画像形成装置
【課題】補助インクの吐出条件の最適化を図る。
【解決手段】画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、被印刷媒体、及び、カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、第１吐出部からカラーインクを吐出させて被印刷媒体に画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて第２吐出部から補助インクを吐出させる制御部と、を有する。
【解決手段】画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、被印刷媒体、及び、カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、第１吐出部からカラーインクを吐出させて被印刷媒体に画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて第２吐出部から補助インクを吐出させる制御部と、を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置として、液体の一種であるインクを被印刷媒体（例えば紙）に吐出して被印刷媒体に画像を形成するインクジェット式のプリンターが知られている。また、プリンターにおいて、被印刷媒体の同じ印刷領域に対して印刷処理を繰り返し行うことがある。例えば、被印刷媒体に画像を形成した後、その画像上に補助インク（例えばクリアインク）を塗布することにより、画像表面をコーティング（オーバーコート）する場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００-０９４７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
コーティングの剥がれやすさ、光沢性、及び定着性などの特性は、補助インクが着弾する位置の下地の状態によって異なる。言い換えると、下地の状態に応じて最適な補助インクの打ち込み量（吐出量）が変わることになる。しかしながら、従来、補助インクは下地の状態にかかわらずに同一条件で吐出されていた。このため、例えば必要以上に補助インクを吐出して、補助インクを無駄に使用してしまうおそれや、あるいは、補助インクの吐出量が不足して、光沢が得られなかったり、剥がれたりするなどのおそれがあった。
【０００５】
そこで、本発明は、補助インクの吐出条件の最適化を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、前記第１吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置である。
【０００７】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】プリンター１の概略断面図である。
【図２】プリンター１のブロック図である。
【図３】ヘッド３１の構成の説明図である。
【図４】ヘッド３１の内部構造を説明するための断面図である。
【図５】４パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。
【図６】ヘッドの移動を説明するための説明模式図である。
【図７】プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【図８】１フレーム分の印刷データを示す図である。
【図９】印刷の工程を示す模式図である。
【図１０】オーバープリント（ＯＰ）の印刷条件を定めるためのパラメーターを示す図である。
【図１１】パラメーターの集計結果と、ＯＰの印刷条件との対応関係を示す図である。
【図１２】ＯＰを行う際の断面構造を示す概念図である。
【図１３】各区間におけるパラメーターの合計値を特性毎に示した図である。
【図１４】各区間のクリアインクの吐出条件の算出結果を示す図である。
【図１５】第１実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。
【図１６】第２実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、前記第１吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置が明らかとなる。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１１】
かかる画像形成装置であって、前記画像の背景となる背景画像を形成する背景色インクを吐出可能な第３吐出部をさらに有し、前記パラメーターは、前記被印刷媒体、前記カラーインク、前記背景色インクのそれぞれに設定され、前記制御部は、前記第１吐出部及び前記第３吐出部からそれぞれ前記カラーインク及び前記背景色インクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像及び前記背景画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことが望ましい。
このような画像形成装置によれば、背景画像を形成する場合においても補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１２】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの和に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させてもよい。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１３】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させてもよい。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１４】
かかる画像形成装置であって、複数色の前記カラーインクに対応して前記第１吐出部を複数有し、前記制御部は、前記所定領域における前記被印刷媒体の前記パラメーターと、複数色の前記カラーインクのそれぞれの前記パラメーターの和と、前記背景色インクの前記パラメーターとの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１５】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記剥がれやすさ、前記光沢性、前記インク定着性について求められた最大の吐出量または最大の吐出回数にて前記第２吐出部から前記所定領域に前記補助インクを吐出させてもよい。
このような画像形成装置によれば、３つの特性（剥がれやすさ、光沢性、インク定着性）のいずれかを最適にした条件で所定領域に補助インクを吐出することができる。
【００１６】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、光沢が制限される印刷物を印刷する印刷モードでは前記光沢性について算出された吐出量、及び吐出回数を超えないように、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、光沢性が所定値を超えない範囲で最適な補助インクの吐出条件を設定できる。
【００１７】
以下の実施形態では、インクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
【００１８】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンター１の構成例について＞
プリンター１の構成例について、図１及び図２を用いて説明する。図１は、プリンター１の概略断面図である。図２は、プリンター１のブロック図である。
なお、以下の説明において、「上下方向」、「左右方向」をいう場合は、図１に矢印で示した方向を基準として示すものとする。また、「前後方向」をいう場合は、図１において紙面に直交する方向を示すものとする。
また、本実施形態においては、プリンター１が画像を記録する媒体（被印刷媒体）としてロール紙２（連続紙）を用いて説明する。
【００１９】
本実施形態に係るプリンター１は、図１及び図２に示すように、搬送ユニット２０と、該搬送ユニット２０がロール紙２を搬送する搬送経路に沿って、給送ユニット１０と、プラテン２９と、巻き取りユニット８０と、を有している。さらに、プリンター１は、ヘッドユニット３０と、キャリッジユニット４０と、クリーニングユニット７０と、ノズル検査ユニット９０と、これらのユニット等を制御しプリンター１としての動作を司るコントローラー６０と、検出器群５０と、を有している。
【００２０】
給送ユニット１０は、ロール紙２を搬送ユニット２０に給送するものである。この給送ユニット１０は、ロール紙２が巻かれ回転可能に支持される巻軸１８と、巻軸１８から繰り出されたロール紙２を巻き掛けて搬送ユニット２０に導くための中継ローラー１９と、を有している。
【００２１】
搬送ユニット２０は、給送ユニット１０により送られたロール紙２を、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット２０は、図１に示すように、中継ローラー１９に対して水平右方に位置する中継ローラー２１と、中継ローラー２１から見て右斜め下方に位置する中継ローラー２２と、中継ローラー２２から見て右斜め上方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て上流側）に位置する第一搬送ローラー２３と、第一搬送ローラー２３から見て右方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て下流側）に位置する第二搬送ローラー２４と、第二搬送ローラー２４から見て鉛直下方に位置する反転ローラー２５と、反転ローラー２５から見て右方に位置する中継ローラー２６と、中継ローラー２６から見て上方に位置する送り出しローラー２７と、を有している。
【００２２】
中継ローラー２１は、中継ローラー１９から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて下方に向かって弛ませるローラーである。
中継ローラー２２は、中継ローラー２１から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
【００２３】
第一搬送ローラー２３は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー２３ａと、該第一駆動ローラー２３ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第一従動ローラー２３ｂとを有している。この第一搬送ローラー２３は、下方に弛ませたロール紙２を上方に引き上げ、プラテン２９に対向する印刷領域Ｒへ搬送するローラーである。第一搬送ローラー２３は、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に対して画像形成がなされている期間、一時的に搬送を停止させるようになっている（すなわち、後述するように、ヘッドが、左右方向及び前後方向へ移動しつつ、停止しているロール紙２の当該部位にインクを吐出することにより、当該部位に１ページ分の画像が形成されることとなる）。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第一駆動ローラー２３ａの回転駆動に伴って第一従動ローラー２３ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置させるロール紙２の搬送量（ロール紙の部位の長さ）が調整される。
【００２４】
搬送ユニット２０は、上述したとおり、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間に巻き掛けたロール紙２の部位を下方に弛ませて搬送する機構を有している。このロール紙２の弛みは、コントローラー６０により、不図示の弛み検出用センサーからの検出信号に基づき監視される。具体的には、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間において弛ませたロール紙２の部位を、弛み検出用センサーが検出した場合には、該部位に適切な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０はロール紙２を弛ませた状態で搬送することが可能となる。一方、弛み検出用センサーが弛ませたロール紙２の部位検出しない場合は、該部位に過剰な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０によるロール紙２の搬送が一時的に停止され、張力が適切な大きさに調整される。
【００２５】
第二搬送ローラー２４は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー２４ａと、該第二駆動ローラー２４ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第二従動ローラー２４ｂとを有している。この第二搬送ローラー２４は、ヘッドユニット３０により画像が形成された後のロール紙２の部位を、プラテン２９の支持面に沿って水平右方向に搬送した後に鉛直下方に搬送するローラーである。これにより、ロール紙２の搬送方向が転換されることになる。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第二駆動ローラー２４ａの回転駆動に伴って第二従動ローラー２４ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置するロール紙２の部位に対して付与される所定の張力が調整される。
【００２６】
反転ローラー２５は、第二搬送ローラー２４から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
中継ローラー２６は、反転ローラー２５から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて上方に向かって搬送するローラーである。
送り出しローラー２７は、中継ローラー２６から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて巻き取りユニット８０に送り出すようになっている。
【００２７】
プラテン２９は、搬送経路上の印刷領域Ｒに位置するロール紙２の部位を支持するとともに、該部位を加熱するものである。このプラテン２９は、図１に示すように、搬送経路上の印刷領域Ｒに対応させて設けられ、かつ、第一搬送ローラー２３と第二搬送ローラー２４との間の搬送経路に沿った領域に配置されている。
【００２８】
このように、ロール紙２が各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙２を搬送するための搬送経路が形成されることになる。なお、ロール紙２は、搬送ユニット２０により、印刷領域Ｒと対応した領域単位で間欠的にその搬送経路に沿って搬送される（すなわち、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像が形成される毎に、間欠的な当該搬送が行なわれる）。
【００２９】
ヘッドユニット３０は、搬送ユニット２０により搬送経路上の印刷領域Ｒに（プラテン２９上に）送り込まれたロール紙２の部位に、液体の一例としてのインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、インクを吐出する複数のノズルが形成されたヘッド３１を有している。
なお、ヘッド３１の構成の詳細については後述する。
【００３０】
キャリッジユニット４０は、ヘッド３１を移動させるためのものである。このキャリッジユニット４０は、搬送方向（左右方向）に延びるキャリッジガイドレール４１と（図１に二点鎖線で示す）、キャリッジガイドレール４１に沿って搬送方向（左右方向）へ往復移動可能に支持されたキャリッジ４２と、不図示のモーターとを有する。
【００３１】
キャリッジ４２は、不図示のモーターの駆動により、ヘッド３１と一体となって搬送方向（左右方向）へ移動するよう構成されている。また、キャリッジ４２には、列方向（前後方向）に延びる不図示のヘッドガイドレールが設けられており、ヘッド３１は、前記モーターの駆動により、当該ヘッドガイドレールに沿って列方向（前後方向）へ移動するよう構成されている。
【００３２】
クリーニングユニット７０は、ヘッド３１をクリーニングするためのものである。このクリーニングユニットは、ホームポジション（以下、ＨＰと呼ぶ。図１参照）に設けられており、キャップと吸引ポンプ（いずれも不図示）等を有している。ヘッド３１（キャリッジ４２）が搬送方向（左右方向）に移動してＨＰに位置すると、ヘッド３１の下面（ノズル面）に不図示のキャップが密着するようになっている。このようにキャップが密着した状態で吸引ポンプが作動すると、ヘッド３１内のインクが、増粘したインクや紙粉と共に吸引される。このようにして、目詰まりしたノズルが不吐出状態から回復することによってヘッドのクリーニングが完了する。また、プリンター１が印刷を行わないとき（キャリッジ４２がＨＰに位置しているとき）には、キャップは上昇してヘッド３１の下面に密着する。このことにより、ノズルからのインクの蒸発（換言すれば、インクの乾燥）を抑制する。すなわち、キャップは、印刷休止中にヘッド３１の下面（ノズル面）を封止して、インクの蒸発を抑制する蓋体としての機能を発揮する。
【００３３】
巻き取りユニット８０は、搬送ユニット２０により送られたロール紙２（画像形成済みのロール紙）を巻き取るためのものである。この巻き取りユニット８０は、送り出しローラー２７から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め下方へ搬送するための中継ローラー８１と、回転可能に支持され中継ローラー８１から送られたロール紙２を巻き取る巻き取り駆動軸８２と、を有している。
【００３４】
コントローラー６０（制御部に相当する）は、プリンター１の制御を行なうための制御ユニットである。このコントローラー６０は、図２に示すように、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４と、を有している。インターフェース部６１は、外部装置であるホストコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行なうためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行なうための演算処理装置である。メモリー６３（記憶部に相当する）は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。また、メモリー６３は、ホストコンピューター１１０から受信した印刷データをインク色毎に一時的に保存する。さらにメモリー６３には、クリアインクの吐出条件を設定するためのパラメーター等（後述する）が記憶されている。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路６４により各ユニットを制御する。
【００３５】
検出器群５０は、プリンター１内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラーに取り付けられてロール紙２の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダー、搬送されるロール紙２の有無を検出する用紙検出センサー、キャリッジ４２（又はヘッド３１）の搬送方向（左右方向）の位置を検出するためのリニア式エンコーダーなどがある。
【００３６】
＜ヘッドの構成について＞
図３はヘッド３１の構成の説明図である。
ヘッド３１は、その下面に、列方向にノズルが並んだノズル列を有している。本実施形態においては、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、ホワイト（Ｗ）、クリア（ＣＬ）の色ごとにそれぞれ複数のノズル♯１〜♯ｎ（例えば１８０）からなるノズル列を有している。これらの各ノズル列のことをそれぞれイエローノズル列Ｙ、マゼンダノズル列Ｍ、シアンノズル列Ｃ、ブラックノズル列Ｋ、ホワイトノズル列Ｗ、クリアノズル列ＣＬとよぶ。
【００３７】
各ノズル列のノズル♯１〜♯ｎは、ロール紙２の搬送方向に交差する交差方向（つまり、当該交差方向が前述した列方向である）に直線状に配列されている。各ノズル列は、当該搬送方向に沿って相互に間隔をあけて平行に配置されている。
【００３８】
図４は、ヘッド３１の内部構造の一例を説明するための断面図である。図では搬送方向に隣接する２つのノズルに対応する部分の断面が示されている。ヘッド３１は、駆動ユニット３２と、駆動ユニット３２を収納するためのケース３３と、ケース３３に装着される流路ユニット３４とを備えている。
【００３９】
駆動ユニット３２は、複数のピエゾ素子３２１によって構成されるピエゾ素子群と、このピエゾ素子群が固定される固定板３２３と、各ピエゾ素子３２１に給電するためのフレキシブルケーブル３２４とから構成される。各ピエゾ素子３２１は、所謂片持ち梁の状態で固定板３２３に取り付けられている。固定板３２３は、ピエゾ素子３２１からの反力を受け止め得る剛性を備えた板状部材である。フレキシブルケーブル３２４は、可撓性を有するシート状の配線基板であり、固定板３２３とは反対側となる固定端部の側面でピエゾ素子３２１と電気的に接続されている。そして、このフレキシブルケーブル３２４の表面には、ピエゾ素子３２１の駆動等を制御するための制御用ＩＣであるヘッド制御部ＨＣが実装されている。
【００４０】
ケース３３は、駆動ユニット３２を収納可能な収納空部３３１を有する直方体ブロック状の外形である。このケース３３の先端面には上記の流路ユニット３４が接合される。この収納空部３３１は、駆動ユニット３２が丁度嵌合可能な大きさである。また、このケース３３には、対応するインクカートリッジ（不図示）からのインクを流路ユニット３４に供給するためのインク供給管３３２も形成されている。
【００４１】
流路ユニット３４は、流路形成基板３５と、ノズルプレート３６と、弾性板３７とを有し、流路形成基板３５がノズルプレート３６と弾性板３７に挟まれるようにそれぞれを積層して一体的に構成される。ノズルプレート３６は、ノズル（Ｎｚ）が形成されたステンレス鋼製の薄いプレートである。
【００４２】
流路形成基板３５には、圧力室３５１及びインク供給口３５２となる空部が各ノズルＮｚに対応して複数形成される。リザーバー３５３は、インクカートリッジに貯留されたインクを各圧力室３５１に供給するための液体貯留室であり、インク供給口３５２を通じて対応する圧力室３５１の他端と連通している。なお、インクカートリッジから供給されるインクは、インク供給管３３２を通って、リザーバー３５３内に導入されるようになっている。
【００４３】
駆動ユニット３２は、ピエゾ素子３２１の自由端部を流路ユニット３４側に向けた状態で収納空部３３１内に挿入され、この自由端部の先端面が対応する島部３７３に接着される。また、固定板３２３の背面が収納空部３３１を区画するケース３３の内壁面に接着される。この収納状態でフレキシブルケーブル３２４を介してピエゾ素子３２１に駆動信号を供給すると、ピエゾ素子３２１は伸縮して圧力室３５１の容積を膨張・収縮させる。このような圧力室３５１の容積変化により、圧力室３５１内のインクには圧力変動が生じる。そして、このインク圧力の変動を利用することで対応するノズルＮｚからインク滴を吐出させることができる。
【００４４】
＜インクについて＞
プリンターでは、様々な色を表現するために「減法混色」が用いられている。減法混色の原色は有彩色であるシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の３色である。シアン（Ｃ）は、レッド（Ｒ）を吸収し、グリーン（Ｇ）とブルー（Ｂ）を反射する。マゼンダ（Ｍ）は、グリーン（Ｇ）を吸収し、レッド（Ｒ）とブルー（Ｂ）を反射する。イエロー（Ｙ）は、ブルー（Ｂ）を吸収し、レッド（Ｒ）とグリーン（Ｇ）を反射する。つまり、シアンインク、マゼンダインク、イエローインクは、光の３原色ＲＧＢの吸収量を調整することによって、視認される画像を表現する。本実施形態では、画像を形成する際に、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）以外に、ブラック（Ｋ）を用いている。ブラックインクを用いているのは、ＣＭＹの３色のインクを混ぜても、強い黒（深い黒）が表現できないためである。以下の説明において、画像を形成するこれらの４色（ＣＭＹＫ）のインクのことをカラーインクともいう。カラーインクを吐出可能なノズルは第１吐出部に相当する。なお、ＣＭＹＫのうちの何れか（少なくとも１色）で画像を形成するようにしてもよいし、あるいは、上記４色（ＣＭＹＫ）に加えて、ライトシアン（薄いシアン、ＬＣ）、ライトマゼンダ（薄いマゼンダ、ＬＭ）、グリーン（Ｇ）、オレンジ（Ｏｒ）など他の色のインクを用いて画像を形成するようにしてもよい。
【００４５】
また、本実施形態においてホワイトインク（背景色インクに相当する）は、画像の背景となる白色の背景画像を形成するために用いられる白色のインクである（以下、ホワイトインクのことを白インクともいう）。白インクには着色剤として酸化チタンなどの顔料が用いられている。本実施形態において「白色」とは、可視光線のすべての波長を１００％反射する物体の表面色である厳密な意味での白色に限らず、いわゆる「白っぽい色」のように、社会通念上、白色と呼ばれる色を含むものとする。なお、白インクを吐出可能なノズルは第３吐出部に相当する。
【００４６】
また、クリアインクは、無色透明のインクである。本実施形態においてクリアインクは、画像の表面をコーティングすることにより、印刷物の光沢や耐候性を向上させるために用いられる。以下の説明において、クリアインクによるコーティングのことをＯＰ（オーバープリント）ともいう。なお、クリアインクを吐出可能なノズルは第２吐出部に相当する。
【００４７】
＜プリンター１の動作例について＞
上述した通り、本実施形態に係るプリンター１には、列方向（前後方向）にノズルが並んだノズル列を有するヘッド３１が設けられている。そして、コントローラー６０が、当該ヘッド３１を搬送方向（左右方向）に移動させながら、ノズルからインクを吐出させ、搬送方向（左右方向）に沿ったラスタラインを形成することにより、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像記録を行なう。
【００４８】
ここで、本実施形態に係るコントローラー６０は、複数パス（２パス、４パス等）の印刷を実行する。すなわち、列方向における画像の解像度を高くするために、パス毎に列方向におけるヘッド３１の位置を少しずつ変えて印刷を行なう。本実施形態では４パスの印刷を実行することとする。また、画像形成方法としては、例えば、公知のインターレース（マイクロウィーブ）印刷が実行される。
これについて、図５を用いてより具体的に説明する。図５は、４パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。
【００４９】
図５の左側にはヘッド３１のノズル列（ノズル）が表されており、当該ヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動しながらノズルからインクが吐出されることにより、ラスタラインが形成される。図に表されているヘッド３１（ノズル列）の列方向における位置は、１パス目のときの位置であり、かかる位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、１パス目の印刷が実行され、図に表された５つのラスタライン（右端にパス１と書かれているラスタラインＬ１）が形成される。
【００５０】
そして、次に、ヘッド３１（ノズル列）が列方向に移動して、移動後の位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、２パス目の印刷が実行され、図に表された４つのラスタライン（右端にパス２と書かれているラスタラインＬ２）が形成される。なお、インターレース（マイクロウィーブ）印刷が採用されているため、前記ラスタラインＬ１に隣接するラスタラインＬ２は、ラスタラインＬ１を形成するインクが吐出されたノズルとは異なるノズルから吐出されたインクにより形成されることとなる。そのため、ヘッド３１（ノズル列）の列方向への移動距離は、ノズル間距離（例えば、１／１８０インチ）の１／４分（１／１８０×１／４＝１／７２０インチ）ではなく、これより大きな距離となる。
【００５１】
以下、同様の動作が行なわれることにより、３パス目、４パス目の印刷が実行されて、図に表された残りのラスタライン（右端にパス３と書かれているラスタラインＬ３及びパス４と書かれているラスタラインＬ４）が形成される。このように、４パスでラスタラインが形成されることにより、列方向における画像の解像度を４倍（＝７２０÷１８０）の解像度とすることが可能となる。
【００５２】
なお、本実施形態においては、所謂双方向印刷が行なわれる。すなわち、１パス、３パス目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向と２パス、４パス、目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向は互いに逆方向となる（後に、詳述する）。
【００５３】
以下では、プリンター１の動作例としてプリンター１の画像形成動作（換言すれば、インク吐出動作）を説明するが、上述した４パスで印刷する図６のケースを例に挙げて説明する（以下の説明で、図５も随時参照する）。
【００５４】
＜プリンター１の画像形成動作例について＞
ここでは、プリンター１の印刷動作例について、図５、図６を用いて説明する。図６は、ヘッドの移動を説明するための模式図である。印刷動作を説明する前に、先ず、図６（の見方）について説明する。
【００５５】
図６には、印刷処理（すなわち、画像形成に係る一連の処理）が行なわれている間に、ヘッドがどのように移動するかが示されている。ここでは、説明を分かり易くするために、ヘッド３１（およびノズル列）の数は、複数個ではなく１つであることとして、説明を行なう。
【００５６】
ヘッド３１は、便宜上、丸印で表され（図には、大きな丸と小さな丸があるが、双方の区別に意味は無い）、ヘッドの移動が矢印で表されている。ここで、図中左右方向に向いた矢印は、搬送方向におけるヘッドの移動を表し、上下方向に向いた矢印は、列方向におけるヘッドの移動を表している。また、各矢印には、Ｓ１〜Ｓ１０の符号が付けられているが、これは、以降の印刷処理の説明で用いられるステップ番号である。
また、パス１乃至パス４が付されているステップ番号があるが、これらのステップ番号はインクが吐出されることにより画像形成動作が実行されるステップを表している。
【００５７】
以下、図５、図６を参照しつつ、印刷処理について説明する。なお、当該印刷処理は、主としてコントローラー６０により実現される。特に、本実施形態においては、メモリー６３に格納されたプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行なうためのコードから構成されている。
【００５８】
前述した間欠的なロール紙２の搬送が行なわれてロール紙２が停止すると、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像形成を行なうための印刷処理が開始される。
先ず、コントローラー６０は、キャリッジ４２（すなわち各ヘッド）をＨＰ位置から往方向（ロール紙２が搬送される方向において、上流側から下流側へ向かう方向）へ移動させる（ステップＳ１）。
コントローラー６０は、ヘッド３１の往方向への移動を継続しつつ、ヘッドにインクを吐出させて、１パス目の印刷を実行する（ステップＳ２）。そして、このことにより、図６に示されたラスタラインＬ１（パス１のラスタライン）が形成される。
ヘッドが第一折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッドを列方向へ移動させる（ステップＳ３）。本実施形態においては、前記距離ｄだけヘッドを移動させる。
【００５９】
その後、コントローラー６０は、ヘッドを復方向（ロール紙２が搬送される方向において、下流側から上流側へ向かう方向）へ移動させながら、ヘッドにインクを吐出させて、２パス目の印刷を実行する（ステップＳ４）。そして、このことにより、図６に示されたラスタラインＬ２（パス２のラスタライン）が形成される。
ヘッドが第二折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッドを列方向へ移動させる（ステップＳ５）。本実施形態においては、前記距離ｄだけヘッドを移動させる。
【００６０】
次に、コントローラー６０は、ステップＳ２乃至ステップＳ４の処理と同じ処理をさらになう（ステップＳ６乃至ステップＳ８）。この処理において、３パス目の印刷（ステップＳ６）により図６に示されたラスタラインＬ３（パス３のラスタライン）が、４パス目の印刷（ステップＳ８）により図６に示されたラスタラインＬ４（パス４のラスタライン）が、それぞれ形成される。コントローラー６０は、ヘッドの列方向における位置を元に戻す（ステップＳ９）。すなわち、ステップＳ３、Ｓ５、Ｓ７でヘッドが移動した方向とは逆方向に、距離３ｄだけヘッドを移動させる。
【００６１】
そして、コントローラー６０は、ヘッドをＨＰ位置へ移動させることにより（ステップＳ１０）、１ページ分の画像形成を行なうための印刷処理を終了させる。なお、本実施形態では、１ページ分の画像形成を４パスで行うこととしたがこれには限られない、例えば２パスで１ページ分の画像形成を行うようにしてもよい。
【００６２】
また、本実施形態では複数の印刷データを用いて同じ印刷面に重ね印刷することで、複数版からなる画像を形成する版印刷を行う。なお、版とは印刷面の画を作成するために重ね印刷する場合の１印刷処理分のデータのことである。また、版を重ねて生成される１ページ分の印刷面のことをフレームともいう。版印刷の詳細については後述する。
【００６３】
＜プリンタードライバーによる処理の概要＞
上記の印刷処理は、前述したように、プリンター１に接続されたホストコンピューター１１０から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタードライバーによる処理により作成される。以下、プリンタードライバーによる処理について、図７を参照しながら説明する。図７は、プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【００６４】
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理・コマンド付加処理などを行う。
【００６５】
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものである。
【００６６】
色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ系色空間のデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫ系色空間は、プリンター１で使用するインク（色）に対応した色空間である。言い換えると、プリンタードライバーは、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭＹＫ系平面の画像データを作成する。例えば、使用するインクがＣＭＹＫの４色の場合、ＣＭＹＫ平面の画像データを作成する。
【００６７】
この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値と使用するインクに応じたＣＭＹＫ系データの階調値とを対応づけたテーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ）という。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ系色空間により表される２５６階調のデータである。
【００６８】
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成のように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンター１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。
【００６９】
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える。例えば、各ヘッドのノズルの並び順に応じて、画素データを並べ替える。
【００７０】
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方式に応じたコマンドを示すデータを付加する処理である。コマンドとしては、例えば、搬送コマンド、吸着コマンド、キャリッジ移動コマンドなどがある。
【００７１】
これらの処理を経てカラー画像の印刷データ（ＤＣとする）が作成される。
また、プリンタードライバーは、カラー画像の印刷データＤＣ以外に、背景用の背景画像の印刷データ（ＤＣとする）や、画像のコーティング（ＯＰ）用の印刷データ（ＤＯＰとする）を作成する。
これらの各印刷データは、プリンタードライバーによりインク色毎のデータとしてプリンター１に送信される。
【００７２】
＜印刷画像について＞
図８は１フレーム分の印刷データの一例を示す図である。本実施形態では、１フレームの画像は３版のデータから構成される。すなわち、図８に示すように、１版目の印刷データ（ＤＣ）と、２版目の印刷データ（ＤＷ）と、３版目の印刷データ（ＤＯＰ）から１フレームの画像が構成される。これらの各印刷データは、ホストコンピューター１１０からプリンター１に送られ、プリンター１のメモリー６３のバッファー（不図示）に一時的に記憶される。なお、各印刷データにおいて斜線で示す部分は、インクを吐出する領域を示している。
【００７３】
印刷データＤＣは、ＣＭＹＫのインクで色付の画像（カラー画像）を印刷するためのデータである。この印刷データＤＣにはカラー画像（記号「ＡＢＣ」）を形成するためのデータが含まれている。なお、本実施形態では説明の簡略化のため画像（記号「ＡＢＣ」）をカラーインクのうちのシアンで印刷することとする。すなわち図８の印刷データＤＣはシアンのみ（一色の）データである。
【００７４】
印刷データＤＷは、カラー画像の背景となる背景画像（本実施形態では白色の背景画像）を印刷するためのデータである。本実施形態では、印刷データＤＷは、印刷データＤＣにおいてカラー画像を形成しない領域にホワイトインクを吐出させるように形成される。具体的には、印刷データＤＷは、図８に示すように、記号「ＡＢＣ」を囲む周辺にインク（ホワイトインク）を吐出させるように形成される。ただし、後述するように、カラー画像と背景画像が重なって形成されるようにしてもよい。
【００７５】
印刷データＤＯＰは、クリアインクで画像表面に透明なコーティング（ＯＰ）を形成するためのデータである。本実施形態の印刷データＤＯＰは、印刷面（印刷領域）全体にクリアインクを塗布（いわゆるべた印刷）させるデータとなっている。なお、本実施形態において、ホストコンピューター１１０で生成された印刷データＤＯＰにはクリアインクの吐出条件が定められていない。すなわち、印刷データＤＯＰは、印刷面の各画素に対してインクを吐出するか否かのデータとなっている。クリアインクの吐出条件は、印刷データＤＣ及び印刷データＤＷに基づいてプリンター１のコントローラー６０が定める（後述する）。
【００７６】
図９は、印刷の工程を示す模式図である。まず、コントローラー６０は、ロール紙２の印刷面（印刷領域）に、図８に示した印刷データＤＣに基づいてＣＭＹＫ系インク（本実施形態ではシアン）を吐出させる１版目の印刷処理を行う（Ｓ１１）。これにより、ロール紙２の印刷面には、絵や文字など（本実施形態では記号「ＡＢＣ」）の画像が形成される。
【００７７】
次に、コントローラー６０は、１版目印刷後の印刷面に、印刷データＤＷに基づいてホワイトインクを吐出させる２版目の印刷処理を行う（Ｓ１２）。これにより、記号「ＡＢＣ」の周囲の領域に白色の背景画像が形成される。
【００７８】
さらに、コントローラー６０は、２版目印刷後の印刷面に、印刷データＤＯＰに基づいてクリアインクを塗布する３版目の印刷処理を行う（Ｓ１３）。これにより、印刷面全面にコーティング(ＯＰ)が行われる。この１版〜３版の印刷処理によって、１フレーム分の印刷が終了する。１フレーム分の印刷を終えると、コントローラー６０は、ロール紙２を次のページの印刷位置まで搬送させる（Ｓ１４）。以下、Ｓ１１〜Ｓ１４を順次繰り返していく。
【００７９】
ところで、ＯＰの剥がれやすさ、光沢性、及び、インクの定着性などの特性は、クリアインクが着弾する場所の下地の状態によって異なる。例えば、媒体上に直接クリアインクを着弾させた場合と、カラーインク上にクリアインクを着弾させた場合とでは、剥がれやすさや、光沢性、インクの定着性が異なる。もし仮に、下地の状態に関わらずにクリアインクを全て同じ条件で塗布すると、例えば、必要以上にクリアインクを塗布して、クリアインクを無駄に使用してしまうおそれがある。あるいは、クリアインクの塗布量が不足して、光沢が得られなかったり、剥がれたりするおそれがある。
【００８０】
そこで、本実施形態では、媒体の種類（基材）、カラーインクの種類（ＣＭＹＫ等）、背景色インクの種類（ホワイトインク、メタルインク）のそれぞれについて、剥がれやすさ、光沢性、インクの定着性についてのパラメーター（各特性を重み付けした値）を設定し、そのパラメーターに基づいてクリアインクの吐出条件（吐出量や吐出回数）を定めるようにしている。
【００８１】
＜ＯＰの印刷条件について＞
図１０は、オーバープリント（ＯＰ）の印刷条件を定めるためのパラメーターの一例を示す図である。この図１０に示すテーブルは、例えばメモリー６３に予め記憶されており、ＯＰ（３版目の印刷）を行う際に参照される。
【００８２】
図に示すように、媒体（被印刷媒体）、カラーインク、背景色インクのそれぞれに対して、剥がれやすさ（特性１）、光沢性（特性２）、インク定着性（特性３）のパラメーターが定められている。より具体的には、媒体としては、基材１、基材２、基材３の３種類があり、カラーインクとしては、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）、グリーン（Ｇ）の５種類があり、背景色インクとしては、白インク、メタリックインクの２種類がある。そして、こられの各要素について剥がれやすさ（特性１）、光沢性（特性２）、インク定着性（特性３）のパラメーターがそれぞれ設定されている。
【００８３】
例えば、基材１に対しては、剥がれやすさは「４」、光沢性は「７」、インク定着性は「５」と設定されている。また、カラーインクのシアン（Ｃ）に対しては、剥がれやすさは「３」、光沢性は「５」、インク定着性は「４」と設定されている。また、白インクに対しては、剥がれやすさは「７」、光沢性は「５」、インク定着性は「９」と設定されている。これらのパラメーターの値は、ＯＰを行うときの下地の状態に応じて特性毎に適宜加算集計される。例えば、基材１上にシアンインクの層と白インクの層が形成されている場合のパラメーターの合計（和）は、特性１では１４（＝４＋３＋７）、特性２では１７（＝７＋５＋５）、特性３では１８（＝５＋４＋９）になる。
【００８４】
また、図１１は、パラメーターの集計結果と、ＯＰの印刷条件との対応関係の一例を示す図である。この図１１に示すテーブルも、例えばメモリー６３に予め記憶されている。
図に示すように、加算集計結果（パラメーターの和）に応じて、ＯＰ（すなわちクリアインク）の打ち込み量（吐出量）と、クリアインクの打ち込み回数が定められている。
【００８５】
例えば、図１０におけるパラメーターの集計結果（或る特性におけるパラメーターの和）が１〜４の場合、クリアインクを小ドット（Ｓ）の吐出量で１回打ち込むように設定される。また、例えば、パラメーターの集計結果（或る特性におけるパラメーターの和）が２１より大の場合、クリアインクを大ドット（Ｌ）の吐出量で２回打ち込むように設定される。なお、クリアインクを２回打ち込むには、例えば、ピエゾ素子３２１を駆動させる駆動信号において、該当する量のインクを吐出させる駆動パルスを１画素の吐出周期に２つ設けておき、１画素の吐出周期の間にそのパルスをピエゾ素子３２１に２回印加させるようにすればよい。
【００８６】
＜クリアインクの打ち込み量の制御について＞
コントローラー６０は、クリアインクを吐出する際に以下の動作を行う。
まず、印刷時に媒体（被印刷媒体）の種類（本実施形態ではロール紙２の種類）、及び、図１０の特性１、特性２、特性３のうちどれを優先するかを、例えばユーザーインターフェースを介してユーザーに選択させ、これらの情報を取得する。本実施形態では媒体（ロール紙２）には基材１が用いられ、剥がれやすさ（特性１）を優先するという情報を取得する。
【００８７】
また、コントローラー６０は、クリアインクを吐出する領域（例えば媒体上の画素毎の領域）に対して、印刷データＤＣ上で当該領域に吐出するカラーインクの有無や種類（インク色）、及び、印刷データＤＷ上で当該領域に吐出する背景色インクの有無および種類（本実施形態ではホワイト）を判断する。すなわち、媒体の種類、印刷データＤＣ、ＤＷに基づいてクリアインクを吐出する領域の下地構造を求める。
そして、得られた下地構造に応じて、図１０を参照してパラメーターの値を集計（加算）し、その結果と図１１の吐出条件との比較により、クリアインクの吐出条件を定める。
【００８８】
図１２は、本実施形態におけるＯＰを行う前の断面構造の一例を示す概念図である。
画像を形成する媒体（ロール紙２）としては基材１が用いられている。１版目の印刷処理では、印刷データＤＣに基づいて区間３、区間４にカラーインク（シアン）が吐出される（カラー画像が形成される）。２版目の印刷処理では、印刷データＤＷに基づいて区間２、区間３、区間５に白インクが吐出される（背景画像が形成される）。つまりカラー画像（シアンインク）と背景画像（白インク）は区間３において重複して（重ねて）形成される。なお、図１２において、基材１の上のカラーインクＣの層は１版目の印刷処理で印刷されることを示しており、その上の白インクの層は２版目の印刷処理で印刷されることを示している。つまり、図の区間２及び区間５の白インクは、実際には基材１上に着弾する。
【００８９】
このように、区間１では、基材１上に画像が形成されない。また、区間２と区間５では、基材１上に白インクの層（背景画像）が形成される。区間３では基材１上にカラーインク（シアン）の層（カラー画像）と、白インクの層（背景画像）が重ねて形成される。区間４では、基材１上にカラーインク（シアン）の層（カラー画像）が形成される。このような区間毎における下地構造は、メモリー６３のバッファーに記憶された各色の印刷データから求めることができる。
【００９０】
コントローラー６０は、各印刷データと媒体の種類とから、これらの各区間について、図１０のパラメーターを参照してパラメーターの合計値(和)を特性１、特性２、特性３についてそれぞれ求める。
【００９１】
図１３は、各区間におけるパラメーターの合計値を特性毎に示した図である。
例えば、区間３では、基材１上にカラーインク（シアン）の層と白インクの層が形成される。この場合、特性１（剥がれやすさ）は１４（＝４＋３＋７）、特性２（光沢性）は１７（＝７＋５＋５）、特性３（インク定着性）は１８（＝５＋４＋９）になる。同様にしてコントローラー６０は、図１３のように各区間のパラメーターの合計を特性毎に算出する。
【００９２】
そして、コントローラー６０は、図１３の算出結果から図１１のテーブルを参照して、各区間の印刷条件を特性毎について定める。図１４は、各区間のクリアインクの吐出条件の算出結果を示す図である。図においてＯＰ打ち込み量の「Ｓ」は小ドットを形成するための吐出量を意味し、「Ｍ」は中ドットを形成するための吐出量を意味し、「Ｌ」は大ドットを形成するための吐出量を意味する。また、ＯＰ打ち込み回数は、同じ領域にクリアインクを吐出する回数を示している。例えばＯＰ打ち込み回数が「２」の区間には、クリアインクを２回吐出させる（ＯＰを２層に形成する）。
【００９３】
また図１５は、第１実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。前述したように、第１実施形態では、３つの特性のうち剥がれやすさ（特性１）の条件が優先される。よって、図１５では、図１４の特性１の条件でＯＰを行った状態を模式的に示している。なお、図１５では、白インクの位置よりも上側にクリアインクのドットを示しているがこれは３版目の印刷処理で形成されることを示している。つまり、例えば区間１ではクリアインクは基材１上に着弾することになる。
【００９４】
図１５において、クリアインク（クリアドット）をインク打ち込み量に応じて大きさの異なる３つの丸印で示している。また、丸印の上の記号の左側のＳ、Ｍ、Ｌは打ち込み量（すなわち形成するドットのサイズ：小ドット、中ドット、大ドット）を示し、記号の右側の１、２は打ち込み回数（１回、２回）を示している。例えば、Ｓ１は小ドットを１回形成することを示している。また、区間３のように、ドット（小ドット）を２回形成する場合は、丸印を上下の２つの層にして示している。
【００９５】
図１５（及び図１４）に示すように区間１では小ドットを１回、区間２では大ドットを１回、区間３では小ドットを２回、区間４では中ドットを１回、区間５では大ドットを１回形成している。本実施形態では剥がれやすさ（特性１）を優先して、クリアインクの吐出条件を設定しているので、このようにクリアインクの吐出条件を設定することで各区間におけるコーティング（ＯＰ）の剥がれやすさを改善することができる。
【００９６】
以上説明したように、本実施形態では、下地の状態（基材、カラーインク、背景色インク）やコーティングによる特性（剥がれやすさ、光沢性、インク定着性）に応じてクリアインクの吐出条件を変えている。こうすることで、各区間（領域）においてクリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００９７】
＜第１実施形態の変形例＞
前述した第１実施形態では各区間で下地の状態に応じて図１０のパラメーターの和を求めていたが、この変形例では、各パラメーターの積で求める。すなわち、各パラメーターの積を算出した場合に最適な吐出条件が得られるように、それぞれのパラメーターの値や吐出条件との対応関係を設定するようにする。なお、プリンター１の構成や印刷処理の内容については第１実施形態と同じであるので説明を省略する。この場合も第１実施形態と同様に各パラメーターの積に応じてクリアインクの吐出条件（吐出量、吐出回数）を定めることで、クリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。なお、前述の実施形態のように、カラー画像を形成するのに複数のカラーインクを用いる場合は、カラーインク毎についてのパラメーターについては和を求めるようにしてもよい。そして、各区間において、媒体のパラメーターと、カラーインクのパラメーターの和と、背景色インクのパラメーターとの積を求めるようにしてもよい。この場合においても、クリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００９８】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、クリアインクの吐出条件の定め方が第１実施形態と異なる。なお、プリンター１の構成や印刷処理の内容については第１実施形態と同じであるので説明を省略する。
第１実施形態では、３つの特性のうち特性１を重視してクリアインクの吐出条件を定めていたのに対し、第２実施形態では区間毎の特性（特性１〜３）のうち最大のものをその区間の印刷条件として定める。
【００９９】
図１６は、第２実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。なお、図１６の記載方法は、第１実施形態（図１５）と同様である。また、以下の説明において図１４も使用する。
例えば、図１４の区間１において、特性１では小ドット（Ｓ）を１回形成し、特性２、特性３では中ドット（Ｍ）を１回形成するようになっている。小ドットよりも中ドットの方が大きい（吐出量が多い）ので、この場合、図１６に示すように、区間１のクリアインクの吐出条件として中ドット１回（Ｍ１）が選択される。
【０１００】
また、図１４の区間３において、特性１では小ドット（Ｓ）を２回形成し、特性２及び特性３では中ドット（Ｍ）を２回形成するように設定されている。小ドットよりも中ドットの方が大きい（吐出量が多い）ので、図１６に示すように、区間３のクリアインクの吐出条件として中ドット２回（Ｍ２）が選択される。
また、図１４の区間４において、特性１では中ドット（Ｍ）を１回形成し、特性２及び特性３では大ドット（Ｌ）を１回形成するように設定されている。中ドットよりも大ドットの方が大きい（吐出量が多い）ので、図１６に示すように、区間４のクリアインクの吐出条件として大ドットを１回（Ｌ１）が選択される。
こうすることで、各区間において３つの特性（剥がれやすさ、光沢性、インク定着性）のいずれかを最適にした条件でＯＰを行うことができる。
【０１０１】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３実施形態においても、クリアインクの吐出条件の定め方が前述の実施形態と異なる。なお、プリンター１の構成や印刷処理の内容については前述の実施形態と同じであるので説明を省略する。
例えば、印刷物において光沢性が所定値を超えない範囲とすることが要求される場合がある。このような場合、光沢性を制限した印刷モード（以下光沢制限モード）を行う。具体的には、光沢制限モードを行う場合、図１４の特性２の吐出条件を超えない範囲で、各区間のクリアインクの吐出条件を定める。つまり、各区間で特性２による条件がクリアインクの最大吐出条件になる。言い換えると、各区間において、特性２の打ち込み量、及び、打ち込み回数以下でクリアインクの打ち込みを行うようにする。
こうすることで、光沢性が所定値を超えない範囲で最適なコーティングを行うことができる。
【０１０２】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１０３】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用しても良い。
【０１０４】
また、前述した実施形態では、ラテラル式のプリンターであったが、これには限られない。例えば、シリアルプリンターであってもよいし、ラインプリンターであってもよい。
【０１０５】
＜吐出方式について＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【０１０６】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンターの実施形態だったので、ノズルからインクを吐出しているが、このインクは水性でも良いし、油性でも良い。
【０１０７】
また、前述の実施形態では白インクを用いて白色の背景画像を形成していたが、白インク以外のインクを用いてもよい。例えば、被印刷媒体とは異なる色（シルバーなど）のメタリックインクを用いて被印刷媒体と異なる色の背景画像を形成するようにしてもよい。なお、メタリックインクとは、印刷物がメタリック感を発現するインクであり、このようなメタリックインクとしては、例えば、金属顔料と有機溶剤と樹脂とを含む油性インク組成物を用いることができる。視覚的に金属的な質感を効果的に生じさせるためには、前述の金属顔料は、平板状の粒子であることが好ましい。このような金属顔料は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金によって形成することができ、また、金属蒸着膜を破砕して作成することも可能である。メタリックインクに含まれる金属顔料の濃度は、例えば、０．１〜１０．０重量％とすることができる。もちろん、メタリックインクはこのような組成に限らず、メタリック感が生じる組成であれば他の組成を適宜採用することが可能である。
【０１０８】
また、前述の実施形態では、画像のコーティング（ＯＰ）を無色透明のクリアインクを用いて行っていたがこれには限られない。例えば、半透明の色のインクを塗布してコーティングを行ってもよい。
【０１０９】
＜画像について＞
前述の実施形態では、カラー画像として記号「ＡＢＣ」が印刷されている。但し、これに限られず、絵や図形などでも良い。また、本実施形態では画像（記号「ＡＢＣ」）を一色で印刷したが、カラーインクを複数用いてカラー画像を印刷してもよい。この場合も前述の実施形態と同様に、メモリー６３に記憶された各色（ＣＭＹＫ）の印刷データに基づいて、それぞれ区間（領域）毎に各色のパラメーターの和を算出するようにすればよい。
【０１１０】
＜パラメーターについて＞
前述の実施形態では、剥がれやすさ（特性１）、光沢性（特性２）、インク定着性（特性３）の３つ特性についてそれぞれパラメーターの合計（和）を算出していたが、少なくとも１つのパラメーターの合計を算出すればよい。例えば、第１実施形態の場合、剥がれやすさ（特性１）を優先してＯＰの印刷条件を定めているので、この場合、特性１のみのパラメーターの合計を算出するようにしてもよい。あるいは、３つの特性のうち２つの特性についてパラメーターの合計を算出して、その何れかを適用するようにしてもよい。
【０１１１】
＜コーティングについて＞
前述した実施形態では印刷領域全体に対してクリアインクを吐出してオーバープリント（ＯＰ）を行っていたが、これには限られない。例えば、カラー画像上のみにＯＰを行うようにしてもよいし、背景画像上のみにＯＰを行うようにしてもよい。あるいは、画像の形成領域（カラー画像＋背景画像）上にＯＰを行うようにしてもよい。このような場合も、前述した実施形態と同様に、ＯＰを行う領域のパラメーターを算出してクリアインクの吐出条件を定めるようにすればよい。
【０１１２】
＜画像の形成順序について＞
前述の実施形態では、カラー画像形成後に背景画像を形成していたが、これには限られない。例えば背景画像を形成してからカラー画像を形成し、その後ＯＰを行うようにしてもよい。この場合も、前述の実施形態と同様に各区間におけるパラメーターの算出結果に基づいてクリアインクの吐出条件を定めるようにすればよい。
【０１１３】
＜吐出条件について＞
前述の実施形態では、パラメーターの集計結果に基づいてクリアインクの打ち込み量（吐出量）と打ち込み回数の両方を変えるようにクリアインクの吐出条件を設定していたが、これには限られず、何れか一方を変えるようにしても良い。例えば、打ち込み量のみを変えるようにしてもよい。
【符号の説明】
【０１１４】
１ プリンター、２ ロール紙、１０ 給送ユニット、１８ 巻軸、１９ 中継ローラー、２０ 搬送ユニット、２１ 中継ローラー、２２ 中継ローラー、２３ 第一搬送ローラー、２３ａ 第一駆動ローラー、２３ｂ 第一従動ローラー、２４ 第二搬送ローラー、２４ａ 第二駆動ローラー、２４ｂ 第二従動ローラー、２５ 反転ローラー、２６ 中継ローラー、２７ 送り出しローラー、２９ プラテン、３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、３２ 駆動ユニット、３３ ケース、３４ 流路ユニット、３５ 流路形成基板、３６ ノズルプレート、３７ 弾性板、４０ キャリッジユニット、４１ ガイドレール、４２ キャリッジ、５０ 検出器群、６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、７０ クリーニングユニット、８０ 巻き取りユニット、８１ 中継ローラー、８２ 巻き取り駆動軸、１１０ ホストコンピューター、３２１ ピエゾ素子、３２３ 固定板、３２４ フレキシブルケーブル、３３１ 収納空部、３３２ インク供給管、３５１ 圧力室、３５２ 供給口、３５３ リザーバー
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置として、液体の一種であるインクを被印刷媒体（例えば紙）に吐出して被印刷媒体に画像を形成するインクジェット式のプリンターが知られている。また、プリンターにおいて、被印刷媒体の同じ印刷領域に対して印刷処理を繰り返し行うことがある。例えば、被印刷媒体に画像を形成した後、その画像上に補助インク（例えばクリアインク）を塗布することにより、画像表面をコーティング（オーバーコート）する場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００-０９４７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
コーティングの剥がれやすさ、光沢性、及び定着性などの特性は、補助インクが着弾する位置の下地の状態によって異なる。言い換えると、下地の状態に応じて最適な補助インクの打ち込み量（吐出量）が変わることになる。しかしながら、従来、補助インクは下地の状態にかかわらずに同一条件で吐出されていた。このため、例えば必要以上に補助インクを吐出して、補助インクを無駄に使用してしまうおそれや、あるいは、補助インクの吐出量が不足して、光沢が得られなかったり、剥がれたりするなどのおそれがあった。
【０００５】
そこで、本発明は、補助インクの吐出条件の最適化を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、前記第１吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置である。
【０００７】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】プリンター１の概略断面図である。
【図２】プリンター１のブロック図である。
【図３】ヘッド３１の構成の説明図である。
【図４】ヘッド３１の内部構造を説明するための断面図である。
【図５】４パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。
【図６】ヘッドの移動を説明するための説明模式図である。
【図７】プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【図８】１フレーム分の印刷データを示す図である。
【図９】印刷の工程を示す模式図である。
【図１０】オーバープリント（ＯＰ）の印刷条件を定めるためのパラメーターを示す図である。
【図１１】パラメーターの集計結果と、ＯＰの印刷条件との対応関係を示す図である。
【図１２】ＯＰを行う際の断面構造を示す概念図である。
【図１３】各区間におけるパラメーターの合計値を特性毎に示した図である。
【図１４】各区間のクリアインクの吐出条件の算出結果を示す図である。
【図１５】第１実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。
【図１６】第２実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、前記第１吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、を有することを特徴とする画像形成装置が明らかとなる。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１１】
かかる画像形成装置であって、前記画像の背景となる背景画像を形成する背景色インクを吐出可能な第３吐出部をさらに有し、前記パラメーターは、前記被印刷媒体、前記カラーインク、前記背景色インクのそれぞれに設定され、前記制御部は、前記第１吐出部及び前記第３吐出部からそれぞれ前記カラーインク及び前記背景色インクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像及び前記背景画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、ことが望ましい。
このような画像形成装置によれば、背景画像を形成する場合においても補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１２】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの和に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させてもよい。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１３】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させてもよい。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１４】
かかる画像形成装置であって、複数色の前記カラーインクに対応して前記第１吐出部を複数有し、前記制御部は、前記所定領域における前記被印刷媒体の前記パラメーターと、複数色の前記カラーインクのそれぞれの前記パラメーターの和と、前記背景色インクの前記パラメーターとの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、補助インクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００１５】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記剥がれやすさ、前記光沢性、前記インク定着性について求められた最大の吐出量または最大の吐出回数にて前記第２吐出部から前記所定領域に前記補助インクを吐出させてもよい。
このような画像形成装置によれば、３つの特性（剥がれやすさ、光沢性、インク定着性）のいずれかを最適にした条件で所定領域に補助インクを吐出することができる。
【００１６】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、光沢が制限される印刷物を印刷する印刷モードでは前記光沢性について算出された吐出量、及び吐出回数を超えないように、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、光沢性が所定値を超えない範囲で最適な補助インクの吐出条件を設定できる。
【００１７】
以下の実施形態では、インクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
【００１８】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンター１の構成例について＞
プリンター１の構成例について、図１及び図２を用いて説明する。図１は、プリンター１の概略断面図である。図２は、プリンター１のブロック図である。
なお、以下の説明において、「上下方向」、「左右方向」をいう場合は、図１に矢印で示した方向を基準として示すものとする。また、「前後方向」をいう場合は、図１において紙面に直交する方向を示すものとする。
また、本実施形態においては、プリンター１が画像を記録する媒体（被印刷媒体）としてロール紙２（連続紙）を用いて説明する。
【００１９】
本実施形態に係るプリンター１は、図１及び図２に示すように、搬送ユニット２０と、該搬送ユニット２０がロール紙２を搬送する搬送経路に沿って、給送ユニット１０と、プラテン２９と、巻き取りユニット８０と、を有している。さらに、プリンター１は、ヘッドユニット３０と、キャリッジユニット４０と、クリーニングユニット７０と、ノズル検査ユニット９０と、これらのユニット等を制御しプリンター１としての動作を司るコントローラー６０と、検出器群５０と、を有している。
【００２０】
給送ユニット１０は、ロール紙２を搬送ユニット２０に給送するものである。この給送ユニット１０は、ロール紙２が巻かれ回転可能に支持される巻軸１８と、巻軸１８から繰り出されたロール紙２を巻き掛けて搬送ユニット２０に導くための中継ローラー１９と、を有している。
【００２１】
搬送ユニット２０は、給送ユニット１０により送られたロール紙２を、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット２０は、図１に示すように、中継ローラー１９に対して水平右方に位置する中継ローラー２１と、中継ローラー２１から見て右斜め下方に位置する中継ローラー２２と、中継ローラー２２から見て右斜め上方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て上流側）に位置する第一搬送ローラー２３と、第一搬送ローラー２３から見て右方（ロール紙２が搬送される方向において、プラテン２９から見て下流側）に位置する第二搬送ローラー２４と、第二搬送ローラー２４から見て鉛直下方に位置する反転ローラー２５と、反転ローラー２５から見て右方に位置する中継ローラー２６と、中継ローラー２６から見て上方に位置する送り出しローラー２７と、を有している。
【００２２】
中継ローラー２１は、中継ローラー１９から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて下方に向かって弛ませるローラーである。
中継ローラー２２は、中継ローラー２１から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
【００２３】
第一搬送ローラー２３は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー２３ａと、該第一駆動ローラー２３ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第一従動ローラー２３ｂとを有している。この第一搬送ローラー２３は、下方に弛ませたロール紙２を上方に引き上げ、プラテン２９に対向する印刷領域Ｒへ搬送するローラーである。第一搬送ローラー２３は、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に対して画像形成がなされている期間、一時的に搬送を停止させるようになっている（すなわち、後述するように、ヘッドが、左右方向及び前後方向へ移動しつつ、停止しているロール紙２の当該部位にインクを吐出することにより、当該部位に１ページ分の画像が形成されることとなる）。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第一駆動ローラー２３ａの回転駆動に伴って第一従動ローラー２３ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置させるロール紙２の搬送量（ロール紙の部位の長さ）が調整される。
【００２４】
搬送ユニット２０は、上述したとおり、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間に巻き掛けたロール紙２の部位を下方に弛ませて搬送する機構を有している。このロール紙２の弛みは、コントローラー６０により、不図示の弛み検出用センサーからの検出信号に基づき監視される。具体的には、中継ローラー２１、２２と第一搬送ローラー２３との間において弛ませたロール紙２の部位を、弛み検出用センサーが検出した場合には、該部位に適切な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０はロール紙２を弛ませた状態で搬送することが可能となる。一方、弛み検出用センサーが弛ませたロール紙２の部位検出しない場合は、該部位に過剰な大きさの張力が与えられていることになるため、搬送ユニット２０によるロール紙２の搬送が一時的に停止され、張力が適切な大きさに調整される。
【００２５】
第二搬送ローラー２４は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー２４ａと、該第二駆動ローラー２４ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第二従動ローラー２４ｂとを有している。この第二搬送ローラー２４は、ヘッドユニット３０により画像が形成された後のロール紙２の部位を、プラテン２９の支持面に沿って水平右方向に搬送した後に鉛直下方に搬送するローラーである。これにより、ロール紙２の搬送方向が転換されることになる。なお、コントローラー６０の駆動制御により、第二駆動ローラー２４ａの回転駆動に伴って第二従動ローラー２４ｂが回転することによって、プラテン２９上に位置するロール紙２の部位に対して付与される所定の張力が調整される。
【００２６】
反転ローラー２５は、第二搬送ローラー２４から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
中継ローラー２６は、反転ローラー２５から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて上方に向かって搬送するローラーである。
送り出しローラー２７は、中継ローラー２６から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて巻き取りユニット８０に送り出すようになっている。
【００２７】
プラテン２９は、搬送経路上の印刷領域Ｒに位置するロール紙２の部位を支持するとともに、該部位を加熱するものである。このプラテン２９は、図１に示すように、搬送経路上の印刷領域Ｒに対応させて設けられ、かつ、第一搬送ローラー２３と第二搬送ローラー２４との間の搬送経路に沿った領域に配置されている。
【００２８】
このように、ロール紙２が各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙２を搬送するための搬送経路が形成されることになる。なお、ロール紙２は、搬送ユニット２０により、印刷領域Ｒと対応した領域単位で間欠的にその搬送経路に沿って搬送される（すなわち、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像が形成される毎に、間欠的な当該搬送が行なわれる）。
【００２９】
ヘッドユニット３０は、搬送ユニット２０により搬送経路上の印刷領域Ｒに（プラテン２９上に）送り込まれたロール紙２の部位に、液体の一例としてのインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、インクを吐出する複数のノズルが形成されたヘッド３１を有している。
なお、ヘッド３１の構成の詳細については後述する。
【００３０】
キャリッジユニット４０は、ヘッド３１を移動させるためのものである。このキャリッジユニット４０は、搬送方向（左右方向）に延びるキャリッジガイドレール４１と（図１に二点鎖線で示す）、キャリッジガイドレール４１に沿って搬送方向（左右方向）へ往復移動可能に支持されたキャリッジ４２と、不図示のモーターとを有する。
【００３１】
キャリッジ４２は、不図示のモーターの駆動により、ヘッド３１と一体となって搬送方向（左右方向）へ移動するよう構成されている。また、キャリッジ４２には、列方向（前後方向）に延びる不図示のヘッドガイドレールが設けられており、ヘッド３１は、前記モーターの駆動により、当該ヘッドガイドレールに沿って列方向（前後方向）へ移動するよう構成されている。
【００３２】
クリーニングユニット７０は、ヘッド３１をクリーニングするためのものである。このクリーニングユニットは、ホームポジション（以下、ＨＰと呼ぶ。図１参照）に設けられており、キャップと吸引ポンプ（いずれも不図示）等を有している。ヘッド３１（キャリッジ４２）が搬送方向（左右方向）に移動してＨＰに位置すると、ヘッド３１の下面（ノズル面）に不図示のキャップが密着するようになっている。このようにキャップが密着した状態で吸引ポンプが作動すると、ヘッド３１内のインクが、増粘したインクや紙粉と共に吸引される。このようにして、目詰まりしたノズルが不吐出状態から回復することによってヘッドのクリーニングが完了する。また、プリンター１が印刷を行わないとき（キャリッジ４２がＨＰに位置しているとき）には、キャップは上昇してヘッド３１の下面に密着する。このことにより、ノズルからのインクの蒸発（換言すれば、インクの乾燥）を抑制する。すなわち、キャップは、印刷休止中にヘッド３１の下面（ノズル面）を封止して、インクの蒸発を抑制する蓋体としての機能を発揮する。
【００３３】
巻き取りユニット８０は、搬送ユニット２０により送られたロール紙２（画像形成済みのロール紙）を巻き取るためのものである。この巻き取りユニット８０は、送り出しローラー２７から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め下方へ搬送するための中継ローラー８１と、回転可能に支持され中継ローラー８１から送られたロール紙２を巻き取る巻き取り駆動軸８２と、を有している。
【００３４】
コントローラー６０（制御部に相当する）は、プリンター１の制御を行なうための制御ユニットである。このコントローラー６０は、図２に示すように、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４と、を有している。インターフェース部６１は、外部装置であるホストコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行なうためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行なうための演算処理装置である。メモリー６３（記憶部に相当する）は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。また、メモリー６３は、ホストコンピューター１１０から受信した印刷データをインク色毎に一時的に保存する。さらにメモリー６３には、クリアインクの吐出条件を設定するためのパラメーター等（後述する）が記憶されている。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路６４により各ユニットを制御する。
【００３５】
検出器群５０は、プリンター１内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラーに取り付けられてロール紙２の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダー、搬送されるロール紙２の有無を検出する用紙検出センサー、キャリッジ４２（又はヘッド３１）の搬送方向（左右方向）の位置を検出するためのリニア式エンコーダーなどがある。
【００３６】
＜ヘッドの構成について＞
図３はヘッド３１の構成の説明図である。
ヘッド３１は、その下面に、列方向にノズルが並んだノズル列を有している。本実施形態においては、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、ホワイト（Ｗ）、クリア（ＣＬ）の色ごとにそれぞれ複数のノズル♯１〜♯ｎ（例えば１８０）からなるノズル列を有している。これらの各ノズル列のことをそれぞれイエローノズル列Ｙ、マゼンダノズル列Ｍ、シアンノズル列Ｃ、ブラックノズル列Ｋ、ホワイトノズル列Ｗ、クリアノズル列ＣＬとよぶ。
【００３７】
各ノズル列のノズル♯１〜♯ｎは、ロール紙２の搬送方向に交差する交差方向（つまり、当該交差方向が前述した列方向である）に直線状に配列されている。各ノズル列は、当該搬送方向に沿って相互に間隔をあけて平行に配置されている。
【００３８】
図４は、ヘッド３１の内部構造の一例を説明するための断面図である。図では搬送方向に隣接する２つのノズルに対応する部分の断面が示されている。ヘッド３１は、駆動ユニット３２と、駆動ユニット３２を収納するためのケース３３と、ケース３３に装着される流路ユニット３４とを備えている。
【００３９】
駆動ユニット３２は、複数のピエゾ素子３２１によって構成されるピエゾ素子群と、このピエゾ素子群が固定される固定板３２３と、各ピエゾ素子３２１に給電するためのフレキシブルケーブル３２４とから構成される。各ピエゾ素子３２１は、所謂片持ち梁の状態で固定板３２３に取り付けられている。固定板３２３は、ピエゾ素子３２１からの反力を受け止め得る剛性を備えた板状部材である。フレキシブルケーブル３２４は、可撓性を有するシート状の配線基板であり、固定板３２３とは反対側となる固定端部の側面でピエゾ素子３２１と電気的に接続されている。そして、このフレキシブルケーブル３２４の表面には、ピエゾ素子３２１の駆動等を制御するための制御用ＩＣであるヘッド制御部ＨＣが実装されている。
【００４０】
ケース３３は、駆動ユニット３２を収納可能な収納空部３３１を有する直方体ブロック状の外形である。このケース３３の先端面には上記の流路ユニット３４が接合される。この収納空部３３１は、駆動ユニット３２が丁度嵌合可能な大きさである。また、このケース３３には、対応するインクカートリッジ（不図示）からのインクを流路ユニット３４に供給するためのインク供給管３３２も形成されている。
【００４１】
流路ユニット３４は、流路形成基板３５と、ノズルプレート３６と、弾性板３７とを有し、流路形成基板３５がノズルプレート３６と弾性板３７に挟まれるようにそれぞれを積層して一体的に構成される。ノズルプレート３６は、ノズル（Ｎｚ）が形成されたステンレス鋼製の薄いプレートである。
【００４２】
流路形成基板３５には、圧力室３５１及びインク供給口３５２となる空部が各ノズルＮｚに対応して複数形成される。リザーバー３５３は、インクカートリッジに貯留されたインクを各圧力室３５１に供給するための液体貯留室であり、インク供給口３５２を通じて対応する圧力室３５１の他端と連通している。なお、インクカートリッジから供給されるインクは、インク供給管３３２を通って、リザーバー３５３内に導入されるようになっている。
【００４３】
駆動ユニット３２は、ピエゾ素子３２１の自由端部を流路ユニット３４側に向けた状態で収納空部３３１内に挿入され、この自由端部の先端面が対応する島部３７３に接着される。また、固定板３２３の背面が収納空部３３１を区画するケース３３の内壁面に接着される。この収納状態でフレキシブルケーブル３２４を介してピエゾ素子３２１に駆動信号を供給すると、ピエゾ素子３２１は伸縮して圧力室３５１の容積を膨張・収縮させる。このような圧力室３５１の容積変化により、圧力室３５１内のインクには圧力変動が生じる。そして、このインク圧力の変動を利用することで対応するノズルＮｚからインク滴を吐出させることができる。
【００４４】
＜インクについて＞
プリンターでは、様々な色を表現するために「減法混色」が用いられている。減法混色の原色は有彩色であるシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の３色である。シアン（Ｃ）は、レッド（Ｒ）を吸収し、グリーン（Ｇ）とブルー（Ｂ）を反射する。マゼンダ（Ｍ）は、グリーン（Ｇ）を吸収し、レッド（Ｒ）とブルー（Ｂ）を反射する。イエロー（Ｙ）は、ブルー（Ｂ）を吸収し、レッド（Ｒ）とグリーン（Ｇ）を反射する。つまり、シアンインク、マゼンダインク、イエローインクは、光の３原色ＲＧＢの吸収量を調整することによって、視認される画像を表現する。本実施形態では、画像を形成する際に、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）以外に、ブラック（Ｋ）を用いている。ブラックインクを用いているのは、ＣＭＹの３色のインクを混ぜても、強い黒（深い黒）が表現できないためである。以下の説明において、画像を形成するこれらの４色（ＣＭＹＫ）のインクのことをカラーインクともいう。カラーインクを吐出可能なノズルは第１吐出部に相当する。なお、ＣＭＹＫのうちの何れか（少なくとも１色）で画像を形成するようにしてもよいし、あるいは、上記４色（ＣＭＹＫ）に加えて、ライトシアン（薄いシアン、ＬＣ）、ライトマゼンダ（薄いマゼンダ、ＬＭ）、グリーン（Ｇ）、オレンジ（Ｏｒ）など他の色のインクを用いて画像を形成するようにしてもよい。
【００４５】
また、本実施形態においてホワイトインク（背景色インクに相当する）は、画像の背景となる白色の背景画像を形成するために用いられる白色のインクである（以下、ホワイトインクのことを白インクともいう）。白インクには着色剤として酸化チタンなどの顔料が用いられている。本実施形態において「白色」とは、可視光線のすべての波長を１００％反射する物体の表面色である厳密な意味での白色に限らず、いわゆる「白っぽい色」のように、社会通念上、白色と呼ばれる色を含むものとする。なお、白インクを吐出可能なノズルは第３吐出部に相当する。
【００４６】
また、クリアインクは、無色透明のインクである。本実施形態においてクリアインクは、画像の表面をコーティングすることにより、印刷物の光沢や耐候性を向上させるために用いられる。以下の説明において、クリアインクによるコーティングのことをＯＰ（オーバープリント）ともいう。なお、クリアインクを吐出可能なノズルは第２吐出部に相当する。
【００４７】
＜プリンター１の動作例について＞
上述した通り、本実施形態に係るプリンター１には、列方向（前後方向）にノズルが並んだノズル列を有するヘッド３１が設けられている。そして、コントローラー６０が、当該ヘッド３１を搬送方向（左右方向）に移動させながら、ノズルからインクを吐出させ、搬送方向（左右方向）に沿ったラスタラインを形成することにより、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像記録を行なう。
【００４８】
ここで、本実施形態に係るコントローラー６０は、複数パス（２パス、４パス等）の印刷を実行する。すなわち、列方向における画像の解像度を高くするために、パス毎に列方向におけるヘッド３１の位置を少しずつ変えて印刷を行なう。本実施形態では４パスの印刷を実行することとする。また、画像形成方法としては、例えば、公知のインターレース（マイクロウィーブ）印刷が実行される。
これについて、図５を用いてより具体的に説明する。図５は、４パスで印刷するケースにおいて各パスで形成されるラスタラインを示した模式図である。
【００４９】
図５の左側にはヘッド３１のノズル列（ノズル）が表されており、当該ヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動しながらノズルからインクが吐出されることにより、ラスタラインが形成される。図に表されているヘッド３１（ノズル列）の列方向における位置は、１パス目のときの位置であり、かかる位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、１パス目の印刷が実行され、図に表された５つのラスタライン（右端にパス１と書かれているラスタラインＬ１）が形成される。
【００５０】
そして、次に、ヘッド３１（ノズル列）が列方向に移動して、移動後の位置を維持したままヘッド３１（ノズル列）が搬送方向に移動すると、２パス目の印刷が実行され、図に表された４つのラスタライン（右端にパス２と書かれているラスタラインＬ２）が形成される。なお、インターレース（マイクロウィーブ）印刷が採用されているため、前記ラスタラインＬ１に隣接するラスタラインＬ２は、ラスタラインＬ１を形成するインクが吐出されたノズルとは異なるノズルから吐出されたインクにより形成されることとなる。そのため、ヘッド３１（ノズル列）の列方向への移動距離は、ノズル間距離（例えば、１／１８０インチ）の１／４分（１／１８０×１／４＝１／７２０インチ）ではなく、これより大きな距離となる。
【００５１】
以下、同様の動作が行なわれることにより、３パス目、４パス目の印刷が実行されて、図に表された残りのラスタライン（右端にパス３と書かれているラスタラインＬ３及びパス４と書かれているラスタラインＬ４）が形成される。このように、４パスでラスタラインが形成されることにより、列方向における画像の解像度を４倍（＝７２０÷１８０）の解像度とすることが可能となる。
【００５２】
なお、本実施形態においては、所謂双方向印刷が行なわれる。すなわち、１パス、３パス目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向と２パス、４パス、目の印刷が行なわれるときのヘッド３１（ノズル列）の移動方向は互いに逆方向となる（後に、詳述する）。
【００５３】
以下では、プリンター１の動作例としてプリンター１の画像形成動作（換言すれば、インク吐出動作）を説明するが、上述した４パスで印刷する図６のケースを例に挙げて説明する（以下の説明で、図５も随時参照する）。
【００５４】
＜プリンター１の画像形成動作例について＞
ここでは、プリンター１の印刷動作例について、図５、図６を用いて説明する。図６は、ヘッドの移動を説明するための模式図である。印刷動作を説明する前に、先ず、図６（の見方）について説明する。
【００５５】
図６には、印刷処理（すなわち、画像形成に係る一連の処理）が行なわれている間に、ヘッドがどのように移動するかが示されている。ここでは、説明を分かり易くするために、ヘッド３１（およびノズル列）の数は、複数個ではなく１つであることとして、説明を行なう。
【００５６】
ヘッド３１は、便宜上、丸印で表され（図には、大きな丸と小さな丸があるが、双方の区別に意味は無い）、ヘッドの移動が矢印で表されている。ここで、図中左右方向に向いた矢印は、搬送方向におけるヘッドの移動を表し、上下方向に向いた矢印は、列方向におけるヘッドの移動を表している。また、各矢印には、Ｓ１〜Ｓ１０の符号が付けられているが、これは、以降の印刷処理の説明で用いられるステップ番号である。
また、パス１乃至パス４が付されているステップ番号があるが、これらのステップ番号はインクが吐出されることにより画像形成動作が実行されるステップを表している。
【００５７】
以下、図５、図６を参照しつつ、印刷処理について説明する。なお、当該印刷処理は、主としてコントローラー６０により実現される。特に、本実施形態においては、メモリー６３に格納されたプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行なうためのコードから構成されている。
【００５８】
前述した間欠的なロール紙２の搬送が行なわれてロール紙２が停止すると、印刷領域Ｒ上のロール紙２の部位に１ページ分の画像形成を行なうための印刷処理が開始される。
先ず、コントローラー６０は、キャリッジ４２（すなわち各ヘッド）をＨＰ位置から往方向（ロール紙２が搬送される方向において、上流側から下流側へ向かう方向）へ移動させる（ステップＳ１）。
コントローラー６０は、ヘッド３１の往方向への移動を継続しつつ、ヘッドにインクを吐出させて、１パス目の印刷を実行する（ステップＳ２）。そして、このことにより、図６に示されたラスタラインＬ１（パス１のラスタライン）が形成される。
ヘッドが第一折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッドを列方向へ移動させる（ステップＳ３）。本実施形態においては、前記距離ｄだけヘッドを移動させる。
【００５９】
その後、コントローラー６０は、ヘッドを復方向（ロール紙２が搬送される方向において、下流側から上流側へ向かう方向）へ移動させながら、ヘッドにインクを吐出させて、２パス目の印刷を実行する（ステップＳ４）。そして、このことにより、図６に示されたラスタラインＬ２（パス２のラスタライン）が形成される。
ヘッドが第二折り返し位置へ至ると、コントローラー６０は、ヘッドを列方向へ移動させる（ステップＳ５）。本実施形態においては、前記距離ｄだけヘッドを移動させる。
【００６０】
次に、コントローラー６０は、ステップＳ２乃至ステップＳ４の処理と同じ処理をさらになう（ステップＳ６乃至ステップＳ８）。この処理において、３パス目の印刷（ステップＳ６）により図６に示されたラスタラインＬ３（パス３のラスタライン）が、４パス目の印刷（ステップＳ８）により図６に示されたラスタラインＬ４（パス４のラスタライン）が、それぞれ形成される。コントローラー６０は、ヘッドの列方向における位置を元に戻す（ステップＳ９）。すなわち、ステップＳ３、Ｓ５、Ｓ７でヘッドが移動した方向とは逆方向に、距離３ｄだけヘッドを移動させる。
【００６１】
そして、コントローラー６０は、ヘッドをＨＰ位置へ移動させることにより（ステップＳ１０）、１ページ分の画像形成を行なうための印刷処理を終了させる。なお、本実施形態では、１ページ分の画像形成を４パスで行うこととしたがこれには限られない、例えば２パスで１ページ分の画像形成を行うようにしてもよい。
【００６２】
また、本実施形態では複数の印刷データを用いて同じ印刷面に重ね印刷することで、複数版からなる画像を形成する版印刷を行う。なお、版とは印刷面の画を作成するために重ね印刷する場合の１印刷処理分のデータのことである。また、版を重ねて生成される１ページ分の印刷面のことをフレームともいう。版印刷の詳細については後述する。
【００６３】
＜プリンタードライバーによる処理の概要＞
上記の印刷処理は、前述したように、プリンター１に接続されたホストコンピューター１１０から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタードライバーによる処理により作成される。以下、プリンタードライバーによる処理について、図７を参照しながら説明する。図７は、プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【００６４】
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理・コマンド付加処理などを行う。
【００６５】
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものである。
【００６６】
色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ系色空間のデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫ系色空間は、プリンター１で使用するインク（色）に対応した色空間である。言い換えると、プリンタードライバーは、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭＹＫ系平面の画像データを作成する。例えば、使用するインクがＣＭＹＫの４色の場合、ＣＭＹＫ平面の画像データを作成する。
【００６７】
この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値と使用するインクに応じたＣＭＹＫ系データの階調値とを対応づけたテーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ）という。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ系色空間により表される２５６階調のデータである。
【００６８】
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成のように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンター１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。
【００６９】
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える。例えば、各ヘッドのノズルの並び順に応じて、画素データを並べ替える。
【００７０】
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方式に応じたコマンドを示すデータを付加する処理である。コマンドとしては、例えば、搬送コマンド、吸着コマンド、キャリッジ移動コマンドなどがある。
【００７１】
これらの処理を経てカラー画像の印刷データ（ＤＣとする）が作成される。
また、プリンタードライバーは、カラー画像の印刷データＤＣ以外に、背景用の背景画像の印刷データ（ＤＣとする）や、画像のコーティング（ＯＰ）用の印刷データ（ＤＯＰとする）を作成する。
これらの各印刷データは、プリンタードライバーによりインク色毎のデータとしてプリンター１に送信される。
【００７２】
＜印刷画像について＞
図８は１フレーム分の印刷データの一例を示す図である。本実施形態では、１フレームの画像は３版のデータから構成される。すなわち、図８に示すように、１版目の印刷データ（ＤＣ）と、２版目の印刷データ（ＤＷ）と、３版目の印刷データ（ＤＯＰ）から１フレームの画像が構成される。これらの各印刷データは、ホストコンピューター１１０からプリンター１に送られ、プリンター１のメモリー６３のバッファー（不図示）に一時的に記憶される。なお、各印刷データにおいて斜線で示す部分は、インクを吐出する領域を示している。
【００７３】
印刷データＤＣは、ＣＭＹＫのインクで色付の画像（カラー画像）を印刷するためのデータである。この印刷データＤＣにはカラー画像（記号「ＡＢＣ」）を形成するためのデータが含まれている。なお、本実施形態では説明の簡略化のため画像（記号「ＡＢＣ」）をカラーインクのうちのシアンで印刷することとする。すなわち図８の印刷データＤＣはシアンのみ（一色の）データである。
【００７４】
印刷データＤＷは、カラー画像の背景となる背景画像（本実施形態では白色の背景画像）を印刷するためのデータである。本実施形態では、印刷データＤＷは、印刷データＤＣにおいてカラー画像を形成しない領域にホワイトインクを吐出させるように形成される。具体的には、印刷データＤＷは、図８に示すように、記号「ＡＢＣ」を囲む周辺にインク（ホワイトインク）を吐出させるように形成される。ただし、後述するように、カラー画像と背景画像が重なって形成されるようにしてもよい。
【００７５】
印刷データＤＯＰは、クリアインクで画像表面に透明なコーティング（ＯＰ）を形成するためのデータである。本実施形態の印刷データＤＯＰは、印刷面（印刷領域）全体にクリアインクを塗布（いわゆるべた印刷）させるデータとなっている。なお、本実施形態において、ホストコンピューター１１０で生成された印刷データＤＯＰにはクリアインクの吐出条件が定められていない。すなわち、印刷データＤＯＰは、印刷面の各画素に対してインクを吐出するか否かのデータとなっている。クリアインクの吐出条件は、印刷データＤＣ及び印刷データＤＷに基づいてプリンター１のコントローラー６０が定める（後述する）。
【００７６】
図９は、印刷の工程を示す模式図である。まず、コントローラー６０は、ロール紙２の印刷面（印刷領域）に、図８に示した印刷データＤＣに基づいてＣＭＹＫ系インク（本実施形態ではシアン）を吐出させる１版目の印刷処理を行う（Ｓ１１）。これにより、ロール紙２の印刷面には、絵や文字など（本実施形態では記号「ＡＢＣ」）の画像が形成される。
【００７７】
次に、コントローラー６０は、１版目印刷後の印刷面に、印刷データＤＷに基づいてホワイトインクを吐出させる２版目の印刷処理を行う（Ｓ１２）。これにより、記号「ＡＢＣ」の周囲の領域に白色の背景画像が形成される。
【００７８】
さらに、コントローラー６０は、２版目印刷後の印刷面に、印刷データＤＯＰに基づいてクリアインクを塗布する３版目の印刷処理を行う（Ｓ１３）。これにより、印刷面全面にコーティング(ＯＰ)が行われる。この１版〜３版の印刷処理によって、１フレーム分の印刷が終了する。１フレーム分の印刷を終えると、コントローラー６０は、ロール紙２を次のページの印刷位置まで搬送させる（Ｓ１４）。以下、Ｓ１１〜Ｓ１４を順次繰り返していく。
【００７９】
ところで、ＯＰの剥がれやすさ、光沢性、及び、インクの定着性などの特性は、クリアインクが着弾する場所の下地の状態によって異なる。例えば、媒体上に直接クリアインクを着弾させた場合と、カラーインク上にクリアインクを着弾させた場合とでは、剥がれやすさや、光沢性、インクの定着性が異なる。もし仮に、下地の状態に関わらずにクリアインクを全て同じ条件で塗布すると、例えば、必要以上にクリアインクを塗布して、クリアインクを無駄に使用してしまうおそれがある。あるいは、クリアインクの塗布量が不足して、光沢が得られなかったり、剥がれたりするおそれがある。
【００８０】
そこで、本実施形態では、媒体の種類（基材）、カラーインクの種類（ＣＭＹＫ等）、背景色インクの種類（ホワイトインク、メタルインク）のそれぞれについて、剥がれやすさ、光沢性、インクの定着性についてのパラメーター（各特性を重み付けした値）を設定し、そのパラメーターに基づいてクリアインクの吐出条件（吐出量や吐出回数）を定めるようにしている。
【００８１】
＜ＯＰの印刷条件について＞
図１０は、オーバープリント（ＯＰ）の印刷条件を定めるためのパラメーターの一例を示す図である。この図１０に示すテーブルは、例えばメモリー６３に予め記憶されており、ＯＰ（３版目の印刷）を行う際に参照される。
【００８２】
図に示すように、媒体（被印刷媒体）、カラーインク、背景色インクのそれぞれに対して、剥がれやすさ（特性１）、光沢性（特性２）、インク定着性（特性３）のパラメーターが定められている。より具体的には、媒体としては、基材１、基材２、基材３の３種類があり、カラーインクとしては、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）、グリーン（Ｇ）の５種類があり、背景色インクとしては、白インク、メタリックインクの２種類がある。そして、こられの各要素について剥がれやすさ（特性１）、光沢性（特性２）、インク定着性（特性３）のパラメーターがそれぞれ設定されている。
【００８３】
例えば、基材１に対しては、剥がれやすさは「４」、光沢性は「７」、インク定着性は「５」と設定されている。また、カラーインクのシアン（Ｃ）に対しては、剥がれやすさは「３」、光沢性は「５」、インク定着性は「４」と設定されている。また、白インクに対しては、剥がれやすさは「７」、光沢性は「５」、インク定着性は「９」と設定されている。これらのパラメーターの値は、ＯＰを行うときの下地の状態に応じて特性毎に適宜加算集計される。例えば、基材１上にシアンインクの層と白インクの層が形成されている場合のパラメーターの合計（和）は、特性１では１４（＝４＋３＋７）、特性２では１７（＝７＋５＋５）、特性３では１８（＝５＋４＋９）になる。
【００８４】
また、図１１は、パラメーターの集計結果と、ＯＰの印刷条件との対応関係の一例を示す図である。この図１１に示すテーブルも、例えばメモリー６３に予め記憶されている。
図に示すように、加算集計結果（パラメーターの和）に応じて、ＯＰ（すなわちクリアインク）の打ち込み量（吐出量）と、クリアインクの打ち込み回数が定められている。
【００８５】
例えば、図１０におけるパラメーターの集計結果（或る特性におけるパラメーターの和）が１〜４の場合、クリアインクを小ドット（Ｓ）の吐出量で１回打ち込むように設定される。また、例えば、パラメーターの集計結果（或る特性におけるパラメーターの和）が２１より大の場合、クリアインクを大ドット（Ｌ）の吐出量で２回打ち込むように設定される。なお、クリアインクを２回打ち込むには、例えば、ピエゾ素子３２１を駆動させる駆動信号において、該当する量のインクを吐出させる駆動パルスを１画素の吐出周期に２つ設けておき、１画素の吐出周期の間にそのパルスをピエゾ素子３２１に２回印加させるようにすればよい。
【００８６】
＜クリアインクの打ち込み量の制御について＞
コントローラー６０は、クリアインクを吐出する際に以下の動作を行う。
まず、印刷時に媒体（被印刷媒体）の種類（本実施形態ではロール紙２の種類）、及び、図１０の特性１、特性２、特性３のうちどれを優先するかを、例えばユーザーインターフェースを介してユーザーに選択させ、これらの情報を取得する。本実施形態では媒体（ロール紙２）には基材１が用いられ、剥がれやすさ（特性１）を優先するという情報を取得する。
【００８７】
また、コントローラー６０は、クリアインクを吐出する領域（例えば媒体上の画素毎の領域）に対して、印刷データＤＣ上で当該領域に吐出するカラーインクの有無や種類（インク色）、及び、印刷データＤＷ上で当該領域に吐出する背景色インクの有無および種類（本実施形態ではホワイト）を判断する。すなわち、媒体の種類、印刷データＤＣ、ＤＷに基づいてクリアインクを吐出する領域の下地構造を求める。
そして、得られた下地構造に応じて、図１０を参照してパラメーターの値を集計（加算）し、その結果と図１１の吐出条件との比較により、クリアインクの吐出条件を定める。
【００８８】
図１２は、本実施形態におけるＯＰを行う前の断面構造の一例を示す概念図である。
画像を形成する媒体（ロール紙２）としては基材１が用いられている。１版目の印刷処理では、印刷データＤＣに基づいて区間３、区間４にカラーインク（シアン）が吐出される（カラー画像が形成される）。２版目の印刷処理では、印刷データＤＷに基づいて区間２、区間３、区間５に白インクが吐出される（背景画像が形成される）。つまりカラー画像（シアンインク）と背景画像（白インク）は区間３において重複して（重ねて）形成される。なお、図１２において、基材１の上のカラーインクＣの層は１版目の印刷処理で印刷されることを示しており、その上の白インクの層は２版目の印刷処理で印刷されることを示している。つまり、図の区間２及び区間５の白インクは、実際には基材１上に着弾する。
【００８９】
このように、区間１では、基材１上に画像が形成されない。また、区間２と区間５では、基材１上に白インクの層（背景画像）が形成される。区間３では基材１上にカラーインク（シアン）の層（カラー画像）と、白インクの層（背景画像）が重ねて形成される。区間４では、基材１上にカラーインク（シアン）の層（カラー画像）が形成される。このような区間毎における下地構造は、メモリー６３のバッファーに記憶された各色の印刷データから求めることができる。
【００９０】
コントローラー６０は、各印刷データと媒体の種類とから、これらの各区間について、図１０のパラメーターを参照してパラメーターの合計値(和)を特性１、特性２、特性３についてそれぞれ求める。
【００９１】
図１３は、各区間におけるパラメーターの合計値を特性毎に示した図である。
例えば、区間３では、基材１上にカラーインク（シアン）の層と白インクの層が形成される。この場合、特性１（剥がれやすさ）は１４（＝４＋３＋７）、特性２（光沢性）は１７（＝７＋５＋５）、特性３（インク定着性）は１８（＝５＋４＋９）になる。同様にしてコントローラー６０は、図１３のように各区間のパラメーターの合計を特性毎に算出する。
【００９２】
そして、コントローラー６０は、図１３の算出結果から図１１のテーブルを参照して、各区間の印刷条件を特性毎について定める。図１４は、各区間のクリアインクの吐出条件の算出結果を示す図である。図においてＯＰ打ち込み量の「Ｓ」は小ドットを形成するための吐出量を意味し、「Ｍ」は中ドットを形成するための吐出量を意味し、「Ｌ」は大ドットを形成するための吐出量を意味する。また、ＯＰ打ち込み回数は、同じ領域にクリアインクを吐出する回数を示している。例えばＯＰ打ち込み回数が「２」の区間には、クリアインクを２回吐出させる（ＯＰを２層に形成する）。
【００９３】
また図１５は、第１実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。前述したように、第１実施形態では、３つの特性のうち剥がれやすさ（特性１）の条件が優先される。よって、図１５では、図１４の特性１の条件でＯＰを行った状態を模式的に示している。なお、図１５では、白インクの位置よりも上側にクリアインクのドットを示しているがこれは３版目の印刷処理で形成されることを示している。つまり、例えば区間１ではクリアインクは基材１上に着弾することになる。
【００９４】
図１５において、クリアインク（クリアドット）をインク打ち込み量に応じて大きさの異なる３つの丸印で示している。また、丸印の上の記号の左側のＳ、Ｍ、Ｌは打ち込み量（すなわち形成するドットのサイズ：小ドット、中ドット、大ドット）を示し、記号の右側の１、２は打ち込み回数（１回、２回）を示している。例えば、Ｓ１は小ドットを１回形成することを示している。また、区間３のように、ドット（小ドット）を２回形成する場合は、丸印を上下の２つの層にして示している。
【００９５】
図１５（及び図１４）に示すように区間１では小ドットを１回、区間２では大ドットを１回、区間３では小ドットを２回、区間４では中ドットを１回、区間５では大ドットを１回形成している。本実施形態では剥がれやすさ（特性１）を優先して、クリアインクの吐出条件を設定しているので、このようにクリアインクの吐出条件を設定することで各区間におけるコーティング（ＯＰ）の剥がれやすさを改善することができる。
【００９６】
以上説明したように、本実施形態では、下地の状態（基材、カラーインク、背景色インク）やコーティングによる特性（剥がれやすさ、光沢性、インク定着性）に応じてクリアインクの吐出条件を変えている。こうすることで、各区間（領域）においてクリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００９７】
＜第１実施形態の変形例＞
前述した第１実施形態では各区間で下地の状態に応じて図１０のパラメーターの和を求めていたが、この変形例では、各パラメーターの積で求める。すなわち、各パラメーターの積を算出した場合に最適な吐出条件が得られるように、それぞれのパラメーターの値や吐出条件との対応関係を設定するようにする。なお、プリンター１の構成や印刷処理の内容については第１実施形態と同じであるので説明を省略する。この場合も第１実施形態と同様に各パラメーターの積に応じてクリアインクの吐出条件（吐出量、吐出回数）を定めることで、クリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。なお、前述の実施形態のように、カラー画像を形成するのに複数のカラーインクを用いる場合は、カラーインク毎についてのパラメーターについては和を求めるようにしてもよい。そして、各区間において、媒体のパラメーターと、カラーインクのパラメーターの和と、背景色インクのパラメーターとの積を求めるようにしてもよい。この場合においても、クリアインクの吐出条件の最適化を図ることができる。
【００９８】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、クリアインクの吐出条件の定め方が第１実施形態と異なる。なお、プリンター１の構成や印刷処理の内容については第１実施形態と同じであるので説明を省略する。
第１実施形態では、３つの特性のうち特性１を重視してクリアインクの吐出条件を定めていたのに対し、第２実施形態では区間毎の特性（特性１〜３）のうち最大のものをその区間の印刷条件として定める。
【００９９】
図１６は、第２実施形態におけるＯＰを行った状態を示す概念図である。なお、図１６の記載方法は、第１実施形態（図１５）と同様である。また、以下の説明において図１４も使用する。
例えば、図１４の区間１において、特性１では小ドット（Ｓ）を１回形成し、特性２、特性３では中ドット（Ｍ）を１回形成するようになっている。小ドットよりも中ドットの方が大きい（吐出量が多い）ので、この場合、図１６に示すように、区間１のクリアインクの吐出条件として中ドット１回（Ｍ１）が選択される。
【０１００】
また、図１４の区間３において、特性１では小ドット（Ｓ）を２回形成し、特性２及び特性３では中ドット（Ｍ）を２回形成するように設定されている。小ドットよりも中ドットの方が大きい（吐出量が多い）ので、図１６に示すように、区間３のクリアインクの吐出条件として中ドット２回（Ｍ２）が選択される。
また、図１４の区間４において、特性１では中ドット（Ｍ）を１回形成し、特性２及び特性３では大ドット（Ｌ）を１回形成するように設定されている。中ドットよりも大ドットの方が大きい（吐出量が多い）ので、図１６に示すように、区間４のクリアインクの吐出条件として大ドットを１回（Ｌ１）が選択される。
こうすることで、各区間において３つの特性（剥がれやすさ、光沢性、インク定着性）のいずれかを最適にした条件でＯＰを行うことができる。
【０１０１】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３実施形態においても、クリアインクの吐出条件の定め方が前述の実施形態と異なる。なお、プリンター１の構成や印刷処理の内容については前述の実施形態と同じであるので説明を省略する。
例えば、印刷物において光沢性が所定値を超えない範囲とすることが要求される場合がある。このような場合、光沢性を制限した印刷モード（以下光沢制限モード）を行う。具体的には、光沢制限モードを行う場合、図１４の特性２の吐出条件を超えない範囲で、各区間のクリアインクの吐出条件を定める。つまり、各区間で特性２による条件がクリアインクの最大吐出条件になる。言い換えると、各区間において、特性２の打ち込み量、及び、打ち込み回数以下でクリアインクの打ち込みを行うようにする。
こうすることで、光沢性が所定値を超えない範囲で最適なコーティングを行うことができる。
【０１０２】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１０３】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用しても良い。
【０１０４】
また、前述した実施形態では、ラテラル式のプリンターであったが、これには限られない。例えば、シリアルプリンターであってもよいし、ラインプリンターであってもよい。
【０１０５】
＜吐出方式について＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【０１０６】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンターの実施形態だったので、ノズルからインクを吐出しているが、このインクは水性でも良いし、油性でも良い。
【０１０７】
また、前述の実施形態では白インクを用いて白色の背景画像を形成していたが、白インク以外のインクを用いてもよい。例えば、被印刷媒体とは異なる色（シルバーなど）のメタリックインクを用いて被印刷媒体と異なる色の背景画像を形成するようにしてもよい。なお、メタリックインクとは、印刷物がメタリック感を発現するインクであり、このようなメタリックインクとしては、例えば、金属顔料と有機溶剤と樹脂とを含む油性インク組成物を用いることができる。視覚的に金属的な質感を効果的に生じさせるためには、前述の金属顔料は、平板状の粒子であることが好ましい。このような金属顔料は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金によって形成することができ、また、金属蒸着膜を破砕して作成することも可能である。メタリックインクに含まれる金属顔料の濃度は、例えば、０．１〜１０．０重量％とすることができる。もちろん、メタリックインクはこのような組成に限らず、メタリック感が生じる組成であれば他の組成を適宜採用することが可能である。
【０１０８】
また、前述の実施形態では、画像のコーティング（ＯＰ）を無色透明のクリアインクを用いて行っていたがこれには限られない。例えば、半透明の色のインクを塗布してコーティングを行ってもよい。
【０１０９】
＜画像について＞
前述の実施形態では、カラー画像として記号「ＡＢＣ」が印刷されている。但し、これに限られず、絵や図形などでも良い。また、本実施形態では画像（記号「ＡＢＣ」）を一色で印刷したが、カラーインクを複数用いてカラー画像を印刷してもよい。この場合も前述の実施形態と同様に、メモリー６３に記憶された各色（ＣＭＹＫ）の印刷データに基づいて、それぞれ区間（領域）毎に各色のパラメーターの和を算出するようにすればよい。
【０１１０】
＜パラメーターについて＞
前述の実施形態では、剥がれやすさ（特性１）、光沢性（特性２）、インク定着性（特性３）の３つ特性についてそれぞれパラメーターの合計（和）を算出していたが、少なくとも１つのパラメーターの合計を算出すればよい。例えば、第１実施形態の場合、剥がれやすさ（特性１）を優先してＯＰの印刷条件を定めているので、この場合、特性１のみのパラメーターの合計を算出するようにしてもよい。あるいは、３つの特性のうち２つの特性についてパラメーターの合計を算出して、その何れかを適用するようにしてもよい。
【０１１１】
＜コーティングについて＞
前述した実施形態では印刷領域全体に対してクリアインクを吐出してオーバープリント（ＯＰ）を行っていたが、これには限られない。例えば、カラー画像上のみにＯＰを行うようにしてもよいし、背景画像上のみにＯＰを行うようにしてもよい。あるいは、画像の形成領域（カラー画像＋背景画像）上にＯＰを行うようにしてもよい。このような場合も、前述した実施形態と同様に、ＯＰを行う領域のパラメーターを算出してクリアインクの吐出条件を定めるようにすればよい。
【０１１２】
＜画像の形成順序について＞
前述の実施形態では、カラー画像形成後に背景画像を形成していたが、これには限られない。例えば背景画像を形成してからカラー画像を形成し、その後ＯＰを行うようにしてもよい。この場合も、前述の実施形態と同様に各区間におけるパラメーターの算出結果に基づいてクリアインクの吐出条件を定めるようにすればよい。
【０１１３】
＜吐出条件について＞
前述の実施形態では、パラメーターの集計結果に基づいてクリアインクの打ち込み量（吐出量）と打ち込み回数の両方を変えるようにクリアインクの吐出条件を設定していたが、これには限られず、何れか一方を変えるようにしても良い。例えば、打ち込み量のみを変えるようにしてもよい。
【符号の説明】
【０１１４】
１ プリンター、２ ロール紙、１０ 給送ユニット、１８ 巻軸、１９ 中継ローラー、２０ 搬送ユニット、２１ 中継ローラー、２２ 中継ローラー、２３ 第一搬送ローラー、２３ａ 第一駆動ローラー、２３ｂ 第一従動ローラー、２４ 第二搬送ローラー、２４ａ 第二駆動ローラー、２４ｂ 第二従動ローラー、２５ 反転ローラー、２６ 中継ローラー、２７ 送り出しローラー、２９ プラテン、３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、３２ 駆動ユニット、３３ ケース、３４ 流路ユニット、３５ 流路形成基板、３６ ノズルプレート、３７ 弾性板、４０ キャリッジユニット、４１ ガイドレール、４２ キャリッジ、５０ 検出器群、６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、７０ クリーニングユニット、８０ 巻き取りユニット、８１ 中継ローラー、８２ 巻き取り駆動軸、１１０ ホストコンピューター、３２１ ピエゾ素子、３２３ 固定板、３２４ フレキシブルケーブル、３３１ 収納空部、３３２ インク供給管、３５１ 圧力室、３５２ 供給口、３５３ リザーバー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、
前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、
被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、
前記第１吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記画像の背景となる背景画像を形成する背景色インクを吐出可能な第３吐出部をさらに有し、
前記パラメーターは、前記被印刷媒体、前記カラーインク、前記背景色インクのそれぞれに設定され、
前記制御部は、前記第１吐出部及び前記第３吐出部からそれぞれ前記カラーインク及び前記背景色インクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像及び前記背景画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項２に記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの和に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項２に記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項２〜４の何れかに記載の画像形成装置であって、
複数色の前記カラーインクに対応して前記第１吐出部を複数有し、
前記制御部は、前記所定領域における前記被印刷媒体の前記パラメーターと、複数色の前記カラーインクのそれぞれの前記パラメーターの和と、前記背景色インクの前記パラメーターとの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記剥がれやすさ、前記光沢性、前記インク定着性について求められた最大の吐出量または最大の吐出回数にて前記第２吐出部から前記所定領域に前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１〜５の何れかに記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、光沢が制限される印刷物を印刷する印刷モードでは前記光沢性について算出された吐出量、及び吐出回数を超えないように、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
画像を形成するカラーインクを吐出可能な第１吐出部と、
前記画像を補助する補助インクを吐出可能な第２吐出部と、
被印刷媒体、及び、前記カラーインクのそれぞれに設定されたパラメーターであって、剥れやすさ、光沢性、インク定着性の少なくとも１つのパラメーターを記憶した記憶部と、
前記第１吐出部から前記カラーインクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる制御部と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記画像の背景となる背景画像を形成する背景色インクを吐出可能な第３吐出部をさらに有し、
前記パラメーターは、前記被印刷媒体、前記カラーインク、前記背景色インクのそれぞれに設定され、
前記制御部は、前記第１吐出部及び前記第３吐出部からそれぞれ前記カラーインク及び前記背景色インクを吐出させて前記被印刷媒体に前記画像及び前記背景画像を形成した後、当該被印刷媒体の所定領域に対して、前記パラメーターに基づいた吐出量または吐出回数にて前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項２に記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの和に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項２に記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記被印刷媒体、前記カラーインク、及び前記背景色インクについての前記パラメーターの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項２〜４の何れかに記載の画像形成装置であって、
複数色の前記カラーインクに対応して前記第１吐出部を複数有し、
前記制御部は、前記所定領域における前記被印刷媒体の前記パラメーターと、複数色の前記カラーインクのそれぞれの前記パラメーターの和と、前記背景色インクの前記パラメーターとの積に基づいて、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記剥がれやすさ、前記光沢性、前記インク定着性について求められた最大の吐出量または最大の吐出回数にて前記第２吐出部から前記所定領域に前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１〜５の何れかに記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、光沢が制限される印刷物を印刷する印刷モードでは前記光沢性について算出された吐出量、及び吐出回数を超えないように、前記第２吐出部から前記補助インクを吐出させる、
ことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１３−１０３４０８（Ｐ２０１３−１０３４０８Ａ）
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４８９６５（Ｐ２０１１−２４８９６５）
【出願日】平成２３年１１月１４日（２０１１．１１．１４）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月１４日（２０１１．１１．１４）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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