挿入部の軸芯が前記楔の回転軸芯と同一線上に位置するように設け、前記楔収納凹部は、楔との間に隙間が生じる形状としたことを特徴とする請求項３記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項５】
前記下型の収納凹部及び軸孔の近傍には、磁石を設置したことを特徴とする請求項１から４のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項６】
前記楔収納凹部の底部には、スライドプレートが設置されていることを特徴とする請求項２から５のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項７】
前記回転軸はモータと連結し、モータの回転により回転することを特徴とする請求項１から６のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項８】
ゲートが内輪と外輪との隙間に開口していることを特徴とする請求項１から７のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項９】
内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受の製造方法であって、
固定された外輪の内周内に内輪を設置する工程、
該外輪と内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程、
該内輪を回転させることにより、ライナーを構成する合成樹脂と該内輪の接着を防止又は解除する工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１０】
前記内輪の回転は、球面滑り軸受製造用金型内で行うことを特徴とする請求項９記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１１】
前記内輪の回転は、前記外輪の内周内を偏心して回転させることを特徴とする請求項９又は１０記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１２】
前記内輪を回転させながら、前記外輪と前記内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程を備えることを特徴とする請求項９から１１のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１３】
前記外輪と前記内輪の隙間への溶融した合成樹脂の注入完了後に前記内輪を回転させる工程を備えることを特徴とする請求項９から１２のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１４】
製品の冷却工程中も、前記内輪を回転させることを特徴とする請求項９から１３のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１５】
製品の冷却工程前のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする請求項９から１３のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１６】
製品の冷却工程後のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする請求項９から１１及び１３のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１７】
請求項９から１６のうち何れか１項に記載の製造方法を用いて製造したことを特徴とする球面滑り軸受。
【請求項１】
内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受製造用の金型であって、
可動式の上型と固定式の下型を備え、
内輪及び外輪を収納する収納凹部を該下型と該上型との金型分割面に設け、
下型に回転自在に軸支された回転軸を、該回転軸の先端部を該収納凹部に突出させて設け、
該回転軸の先端部は、内輪の軸受孔に挿入されて、内輪を該回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする球面滑り軸受製造用金型。
【請求項２】
前記回転軸の先端部は、先端方向に縮径すると共に、軸方向にスリットが切られて分割され、
前記上型には、該スリットと嵌合或いは係合する挿入部が突出した楔が、前記上型の前記下型との金型分割面に設けた楔収納凹部に回転自在に設置され、
該挿入部が前記回転軸のスリットに挿入されることにより、前記回転軸の先端部が外側へ拡径して、前記内輪を前記回転軸に固定可能に構成されていることを特徴とする請求項１記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項３】
前記回転軸の先端部は、該先端部の軸芯を前記回転軸の回転軸芯からずらして設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項４】
前記楔の挿入部は、該挿入部の軸芯が前記楔の回転軸芯と同一線上に位置するように設け、前記楔収納凹部は、楔との間に隙間が生じる形状としたことを特徴とする請求項３記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項５】
前記下型の収納凹部及び軸孔の近傍には、磁石を設置したことを特徴とする請求項１から４のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項６】
前記楔収納凹部の底部には、スライドプレートが設置されていることを特徴とする請求項２から５のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項７】
前記回転軸はモータと連結し、モータの回転により回転することを特徴とする請求項１から６のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項８】
ゲートが内輪と外輪との隙間に開口していることを特徴とする請求項１から７のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受製造用金型。
【請求項９】
内輪、外輪及び合成樹脂製のライナーを備えて構成される球面滑り軸受の製造方法であって、
固定された外輪の内周内に内輪を設置する工程、
該外輪と内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程、
該内輪を回転させることにより、ライナーを構成する合成樹脂と該内輪の接着を防止又は解除する工程を備えることを特徴とする球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１０】
前記内輪の回転は、球面滑り軸受製造用金型内で行うことを特徴とする請求項９記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１１】
前記内輪の回転は、前記外輪の内周内を偏心して回転させることを特徴とする請求項９又は１０記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１２】
前記内輪を回転させながら、前記外輪と前記内輪の隙間に溶融した合成樹脂を注入する工程を備えることを特徴とする請求項９から１１のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１３】
前記外輪と前記内輪の隙間への溶融した合成樹脂の注入完了後に前記内輪を回転させる工程を備えることを特徴とする請求項９から１２のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１４】
製品の冷却工程中も、前記内輪を回転させることを特徴とする請求項９から１３のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１５】
製品の冷却工程前のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする請求項９から１３のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１６】
製品の冷却工程後のみ、前記内輪を回転させることを特徴とする請求項９から１１及び１３のうち何れか１項に記載の球面滑り軸受の製造方法。
【請求項１７】
請求項９から１６のうち何れか１項に記載の製造方法を用いて製造したことを特徴とする球面滑り軸受。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００９−８１３１（Ｐ２００９−８１３１Ａ）
【公開日】平成２１年１月１５日（２００９．１．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１６８０６３（Ｐ２００７−１６８０６３）
【出願日】平成１９年６月２６日（２００７．６．２６）
【出願人】（０００２２２７４９）東洋樹脂株式会社 (6)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１月１５日（２００９．１．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年６月２６日（２００７．６．２６）
【出願人】（０００２２２７４９）東洋樹脂株式会社 (6)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]