磁気テープの製造方法及び磁気テープ
【課題】ベースフィルムに発生する皺などの変形を防止して、製品の品質を向上させることができる磁気テープの製造方法及び磁気テープを提供する。
【解決手段】塗布、カレンダ処理後、ベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、ロール状態のまま熱処理した後、巻戻して複数本の磁気テープに裁断する場合において、熱処理の工程が完了してから裁断の工程までの経過時間を８０時間以内とする。これにより、ベースフィルムに生じる皺等の変形を抑制でき、裁断後の磁気テープの幅精度及び直線性を向上でき、トラッキングエラーの発生を低減できる。
【解決手段】塗布、カレンダ処理後、ベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、ロール状態のまま熱処理した後、巻戻して複数本の磁気テープに裁断する場合において、熱処理の工程が完了してから裁断の工程までの経過時間を８０時間以内とする。これにより、ベースフィルムに生じる皺等の変形を抑制でき、裁断後の磁気テープの幅精度及び直線性を向上でき、トラッキングエラーの発生を低減できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は磁気テープの製造方法及び磁気テープに係り、特にコンピュータのデータバックアップ用の磁気テープの製造方法及び磁気テープに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に磁気テープは、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］という工程で製造される。ここで、カレンダ処理後に行われる熱処理の工程は、ベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、このロール状のベースフィルムを所定温度の環境雰囲気の中に所定時間放置することにより行われる。
【０００３】
しかし、このようにロールの状態でベースフィルムを熱処理すると、ベースフィルムに皺などの変形が生じやすいという問題があった。そして、このようなベースフィルムの変形は、裁断後の磁気テープの幅寸法精度や直線性を低下させ、サーボ信号の記録時や再生時にトラッキングエラーを引き起こすという問題があった。
【０００４】
そこで、特許文献１では、このような問題を解消するために、ロール状に形成されたベースフィルムをシート状の包装材で包装し、その包装材で径方向内側に加圧しながら、ロール状のベースフィルムを熱処理することが提案されている。
【特許文献１】特開２００５−８８７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のように、包装材で加圧しながら熱処理すると、磁性層表面が面の粗いバックコート層に押し付けられて変形（バック面写り）し、表面粗さ（Ｒａ）が増加してしまうという欠点がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ベースフィルムに発生する皺などの変形を防止して、製品の品質を向上させることができる磁気テープの製造方法及び磁気テープを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、前記目的を達成するために、帯状可撓性のベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、ロール状態のまま熱処理した後、巻戻して複数本の磁気テープに裁断する工程を含む磁気テープの製造方法において、前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程までの経過時間が８０時間以内であることを特徴とする。
【０００８】
本出願の発明者は、ベースフィルムをロール状態で熱処理した場合、熱処理後にベースフィルムをロール状態で保管する時間が長くなるほど、皺などの変形が生じやすくなることを見出した。そして、このようなベースフィルムに生じる変形は、熱処理後にベースフィルムをロール状態で保管する時間が短くなるほど抑制することができ、特に８０時間以内とすることで効果的に抑制することができることを見出した。そこで、請求項１に記載の発明では、ベースフィルムをロール状態で熱処理する場合において、熱処理の工程が完了してから次の裁断の工程までの経過時間を８０時間以内としている。これにより、ベースフィルムに生じる変形を抑制できる。この結果、裁断後の磁気テープの幅精度及び直線性を向上させることができ、トラッキングエラーの発生を低減させることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、前記目的を達成するために、請求項１に記載の磁気テープの製造方法において、前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程まで前記ベースフィルムを室温で保管することを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明によれば、熱処理の工程が完了してから裁断の工程までベースフィルムが室温で保管される。このように、室温で保管することにより、熱処理用の恒温室のスペースを小さくでき、安価な設備で生産することができるようになる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記目的を達成するために、請求項１又は２に記載の磁気テープの製造方法において、前記裁断工程の後に前記磁気テープにサーボ信号を書き込む工程を含むことを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、裁断工程の後、裁断された磁気テープにサーボ信号を書き込む工程が含まれる。このように請求項１又は２に記載の方法で生産された磁気テープにサーボ処理を施すことにより、トラッキングエラーを効果的に低減させることができる。すなわち、請求項１又は２に記載の方法で生産された磁気テープは、直線性（幅、動的湾曲）が安定するので、より直線性を高くする必要のあるサーボ品種で特に高い効果を得ることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、前記目的を達成するために、請求項１〜３のいずれか一つに記載の磁気テープの製造方法によって製造されたことを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、幅精度及び直線性の高い高品質の磁気テープを得ることができ、トラッキングエラーの発生を低減させることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ベースフィルムに発生する皺などの変形を防止して、製品の品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、添付図面に従って本発明に係る磁気テープの製造方法及び磁気テープを実施するための最良の形態について説明する。
【００１７】
本実施の形態において、磁気テープは、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→［サーボライト］という工程で製造される。
【００１８】
塗布工程では、原反ロールから帯状可撓性のベースフィルムを送り出し、塗布部において、一方の面に磁性層、他方の面にバックコート層を塗布形成する。磁性層及びバックコート層が形成されたベースフィルムは、巻芯に巻き取られてロール状に形成される。
【００１９】
カレンダ工程では、複数のカレンダローラの間にベースフィルムを通すことで、各カレンダローラの間の各ニップでベースフィルムＦを挟持、加熱加圧して、ベースフィルムＦの表面を平滑化する。図１は、カレンダ工程で用いられるカレンダ装置１０の概略構成を示す図である。同図に示すように、ロール状のベースフィルムＦは、巻戻しリール１２にセットされ、この巻戻しリール１２からカレンダ部１４に送り出される。カレンダ部１４には、複数（ここでは７本）のカレンダローラＣが相接するように配置されており、ベースフィルムＦは、この相接するように配置されたカレンダローラＣの間をガイドローラＧにガイドされながら走行する。そして、その走行過程で各カレンダローラ の間のニップで挟持、加熱加圧されて、表面が平滑化される。各カレンダローラＣの間を通されたベースフィルムＦは、巻取りリール１６にセットされた巻芯Ｓに巻き取られ、ロール状に形成される。
【００２０】
熱処理工程では、図２に示すように、カレンダ処理後のロール状態のベースフィルムＦをロール状態のまま恒温室２０に入れ、所定温度（５０℃以上）の環境雰囲気の中で所定時間放置して熱処理を行う。
【００２１】
裁断工程では、熱処理後のロール状態のベースフィルムＦを裁断部に送り出し、裁断部で所定幅で長手方向に裁断する。図３は、この裁断工程で用いられる裁断装置３０の概略構成を示す図である。同図に示すように、ロール状のベースフィルムＦは、巻戻しリール３２にセットされ、この巻戻しリール３２から裁断部３４に送り出される。巻戻しリール３２と裁断部３４との間には、複数のガイドローラ３６によってベースフィルムＦの搬送路が形成されており、その搬送路の途中には、ベースフィルムＦの搬送速度を調整するためのフリクションローラ３８が設けられている。裁断部３４は、上下一対の回転刃４０、４２によって帯状のベースフィルムＦを所定幅の複数本の磁気テープＴに裁断する。裁断部３４で裁断された磁気テープＴはガイドローラ４４を介して巻取りリール４６に導かれ、その巻取りリール４６にセットされた巻芯Ｓに巻き取られる。
【００２２】
サーボライト工程では、裁断工程で裁断された磁気テープにサーボ信号を書き込む。図４は、このサーボライト工程で用いられるサーボライタ５０の概略構成を示す図である。同図に示すように、サーボライタ５０は、主として巻戻しリール５２、巻取りリール５４、サーボライト部５６で構成されている。
【００２３】
巻戻しリール５２には、磁気テープＴが大径巻のいわゆるパンケーキでセットされる。この巻戻しリール５２から送り出された磁気テープＴは、ガイドローラ５８にガイドされてサーボライト部５６に搬送され、そのサーボライト部５６のサーボ信号書込ヘッド６０でサーボ信号が書き込まれる。サーボ信号が書き込まれた磁気テープＴは、ガイドローラ６２にガイドされて巻取りリール５４に搬送され、巻取りリール５４にセットされた巻芯に巻き取られる。
【００２４】
さて、上記のように、磁気テープは、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→［サーボライト］という工程で製造されるが、本出願の発明者は、上記のようにベースフィルムＦをロール状態で熱処理すると、熱処理後のロール状態での保管時間が長くなるほど、ベースフィルムＦに皺などの変形が生じやすくなることを見出した。そして、このようなベースフィルムＦに生じる変形は、熱処理後のロール状態での保管時間が短くなるほど抑制することができることを見出した。特に８０時間以内とすることで効果的に抑制することができることを見出した。
【００２５】
そこで、本実施の形態の磁気テープの製造方法では、熱処理の工程が完了してから次の裁断の工程までの経過時間を８０時間以内に規定する。すなわち、熱処理の工程が完了してから８０時間以内に次の裁断工程に入るようにする。
【００２６】
これにより、ベースフィルムＦに生じる変形を抑制でき、裁断後の磁気テープの幅精度及び直線性を向上させることができ、トラッキングエラーの発生を低減させることができる。
【００２７】
なお、熱処理後のベースフィルムＦの保管は室温で行うものとするが、所定温度に設定した恒温室に入れて保管するようにしてもよい。たとえば、４０℃以上に設定された恒温室に入れて保管するようにしてもよい。なお、室温で保管する場合は、熱処理用の恒温室のスペースを小さくでき、安価な設備で生産ができるようになる。
【００２８】
また、熱処理時に使用する巻芯Ｓの材質は、特に限定されるものではなく、アルミ等の金属であってもよいし、ＦＲＰ（Fiber Reinfoced Plastics：繊維強化プラスチック）やＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics：炭素繊維強化プラスチック）などでもよい。
【００２９】
また、巻芯Ｓの径は、特に限定されるものではないが、φ１６０ｍｍ以上とし、好ましくはφ３００ｍｍ以上、さらに好ましくはφ４００ｍｍ以上とする。
【００３０】
また、本実施の形態では、熱処理工程において、ベースフィルムを５０℃以上で熱処理することとしているが、熱処理の温度や時間は特に限定されるものではない。
【００３１】
また、本実施の形態では、ロール状のベースフィルムを恒温室に入れて熱処理を行っているが、熱処理の形態は、これに限定されるものではなく、温度を徐々に上げて熱処理するようにしてもよい。
【００３２】
また、本実施の形態では、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→［サーボライト］という工程で磁気テープを製造する場合を例に説明したが、本発明が適用される磁気テープの製造方法は、これに限定されるものではない。たとえば、［塗布］→＜熱処理＞→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→＜表面処理・熱処理・サーボライト＞→［巻き込み］という工程で製造する場合にも同様に適用することができる（＜カッコ＞内は必要に応じて実施される工程）。
【００３３】
なお、本発明では、テープの直線性が安定するので、より直線性を高くする必要のあるサーボ品種で特に高い効果を得ることができる。
【００３４】
また、上記の実施の形態によって得られる磁気テープの利用分野は、特に限定されないが、１０μｍ厚以下のベースフィルムを用いた時に特に顕著な効果を得ることができる。この種のベースフィルムを用いる磁気テープには、たとえばコンピュータデータのバックアップなどに使用される磁気テープが挙げられる。
【００３５】
以下、このコンピュータデータのバックアップなどに使用される磁気テープについて説明する。この場合、磁気テープは、基本的にベースフィルムの一方の面に磁性層、他方の面にバックコート層を有する構成のものを意味し、たとえばベースフィルムと磁性層との間に更に非磁性層を設けた構成の磁気テープであってもよい。また、両面が磁性層のものであってもよい。
【００３６】
ベースフィルムとしては、従来から磁気テープのベースフィルム材料として用いられているものを使用することができ、特に非磁性のものが好ましい。これらの例としては、ポリエステル類（例、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンナフタレートとの混合物、エチレンテレフタレート成分とエチレンナフタレート成分を含む重合物）、ポリオレフィン類（例、ポリプロピレン）、セルロース誘導体類（例、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート）、ポリカーボネート、ポリアミド（中でも芳香族ポリアミド、アラミド）、ポリイミド（中でも全芳香族ポリイミド）などの合成樹脂フィルムを挙げることができる。これらの中では、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、芳香族ポリアミド及びアラミドが好ましい。
【００３７】
ベースフィルムの厚みは、特に制限はないが、２〜８μｍ（更に好ましくは、３〜８μｍ、特に好ましくは、３〜７μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００３８】
磁性層は、基本的には強磁性粉末及び結合剤から形成されている。また、磁性層には、通常、さらに潤滑剤、導電性粉末としてカーボンブラック、そして研磨剤が含有されている。
【００３９】
強磁性粉末としては、たとえばγ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｆｅ3 Ｏ4 、ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、ＣｒＯ2 、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｏ含有ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、強磁性金属粉末及び板状六方晶フェライト粉末を挙げることができる。本発明においては、強磁性粉末として、強磁性金属粉末又は板状六方晶フェライト粉末の使用が好ましい。特に好ましくは強磁性金属粉末である。
【００４０】
強磁性金属粉末は、その粒子の比表面積が好ましくは３０〜７０ｍ2 ／ｇであって、Ｘ線回折法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００Ａである。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応できなくなり、余り大き過ぎても分散が充分に行えず、従って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に高密度記録に対応できなくなる。強磁性金属粉末は、少なくともＦｅを含むことが必要であり、具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを主体とした金属単体あるいは合金である。またこれらの強磁性金属粉末の磁気特性については、高い記録密度を達成するために、その飽和磁化量（σs ）は１１０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは１２０ｅｍｕ／ｇ以上、１７０ｅｍｕ／ｇ以下である。又保磁力（Ｈｃ）は、８００〜３０００エルステッド（Ｏｅ）（好ましくは、１５００〜２５００Ｏｅ）の範囲である。そして、透過型電子顕微鏡により求められる粉末の長軸長（すなわち、平均粒子径）は、０．５μｍ以下、好ましくは、０．０１〜０．３μｍで軸比（長軸長／短軸長、針状比）は、５以上、２０以下、好ましくは、５〜１５である。更に特性を改良するために、組成中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその塩、酸化物が添加されることもある。通常、前記金属粉末の粒子表面は、化学的に安定化させるために酸化物の層が形成されている。
【００４１】
また、板状六方晶フェライト粉末は、その比表面積は２５〜６５ｍ2 ／ｇであって、板状比（板径／板厚）が２〜１５、板径は０．０２〜１．０μｍである。板状六方晶フェライト粉末は、強磁性金属粉末と同じ理由から、その粒子サイズが大きすぎても小さすぎても高密度記録が難しくなる。板状六方晶フェライトとしては、平板状でその平板面に垂直な方向に磁化容易軸がある強磁性体であって、具体的には、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライト、及びそれらのコバルト置換体等を挙げることができる。これらの中では、特にバリウムフェライトのコバルト置換体、ストロンチウムフェライトのコバルト置換体が好ましい。本発明で用いる板状六方晶フェライトには、更に必要に応じてその特性を改良するためにＩｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等の元素を添加してもよい。また、これらの板状六方晶フェライト粉末の磁気特性については、高い記録密度を達成するために、前記のような粒子サイズが必要であると同時に飽和磁化（σs ）は少なくとも５０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは５３ｅｍｕ／ｇ以上である。また、保磁力は、７００〜２０００エルステッド（Ｏｅ）の範囲であり、９００〜１６００Ｏｅの範囲であることが好ましい。
【００４２】
上記の強磁性粉末の含水率は０．０１〜２重量％とすることが好ましい。また結合剤の種類によって含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末のｐＨは用いる結合剤との組み合わせにより最適化することが好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、好ましくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要に応じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などで表面処理を施してもよい。表面処理を施す際のその使用量は、通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０重量％である。表面処理を施すことにより、脂肪酸などの潤滑剤の吸着を１００ｍｇ／ｍ2 以下に抑えることができる。強磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＳｒなどの無機イオンが含まれる場合があるが、その含有量は５０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えることはない。
【００４３】
潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出ることによって、磁性層表面と磁気ヘッド、ドライブのガイドポールとシリンダとの間の摩擦を緩和し、摺接状態を円滑に維持させるために添加される。潤滑剤としては、たとえば、脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを挙げることができる。脂肪酸としては、たとえば、酢酸、プロピオン酸、オクタン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸またはこれらの混合物を挙げることができる。
【００４４】
また、脂肪酸エステルとしては、たとえばブチルステアレート、sec −ブチルステアレート、イソプロピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキシルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステート、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレート、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸でアシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテート、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエート等の種々のエステル化合物を挙げることができる。これらのものは、単独あるいは組み合わせて使用することができる。潤滑剤の通常の含有量は、磁性層の強磁性粉末１００重量部に対して、０．２〜２０重量部（好ましくは０．５〜１０重量部）の範囲である。
【００４５】
カーボンブラックは、磁性層の表面電気抵抗（Ｒs ）の低減、動摩擦係数（μK 値）の低減、走行耐久性の向上、及び磁性層の平滑な表面性を確保する等の種々の目的で添加される。カーボンブラックは、その平均粒子径が３〜３５０ｎｍ（更に好ましくは、１０〜３００ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。また、その比表面積は、５〜５００ｍ2 ／ｇ（更に好ましくは、５０〜３００ｍ2 ／ｇ）であることが好ましい。ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍＬ／１００ｇ（更に好ましくは、５０〜３００ｍＬ／１００ｇ）の範囲にあることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水率は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜１ｇ／ｃｃであることが好ましい。
【００４６】
カーボンブラックは、さまざまな製法で得たものが使用できる。使用できるカーボンブラックの例としては、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック及びランプブラックを挙げることができる。カ−ボンブラックの具体的な商品例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００、１３００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３５、＃５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−ボン（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９００、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化学（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸＳＣ、ＲＡＶＥＮ１５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアカ−ボン社製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げることができる。カーボンブラックの通常の添加量は、強磁性粉末１００重量部に対して０．１〜３０重量部であり、好ましくは０．２〜１５重量部の範囲である。
【００４７】
研磨剤としては、たとえば溶融アルミナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）、コランダム、人造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモンド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄鉱）を挙げることができる。これらの研磨剤は、モース硬度５以上（好ましくは、６以上）であり、平均粒子径が、０．０５〜１μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８μｍ）の大きさのものが好ましい。研磨剤の添加量は通常、強磁性粉末１００重量部に対して、３〜２５重量部（好ましくは、３〜２０重量部）の範囲である。
【００４８】
磁性層の結合剤としては、たとえば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを構成単位として含む重合体、あるいは共重合体を挙げることができる。共重合体としては、たとえば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸エステル共重合体を挙げることができる。
【００４９】
上記の他にポリアミド樹脂、繊維素系樹脂（セルロースアセテートブチレート、セルロースジアセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロースなど）、ポリ弗化ビニル、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂なども利用することができる。
【００５０】
また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としては、たとえばフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げることができる。
【００５１】
上記ポリイソシアネートとしては、たとえばトリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ−トを挙げることができる。
【００５２】
上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する公知のものが使用できる。
【００５３】
本発明において、磁性層の結合剤は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、及びニトロセルロースの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂と
、ポリウレタン樹脂との組み合わせ、又は、これらに更にポリイソシアネートを組み合わせて構成することが好ましい。
【００５４】
結合剤としては、より優れた分散性と得られる層の耐久性を得るために必要に応じて、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ3 Ｍ、−ＯＳＯ3 Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 （Ｍは水素原子、またはアルカリ金属塩基を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ2 、−Ｎ+ Ｒ3 （Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮなどから選ばれる少なくとも一つの極性基を共重合または付加反応で導入して用いることが好ましい。このような極性基は、結合剤に１０-1〜１０-8モル／ｇ（更に好ましくは、１０-2〜１０-6モル／ｇ）の量で導入されていることが好ましい。
【００５５】
磁性層の結合剤は、強磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜５０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲で用いられる。なお、磁性層に結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが好ましい。
【００５６】
磁気テープの磁性層を形成するための塗布液には、磁性粉末を結合剤中に良好に分散させるために、分散剤を添加することができる。また必要に応じて、可塑剤、カーボンブラック以外の導電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤などを添加することもできる。分散剤としては、たとえば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンは、エチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、及び銅フタロシアニン等を使用することができる。これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。分散剤は、磁性層の結合剤１００重量部に対して通常０．５〜２０重量部の範囲で添加される。
【００５７】
次に、バックコート層について説明する。バックコート層は、カーボンブラックと結合剤とから形成されていることが好ましい。また、無機粉末や潤滑剤が更に添加されていることが好ましい。
【００５８】
カーボンブラックは、平均粒子サイズの異なる二種類のものを組み合わせて使用することが好ましい。この場合、平均粒子サイズが１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズが２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを組み合わせて使用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も低く設定できる。磁気記録装置によっては、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、粒子サイズが２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤としての機能を有しており、またバック層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。
【００５９】
微粒子状カーボンブラックの具体的な商品としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥＮ２０００Ｂ（１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１７ｎｍ）（以上、コロンビアカーボン社製）、ＢＰ８００（１７ｎｍ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＴＥＸ９０（１４ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（１５ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｎｍ）、
ＰＲＩＮＴＥＸ７５（１７ｎｍ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６ｎｍ）（三菱化学（株）製）。また粗粒子状カーボンブラックの具体的な商品の例としては、サーマルブラック（２７０ｎｍ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮＭＴＰ（２７５ｎｍ）（コロンビアカーボン社製）を挙げることができる。
【００６０】
バックコート層において、平均粒子サイズの異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲である。バックコート層中のカーボンブラック（その全量）の含有量は、結合剤１００重量部に対して、通常３０〜１１０重量部の範囲であり、好ましくは、５０〜９０重量部の範囲である。
【００６１】
無機粉末は、硬さの異なる二種類のものを併用することが好ましい。具体的には、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉末とを使用することが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行による摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範囲の硬さでは、摺動ガイドポールが削られることもない。また軟質無機粉末の平均粒子サイズは、３０〜５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末としては、たとえば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及び酸化亜鉛を挙げることができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中では、特に、炭酸カルシウムが好ましい。バックコート層内の軟質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００重量部に対して１０〜１４０重量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、３５〜１００重量部の範囲である。
【００６２】
モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加することにより、バックコート層の強度が強化され、走行耐久性が向上する。これをカーボンブラックと共に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層となる。またこの無機粉末の添加により、適度の研磨力が付与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減する。硬質無機粉末は、その平均粒子サイズが８０〜２５０ｎｍ（更に好ましくは、１００〜２１０ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００６３】
モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末としては、たとえばα−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を挙げることができる。これらの粉末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用しても良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００重量部に対して通常３〜３０重量部の範囲であり、好ましくは、３〜２０重量部の範囲である。
【００６４】
バックコート層には、潤滑剤を含有させることができる。潤滑剤は、磁性層に記載した潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤滑剤は結合剤１００重量部に対して通常１〜５重量部の範囲で添加される。また、バックコート層に、磁性層に記載した分散剤を添加することもできる。分散剤の添加量は、磁性層に添加する量と同様な量とすることができる。
【００６５】
バックコート層の結合剤は、前記磁性層に記載した結合剤を使用することができる。使用できる結合剤としては、ニトロセルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、及び硬化剤としてのポリイソシアネートを挙げることができる。バックコート層の結合剤はカーボンブラック１００重量部に対して、通常５〜２５０重量部（好ましくは、１０〜２００重量部）である。
【００６６】
上記のように、本発明の磁気テープは、ベースフィルムと磁性層との間に非磁性層が設けられた構成のものであってもよい。すなわち、ベースフィルムの一方側の面に非磁性層と磁性層とをこの順に有し、他方側の面にバックコート層を有する構成の磁気テープであってもよい。
【００６７】
非磁性層は、非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の層である。この非磁性層は、その上の磁性層の電磁変換特性に影響を与えないように実質的に非磁性であることが必要であるが、磁性層の電磁変換特性に影響を与えない程度に少量の磁性粉末が含有されていても特に問題にはならない。また、通常、非磁性層には、これらの成分以外に潤滑剤が含まれている。
【００６８】
非磁性層で用いられる非磁性粉末としては、たとえば、非磁性無機粉末、カーボンブラックを挙げることができる。非磁性無機粉末は、比較的硬いものが好ましく、モース硬度が５以上（更に好ましくは、６以上）のものが好ましい。非磁性無機粉末の例としては、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、及び硫酸バリウムを挙げることができる。これらは単独でまたは組み合わせて使用することができる。これらのうちでは、二酸化チタン、α−アルミナ、α−酸化鉄、又は酸化クロムが好ましい。非磁性無機粉末の平均粒子径は、０．０１〜１．０μｍ（好ましくは、０．０１〜０．５μｍ、特に、０．０２〜０．１μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００６９】
カーボンブラックは、磁性層に導電性を付与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。非磁性層で用いるカーボンブラックは、前記の磁性層に記載したカーボンブラックを使用することができる。但し、非磁性層で使用するカーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｎｍ以下（更に好ましくは、１０〜３５ｎｍ）であることが好ましい。カーボンブラックの通常添加量は、非磁性層に、全非磁性無機粉末１００重量部に対して、３〜２０重量部であり、好ましくは、４〜１８重量部、更に好ましくは、５〜１５重量部である。
【００７０】
潤滑剤としては、前記の磁性層にて記載した脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを使用することができる。潤滑剤の添加量は、非磁性層の全非磁性粉末１００重量部に対して、通常０．２〜２０重量部の範囲である。
【００７１】
非磁性層の結合剤としては、前述した磁性層にて記載した結合剤を使用することができる。結合剤は、非磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜５０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲で用いられる。なお、非磁性層に結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが好ましい。なお、非磁性層においても前記の磁性層に添加することができる任意成分を添加してもよい。
【００７２】
非磁性層を有する態様の磁気テープの場合に、磁性層及び非磁性層の形成方法は特に限定されないが、磁性層は、非磁性層用塗布液をベースフィルム上に塗布後、形成された塗布層（非磁性層）が湿潤状態にあるうちにこの上に磁性層用塗布液を塗布する、所謂ウエット・オン・ウエット方式による塗布方法を利用して形成されたものであることが好ましい。
【００７３】
上記ウエット・オン・ウエット方式による塗布方法としては、たとえば以下の方法を挙げることができる。
【００７４】
（１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、あるいはエクストルージョン塗布装置などを用いて、ベースフィルム上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあるうちに、ベースフィルム加圧型エクストルージョン塗布装置により、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７９号、特公平１−４６１８６号、及び特開平２−２６５６７２号公報参照）。
【００７５】
（２）二つの塗布液用裁断を備えた単一の塗布ヘッドからなる塗布装置を用いてベースフィルム上に磁性層、及び非磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０８０号、特開平２−１７９２１号、及び特開平２−２６５６７２号各公報参照）。
【００７６】
（３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布装置を用いて、ベースフィルム上に磁性層及び非磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参照）。非磁性層及び磁性層は同時重層塗布法を利用して形成することが好ましい。
【００７７】
磁気テープのバックコート層の表面は、テープが巻かれた状態で磁性層の表面に転写される傾向にある。このためバックコート層の表面も比較的高い平滑性を有していることが好ましい。磁気テープのバックコート層の表面は、その表面粗さＲａ（カットオフ０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）が、０．００３〜０．０６０μｍの範囲にあるように調整されていることが好ましい。なお、表面粗さは、通常塗膜形成後、カレンダによる表面処理工程において、用いるカレンダローラの材質、その表面性、そして圧力、速度等により、調節することができる。
【００７８】
本発明の製造方法に従って製造される、ベースフィルムの一方の側に磁性層を、他方の側にバックコート層を有する単層構成の磁気テープの磁性層は、その厚みが、１．０〜３．０μｍ（さらに好ましくは、１．５〜２．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００７９】
また、この構成の磁気テープの全体の厚みは４．０〜１２．０μｍ、さらに好ましくは、４．０〜１０．０μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８０】
また、バックコート層の厚みは、０．１〜１．０μｍ（さらに好ましくは、０．２〜０．８μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８１】
非磁性層を有する構成の磁気テープの磁性層は、その厚みが、０．０１〜１．０μｍ（更に好ましくは、０．０５〜０．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８２】
また、非磁性層の厚みは、０．０１〜３．０μｍ（更に好ましくは、０．５〜２．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８３】
磁性層の厚みと非磁性層の厚みとの比は、１：２〜１：１５（更に好ましくは、１：５〜１：１２）の範囲にあることが好ましい。
【００８４】
非磁性層を有する構成の磁気テープの全体の厚み及びバックコート層の厚みは、前記の単層構成の磁気テープと同じ範囲にあることが好ましい。
【実施例】
【００８５】
以下の試験によって本発明の構成による効果を説明する。
【００８６】
ベースフィルムを塗布、カレンダ処理後、直径φ３００ｍｍの巻芯に巻き取ってロール状に形成する。このロール状態のベースフィルムを６０℃の温度で４８時間熱処理する。熱処理の完了後、ロール状態のベースフィルムを室温で保管し、保管時間を変えて（０時間、４０時間、８０時間、１００時間、１２０時間）、ベースフィルムを複数本の磁気テープに裁断する。各保管時間の磁気テープに対してトラッキングエラーを検査した。この検査の結果を表１に示す。
【００８７】
【表１】
表１に示すように、熱処理の完了後、裁断工程までの保管時間を８０時間以内とすることにより、トラッキングエラーの発生を許容範囲内に収めることができることができることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】カレンダ工程の説明図
【図２】熱処理工程の説明図
【図３】裁断装置の概略構成図
【図４】サーボライタの概略構成図
【符号の説明】
【００８９】
Ｆ…ベースフィルム、Ｓ…巻芯、１０…カレンダ装置、２０…恒温室、３０…裁断装置、５０…サーボライタ
【技術分野】
【０００１】
本発明は磁気テープの製造方法及び磁気テープに係り、特にコンピュータのデータバックアップ用の磁気テープの製造方法及び磁気テープに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に磁気テープは、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］という工程で製造される。ここで、カレンダ処理後に行われる熱処理の工程は、ベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、このロール状のベースフィルムを所定温度の環境雰囲気の中に所定時間放置することにより行われる。
【０００３】
しかし、このようにロールの状態でベースフィルムを熱処理すると、ベースフィルムに皺などの変形が生じやすいという問題があった。そして、このようなベースフィルムの変形は、裁断後の磁気テープの幅寸法精度や直線性を低下させ、サーボ信号の記録時や再生時にトラッキングエラーを引き起こすという問題があった。
【０００４】
そこで、特許文献１では、このような問題を解消するために、ロール状に形成されたベースフィルムをシート状の包装材で包装し、その包装材で径方向内側に加圧しながら、ロール状のベースフィルムを熱処理することが提案されている。
【特許文献１】特開２００５−８８７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のように、包装材で加圧しながら熱処理すると、磁性層表面が面の粗いバックコート層に押し付けられて変形（バック面写り）し、表面粗さ（Ｒａ）が増加してしまうという欠点がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ベースフィルムに発生する皺などの変形を防止して、製品の品質を向上させることができる磁気テープの製造方法及び磁気テープを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、前記目的を達成するために、帯状可撓性のベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、ロール状態のまま熱処理した後、巻戻して複数本の磁気テープに裁断する工程を含む磁気テープの製造方法において、前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程までの経過時間が８０時間以内であることを特徴とする。
【０００８】
本出願の発明者は、ベースフィルムをロール状態で熱処理した場合、熱処理後にベースフィルムをロール状態で保管する時間が長くなるほど、皺などの変形が生じやすくなることを見出した。そして、このようなベースフィルムに生じる変形は、熱処理後にベースフィルムをロール状態で保管する時間が短くなるほど抑制することができ、特に８０時間以内とすることで効果的に抑制することができることを見出した。そこで、請求項１に記載の発明では、ベースフィルムをロール状態で熱処理する場合において、熱処理の工程が完了してから次の裁断の工程までの経過時間を８０時間以内としている。これにより、ベースフィルムに生じる変形を抑制できる。この結果、裁断後の磁気テープの幅精度及び直線性を向上させることができ、トラッキングエラーの発生を低減させることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、前記目的を達成するために、請求項１に記載の磁気テープの製造方法において、前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程まで前記ベースフィルムを室温で保管することを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明によれば、熱処理の工程が完了してから裁断の工程までベースフィルムが室温で保管される。このように、室温で保管することにより、熱処理用の恒温室のスペースを小さくでき、安価な設備で生産することができるようになる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記目的を達成するために、請求項１又は２に記載の磁気テープの製造方法において、前記裁断工程の後に前記磁気テープにサーボ信号を書き込む工程を含むことを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、裁断工程の後、裁断された磁気テープにサーボ信号を書き込む工程が含まれる。このように請求項１又は２に記載の方法で生産された磁気テープにサーボ処理を施すことにより、トラッキングエラーを効果的に低減させることができる。すなわち、請求項１又は２に記載の方法で生産された磁気テープは、直線性（幅、動的湾曲）が安定するので、より直線性を高くする必要のあるサーボ品種で特に高い効果を得ることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、前記目的を達成するために、請求項１〜３のいずれか一つに記載の磁気テープの製造方法によって製造されたことを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、幅精度及び直線性の高い高品質の磁気テープを得ることができ、トラッキングエラーの発生を低減させることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ベースフィルムに発生する皺などの変形を防止して、製品の品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、添付図面に従って本発明に係る磁気テープの製造方法及び磁気テープを実施するための最良の形態について説明する。
【００１７】
本実施の形態において、磁気テープは、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→［サーボライト］という工程で製造される。
【００１８】
塗布工程では、原反ロールから帯状可撓性のベースフィルムを送り出し、塗布部において、一方の面に磁性層、他方の面にバックコート層を塗布形成する。磁性層及びバックコート層が形成されたベースフィルムは、巻芯に巻き取られてロール状に形成される。
【００１９】
カレンダ工程では、複数のカレンダローラの間にベースフィルムを通すことで、各カレンダローラの間の各ニップでベースフィルムＦを挟持、加熱加圧して、ベースフィルムＦの表面を平滑化する。図１は、カレンダ工程で用いられるカレンダ装置１０の概略構成を示す図である。同図に示すように、ロール状のベースフィルムＦは、巻戻しリール１２にセットされ、この巻戻しリール１２からカレンダ部１４に送り出される。カレンダ部１４には、複数（ここでは７本）のカレンダローラＣが相接するように配置されており、ベースフィルムＦは、この相接するように配置されたカレンダローラＣの間をガイドローラＧにガイドされながら走行する。そして、その走行過程で各カレンダローラ の間のニップで挟持、加熱加圧されて、表面が平滑化される。各カレンダローラＣの間を通されたベースフィルムＦは、巻取りリール１６にセットされた巻芯Ｓに巻き取られ、ロール状に形成される。
【００２０】
熱処理工程では、図２に示すように、カレンダ処理後のロール状態のベースフィルムＦをロール状態のまま恒温室２０に入れ、所定温度（５０℃以上）の環境雰囲気の中で所定時間放置して熱処理を行う。
【００２１】
裁断工程では、熱処理後のロール状態のベースフィルムＦを裁断部に送り出し、裁断部で所定幅で長手方向に裁断する。図３は、この裁断工程で用いられる裁断装置３０の概略構成を示す図である。同図に示すように、ロール状のベースフィルムＦは、巻戻しリール３２にセットされ、この巻戻しリール３２から裁断部３４に送り出される。巻戻しリール３２と裁断部３４との間には、複数のガイドローラ３６によってベースフィルムＦの搬送路が形成されており、その搬送路の途中には、ベースフィルムＦの搬送速度を調整するためのフリクションローラ３８が設けられている。裁断部３４は、上下一対の回転刃４０、４２によって帯状のベースフィルムＦを所定幅の複数本の磁気テープＴに裁断する。裁断部３４で裁断された磁気テープＴはガイドローラ４４を介して巻取りリール４６に導かれ、その巻取りリール４６にセットされた巻芯Ｓに巻き取られる。
【００２２】
サーボライト工程では、裁断工程で裁断された磁気テープにサーボ信号を書き込む。図４は、このサーボライト工程で用いられるサーボライタ５０の概略構成を示す図である。同図に示すように、サーボライタ５０は、主として巻戻しリール５２、巻取りリール５４、サーボライト部５６で構成されている。
【００２３】
巻戻しリール５２には、磁気テープＴが大径巻のいわゆるパンケーキでセットされる。この巻戻しリール５２から送り出された磁気テープＴは、ガイドローラ５８にガイドされてサーボライト部５６に搬送され、そのサーボライト部５６のサーボ信号書込ヘッド６０でサーボ信号が書き込まれる。サーボ信号が書き込まれた磁気テープＴは、ガイドローラ６２にガイドされて巻取りリール５４に搬送され、巻取りリール５４にセットされた巻芯に巻き取られる。
【００２４】
さて、上記のように、磁気テープは、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→［サーボライト］という工程で製造されるが、本出願の発明者は、上記のようにベースフィルムＦをロール状態で熱処理すると、熱処理後のロール状態での保管時間が長くなるほど、ベースフィルムＦに皺などの変形が生じやすくなることを見出した。そして、このようなベースフィルムＦに生じる変形は、熱処理後のロール状態での保管時間が短くなるほど抑制することができることを見出した。特に８０時間以内とすることで効果的に抑制することができることを見出した。
【００２５】
そこで、本実施の形態の磁気テープの製造方法では、熱処理の工程が完了してから次の裁断の工程までの経過時間を８０時間以内に規定する。すなわち、熱処理の工程が完了してから８０時間以内に次の裁断工程に入るようにする。
【００２６】
これにより、ベースフィルムＦに生じる変形を抑制でき、裁断後の磁気テープの幅精度及び直線性を向上させることができ、トラッキングエラーの発生を低減させることができる。
【００２７】
なお、熱処理後のベースフィルムＦの保管は室温で行うものとするが、所定温度に設定した恒温室に入れて保管するようにしてもよい。たとえば、４０℃以上に設定された恒温室に入れて保管するようにしてもよい。なお、室温で保管する場合は、熱処理用の恒温室のスペースを小さくでき、安価な設備で生産ができるようになる。
【００２８】
また、熱処理時に使用する巻芯Ｓの材質は、特に限定されるものではなく、アルミ等の金属であってもよいし、ＦＲＰ（Fiber Reinfoced Plastics：繊維強化プラスチック）やＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics：炭素繊維強化プラスチック）などでもよい。
【００２９】
また、巻芯Ｓの径は、特に限定されるものではないが、φ１６０ｍｍ以上とし、好ましくはφ３００ｍｍ以上、さらに好ましくはφ４００ｍｍ以上とする。
【００３０】
また、本実施の形態では、熱処理工程において、ベースフィルムを５０℃以上で熱処理することとしているが、熱処理の温度や時間は特に限定されるものではない。
【００３１】
また、本実施の形態では、ロール状のベースフィルムを恒温室に入れて熱処理を行っているが、熱処理の形態は、これに限定されるものではなく、温度を徐々に上げて熱処理するようにしてもよい。
【００３２】
また、本実施の形態では、［塗布］→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→［サーボライト］という工程で磁気テープを製造する場合を例に説明したが、本発明が適用される磁気テープの製造方法は、これに限定されるものではない。たとえば、［塗布］→＜熱処理＞→［カレンダ］→［熱処理］→［裁断］→＜表面処理・熱処理・サーボライト＞→［巻き込み］という工程で製造する場合にも同様に適用することができる（＜カッコ＞内は必要に応じて実施される工程）。
【００３３】
なお、本発明では、テープの直線性が安定するので、より直線性を高くする必要のあるサーボ品種で特に高い効果を得ることができる。
【００３４】
また、上記の実施の形態によって得られる磁気テープの利用分野は、特に限定されないが、１０μｍ厚以下のベースフィルムを用いた時に特に顕著な効果を得ることができる。この種のベースフィルムを用いる磁気テープには、たとえばコンピュータデータのバックアップなどに使用される磁気テープが挙げられる。
【００３５】
以下、このコンピュータデータのバックアップなどに使用される磁気テープについて説明する。この場合、磁気テープは、基本的にベースフィルムの一方の面に磁性層、他方の面にバックコート層を有する構成のものを意味し、たとえばベースフィルムと磁性層との間に更に非磁性層を設けた構成の磁気テープであってもよい。また、両面が磁性層のものであってもよい。
【００３６】
ベースフィルムとしては、従来から磁気テープのベースフィルム材料として用いられているものを使用することができ、特に非磁性のものが好ましい。これらの例としては、ポリエステル類（例、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンナフタレートとの混合物、エチレンテレフタレート成分とエチレンナフタレート成分を含む重合物）、ポリオレフィン類（例、ポリプロピレン）、セルロース誘導体類（例、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート）、ポリカーボネート、ポリアミド（中でも芳香族ポリアミド、アラミド）、ポリイミド（中でも全芳香族ポリイミド）などの合成樹脂フィルムを挙げることができる。これらの中では、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、芳香族ポリアミド及びアラミドが好ましい。
【００３７】
ベースフィルムの厚みは、特に制限はないが、２〜８μｍ（更に好ましくは、３〜８μｍ、特に好ましくは、３〜７μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００３８】
磁性層は、基本的には強磁性粉末及び結合剤から形成されている。また、磁性層には、通常、さらに潤滑剤、導電性粉末としてカーボンブラック、そして研磨剤が含有されている。
【００３９】
強磁性粉末としては、たとえばγ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｆｅ3 Ｏ4 、ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、ＣｒＯ2 、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｏ含有ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、強磁性金属粉末及び板状六方晶フェライト粉末を挙げることができる。本発明においては、強磁性粉末として、強磁性金属粉末又は板状六方晶フェライト粉末の使用が好ましい。特に好ましくは強磁性金属粉末である。
【００４０】
強磁性金属粉末は、その粒子の比表面積が好ましくは３０〜７０ｍ2 ／ｇであって、Ｘ線回折法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００Ａである。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応できなくなり、余り大き過ぎても分散が充分に行えず、従って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に高密度記録に対応できなくなる。強磁性金属粉末は、少なくともＦｅを含むことが必要であり、具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを主体とした金属単体あるいは合金である。またこれらの強磁性金属粉末の磁気特性については、高い記録密度を達成するために、その飽和磁化量（σs ）は１１０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは１２０ｅｍｕ／ｇ以上、１７０ｅｍｕ／ｇ以下である。又保磁力（Ｈｃ）は、８００〜３０００エルステッド（Ｏｅ）（好ましくは、１５００〜２５００Ｏｅ）の範囲である。そして、透過型電子顕微鏡により求められる粉末の長軸長（すなわち、平均粒子径）は、０．５μｍ以下、好ましくは、０．０１〜０．３μｍで軸比（長軸長／短軸長、針状比）は、５以上、２０以下、好ましくは、５〜１５である。更に特性を改良するために、組成中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその塩、酸化物が添加されることもある。通常、前記金属粉末の粒子表面は、化学的に安定化させるために酸化物の層が形成されている。
【００４１】
また、板状六方晶フェライト粉末は、その比表面積は２５〜６５ｍ2 ／ｇであって、板状比（板径／板厚）が２〜１５、板径は０．０２〜１．０μｍである。板状六方晶フェライト粉末は、強磁性金属粉末と同じ理由から、その粒子サイズが大きすぎても小さすぎても高密度記録が難しくなる。板状六方晶フェライトとしては、平板状でその平板面に垂直な方向に磁化容易軸がある強磁性体であって、具体的には、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライト、及びそれらのコバルト置換体等を挙げることができる。これらの中では、特にバリウムフェライトのコバルト置換体、ストロンチウムフェライトのコバルト置換体が好ましい。本発明で用いる板状六方晶フェライトには、更に必要に応じてその特性を改良するためにＩｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等の元素を添加してもよい。また、これらの板状六方晶フェライト粉末の磁気特性については、高い記録密度を達成するために、前記のような粒子サイズが必要であると同時に飽和磁化（σs ）は少なくとも５０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは５３ｅｍｕ／ｇ以上である。また、保磁力は、７００〜２０００エルステッド（Ｏｅ）の範囲であり、９００〜１６００Ｏｅの範囲であることが好ましい。
【００４２】
上記の強磁性粉末の含水率は０．０１〜２重量％とすることが好ましい。また結合剤の種類によって含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末のｐＨは用いる結合剤との組み合わせにより最適化することが好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、好ましくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要に応じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などで表面処理を施してもよい。表面処理を施す際のその使用量は、通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０重量％である。表面処理を施すことにより、脂肪酸などの潤滑剤の吸着を１００ｍｇ／ｍ2 以下に抑えることができる。強磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＳｒなどの無機イオンが含まれる場合があるが、その含有量は５０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えることはない。
【００４３】
潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出ることによって、磁性層表面と磁気ヘッド、ドライブのガイドポールとシリンダとの間の摩擦を緩和し、摺接状態を円滑に維持させるために添加される。潤滑剤としては、たとえば、脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを挙げることができる。脂肪酸としては、たとえば、酢酸、プロピオン酸、オクタン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸またはこれらの混合物を挙げることができる。
【００４４】
また、脂肪酸エステルとしては、たとえばブチルステアレート、sec −ブチルステアレート、イソプロピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキシルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステート、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレート、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸でアシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテート、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエート等の種々のエステル化合物を挙げることができる。これらのものは、単独あるいは組み合わせて使用することができる。潤滑剤の通常の含有量は、磁性層の強磁性粉末１００重量部に対して、０．２〜２０重量部（好ましくは０．５〜１０重量部）の範囲である。
【００４５】
カーボンブラックは、磁性層の表面電気抵抗（Ｒs ）の低減、動摩擦係数（μK 値）の低減、走行耐久性の向上、及び磁性層の平滑な表面性を確保する等の種々の目的で添加される。カーボンブラックは、その平均粒子径が３〜３５０ｎｍ（更に好ましくは、１０〜３００ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。また、その比表面積は、５〜５００ｍ2 ／ｇ（更に好ましくは、５０〜３００ｍ2 ／ｇ）であることが好ましい。ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍＬ／１００ｇ（更に好ましくは、５０〜３００ｍＬ／１００ｇ）の範囲にあることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水率は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜１ｇ／ｃｃであることが好ましい。
【００４６】
カーボンブラックは、さまざまな製法で得たものが使用できる。使用できるカーボンブラックの例としては、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック及びランプブラックを挙げることができる。カ−ボンブラックの具体的な商品例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００、１３００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３５、＃５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−ボン（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９００、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化学（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸＳＣ、ＲＡＶＥＮ１５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアカ−ボン社製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げることができる。カーボンブラックの通常の添加量は、強磁性粉末１００重量部に対して０．１〜３０重量部であり、好ましくは０．２〜１５重量部の範囲である。
【００４７】
研磨剤としては、たとえば溶融アルミナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）、コランダム、人造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモンド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄鉱）を挙げることができる。これらの研磨剤は、モース硬度５以上（好ましくは、６以上）であり、平均粒子径が、０．０５〜１μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８μｍ）の大きさのものが好ましい。研磨剤の添加量は通常、強磁性粉末１００重量部に対して、３〜２５重量部（好ましくは、３〜２０重量部）の範囲である。
【００４８】
磁性層の結合剤としては、たとえば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを構成単位として含む重合体、あるいは共重合体を挙げることができる。共重合体としては、たとえば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸エステル共重合体を挙げることができる。
【００４９】
上記の他にポリアミド樹脂、繊維素系樹脂（セルロースアセテートブチレート、セルロースジアセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロースなど）、ポリ弗化ビニル、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂なども利用することができる。
【００５０】
また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としては、たとえばフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げることができる。
【００５１】
上記ポリイソシアネートとしては、たとえばトリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ−トを挙げることができる。
【００５２】
上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する公知のものが使用できる。
【００５３】
本発明において、磁性層の結合剤は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、及びニトロセルロースの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂と
、ポリウレタン樹脂との組み合わせ、又は、これらに更にポリイソシアネートを組み合わせて構成することが好ましい。
【００５４】
結合剤としては、より優れた分散性と得られる層の耐久性を得るために必要に応じて、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ3 Ｍ、−ＯＳＯ3 Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 （Ｍは水素原子、またはアルカリ金属塩基を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ2 、−Ｎ+ Ｒ3 （Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮなどから選ばれる少なくとも一つの極性基を共重合または付加反応で導入して用いることが好ましい。このような極性基は、結合剤に１０-1〜１０-8モル／ｇ（更に好ましくは、１０-2〜１０-6モル／ｇ）の量で導入されていることが好ましい。
【００５５】
磁性層の結合剤は、強磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜５０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲で用いられる。なお、磁性層に結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが好ましい。
【００５６】
磁気テープの磁性層を形成するための塗布液には、磁性粉末を結合剤中に良好に分散させるために、分散剤を添加することができる。また必要に応じて、可塑剤、カーボンブラック以外の導電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤などを添加することもできる。分散剤としては、たとえば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンは、エチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、及び銅フタロシアニン等を使用することができる。これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。分散剤は、磁性層の結合剤１００重量部に対して通常０．５〜２０重量部の範囲で添加される。
【００５７】
次に、バックコート層について説明する。バックコート層は、カーボンブラックと結合剤とから形成されていることが好ましい。また、無機粉末や潤滑剤が更に添加されていることが好ましい。
【００５８】
カーボンブラックは、平均粒子サイズの異なる二種類のものを組み合わせて使用することが好ましい。この場合、平均粒子サイズが１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズが２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを組み合わせて使用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も低く設定できる。磁気記録装置によっては、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、粒子サイズが２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤としての機能を有しており、またバック層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。
【００５９】
微粒子状カーボンブラックの具体的な商品としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥＮ２０００Ｂ（１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１７ｎｍ）（以上、コロンビアカーボン社製）、ＢＰ８００（１７ｎｍ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＴＥＸ９０（１４ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（１５ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｎｍ）、
ＰＲＩＮＴＥＸ７５（１７ｎｍ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６ｎｍ）（三菱化学（株）製）。また粗粒子状カーボンブラックの具体的な商品の例としては、サーマルブラック（２７０ｎｍ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮＭＴＰ（２７５ｎｍ）（コロンビアカーボン社製）を挙げることができる。
【００６０】
バックコート層において、平均粒子サイズの異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲である。バックコート層中のカーボンブラック（その全量）の含有量は、結合剤１００重量部に対して、通常３０〜１１０重量部の範囲であり、好ましくは、５０〜９０重量部の範囲である。
【００６１】
無機粉末は、硬さの異なる二種類のものを併用することが好ましい。具体的には、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉末とを使用することが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行による摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範囲の硬さでは、摺動ガイドポールが削られることもない。また軟質無機粉末の平均粒子サイズは、３０〜５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末としては、たとえば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及び酸化亜鉛を挙げることができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中では、特に、炭酸カルシウムが好ましい。バックコート層内の軟質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００重量部に対して１０〜１４０重量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、３５〜１００重量部の範囲である。
【００６２】
モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加することにより、バックコート層の強度が強化され、走行耐久性が向上する。これをカーボンブラックと共に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層となる。またこの無機粉末の添加により、適度の研磨力が付与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減する。硬質無機粉末は、その平均粒子サイズが８０〜２５０ｎｍ（更に好ましくは、１００〜２１０ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００６３】
モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末としては、たとえばα−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を挙げることができる。これらの粉末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用しても良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００重量部に対して通常３〜３０重量部の範囲であり、好ましくは、３〜２０重量部の範囲である。
【００６４】
バックコート層には、潤滑剤を含有させることができる。潤滑剤は、磁性層に記載した潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤滑剤は結合剤１００重量部に対して通常１〜５重量部の範囲で添加される。また、バックコート層に、磁性層に記載した分散剤を添加することもできる。分散剤の添加量は、磁性層に添加する量と同様な量とすることができる。
【００６５】
バックコート層の結合剤は、前記磁性層に記載した結合剤を使用することができる。使用できる結合剤としては、ニトロセルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、及び硬化剤としてのポリイソシアネートを挙げることができる。バックコート層の結合剤はカーボンブラック１００重量部に対して、通常５〜２５０重量部（好ましくは、１０〜２００重量部）である。
【００６６】
上記のように、本発明の磁気テープは、ベースフィルムと磁性層との間に非磁性層が設けられた構成のものであってもよい。すなわち、ベースフィルムの一方側の面に非磁性層と磁性層とをこの順に有し、他方側の面にバックコート層を有する構成の磁気テープであってもよい。
【００６７】
非磁性層は、非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の層である。この非磁性層は、その上の磁性層の電磁変換特性に影響を与えないように実質的に非磁性であることが必要であるが、磁性層の電磁変換特性に影響を与えない程度に少量の磁性粉末が含有されていても特に問題にはならない。また、通常、非磁性層には、これらの成分以外に潤滑剤が含まれている。
【００６８】
非磁性層で用いられる非磁性粉末としては、たとえば、非磁性無機粉末、カーボンブラックを挙げることができる。非磁性無機粉末は、比較的硬いものが好ましく、モース硬度が５以上（更に好ましくは、６以上）のものが好ましい。非磁性無機粉末の例としては、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、及び硫酸バリウムを挙げることができる。これらは単独でまたは組み合わせて使用することができる。これらのうちでは、二酸化チタン、α−アルミナ、α−酸化鉄、又は酸化クロムが好ましい。非磁性無機粉末の平均粒子径は、０．０１〜１．０μｍ（好ましくは、０．０１〜０．５μｍ、特に、０．０２〜０．１μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００６９】
カーボンブラックは、磁性層に導電性を付与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。非磁性層で用いるカーボンブラックは、前記の磁性層に記載したカーボンブラックを使用することができる。但し、非磁性層で使用するカーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｎｍ以下（更に好ましくは、１０〜３５ｎｍ）であることが好ましい。カーボンブラックの通常添加量は、非磁性層に、全非磁性無機粉末１００重量部に対して、３〜２０重量部であり、好ましくは、４〜１８重量部、更に好ましくは、５〜１５重量部である。
【００７０】
潤滑剤としては、前記の磁性層にて記載した脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを使用することができる。潤滑剤の添加量は、非磁性層の全非磁性粉末１００重量部に対して、通常０．２〜２０重量部の範囲である。
【００７１】
非磁性層の結合剤としては、前述した磁性層にて記載した結合剤を使用することができる。結合剤は、非磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜５０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲で用いられる。なお、非磁性層に結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが好ましい。なお、非磁性層においても前記の磁性層に添加することができる任意成分を添加してもよい。
【００７２】
非磁性層を有する態様の磁気テープの場合に、磁性層及び非磁性層の形成方法は特に限定されないが、磁性層は、非磁性層用塗布液をベースフィルム上に塗布後、形成された塗布層（非磁性層）が湿潤状態にあるうちにこの上に磁性層用塗布液を塗布する、所謂ウエット・オン・ウエット方式による塗布方法を利用して形成されたものであることが好ましい。
【００７３】
上記ウエット・オン・ウエット方式による塗布方法としては、たとえば以下の方法を挙げることができる。
【００７４】
（１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、あるいはエクストルージョン塗布装置などを用いて、ベースフィルム上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあるうちに、ベースフィルム加圧型エクストルージョン塗布装置により、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７９号、特公平１−４６１８６号、及び特開平２−２６５６７２号公報参照）。
【００７５】
（２）二つの塗布液用裁断を備えた単一の塗布ヘッドからなる塗布装置を用いてベースフィルム上に磁性層、及び非磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０８０号、特開平２−１７９２１号、及び特開平２−２６５６７２号各公報参照）。
【００７６】
（３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布装置を用いて、ベースフィルム上に磁性層及び非磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参照）。非磁性層及び磁性層は同時重層塗布法を利用して形成することが好ましい。
【００７７】
磁気テープのバックコート層の表面は、テープが巻かれた状態で磁性層の表面に転写される傾向にある。このためバックコート層の表面も比較的高い平滑性を有していることが好ましい。磁気テープのバックコート層の表面は、その表面粗さＲａ（カットオフ０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）が、０．００３〜０．０６０μｍの範囲にあるように調整されていることが好ましい。なお、表面粗さは、通常塗膜形成後、カレンダによる表面処理工程において、用いるカレンダローラの材質、その表面性、そして圧力、速度等により、調節することができる。
【００７８】
本発明の製造方法に従って製造される、ベースフィルムの一方の側に磁性層を、他方の側にバックコート層を有する単層構成の磁気テープの磁性層は、その厚みが、１．０〜３．０μｍ（さらに好ましくは、１．５〜２．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００７９】
また、この構成の磁気テープの全体の厚みは４．０〜１２．０μｍ、さらに好ましくは、４．０〜１０．０μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８０】
また、バックコート層の厚みは、０．１〜１．０μｍ（さらに好ましくは、０．２〜０．８μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８１】
非磁性層を有する構成の磁気テープの磁性層は、その厚みが、０．０１〜１．０μｍ（更に好ましくは、０．０５〜０．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８２】
また、非磁性層の厚みは、０．０１〜３．０μｍ（更に好ましくは、０．５〜２．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。
【００８３】
磁性層の厚みと非磁性層の厚みとの比は、１：２〜１：１５（更に好ましくは、１：５〜１：１２）の範囲にあることが好ましい。
【００８４】
非磁性層を有する構成の磁気テープの全体の厚み及びバックコート層の厚みは、前記の単層構成の磁気テープと同じ範囲にあることが好ましい。
【実施例】
【００８５】
以下の試験によって本発明の構成による効果を説明する。
【００８６】
ベースフィルムを塗布、カレンダ処理後、直径φ３００ｍｍの巻芯に巻き取ってロール状に形成する。このロール状態のベースフィルムを６０℃の温度で４８時間熱処理する。熱処理の完了後、ロール状態のベースフィルムを室温で保管し、保管時間を変えて（０時間、４０時間、８０時間、１００時間、１２０時間）、ベースフィルムを複数本の磁気テープに裁断する。各保管時間の磁気テープに対してトラッキングエラーを検査した。この検査の結果を表１に示す。
【００８７】
【表１】
表１に示すように、熱処理の完了後、裁断工程までの保管時間を８０時間以内とすることにより、トラッキングエラーの発生を許容範囲内に収めることができることができることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】カレンダ工程の説明図
【図２】熱処理工程の説明図
【図３】裁断装置の概略構成図
【図４】サーボライタの概略構成図
【符号の説明】
【００８９】
Ｆ…ベースフィルム、Ｓ…巻芯、１０…カレンダ装置、２０…恒温室、３０…裁断装置、５０…サーボライタ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状可撓性のベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、ロール状態のまま熱処理した後、巻戻して複数本の磁気テープに裁断する工程を含む磁気テープの製造方法において、
前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程までの経過時間が８０時間以内であることを特徴とする磁気テープの製造方法。
【請求項２】
前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程まで前記ベースフィルムを室温で保管することを特徴とする請求項１に記載の磁気テープの製造方法。
【請求項３】
前記裁断工程の後に前記磁気テープにサーボ信号を書き込む工程を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の磁気テープの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一つに記載の磁気テープの製造方法によって製造されたことを特徴とする磁気テープ。
【請求項１】
帯状可撓性のベースフィルムを巻芯に巻き取ってロール状に形成し、ロール状態のまま熱処理した後、巻戻して複数本の磁気テープに裁断する工程を含む磁気テープの製造方法において、
前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程までの経過時間が８０時間以内であることを特徴とする磁気テープの製造方法。
【請求項２】
前記熱処理の工程が完了してから前記裁断の工程まで前記ベースフィルムを室温で保管することを特徴とする請求項１に記載の磁気テープの製造方法。
【請求項３】
前記裁断工程の後に前記磁気テープにサーボ信号を書き込む工程を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の磁気テープの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一つに記載の磁気テープの製造方法によって製造されたことを特徴とする磁気テープ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−２６８９２１（Ｐ２００６−２６８９２１Ａ）
【公開日】平成１８年１０月５日（２００６．１０．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−８２４１４（Ｐ２００５−８２４１４）
【出願日】平成１７年３月２２日（２００５．３．２２）
【出願人】（０００００５２０１）富士写真フイルム株式会社 (7,609)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１０月５日（２００６．１０．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月２２日（２００５．３．２２）
【出願人】（０００００５２０１）富士写真フイルム株式会社 (7,609)
【Ｆターム（参考）】
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