紡績用コットの再生方法およびこれに用いるスリーブ
【課題】 コットの外周面が摩耗または損傷した場合でも、該コット自体を廃棄することなく、有効に再利用する。
【解決手段】 鉄芯２にベアリング４を介して回転自在に取り付けられた紡績用ゴムコット３Ａの再生方法であって、当初のゴムコット３の外周面７ａが使用によって摩耗または損傷した時に、その磨耗等したゴムコット３Ａの外周面７ｂを研磨して該ゴムコット３Ａを所定外径に調整した後、その外径調整後のゴムコット３Ｂの外周面７ｃに、内径をゴムコット３Ｂの外径と同一か又は僅かに小さくし、且つ肉厚を当初のゴムコット３の外周面７ａが摩耗および調整研磨によって減少した厚みとほぼ同一とした再生用ゴムスリーブ８を装着することにより、磨耗したゴムコット３Ａを摩耗前の当初の外径とする。
【解決手段】 鉄芯２にベアリング４を介して回転自在に取り付けられた紡績用ゴムコット３Ａの再生方法であって、当初のゴムコット３の外周面７ａが使用によって摩耗または損傷した時に、その磨耗等したゴムコット３Ａの外周面７ｂを研磨して該ゴムコット３Ａを所定外径に調整した後、その外径調整後のゴムコット３Ｂの外周面７ｃに、内径をゴムコット３Ｂの外径と同一か又は僅かに小さくし、且つ肉厚を当初のゴムコット３の外周面７ａが摩耗および調整研磨によって減少した厚みとほぼ同一とした再生用ゴムスリーブ８を装着することにより、磨耗したゴムコット３Ａを摩耗前の当初の外径とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紡績におけるドラフト装置等において用いられるコットの再生方法およびこれに用いるスリーブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばドラフト装置におけるトップローラとして用いられるコットは、筒状芯体の外周面にＮＢＲ等のゴムが一体に密着されたものであるが、コットの外周面が使用により摩耗または損傷した場合には、コット自体を新しいものと交換する必要があった。
【非特許文献１】日本機械繊維学会繊維工学刊行委員会編集 「繊維工学III 糸の製造・性能及び物性」社団法人日本繊維機械学会、昭和６２年１０月３０日、Ｐ２６０〜２６１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、コットはドラフト装置全体として多数使用されているため、摩耗したコットをすべて取り外して新しいものに交換するには相当の手間を要した。また、コットは前述したように、筒状芯体の外周面にゴム層を一体に形成し、所定長さに切断すると共に、その端面等の仕上げを行うといった種々の加工を施したものであるが、このように材料コストおよび加工コストをかけたにもかかわらず、コットの外周面だけが摩耗または損傷した場合に、製品の大半を占める残りの部分をすべて廃棄することは資源的にも経済的にも無駄が多い。更に、コットは前述したように、筒状芯体の外周面にゴム層を一体に形成した構造であり、ある程度の重さを有することから、多数の新しいコットを製造工場から使用先の紡績工場まで輸送するにあたってもコストがかかり、更に使用済みコットを産業廃棄物として処分する際にも多大な廃棄コストがかかる等、種々の問題があった。
【０００４】
本発明の目的は、コットの外周面が摩耗した場合でも、該コット自体を廃棄することなく、有効に再利用するためのコットの再生方法およびこれに用いるスリーブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の本発明は、鉄芯にベアリングを介して回転自在に取り付けられた紡績用ゴムコットの再生方法であって、ゴムコットの外周面が使用によって摩耗または損傷した時に、ゴムコットの外周面を研磨して該ゴムコットを所定外径に調整した後、該ゴムコットの外周に、内径を前記外径調整後のゴムコットの外径と同一か又は僅かに小さくし、且つ肉厚をゴムコット外周面の摩耗および調整研磨によって減少した厚みとほぼ同一とした再生用ゴムスリーブを装着することにより、ゴムコットを摩耗前の当初の外径とすることを特徴とするものである。
【０００６】
請求項２記載の本発明は、請求項１記載の紡績用ゴムコットの再生方法について、ゴムコット外周面の調整研磨を、該ゴムコットが鉄芯に取り付けられたままの状態で行うことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項３記載の本発明は、前記請求項１または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法について、ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、ゴムコット外周面またはゴムスリーブ内周面を潤滑剤で湿らせた後に行うことを特徴とするものである。
【０００８】
請求項４記載の本発明は、前記請求項１記載または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法について、ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、接着剤を介して行われることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項５記載の本発明は、前記請求項１〜請求項４記載の再生方法に用いられる再生用ゴムスリーブである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る紡績用ゴムコットの再生方法は、前述した通り、ゴムコットの外周面が使用により摩耗または損傷した場合に、その外周面に別途製作した再生用スリーブを装着してゴムコットの外径を使用当初の外径とするものであるため、ゴムコットにおける外周部分以外の大半の部分をそのまま利用することができ、資源的にも経済的にも有効利用が図られる。そして、前記再生用スリーブを装着した再生後のコットの外周面が摩耗等した場合にも同様にして外周面に更に新たなスリーブを装着することで同一のコットについてその再生を繰り返し行うことができ、資源的・経済的効果が累積的に得られるという格別の利点がある。また、本発明の再生方法によれば、前述したように顕著な資源的・経済的な効果が得られることから、コスト上の余裕ができ、そのためコットを構成するゴム材自体、或いは再生用スリーブに所謂、高機能材料を使用することも可能となる。
【００１１】
この他、本発明の再生方法によれば、ゴムコットにおける摩耗等した外周面に再生用スリーブを装着するだけで済み、ゴムコット自体はそのまま引き続いて利用することができるため、従来のように、ある程度の重さを有する新品のコットを輸送することなく、軽量な再生用スリーブだけを輸送すれば良いため、輸送コストも軽減される他、従来のように、使用済みのコットを廃棄することがなくなるため、その廃棄コスト自体が不要となる等、種々の実用的利点を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、本発明を紡績のドラフト装置におけるトップローラに適用した場合の実施形態について図面にしたがって説明する。
【００１３】
図１は摩耗または損傷前のトップローラの部分断面図であり、該トップローラ(1)は、鉄芯(2)の両端にボールベアリング(4)を介してコット(3)が回転自在に取り付けられたものである。コット(3)は、ＮＢＲ等の筒状本体ゴム(7)の内周に金属、合成樹脂またはゴムからなる筒状芯体(6)が一体に密着されたものである。また、トップローラ(1)の外径は５０〜１００ｍｍ、表面硬度はデュロメータ硬さＡ５０〜Ａ９０となされている。
【００１４】
前記芯体(6)の内周面にはボールベアリング(4)のカバー(9)外周面が圧接されており、カバー(9)の外端部にはキャップ(11)が嵌め込まれている。
【００１５】
なお、図中(5)は鉄芯(2)の先端部外周面に取り付けられたリテイニングリングを示す。
【００１６】
そして、前記コット(3)の外周面(7a)が摩耗または損傷したときには、後述する再生方法によって図２に示すように、本体ゴム(7)の外周に再生用ゴムスリーブ(8)が一体に装着された再生スリーブ(3C)を得るようにする。
【００１７】
すなわち、コットを再生する方法について具体的に説明すると、図１に示すコット(3)の外周面(7a)が摩耗または損傷した段階で、図３に示すように、先ず摩耗等したコット(3A)の外周面(7b)を所定外径になるまで切削研磨し、その調整後のコット(3B)の外周面(7c)に再生用ゴムスリーブ(8)を嵌め被せることにより、前記摩耗等前の外径を有する再生コット(3C)を製作するのである。したがって、前記切削研磨調整後のコット(3B)の外径並びに再生用ゴムスリーブ(8)の内径および肉厚はそれぞれ再生コット(3C)の外径が摩耗前の外径と同一になるように設定しておくのである。本実施形態では、切削研磨調整後のコット(3B)の外径を４９〜９９ｍｍとし、再生用スリーブ(8)の内径を前記切削研磨調整後のコット(3B)の外径より若干小さいものとし、再生用ゴムスリーブ(8)の肉厚を０．５〜１０ｍｍとし、再生用ゴムスリーブ(8)の硬度をデュロメータ硬さＡ５０〜Ａ９０とする。また、切削研磨調整後のコット(3B)の外周に再生用ゴムスリーブ(8)を嵌め被せるにあたっては、接着剤を介して両部材が結合されるようにするか、或いは切削研磨調整後のコット(3B)の外周面(7c)または再生用ゴムスリーブ(8)の内周面をアルコール等の潤滑剤で拭くと共にこれが乾かないうちに、再生用スリーブ(8)を切削研磨調整後のコット(3B)の外周面(7c)に嵌め被せるようにしても良い。
【００１８】
また、摩耗したコット(3B)の切削研磨は、コット(3B)が鉄芯(2)に取り付けられたままの状態で所謂センターレス研磨により行う。
【００１９】
そして、更に再生コット(3C)の外周面が使用により摩耗等した際には、前記と同様、再生コット(3C)の外周面を再び切削研磨して外径を所定の大きさとし、その外周面に新たな再生用ゴムスリーブ(8)を嵌め被せることにより、再生コット(3C)を再び製作すれば良い。したがって、このような再生作業を繰り返すことで、コット自体は、当初の新品のコット(3)を引き続いて使用し続けることができる。なお、摩耗または損傷したコット(3A)と再生用ゴムスリーブ(8)とは、同じ材料、硬度のものを用いても良いし、異なる材料、硬度のものであっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明に係る紡績用ゴムコットの再生方法によれば、資源的・経済的に大幅なコストダウンが可能となるため、この紡績分野で幅広い利用が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】摩耗または損傷前のコットを有するトップローラの部分断面図である。
【図２】本発明により再生されたコットを有するトップローラの部分断面図である。
【図３】本発明に係る再生方法の手順を示す図である。
【符号の説明】
【００２２】
(1) トップローラ
(2) 鉄芯
(3) コット
(4) ボールベアリング
(6) 筒状芯体
(8) 再生用ゴムスリーブ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紡績におけるドラフト装置等において用いられるコットの再生方法およびこれに用いるスリーブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばドラフト装置におけるトップローラとして用いられるコットは、筒状芯体の外周面にＮＢＲ等のゴムが一体に密着されたものであるが、コットの外周面が使用により摩耗または損傷した場合には、コット自体を新しいものと交換する必要があった。
【非特許文献１】日本機械繊維学会繊維工学刊行委員会編集 「繊維工学III 糸の製造・性能及び物性」社団法人日本繊維機械学会、昭和６２年１０月３０日、Ｐ２６０〜２６１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、コットはドラフト装置全体として多数使用されているため、摩耗したコットをすべて取り外して新しいものに交換するには相当の手間を要した。また、コットは前述したように、筒状芯体の外周面にゴム層を一体に形成し、所定長さに切断すると共に、その端面等の仕上げを行うといった種々の加工を施したものであるが、このように材料コストおよび加工コストをかけたにもかかわらず、コットの外周面だけが摩耗または損傷した場合に、製品の大半を占める残りの部分をすべて廃棄することは資源的にも経済的にも無駄が多い。更に、コットは前述したように、筒状芯体の外周面にゴム層を一体に形成した構造であり、ある程度の重さを有することから、多数の新しいコットを製造工場から使用先の紡績工場まで輸送するにあたってもコストがかかり、更に使用済みコットを産業廃棄物として処分する際にも多大な廃棄コストがかかる等、種々の問題があった。
【０００４】
本発明の目的は、コットの外周面が摩耗した場合でも、該コット自体を廃棄することなく、有効に再利用するためのコットの再生方法およびこれに用いるスリーブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の本発明は、鉄芯にベアリングを介して回転自在に取り付けられた紡績用ゴムコットの再生方法であって、ゴムコットの外周面が使用によって摩耗または損傷した時に、ゴムコットの外周面を研磨して該ゴムコットを所定外径に調整した後、該ゴムコットの外周に、内径を前記外径調整後のゴムコットの外径と同一か又は僅かに小さくし、且つ肉厚をゴムコット外周面の摩耗および調整研磨によって減少した厚みとほぼ同一とした再生用ゴムスリーブを装着することにより、ゴムコットを摩耗前の当初の外径とすることを特徴とするものである。
【０００６】
請求項２記載の本発明は、請求項１記載の紡績用ゴムコットの再生方法について、ゴムコット外周面の調整研磨を、該ゴムコットが鉄芯に取り付けられたままの状態で行うことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項３記載の本発明は、前記請求項１または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法について、ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、ゴムコット外周面またはゴムスリーブ内周面を潤滑剤で湿らせた後に行うことを特徴とするものである。
【０００８】
請求項４記載の本発明は、前記請求項１記載または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法について、ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、接着剤を介して行われることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項５記載の本発明は、前記請求項１〜請求項４記載の再生方法に用いられる再生用ゴムスリーブである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る紡績用ゴムコットの再生方法は、前述した通り、ゴムコットの外周面が使用により摩耗または損傷した場合に、その外周面に別途製作した再生用スリーブを装着してゴムコットの外径を使用当初の外径とするものであるため、ゴムコットにおける外周部分以外の大半の部分をそのまま利用することができ、資源的にも経済的にも有効利用が図られる。そして、前記再生用スリーブを装着した再生後のコットの外周面が摩耗等した場合にも同様にして外周面に更に新たなスリーブを装着することで同一のコットについてその再生を繰り返し行うことができ、資源的・経済的効果が累積的に得られるという格別の利点がある。また、本発明の再生方法によれば、前述したように顕著な資源的・経済的な効果が得られることから、コスト上の余裕ができ、そのためコットを構成するゴム材自体、或いは再生用スリーブに所謂、高機能材料を使用することも可能となる。
【００１１】
この他、本発明の再生方法によれば、ゴムコットにおける摩耗等した外周面に再生用スリーブを装着するだけで済み、ゴムコット自体はそのまま引き続いて利用することができるため、従来のように、ある程度の重さを有する新品のコットを輸送することなく、軽量な再生用スリーブだけを輸送すれば良いため、輸送コストも軽減される他、従来のように、使用済みのコットを廃棄することがなくなるため、その廃棄コスト自体が不要となる等、種々の実用的利点を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、本発明を紡績のドラフト装置におけるトップローラに適用した場合の実施形態について図面にしたがって説明する。
【００１３】
図１は摩耗または損傷前のトップローラの部分断面図であり、該トップローラ(1)は、鉄芯(2)の両端にボールベアリング(4)を介してコット(3)が回転自在に取り付けられたものである。コット(3)は、ＮＢＲ等の筒状本体ゴム(7)の内周に金属、合成樹脂またはゴムからなる筒状芯体(6)が一体に密着されたものである。また、トップローラ(1)の外径は５０〜１００ｍｍ、表面硬度はデュロメータ硬さＡ５０〜Ａ９０となされている。
【００１４】
前記芯体(6)の内周面にはボールベアリング(4)のカバー(9)外周面が圧接されており、カバー(9)の外端部にはキャップ(11)が嵌め込まれている。
【００１５】
なお、図中(5)は鉄芯(2)の先端部外周面に取り付けられたリテイニングリングを示す。
【００１６】
そして、前記コット(3)の外周面(7a)が摩耗または損傷したときには、後述する再生方法によって図２に示すように、本体ゴム(7)の外周に再生用ゴムスリーブ(8)が一体に装着された再生スリーブ(3C)を得るようにする。
【００１７】
すなわち、コットを再生する方法について具体的に説明すると、図１に示すコット(3)の外周面(7a)が摩耗または損傷した段階で、図３に示すように、先ず摩耗等したコット(3A)の外周面(7b)を所定外径になるまで切削研磨し、その調整後のコット(3B)の外周面(7c)に再生用ゴムスリーブ(8)を嵌め被せることにより、前記摩耗等前の外径を有する再生コット(3C)を製作するのである。したがって、前記切削研磨調整後のコット(3B)の外径並びに再生用ゴムスリーブ(8)の内径および肉厚はそれぞれ再生コット(3C)の外径が摩耗前の外径と同一になるように設定しておくのである。本実施形態では、切削研磨調整後のコット(3B)の外径を４９〜９９ｍｍとし、再生用スリーブ(8)の内径を前記切削研磨調整後のコット(3B)の外径より若干小さいものとし、再生用ゴムスリーブ(8)の肉厚を０．５〜１０ｍｍとし、再生用ゴムスリーブ(8)の硬度をデュロメータ硬さＡ５０〜Ａ９０とする。また、切削研磨調整後のコット(3B)の外周に再生用ゴムスリーブ(8)を嵌め被せるにあたっては、接着剤を介して両部材が結合されるようにするか、或いは切削研磨調整後のコット(3B)の外周面(7c)または再生用ゴムスリーブ(8)の内周面をアルコール等の潤滑剤で拭くと共にこれが乾かないうちに、再生用スリーブ(8)を切削研磨調整後のコット(3B)の外周面(7c)に嵌め被せるようにしても良い。
【００１８】
また、摩耗したコット(3B)の切削研磨は、コット(3B)が鉄芯(2)に取り付けられたままの状態で所謂センターレス研磨により行う。
【００１９】
そして、更に再生コット(3C)の外周面が使用により摩耗等した際には、前記と同様、再生コット(3C)の外周面を再び切削研磨して外径を所定の大きさとし、その外周面に新たな再生用ゴムスリーブ(8)を嵌め被せることにより、再生コット(3C)を再び製作すれば良い。したがって、このような再生作業を繰り返すことで、コット自体は、当初の新品のコット(3)を引き続いて使用し続けることができる。なお、摩耗または損傷したコット(3A)と再生用ゴムスリーブ(8)とは、同じ材料、硬度のものを用いても良いし、異なる材料、硬度のものであっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明に係る紡績用ゴムコットの再生方法によれば、資源的・経済的に大幅なコストダウンが可能となるため、この紡績分野で幅広い利用が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】摩耗または損傷前のコットを有するトップローラの部分断面図である。
【図２】本発明により再生されたコットを有するトップローラの部分断面図である。
【図３】本発明に係る再生方法の手順を示す図である。
【符号の説明】
【００２２】
(1) トップローラ
(2) 鉄芯
(3) コット
(4) ボールベアリング
(6) 筒状芯体
(8) 再生用ゴムスリーブ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄芯にベアリングを介して回転自在に取り付けられた紡績用ゴムコットの再生方法であって、ゴムコットの外周面が使用によって摩耗または損傷した時に、ゴムコットの外周面を研磨して該ゴムコットを所定外径に調整した後、該ゴムコットの外周に、内径を前記外径調整後のゴムコットの外径と同一か又は僅かに小さくし、且つ肉厚をゴムコット外周面の摩耗および調整研磨によって減少した厚みとほぼ同一とした再生用ゴムスリーブを装着することにより、ゴムコットを摩耗前の当初の外径とすることを特徴とする、紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項２】
ゴムコット外周面の調整研磨を、該ゴムコットが鉄芯に取り付けられたままの状態で行うことを特徴とする、請求項１記載の紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項３】
ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、ゴムコット外周面またはゴムスリーブ内周面を潤滑剤で湿らせた後に行うことを特徴とする、請求項１または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項４】
ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、接着剤を介して行われることを特徴とする、請求項１または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４記載の再生方法に用いられる再生用ゴムスリーブ。
【請求項１】
鉄芯にベアリングを介して回転自在に取り付けられた紡績用ゴムコットの再生方法であって、ゴムコットの外周面が使用によって摩耗または損傷した時に、ゴムコットの外周面を研磨して該ゴムコットを所定外径に調整した後、該ゴムコットの外周に、内径を前記外径調整後のゴムコットの外径と同一か又は僅かに小さくし、且つ肉厚をゴムコット外周面の摩耗および調整研磨によって減少した厚みとほぼ同一とした再生用ゴムスリーブを装着することにより、ゴムコットを摩耗前の当初の外径とすることを特徴とする、紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項２】
ゴムコット外周面の調整研磨を、該ゴムコットが鉄芯に取り付けられたままの状態で行うことを特徴とする、請求項１記載の紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項３】
ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、ゴムコット外周面またはゴムスリーブ内周面を潤滑剤で湿らせた後に行うことを特徴とする、請求項１または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項４】
ゴムコット外周面への再生用ゴムスリーブの装着が、接着剤を介して行われることを特徴とする、請求項１または請求項２記載の紡績用ゴムコットの再生方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４記載の再生方法に用いられる再生用ゴムスリーブ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００８−１９００５２（Ｐ２００８−１９００５２Ａ）
【公開日】平成２０年８月２１日（２００８．８．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２２６２７（Ｐ２００７−２２６２７）
【出願日】平成１９年２月１日（２００７．２．１）
【出願人】（０００１１４７１０）ヤマウチ株式会社 (82)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年８月２１日（２００８．８．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年２月１日（２００７．２．１）
【出願人】（０００１１４７１０）ヤマウチ株式会社 (82)
【Ｆターム（参考）】
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