管組立体及び管組立体の製造方法
【課題】耐薬品性及びポンピング性能に優れ且つ接続強度を充分に向上できる管組立体及び管組立体の製造方法を提供すること。
【解決手段】管組立体１０は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材２０と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材３０と、を備え、第１管状部材２０の内部空間Ｓ１と第２管状部材３０の内部空間Ｓ２とが連通されている。第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続部には、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材４０が介在し、この介在部材４０及び第２管状部材３０は、接着剤を介して接合され、介在部材４０及び第１管状部材２０は、互いに係合可能な係合構造４１，２６を有し、この係合構造４１，２６により互いに係合し、第１管状部材２０の軸方向への相対移動を制限されている。
【解決手段】管組立体１０は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材２０と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材３０と、を備え、第１管状部材２０の内部空間Ｓ１と第２管状部材３０の内部空間Ｓ２とが連通されている。第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続部には、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材４０が介在し、この介在部材４０及び第２管状部材３０は、接着剤を介して接合され、介在部材４０及び第１管状部材２０は、互いに係合可能な係合構造４１，２６を有し、この係合構造４１，２６により互いに係合し、第１管状部材２０の軸方向への相対移動を制限されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管組立体及び管組立体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
輸血セット、輸液セット等に設けられている点滴筒は、その液体流出口に可撓性のチューブが接続されて使用される。従来、点滴筒の材料には、ポリ塩化ビニルが用いられてきたが、ポリ塩化ビニル製の点滴筒は、耐薬品性が低いため特定の薬剤に侵されてしまう問題点を有している。また、ポリ塩化ビニル製の点滴筒は、ポンピング時に原型復元力が弱いという問題点も有している。そこで、点滴筒の材料は、耐薬品性及びポンピング性能に優れたポリプロピレン等のポリオレフィンの材料に切り換えつつある。
【０００３】
しかし、耐薬品性及びポンピング性能に優れた材料の多くは、可撓性のチューブとの摩擦抵抗が低く、難接着性である。このため、かかる材料を点滴筒に用いると、チューブが強く引っ張られた場合等に、点滴筒から抜けるおそれがある。
【０００４】
そこで、点滴筒及びチューブの接続強度を向上する技術が要請されている。これに関して、特許文献１には、点滴筒とチューブとの間に低融点部材を介在させ、この低融点部材を点滴筒及びチューブの各々に融着する技術が開示されている。また、特許文献２には、点滴筒の先端を内管及び外管を有する二重管構造にし、内管と外管との間隙にチューブの端部を押し広げながら挿入する技術が開示されている。
【特許文献１】特開平２−８００５９号公報
【特許文献２】特開２００２−３９４６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に示されるような融着による接続強度の向上には限度がある。また、特許文献２に示される構造でも、接続強度の向上は不充分である。
【０００６】
本発明は、以上の実情に鑑みてなされたものであり、耐薬品性及びポンピング性能に優れ且つ接続強度を充分に向上できる管組立体及び管組立体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、接着剤による接合及び構造的な係合を組み合わせて接続を行うことで、種々の素材からなる管状部材同士の接続強度を充分に向上できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。
【０００８】
（１） 極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材と、を備え、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通されている管組立体であって、
前記第１管状部材と第２管状部材との接続部には、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材が介在し、
前記介在部材及び前記第２管状部材は、接着剤を介して接合され、
前記介在部材及び前記第１管状部材は、互いに係合可能な係合構造を有し、該係合構造により互いに係合し、第１管状部材の軸方向への相対移動を制限されていることを特徴とする管組立体。
【０００９】
（１）の発明によれば、第１管状部材は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有するため、耐薬品性及びポンピング性能に優れる。
その反面、第１管状部材は、接着剤では充分な接合強度が得られないところ、介在部材とともに係合構造を有するため、介在部材に強固に係合され第１管状部材の軸方向への相対移動が制限される。これにより、第１管状部材が軸方向に相対移動して介在部材から離脱することは高度に抑制される。
そして、介在部材は、極性基を有する樹脂を表面に有するため、同じく極性基を有する樹脂を表面に有する第２管状部材に接着剤で強固に接合される。これにより、第２管状部材が介在部材から離脱することも高度に抑制される。
このように第１管状部材及び第２管状部材は、介在部材からの離脱をそれぞれ高度に抑制されているため、全体として接続強度を充分に向上できる。よって、第１管状部材及び第２管状部材が離反する方向に引っ張られる等の外力が生じた場合でも、第１管状部材及び第２管状部材が分離するような事態を抑制できる。
【００１０】
（２） 前記第１管状部材の一端には、内径が細くなっている細径部が設けられ、
前記介在部材は、内管と、該内管の外周に間隙を介して設けられた外管と、該内管と該外管とを連結する連結部と、を有し、
前記第１管状部材に設けられた細径部が前記介在部材に設けられた内管内面に挿入された状態で前記第１管状部材及び前記介在部材が係合し、前記間隙に前記第２管状部材が挿入された状態で接続されることにより、前記第１管状部材と前記第２管状部材が連通していることを特徴とする（１）記載の管組立体。
【００１１】
（２）の発明によれば、細径部が介在部材の内管内面に挿入されるとともに、内管と外管との間隙に第２管状部材が挿入されているため、第１管状部材と第２管状部材が高度の気密性を確保しながら連通される。これにより、第１管状部材及び第２管状部材を流通する流体（気体、液体、固体）の漏出を抑制でき、また流体への異物混入等が抑制され安全性を向上できる。
【００１２】
（３） 前記連結部のうち前記間隙に臨む臨面には逃避穴が形成され、該逃避穴には前記接着剤が侵入可能であり、
前記第１管状部材の外面には、周方向に関して一部に突設された突条部が設けられ、該突条部が前記逃避穴に挿入されることで、前記第１管状部材及び前記第２管状部材の周方向への相対移動が制限されている（２）記載の管組立体。
【００１３】
間隙に第２管状部材を挿入する際、間隙内で逃げ場を失った接着剤が第２管状部材の挿入を阻害する場合がある。かかる場合、第２管状部材と介在部材との接触面積が充分に確保できず、結果的に、第２管状部材と介在部材との接合強度や、第１管状部材及び第２管状部材の気密性が不充分になることが懸念される。
しかし（３）の発明によれば、第２管状部材を間隙の奥へと挿入するにつれ、間隙内の接着剤が逃避穴に侵入して間隙から逃避するため、第２管状部材の挿入が円滑化される。これにより、第２管状部材と介在部材との接触面積を所望の程度に確保できるため、第２管状部材と介在部材との接合強度や、第１管状部材及び第２管状部材の気密性をより向上できる。
【００１４】
また、逃避穴に突条部が挿入され、第１管状部材及び第２管状部材の周方向への相対移動が制限されている。これにより、第１管状部材と介在部材とが相対的に回転し、接着剤の硬化を悪化したり、接着剤を剥離したり等の問題が解消されるので、接続強度をより向上でき、捻れや捩れ等の複雑な外力が負荷された場合においても離脱を抑制できる。
【００１５】
（４） 前記係合構造は、前記第１管状部材に設けられた係合部と、前記介在部材に設けられた被係合部と、を有し、該係合部は前記第１管状部材の軸方向の一部に設けられた凹凸を有し、該被係合部は該凹凸に嵌合する構造であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の管組立体。
【００１６】
（４）の発明によれば、第１管状部材と介在部材とが凹凸への嵌合により係合されているため、該係合は、破壊的な外力が負荷されない限り半永久的に維持され、優れた接続強度を長期間に亘って維持できる。
【００１７】
（５） 前記第１管状部材が点滴筒、輸液回路、又は輸液バッグであり、前記第２管状部材がチューブであることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の管組立体。
【００１８】
（６） 前記接着剤がＵＶ硬化接着剤であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の管組立体。
【００１９】
（７） 極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材とを、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通するように組み立てる管組立体の製造方法であって、
極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材を前記第１管状部材の一端に係合させ、軸方向に関する相対移動を制限する工程と、
前記介在部材及び第２管状部材を、接着剤を介して接合する工程と、を有することを特徴とする管組立体の製造方法。
【００２０】
（７）の発明は、（１）に記載の管組立体を製造方法として展開したものである。よって、（７）の発明によれば、（１）の発明と同様の効果が得られる。なお、上記の２工程の順序は特に限定されないし、２工程を同時に行ってもよい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、第１管状部材は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有するため、耐薬品性及びポンピング性能に優れる。
その反面、第１管状部材は、接着剤では充分な接合強度が得られないところ、介在部材とともに係合構造を有するため、介在部材に強固に係合され第１管状部材の軸方向への相対移動が制限される。これにより、第１管状部材が軸方向に相対移動して介在部材から離脱することは高度に抑制される。
そして、介在部材は、極性基を有する樹脂を表面に有するため、同じく極性基を有する樹脂を表面に有する第２管状部材に接着剤で強固に接合される。これにより、第２管状部材が介在部材から離脱することも高度に抑制される。
このように第１管状部材及び第２管状部材は、介在部材からの離脱をそれぞれ高度に抑制されているため、全体として接続強度を充分に向上できる。よって、第１管状部材及び第２管状部材が離反する方向に引っ張られる等の外力が生じた場合でも、第１管状部材及び第２管状部材が分離するような事態を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態に係る管組立体１０の分解斜視図（ａ）及び部分透過斜視図（ｂ）である。図２は管組立体１０の部分拡大断面図である。図３は図２の管組立体１０のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、図４は図２の管組立体１０のＩＶ−ＩＶ線断面図である。また、図５（ａ）は介在部材４０の底面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図、（ｃ）は介在部材４０の上面図であり、図６は介在部材４０の全体斜視図である。
【００２４】
本実施形態の管組立体１０は、第１管状部材２０及び第２管状部材３０を備え、第１管状部材２０の内部空間Ｓ１と第２管状部材３０の内部空間Ｓ２とが連通されている。これにより、第１管状部材２０内の流体が第２管状部材３０へと流通可能である。
【００２５】
第１管状部材２０は、極性基を実質的に有しない樹脂（以下、非極性樹脂とも称する）を少なくとも表面に有する一方、第２管状部材３０は、極性基を有する樹脂（以下、極性樹脂とも称する）を少なくとも表面に有する。このため、第１管状部材２０と第２管状部材３０とを接着剤で強固に接合することは困難である。
【００２６】
そこで本発明では、第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続部Ｃに介在部材４０が介在し、この介在部材４０を介して第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続がなされる。ここで、介在部材４０は極性樹脂を少なくとも表面に有するため、介在部材４０及び第２管状部材３０は接着剤ＡＢを介して強固に接合できている（図３参照）。一方、第１管状部材２０及び介在部材４０は、互いに係合可能な係合構造（後述の鍔部２６、内管４１）を有し、この係合構造により互いに係合することで、第１管状部材２０の軸方向（図２における左右方向）への相対移動が制限されている。これにより、第１管状部材２０及び第２管状部材３０は、介在部材４０からの離脱をそれぞれ高度に抑制されることになる。
【００２７】
なお、本明細書における「接続部」とは、第１管状部材及び第２管状部材のうち、接続に直接又は間接に関与する部位すべてを包含する概念であり、必ずしも第１管状部材と第２管状部材との間の部位に限定されるものではない。例えば、後述の外管４３は、第２管状部材３０の外側に位置しているが、第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続に関与しているため、接続部に介在する。
【００２８】
次に、本実施形態の具体的態様を説明する。
【００２９】
本実施形態における第１管状部材２０は、図１に示されるように筒状の第１本体２１を有し、この第１本体２１の一端は蓋２３で被覆されている。第１本体２１の他端は縮径部２４によって外径が小さくなり、更に縮径部２４の先には内径が細くなっている細径部２５が配置されている。この細径部２５の外面には外周方向へと突出する鍔部２６が設けられ、これにより第１管状部材２０の軸方向の一部に凹凸が設けられている。第２管状部材３０は、可撓性を有する筒状（チューブ状）に構成されており、その一端が介在部材４０に接着され、他端が留置針等の患者の体内に流通する医療機器に接続される。また、第２管状部材の途中には三方活栓等の部材が配置されることもある。
【００３０】
介在部材４０は内管４１を有し、この内管４１の長さは細径部２５の凹部（鍔部２６と後述の突条部２８との間の部位）と同等又はそれより小さく構成されている。また、介在部材４０は可撓性を有する部材から構成される。このため、内管４１の内面４１１に細径部２５が挿入されると、内管４１が細径部２５の凹部に嵌合し、第１管状部材２０の軸方向への相対移動を制限する。このように、鍔部２６及び突条部２８は係合部を構成し、内管４１は被係合部を構成する。
【００３１】
細径部２５の外径が装着前の内管４１の内径よりも大きくなるにつれ、装着時には内管４１が細径部２５にきつく密着して係合する一方、過大になると内管４１を細径部２５に装着する作業が困難になる。そこで、細径部２５の外径は内管４１の内径と同等又はそれより若干大きいことが好ましい。なお本実施形態では、先端方向（図２における右方向）に向けて外径が順次縮まるテーパ部２７が鍔部２６の先に設けられているため、介在部材４０の装着作業が容易化されている。
【００３２】
内管４１の外周には間隙Ｇを介して外管４３が設けられ、この外管４３は連結部４５で内管４１と連結されている。ここで、内管４１の外径は第２管状部材３０の第２本体３１の内径と同等に構成されるとともに、間隙Ｇは第２管状部材３０の第２本体３１の肉厚より若干大きい幅に構成され、内管４１の外面４１３に接着剤ＡＢが配置されている。このため、間隙Ｇに挿入された第２管状部材３０の第２本体３１は内管外面４１３及び外管内面４３１の両側から接着剤ＡＢを介して挟まれ、第２管状部材３０と介在部材４０とが強固に接合されている。
【００３３】
なお、本実施形態では、接着剤ＡＢの配置される箇所が、第２管状部材３０の第２本体３１と、内管外面４１３及び外管内面４３１の双方との間であるが、これに限られず、第２管状部材３０の第２本体３１と、内管外面４１３及び外管内面４３１の一方との間にのみであってもよい。このように、接着剤による接合箇所は、介在部材及び第２管状部材の当接面の一部又は全部であってよい。
【００３４】
接続強度を更に向上できる点で、上述の鍔部２６は、図２に示されるように、内管４１の肉厚と略同じ高さだけ突出することが好ましい。鍔部２６の突出高さが内管４１の肉厚よりも過剰になると、鍔部２６で広げられた第２本体３１の細径部２５への密着が不充分になって接続強度が低下し得る。また、鍔部２６の突出高さが内管４１の肉厚よりも過小になると、内管４１が細径部２５の凹部から外方へとはみ出し、外力を受けやすくなる結果、接続強度が不充分になり得る。
【００３５】
ここで、図５及び６に示されるように、連結部４５のうち間隙Ｇに臨む臨面４８には逃避穴４６が形成されている。この逃避穴４６には、第２本体３１の挿入時に押し込まれた接着剤ＡＢが侵入し、第２本体３１は所望の位置（本実施形態では間隙Ｇの最奥部）にまで挿入されている。
【００３６】
逃避穴４６は臨面４８から背面４７へと貫通している。一方、第１管状部材２０の外面には、周方向に関して一部に突設された突条部２８が設けられており、この突条部２８が背面４７側から逃避穴４６に挿入されることで、第１管状部材２０及び第２管状部材３０の周方向への相対移動が制限されている。本実施形態の突条部２８は細径部２５の基端に位置するため、鍔部２６と貫通孔２９との間の間隙Ｇが細径部２５の基端近傍にまで形成され、第２管状部材３０と介在部材４０との接合面積を充分に確保できる。
【００３７】
突条部２８は、細径部２５を中心として略均等間隔（本実施形態では約１８０°間隔）で放射線状に突設されるとともに、逃避穴４６は細径部２５に対応して介在部材４０の中央から放射線状に形成され（本実施形態では約９０°間隔）、各々が細径部２５よりも若干大きい寸法を有する。これにより、間隙Ｇから押し出された接着剤ＡＢは、突条部２８が挿入された逃避穴４６内の隙間、及び突条部２８が挿入されない逃避穴４６に侵入して各隙間を充填し、第１管状部材２０と介在部材４０との接続を補強する（図４）。
【００３８】
なお、本実施形態では、突条部２８よりも逃避穴４６を多数設けているため、突条部２８が挿入されない逃避穴４６も存在するが、これに限られず、突条部２８及び逃避穴４６が同数であってもよい。また、本実施形態では、逃避穴が臨面４８から背面４７へと貫通しているが、第２本体３１を間隙Ｇ内の所望の位置にまで挿入できる程度に接着剤ＡＢが逃避する限りにおいて、背面４７へと貫通しなくともよい。この場合、突条部２８が挿入される穴を背面４７側に、逃避穴４６とは別に設けることが好ましい。
【００３９】
本実施形態の突条部２８には第１管状部材２０の周方向に延びる貫通孔２９が形成され（図２）、この貫通孔２９にも接着剤ＡＢが侵入している（図４）。これにより、接着剤ＡＢがより複雑に逃避穴４６に係合するため、逃避穴４６への突条部２８の挿入状態がより安定になり、第１管状部材２０と介在部材４０との接続をより補強できる。貫通孔２９の大きさ及び個数は、突条部２８の強度低下による接続強度の低下と、貫通孔２９への接着剤ＡＢの侵入量増加による接続強度の上昇とを考慮して適宜設定されてよい。
【００４０】
背面４７は縮径部２４の外面と略対称な形状（本実施形態では曲面）を有する。これにより、背面４７は縮径部２４に沿って配置され、その隙間が小さいため、Ｓ１及びＳ２の気密性を向上できる。本実施形態では、図２に示されるように、背面４７と縮径部２４との間の僅かな隙間が逃避穴４６に収まりきらない接着剤ＡＢで充填されているため、Ｓ１及びＳ２の気密性が更に向上されている。
【００４１】
［素材］
前述のように、第１管状部材２０は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する。具体的に使用できる非極性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリテトラフルオロエチレン、又はこれらの共重合体等が挙げられ、柔軟性に優れて割れにくく、また耐薬品性及びポンピング性能に優れる点でポリプロピレンが好ましい。これらの樹脂を用いることでダイオキシン発生等の環境負荷を軽減できる。かかる効果を十全化するためには、第１管状部材２０の表面のみならず、第１管状部材２０全体を非極性樹脂で構成することが好ましい。なお、本明細書において「極性基を実質的に有しない」とは、表面処理等により若干量の極性基を表面に形成するような迂回態様を包含する趣旨である。
【００４２】
一方、第２管状部材３０及び介在部材４０は、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する。具体的に使用できる極性樹脂としては、例えばポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンオキシド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル（液晶ポリマー）、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン等が挙げられ、接着剤による高い接合強度が得られる点ではポリ塩化ビニルが好ましい。
【００４３】
上記の極性樹脂は、第２管状部材３０及び介在部材４０の表面のみに配置し、他の非表面部分は非極性樹脂や金属等で構成してもよい。なお、上記の極性樹脂を用いず、非極性樹脂の表面に周知の表面処理により極性基を生じさせてもよい。また、第１管状部材２０及び介在部材４０の素材は互いに同一でも異なっていてもよいが、異なっている場合には充分な接合強度を確保できる接着剤の種類が制限されるため、同一であることが好ましい。
【００４４】
接着剤は、第１管状部材２０及び介在部材４０の素材に応じて、溶剤型、熱硬化型、ＵＶ硬化型等の従来周知の材料から適宜設定されてよい。ただし、硬化工程による管組立体１０の劣化を最小限に抑制できる点では、ＵＶ硬化接着剤が好ましい。この場合、ＵＶを充分に透過して効率的に硬化がなされるよう、少なくとも第２管状部材３０及び介在部材４０の外管４３は透明に構成されることが好ましく、より好ましくは管組立体１０全体が透明に構成される。
【００４５】
［用途］
管組立体１０は、内部空間Ｓ１，Ｓ２で流体を流通することを利用するあらゆる用途に使用できる。特に限定されるものではないが、第１管状部材２０が点滴筒、輸液回路、又は輸液バッグであり、第２管状部材３０がチューブである管組立体１０は、高度の安全性が要求される医療器具として大変有用である。この場合の流体は、生理食塩水や各種薬液であってよい。
【００４６】
［製造方法］
（態様１）
以上の管組立体１０の製造方法の一態様を図７に基づいて説明する。まず、介在部材４０を第１管状部材２０の一端に係合させ、第１管状部材２０の軸方向に関する相対移動を制限する。具体的には、内管４１の内面４１１にテーパ部２７を背面４７側から押圧することにより、可撓性を有する介在部材４０の内管４１の内面４１１が広がり、細径部２５に挿入可能となる。挿入後、介在部材４０の内管４１の内面４１１は細径部２５の径へと縮むことで、細径部の凹部と内管４１が嵌合される。
【００４７】
次に、未硬化の接着剤ＡＢを内管４１の外面４１３又は外管４３の内面４３１に塗布する。本態様では、挿入工程の簡便性の観点で、介在部材４０を第１管状部材２０に係合させた後、未硬化の接着剤ＡＢを塗布しているが（図７（ｂ））、これに限られず挿入前に未硬化の接着剤ＡＢを予め塗布してもよい。また、接着剤の塗布箇所は、介在部材４０の内管４１の外面４１３、外管４３の内面４３１、又は第２管状部材３０の内面のいずれであってもよく、これらの複数の箇所であってもよい。
【００４８】
次に、介在部材４０及び第２管状部材３０を、接着剤ＡＢを介して接合する。具体的には、第２管状部材３０を２７側から間隙Ｇの奥側へと、所望の位置にまで挿入する。ここで第２管状部材３０を間隙Ｇの奥へと挿入するにつれ、間隙Ｇ内の接着剤ＡＢが逃避穴４６に侵入して間隙Ｇから逃避するため、挿入が円滑になされる。間隙Ｇから逃避した接着剤ＡＢは、その量に応じて、貫通孔２９、縮径部２４と背面４７との隙間に広がる。その後、接着剤ＡＢを硬化することで介在部材４０及び第２管状部材３０が接合される。硬化方式は接着剤ＡＢのタイプに応じて適宜選択すればよく、接着剤ＡＢがＵＶ硬化接着剤であれば、ＵＶを照射すればよい。
【００４９】
なお、図７の態様では、第１管状部材２０に介在部材４０を係合した後に、第２管状部材３０を介在部材４０の間隙に挿入し接合を行っているため、接続部Ｃ内の種々の隙間が接着剤ＡＢで充填され、内部空間Ｓ１，Ｓ２の気密性をより向上できる。ただし、これに限られず、介在部材４０の間隙Ｇに第２管状部材３０を挿入した後、第２管状部材３０及び介在部材４０の複合体を第１管状部材２０に装着してもよい。この場合、接着剤ＡＢの硬化は、第２管状部材３０及び介在部材４０の複合体の第１管状部材２０への装着前又は装着後のいずれに行ってもよいが、逃避穴４６に接着剤ＡＢが侵入している場合には、突条部２８を逃避穴４６に容易に挿入できるよう装着後に行うことが望まれる。
【００５０】
（態様２）
管組立体１０の製造方法の別態様を図８に基づいて説明する。まず、介在部材４０の内管４１の内面４１１若しくは背面４７、又は第１管状部材２０の外面の１箇所以上に、硬化型の接着剤（例えばＵＶ接着剤）を塗布する（図８（ａ））。
【００５１】
次に、介在部材４０を第１管状部材２０の一端に係合させ、第１管状部材２０の軸方向に関する相対移動を制限する。具体的には、内管４１の内面４１１にテーパ部２７を背面４７側から挿入し、細径部２５の凹部に内管４１を嵌合させる（図８（ｂ））。
【００５２】
続いて、第１管状部材２０と係合させた介在部材４０の内管４１の外面４１３若しくは外管４３の内面４３１、又は第２管状部材３０の内面の１箇所以上にシクロヘキサノン等の溶剤型接着剤を塗布する。硬化型の接着剤と同様に、溶剤型接着剤は、極性基を有する樹脂からなる介在部材４０及び第２管状部材３０を強固に接着することができる。
【００５３】
次に、介在部材４０及び第２管状部材３０を、接着剤ＡＢを介して接合する。具体的には、第２管状部材３０を２７側から間隙Ｇの奥側へと、所望の位置にまで挿入する。
【００５４】
本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
【００５５】
例えば、前記実施形態では、介在部材４０を内管４１、外管４３、及び連結部４５で構成したが、外管４３及び連結部４５は必須ではない。即ち、介在部材を内管４１のみで構成してもよいし、内管４１及び外管４３のみ（内管４１と外管４３とは分離している）で構成してもよい。
【００５６】
また、前記実施形態では、内管４１を細径部２５の凹部に嵌合して第１管状部材２０と介在部材４０とを係合する構成としたが、これに限られず、細径部２５の外周及び内管４１の内周にねじ山を設け、内管４１を細径部２５に螺合してもよい。ただし、螺合による係合の場合には、第１管状部材２０及び介在部材４０が相対的に回転することによる螺合の解消を抑制するための構造（例えば、突条部２８と逃避穴４６）が必須である。
【００５７】
前記実施形態では、細径部２５の外面に内管４１が係合され、内管４１の外側に第２管状部材３０が配置された構成としたが、これに限られず、第１管状部材の内側に介在部材が係合され、介在部材の内側に第２管状部材が配置される構成であってもよい。ただし、第１管状部材への介在部材の係合作業の容易性の観点では、前記実施形態の方が好ましい。
【００５８】
また、前記実施形態では、内管４１及び外管４３をいずれも筒状体に構成したが、これに限られず、複数の部分円弧柱体を互いに隙間をあけて設けてもよい。また、逃避穴４６には必ずしも接着剤ＡＢが侵入していなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の一実施形態に係る管組立体の分解斜視図（ａ）及び部分透過斜視図（ｂ）である。
【図２】図１の管組立体の部分拡大断面図である。
【図３】図２の管組立体のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】図２の管組立体のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】前記実施形態に係る管組立体を構成する介在部材の底面図（ａ）、（ａ）のｂ−ｂ線断面図（ｂ）、介在部材の上面図（ｃ）である。
【図６】図５の介在部材の全体斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る管組立体の製造方法の手順を示す図である。
【図８】本発明の別の実施形態に係る管組立体の製造方法の手順を示す図である。
【符号の説明】
【００６０】
１０ 管組立体
２０ 第１管状部材
２５ 細径部
２６ 鍔部（係合構造、係合部）
２８ 突条部（係合部）
３０ 第２管状部材
４０ 介在部材
４１ 内管（係合構造、被係合部）
４３ 外管
４５ 連結部
４６ 逃避穴
４８ 臨面
４１１ 内管内面
ＡＢ 接着剤
Ｇ 間隙
Ｓ１ 第１管状部材の内部空間
Ｓ２ 第２管状部材の内部空間
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管組立体及び管組立体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
輸血セット、輸液セット等に設けられている点滴筒は、その液体流出口に可撓性のチューブが接続されて使用される。従来、点滴筒の材料には、ポリ塩化ビニルが用いられてきたが、ポリ塩化ビニル製の点滴筒は、耐薬品性が低いため特定の薬剤に侵されてしまう問題点を有している。また、ポリ塩化ビニル製の点滴筒は、ポンピング時に原型復元力が弱いという問題点も有している。そこで、点滴筒の材料は、耐薬品性及びポンピング性能に優れたポリプロピレン等のポリオレフィンの材料に切り換えつつある。
【０００３】
しかし、耐薬品性及びポンピング性能に優れた材料の多くは、可撓性のチューブとの摩擦抵抗が低く、難接着性である。このため、かかる材料を点滴筒に用いると、チューブが強く引っ張られた場合等に、点滴筒から抜けるおそれがある。
【０００４】
そこで、点滴筒及びチューブの接続強度を向上する技術が要請されている。これに関して、特許文献１には、点滴筒とチューブとの間に低融点部材を介在させ、この低融点部材を点滴筒及びチューブの各々に融着する技術が開示されている。また、特許文献２には、点滴筒の先端を内管及び外管を有する二重管構造にし、内管と外管との間隙にチューブの端部を押し広げながら挿入する技術が開示されている。
【特許文献１】特開平２−８００５９号公報
【特許文献２】特開２００２−３９４６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に示されるような融着による接続強度の向上には限度がある。また、特許文献２に示される構造でも、接続強度の向上は不充分である。
【０００６】
本発明は、以上の実情に鑑みてなされたものであり、耐薬品性及びポンピング性能に優れ且つ接続強度を充分に向上できる管組立体及び管組立体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、接着剤による接合及び構造的な係合を組み合わせて接続を行うことで、種々の素材からなる管状部材同士の接続強度を充分に向上できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。
【０００８】
（１） 極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材と、を備え、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通されている管組立体であって、
前記第１管状部材と第２管状部材との接続部には、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材が介在し、
前記介在部材及び前記第２管状部材は、接着剤を介して接合され、
前記介在部材及び前記第１管状部材は、互いに係合可能な係合構造を有し、該係合構造により互いに係合し、第１管状部材の軸方向への相対移動を制限されていることを特徴とする管組立体。
【０００９】
（１）の発明によれば、第１管状部材は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有するため、耐薬品性及びポンピング性能に優れる。
その反面、第１管状部材は、接着剤では充分な接合強度が得られないところ、介在部材とともに係合構造を有するため、介在部材に強固に係合され第１管状部材の軸方向への相対移動が制限される。これにより、第１管状部材が軸方向に相対移動して介在部材から離脱することは高度に抑制される。
そして、介在部材は、極性基を有する樹脂を表面に有するため、同じく極性基を有する樹脂を表面に有する第２管状部材に接着剤で強固に接合される。これにより、第２管状部材が介在部材から離脱することも高度に抑制される。
このように第１管状部材及び第２管状部材は、介在部材からの離脱をそれぞれ高度に抑制されているため、全体として接続強度を充分に向上できる。よって、第１管状部材及び第２管状部材が離反する方向に引っ張られる等の外力が生じた場合でも、第１管状部材及び第２管状部材が分離するような事態を抑制できる。
【００１０】
（２） 前記第１管状部材の一端には、内径が細くなっている細径部が設けられ、
前記介在部材は、内管と、該内管の外周に間隙を介して設けられた外管と、該内管と該外管とを連結する連結部と、を有し、
前記第１管状部材に設けられた細径部が前記介在部材に設けられた内管内面に挿入された状態で前記第１管状部材及び前記介在部材が係合し、前記間隙に前記第２管状部材が挿入された状態で接続されることにより、前記第１管状部材と前記第２管状部材が連通していることを特徴とする（１）記載の管組立体。
【００１１】
（２）の発明によれば、細径部が介在部材の内管内面に挿入されるとともに、内管と外管との間隙に第２管状部材が挿入されているため、第１管状部材と第２管状部材が高度の気密性を確保しながら連通される。これにより、第１管状部材及び第２管状部材を流通する流体（気体、液体、固体）の漏出を抑制でき、また流体への異物混入等が抑制され安全性を向上できる。
【００１２】
（３） 前記連結部のうち前記間隙に臨む臨面には逃避穴が形成され、該逃避穴には前記接着剤が侵入可能であり、
前記第１管状部材の外面には、周方向に関して一部に突設された突条部が設けられ、該突条部が前記逃避穴に挿入されることで、前記第１管状部材及び前記第２管状部材の周方向への相対移動が制限されている（２）記載の管組立体。
【００１３】
間隙に第２管状部材を挿入する際、間隙内で逃げ場を失った接着剤が第２管状部材の挿入を阻害する場合がある。かかる場合、第２管状部材と介在部材との接触面積が充分に確保できず、結果的に、第２管状部材と介在部材との接合強度や、第１管状部材及び第２管状部材の気密性が不充分になることが懸念される。
しかし（３）の発明によれば、第２管状部材を間隙の奥へと挿入するにつれ、間隙内の接着剤が逃避穴に侵入して間隙から逃避するため、第２管状部材の挿入が円滑化される。これにより、第２管状部材と介在部材との接触面積を所望の程度に確保できるため、第２管状部材と介在部材との接合強度や、第１管状部材及び第２管状部材の気密性をより向上できる。
【００１４】
また、逃避穴に突条部が挿入され、第１管状部材及び第２管状部材の周方向への相対移動が制限されている。これにより、第１管状部材と介在部材とが相対的に回転し、接着剤の硬化を悪化したり、接着剤を剥離したり等の問題が解消されるので、接続強度をより向上でき、捻れや捩れ等の複雑な外力が負荷された場合においても離脱を抑制できる。
【００１５】
（４） 前記係合構造は、前記第１管状部材に設けられた係合部と、前記介在部材に設けられた被係合部と、を有し、該係合部は前記第１管状部材の軸方向の一部に設けられた凹凸を有し、該被係合部は該凹凸に嵌合する構造であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の管組立体。
【００１６】
（４）の発明によれば、第１管状部材と介在部材とが凹凸への嵌合により係合されているため、該係合は、破壊的な外力が負荷されない限り半永久的に維持され、優れた接続強度を長期間に亘って維持できる。
【００１７】
（５） 前記第１管状部材が点滴筒、輸液回路、又は輸液バッグであり、前記第２管状部材がチューブであることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の管組立体。
【００１８】
（６） 前記接着剤がＵＶ硬化接着剤であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の管組立体。
【００１９】
（７） 極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材とを、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通するように組み立てる管組立体の製造方法であって、
極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材を前記第１管状部材の一端に係合させ、軸方向に関する相対移動を制限する工程と、
前記介在部材及び第２管状部材を、接着剤を介して接合する工程と、を有することを特徴とする管組立体の製造方法。
【００２０】
（７）の発明は、（１）に記載の管組立体を製造方法として展開したものである。よって、（７）の発明によれば、（１）の発明と同様の効果が得られる。なお、上記の２工程の順序は特に限定されないし、２工程を同時に行ってもよい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、第１管状部材は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有するため、耐薬品性及びポンピング性能に優れる。
その反面、第１管状部材は、接着剤では充分な接合強度が得られないところ、介在部材とともに係合構造を有するため、介在部材に強固に係合され第１管状部材の軸方向への相対移動が制限される。これにより、第１管状部材が軸方向に相対移動して介在部材から離脱することは高度に抑制される。
そして、介在部材は、極性基を有する樹脂を表面に有するため、同じく極性基を有する樹脂を表面に有する第２管状部材に接着剤で強固に接合される。これにより、第２管状部材が介在部材から離脱することも高度に抑制される。
このように第１管状部材及び第２管状部材は、介在部材からの離脱をそれぞれ高度に抑制されているため、全体として接続強度を充分に向上できる。よって、第１管状部材及び第２管状部材が離反する方向に引っ張られる等の外力が生じた場合でも、第１管状部材及び第２管状部材が分離するような事態を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態に係る管組立体１０の分解斜視図（ａ）及び部分透過斜視図（ｂ）である。図２は管組立体１０の部分拡大断面図である。図３は図２の管組立体１０のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、図４は図２の管組立体１０のＩＶ−ＩＶ線断面図である。また、図５（ａ）は介在部材４０の底面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図、（ｃ）は介在部材４０の上面図であり、図６は介在部材４０の全体斜視図である。
【００２４】
本実施形態の管組立体１０は、第１管状部材２０及び第２管状部材３０を備え、第１管状部材２０の内部空間Ｓ１と第２管状部材３０の内部空間Ｓ２とが連通されている。これにより、第１管状部材２０内の流体が第２管状部材３０へと流通可能である。
【００２５】
第１管状部材２０は、極性基を実質的に有しない樹脂（以下、非極性樹脂とも称する）を少なくとも表面に有する一方、第２管状部材３０は、極性基を有する樹脂（以下、極性樹脂とも称する）を少なくとも表面に有する。このため、第１管状部材２０と第２管状部材３０とを接着剤で強固に接合することは困難である。
【００２６】
そこで本発明では、第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続部Ｃに介在部材４０が介在し、この介在部材４０を介して第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続がなされる。ここで、介在部材４０は極性樹脂を少なくとも表面に有するため、介在部材４０及び第２管状部材３０は接着剤ＡＢを介して強固に接合できている（図３参照）。一方、第１管状部材２０及び介在部材４０は、互いに係合可能な係合構造（後述の鍔部２６、内管４１）を有し、この係合構造により互いに係合することで、第１管状部材２０の軸方向（図２における左右方向）への相対移動が制限されている。これにより、第１管状部材２０及び第２管状部材３０は、介在部材４０からの離脱をそれぞれ高度に抑制されることになる。
【００２７】
なお、本明細書における「接続部」とは、第１管状部材及び第２管状部材のうち、接続に直接又は間接に関与する部位すべてを包含する概念であり、必ずしも第１管状部材と第２管状部材との間の部位に限定されるものではない。例えば、後述の外管４３は、第２管状部材３０の外側に位置しているが、第１管状部材２０と第２管状部材３０との接続に関与しているため、接続部に介在する。
【００２８】
次に、本実施形態の具体的態様を説明する。
【００２９】
本実施形態における第１管状部材２０は、図１に示されるように筒状の第１本体２１を有し、この第１本体２１の一端は蓋２３で被覆されている。第１本体２１の他端は縮径部２４によって外径が小さくなり、更に縮径部２４の先には内径が細くなっている細径部２５が配置されている。この細径部２５の外面には外周方向へと突出する鍔部２６が設けられ、これにより第１管状部材２０の軸方向の一部に凹凸が設けられている。第２管状部材３０は、可撓性を有する筒状（チューブ状）に構成されており、その一端が介在部材４０に接着され、他端が留置針等の患者の体内に流通する医療機器に接続される。また、第２管状部材の途中には三方活栓等の部材が配置されることもある。
【００３０】
介在部材４０は内管４１を有し、この内管４１の長さは細径部２５の凹部（鍔部２６と後述の突条部２８との間の部位）と同等又はそれより小さく構成されている。また、介在部材４０は可撓性を有する部材から構成される。このため、内管４１の内面４１１に細径部２５が挿入されると、内管４１が細径部２５の凹部に嵌合し、第１管状部材２０の軸方向への相対移動を制限する。このように、鍔部２６及び突条部２８は係合部を構成し、内管４１は被係合部を構成する。
【００３１】
細径部２５の外径が装着前の内管４１の内径よりも大きくなるにつれ、装着時には内管４１が細径部２５にきつく密着して係合する一方、過大になると内管４１を細径部２５に装着する作業が困難になる。そこで、細径部２５の外径は内管４１の内径と同等又はそれより若干大きいことが好ましい。なお本実施形態では、先端方向（図２における右方向）に向けて外径が順次縮まるテーパ部２７が鍔部２６の先に設けられているため、介在部材４０の装着作業が容易化されている。
【００３２】
内管４１の外周には間隙Ｇを介して外管４３が設けられ、この外管４３は連結部４５で内管４１と連結されている。ここで、内管４１の外径は第２管状部材３０の第２本体３１の内径と同等に構成されるとともに、間隙Ｇは第２管状部材３０の第２本体３１の肉厚より若干大きい幅に構成され、内管４１の外面４１３に接着剤ＡＢが配置されている。このため、間隙Ｇに挿入された第２管状部材３０の第２本体３１は内管外面４１３及び外管内面４３１の両側から接着剤ＡＢを介して挟まれ、第２管状部材３０と介在部材４０とが強固に接合されている。
【００３３】
なお、本実施形態では、接着剤ＡＢの配置される箇所が、第２管状部材３０の第２本体３１と、内管外面４１３及び外管内面４３１の双方との間であるが、これに限られず、第２管状部材３０の第２本体３１と、内管外面４１３及び外管内面４３１の一方との間にのみであってもよい。このように、接着剤による接合箇所は、介在部材及び第２管状部材の当接面の一部又は全部であってよい。
【００３４】
接続強度を更に向上できる点で、上述の鍔部２６は、図２に示されるように、内管４１の肉厚と略同じ高さだけ突出することが好ましい。鍔部２６の突出高さが内管４１の肉厚よりも過剰になると、鍔部２６で広げられた第２本体３１の細径部２５への密着が不充分になって接続強度が低下し得る。また、鍔部２６の突出高さが内管４１の肉厚よりも過小になると、内管４１が細径部２５の凹部から外方へとはみ出し、外力を受けやすくなる結果、接続強度が不充分になり得る。
【００３５】
ここで、図５及び６に示されるように、連結部４５のうち間隙Ｇに臨む臨面４８には逃避穴４６が形成されている。この逃避穴４６には、第２本体３１の挿入時に押し込まれた接着剤ＡＢが侵入し、第２本体３１は所望の位置（本実施形態では間隙Ｇの最奥部）にまで挿入されている。
【００３６】
逃避穴４６は臨面４８から背面４７へと貫通している。一方、第１管状部材２０の外面には、周方向に関して一部に突設された突条部２８が設けられており、この突条部２８が背面４７側から逃避穴４６に挿入されることで、第１管状部材２０及び第２管状部材３０の周方向への相対移動が制限されている。本実施形態の突条部２８は細径部２５の基端に位置するため、鍔部２６と貫通孔２９との間の間隙Ｇが細径部２５の基端近傍にまで形成され、第２管状部材３０と介在部材４０との接合面積を充分に確保できる。
【００３７】
突条部２８は、細径部２５を中心として略均等間隔（本実施形態では約１８０°間隔）で放射線状に突設されるとともに、逃避穴４６は細径部２５に対応して介在部材４０の中央から放射線状に形成され（本実施形態では約９０°間隔）、各々が細径部２５よりも若干大きい寸法を有する。これにより、間隙Ｇから押し出された接着剤ＡＢは、突条部２８が挿入された逃避穴４６内の隙間、及び突条部２８が挿入されない逃避穴４６に侵入して各隙間を充填し、第１管状部材２０と介在部材４０との接続を補強する（図４）。
【００３８】
なお、本実施形態では、突条部２８よりも逃避穴４６を多数設けているため、突条部２８が挿入されない逃避穴４６も存在するが、これに限られず、突条部２８及び逃避穴４６が同数であってもよい。また、本実施形態では、逃避穴が臨面４８から背面４７へと貫通しているが、第２本体３１を間隙Ｇ内の所望の位置にまで挿入できる程度に接着剤ＡＢが逃避する限りにおいて、背面４７へと貫通しなくともよい。この場合、突条部２８が挿入される穴を背面４７側に、逃避穴４６とは別に設けることが好ましい。
【００３９】
本実施形態の突条部２８には第１管状部材２０の周方向に延びる貫通孔２９が形成され（図２）、この貫通孔２９にも接着剤ＡＢが侵入している（図４）。これにより、接着剤ＡＢがより複雑に逃避穴４６に係合するため、逃避穴４６への突条部２８の挿入状態がより安定になり、第１管状部材２０と介在部材４０との接続をより補強できる。貫通孔２９の大きさ及び個数は、突条部２８の強度低下による接続強度の低下と、貫通孔２９への接着剤ＡＢの侵入量増加による接続強度の上昇とを考慮して適宜設定されてよい。
【００４０】
背面４７は縮径部２４の外面と略対称な形状（本実施形態では曲面）を有する。これにより、背面４７は縮径部２４に沿って配置され、その隙間が小さいため、Ｓ１及びＳ２の気密性を向上できる。本実施形態では、図２に示されるように、背面４７と縮径部２４との間の僅かな隙間が逃避穴４６に収まりきらない接着剤ＡＢで充填されているため、Ｓ１及びＳ２の気密性が更に向上されている。
【００４１】
［素材］
前述のように、第１管状部材２０は、極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する。具体的に使用できる非極性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリテトラフルオロエチレン、又はこれらの共重合体等が挙げられ、柔軟性に優れて割れにくく、また耐薬品性及びポンピング性能に優れる点でポリプロピレンが好ましい。これらの樹脂を用いることでダイオキシン発生等の環境負荷を軽減できる。かかる効果を十全化するためには、第１管状部材２０の表面のみならず、第１管状部材２０全体を非極性樹脂で構成することが好ましい。なお、本明細書において「極性基を実質的に有しない」とは、表面処理等により若干量の極性基を表面に形成するような迂回態様を包含する趣旨である。
【００４２】
一方、第２管状部材３０及び介在部材４０は、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する。具体的に使用できる極性樹脂としては、例えばポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、アクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンオキシド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル（液晶ポリマー）、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン等が挙げられ、接着剤による高い接合強度が得られる点ではポリ塩化ビニルが好ましい。
【００４３】
上記の極性樹脂は、第２管状部材３０及び介在部材４０の表面のみに配置し、他の非表面部分は非極性樹脂や金属等で構成してもよい。なお、上記の極性樹脂を用いず、非極性樹脂の表面に周知の表面処理により極性基を生じさせてもよい。また、第１管状部材２０及び介在部材４０の素材は互いに同一でも異なっていてもよいが、異なっている場合には充分な接合強度を確保できる接着剤の種類が制限されるため、同一であることが好ましい。
【００４４】
接着剤は、第１管状部材２０及び介在部材４０の素材に応じて、溶剤型、熱硬化型、ＵＶ硬化型等の従来周知の材料から適宜設定されてよい。ただし、硬化工程による管組立体１０の劣化を最小限に抑制できる点では、ＵＶ硬化接着剤が好ましい。この場合、ＵＶを充分に透過して効率的に硬化がなされるよう、少なくとも第２管状部材３０及び介在部材４０の外管４３は透明に構成されることが好ましく、より好ましくは管組立体１０全体が透明に構成される。
【００４５】
［用途］
管組立体１０は、内部空間Ｓ１，Ｓ２で流体を流通することを利用するあらゆる用途に使用できる。特に限定されるものではないが、第１管状部材２０が点滴筒、輸液回路、又は輸液バッグであり、第２管状部材３０がチューブである管組立体１０は、高度の安全性が要求される医療器具として大変有用である。この場合の流体は、生理食塩水や各種薬液であってよい。
【００４６】
［製造方法］
（態様１）
以上の管組立体１０の製造方法の一態様を図７に基づいて説明する。まず、介在部材４０を第１管状部材２０の一端に係合させ、第１管状部材２０の軸方向に関する相対移動を制限する。具体的には、内管４１の内面４１１にテーパ部２７を背面４７側から押圧することにより、可撓性を有する介在部材４０の内管４１の内面４１１が広がり、細径部２５に挿入可能となる。挿入後、介在部材４０の内管４１の内面４１１は細径部２５の径へと縮むことで、細径部の凹部と内管４１が嵌合される。
【００４７】
次に、未硬化の接着剤ＡＢを内管４１の外面４１３又は外管４３の内面４３１に塗布する。本態様では、挿入工程の簡便性の観点で、介在部材４０を第１管状部材２０に係合させた後、未硬化の接着剤ＡＢを塗布しているが（図７（ｂ））、これに限られず挿入前に未硬化の接着剤ＡＢを予め塗布してもよい。また、接着剤の塗布箇所は、介在部材４０の内管４１の外面４１３、外管４３の内面４３１、又は第２管状部材３０の内面のいずれであってもよく、これらの複数の箇所であってもよい。
【００４８】
次に、介在部材４０及び第２管状部材３０を、接着剤ＡＢを介して接合する。具体的には、第２管状部材３０を２７側から間隙Ｇの奥側へと、所望の位置にまで挿入する。ここで第２管状部材３０を間隙Ｇの奥へと挿入するにつれ、間隙Ｇ内の接着剤ＡＢが逃避穴４６に侵入して間隙Ｇから逃避するため、挿入が円滑になされる。間隙Ｇから逃避した接着剤ＡＢは、その量に応じて、貫通孔２９、縮径部２４と背面４７との隙間に広がる。その後、接着剤ＡＢを硬化することで介在部材４０及び第２管状部材３０が接合される。硬化方式は接着剤ＡＢのタイプに応じて適宜選択すればよく、接着剤ＡＢがＵＶ硬化接着剤であれば、ＵＶを照射すればよい。
【００４９】
なお、図７の態様では、第１管状部材２０に介在部材４０を係合した後に、第２管状部材３０を介在部材４０の間隙に挿入し接合を行っているため、接続部Ｃ内の種々の隙間が接着剤ＡＢで充填され、内部空間Ｓ１，Ｓ２の気密性をより向上できる。ただし、これに限られず、介在部材４０の間隙Ｇに第２管状部材３０を挿入した後、第２管状部材３０及び介在部材４０の複合体を第１管状部材２０に装着してもよい。この場合、接着剤ＡＢの硬化は、第２管状部材３０及び介在部材４０の複合体の第１管状部材２０への装着前又は装着後のいずれに行ってもよいが、逃避穴４６に接着剤ＡＢが侵入している場合には、突条部２８を逃避穴４６に容易に挿入できるよう装着後に行うことが望まれる。
【００５０】
（態様２）
管組立体１０の製造方法の別態様を図８に基づいて説明する。まず、介在部材４０の内管４１の内面４１１若しくは背面４７、又は第１管状部材２０の外面の１箇所以上に、硬化型の接着剤（例えばＵＶ接着剤）を塗布する（図８（ａ））。
【００５１】
次に、介在部材４０を第１管状部材２０の一端に係合させ、第１管状部材２０の軸方向に関する相対移動を制限する。具体的には、内管４１の内面４１１にテーパ部２７を背面４７側から挿入し、細径部２５の凹部に内管４１を嵌合させる（図８（ｂ））。
【００５２】
続いて、第１管状部材２０と係合させた介在部材４０の内管４１の外面４１３若しくは外管４３の内面４３１、又は第２管状部材３０の内面の１箇所以上にシクロヘキサノン等の溶剤型接着剤を塗布する。硬化型の接着剤と同様に、溶剤型接着剤は、極性基を有する樹脂からなる介在部材４０及び第２管状部材３０を強固に接着することができる。
【００５３】
次に、介在部材４０及び第２管状部材３０を、接着剤ＡＢを介して接合する。具体的には、第２管状部材３０を２７側から間隙Ｇの奥側へと、所望の位置にまで挿入する。
【００５４】
本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
【００５５】
例えば、前記実施形態では、介在部材４０を内管４１、外管４３、及び連結部４５で構成したが、外管４３及び連結部４５は必須ではない。即ち、介在部材を内管４１のみで構成してもよいし、内管４１及び外管４３のみ（内管４１と外管４３とは分離している）で構成してもよい。
【００５６】
また、前記実施形態では、内管４１を細径部２５の凹部に嵌合して第１管状部材２０と介在部材４０とを係合する構成としたが、これに限られず、細径部２５の外周及び内管４１の内周にねじ山を設け、内管４１を細径部２５に螺合してもよい。ただし、螺合による係合の場合には、第１管状部材２０及び介在部材４０が相対的に回転することによる螺合の解消を抑制するための構造（例えば、突条部２８と逃避穴４６）が必須である。
【００５７】
前記実施形態では、細径部２５の外面に内管４１が係合され、内管４１の外側に第２管状部材３０が配置された構成としたが、これに限られず、第１管状部材の内側に介在部材が係合され、介在部材の内側に第２管状部材が配置される構成であってもよい。ただし、第１管状部材への介在部材の係合作業の容易性の観点では、前記実施形態の方が好ましい。
【００５８】
また、前記実施形態では、内管４１及び外管４３をいずれも筒状体に構成したが、これに限られず、複数の部分円弧柱体を互いに隙間をあけて設けてもよい。また、逃避穴４６には必ずしも接着剤ＡＢが侵入していなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の一実施形態に係る管組立体の分解斜視図（ａ）及び部分透過斜視図（ｂ）である。
【図２】図１の管組立体の部分拡大断面図である。
【図３】図２の管組立体のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】図２の管組立体のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】前記実施形態に係る管組立体を構成する介在部材の底面図（ａ）、（ａ）のｂ−ｂ線断面図（ｂ）、介在部材の上面図（ｃ）である。
【図６】図５の介在部材の全体斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る管組立体の製造方法の手順を示す図である。
【図８】本発明の別の実施形態に係る管組立体の製造方法の手順を示す図である。
【符号の説明】
【００６０】
１０ 管組立体
２０ 第１管状部材
２５ 細径部
２６ 鍔部（係合構造、係合部）
２８ 突条部（係合部）
３０ 第２管状部材
４０ 介在部材
４１ 内管（係合構造、被係合部）
４３ 外管
４５ 連結部
４６ 逃避穴
４８ 臨面
４１１ 内管内面
ＡＢ 接着剤
Ｇ 間隙
Ｓ１ 第１管状部材の内部空間
Ｓ２ 第２管状部材の内部空間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材と、を備え、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通されている管組立体であって、
前記第１管状部材と第２管状部材との接続部には、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材が介在し、
前記介在部材及び前記第２管状部材は、接着剤を介して接合され、
前記介在部材及び前記第１管状部材は、互いに係合可能な係合構造を有し、該係合構造により互いに係合し、第１管状部材の軸方向への相対移動を制限されていることを特徴とする管組立体。
【請求項２】
前記第１管状部材の一端には、内径が細くなっている細径部が設けられ、
前記介在部材は、内管と、該内管の外周に間隙を介して設けられた外管と、該内管と該外管とを連結する連結部と、を有し、
前記第１管状部材に設けられた細径部が前記介在部材に設けられた内管内面に挿入された状態で前記第１管状部材及び前記介在部材が係合し、前記間隙に前記第２管状部材が挿入された状態で接続されることにより、前記第１管状部材と前記第２管状部材が連通していることを特徴とする請求項１記載の管組立体。
【請求項３】
前記連結部のうち前記間隙に臨む臨面には逃避穴が形成され、該逃避穴には前記接着剤が侵入可能であり、
前記第１管状部材の外面には、周方向に関して一部に突設された突条部が設けられ、該突条部が前記逃避穴に挿入されることで、前記第１管状部材及び前記第２管状部材の周方向への相対移動が制限されている請求項２記載の管組立体。
【請求項４】
前記係合構造は、前記第１管状部材に設けられた係合部と、前記介在部材に設けられた被係合部と、を有し、該係合部は前記第１管状部材の軸方向の一部に設けられた凹凸を有し、該被係合部は該凹凸に嵌合する構造であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の管組立体。
【請求項５】
前記第１管状部材が点滴筒、輸液回路、又は輸液バッグであり、前記第２管状部材がチューブであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の管組立体。
【請求項６】
前記接着剤がＵＶ硬化接着剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の管組立体。
【請求項７】
極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材とを、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通するように組み立てる管組立体の製造方法であって、
極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材を前記第１管状部材の一端に係合させ、軸方向に関する相対移動を制限する工程と、
前記介在部材及び第２管状部材を、接着剤を介して接合する工程と、を有することを特徴とする管組立体の製造方法。
【請求項１】
極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材と、を備え、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通されている管組立体であって、
前記第１管状部材と第２管状部材との接続部には、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材が介在し、
前記介在部材及び前記第２管状部材は、接着剤を介して接合され、
前記介在部材及び前記第１管状部材は、互いに係合可能な係合構造を有し、該係合構造により互いに係合し、第１管状部材の軸方向への相対移動を制限されていることを特徴とする管組立体。
【請求項２】
前記第１管状部材の一端には、内径が細くなっている細径部が設けられ、
前記介在部材は、内管と、該内管の外周に間隙を介して設けられた外管と、該内管と該外管とを連結する連結部と、を有し、
前記第１管状部材に設けられた細径部が前記介在部材に設けられた内管内面に挿入された状態で前記第１管状部材及び前記介在部材が係合し、前記間隙に前記第２管状部材が挿入された状態で接続されることにより、前記第１管状部材と前記第２管状部材が連通していることを特徴とする請求項１記載の管組立体。
【請求項３】
前記連結部のうち前記間隙に臨む臨面には逃避穴が形成され、該逃避穴には前記接着剤が侵入可能であり、
前記第１管状部材の外面には、周方向に関して一部に突設された突条部が設けられ、該突条部が前記逃避穴に挿入されることで、前記第１管状部材及び前記第２管状部材の周方向への相対移動が制限されている請求項２記載の管組立体。
【請求項４】
前記係合構造は、前記第１管状部材に設けられた係合部と、前記介在部材に設けられた被係合部と、を有し、該係合部は前記第１管状部材の軸方向の一部に設けられた凹凸を有し、該被係合部は該凹凸に嵌合する構造であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の管組立体。
【請求項５】
前記第１管状部材が点滴筒、輸液回路、又は輸液バッグであり、前記第２管状部材がチューブであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の管組立体。
【請求項６】
前記接着剤がＵＶ硬化接着剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の管組立体。
【請求項７】
極性基を実質的に有しない樹脂を少なくとも表面に有する第１管状部材と、極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する第２管状部材とを、該第１管状部材の内部空間と該第２管状部材の内部空間とが連通するように組み立てる管組立体の製造方法であって、
極性基を有する樹脂を少なくとも表面に有する介在部材を前記第１管状部材の一端に係合させ、軸方向に関する相対移動を制限する工程と、
前記介在部材及び第２管状部材を、接着剤を介して接合する工程と、を有することを特徴とする管組立体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−５１４７０（Ｐ２０１０−５１４７０Ａ）
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２１８４７４（Ｐ２００８−２１８４７４）
【出願日】平成２０年８月２７日（２００８．８．２７）
【出願人】（０００１３５０３６）ニプロ株式会社 (583)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月２７日（２００８．８．２７）
【出願人】（０００１３５０３６）ニプロ株式会社 (583)
【Ｆターム（参考）】
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