荷役車両
【課題】 コンテナの積み降ろし作業中にコンテナの前部が可動バンパに接触するのを防止することができる荷役車両を提供することを目的とする。
【解決手段】 固定バンパ１０の車幅方向両側に配置された左右一対の可動バンパ１１を、バンパシリンダ４１により前後回動可能とする。コンテナＣの積み降ろし作業時に降ろしスイッチ６３を操作すると、フックアーム５ｂを後方回動させるとともに、バンパシリンダ４１を収縮動作させて可動バンパ１１を格納位置に移動させ、コンテナＣの前壁Ｃｄおよび脚部Ｃｂが可動バンパ１１と接触するのを回避する。
【解決手段】 固定バンパ１０の車幅方向両側に配置された左右一対の可動バンパ１１を、バンパシリンダ４１により前後回動可能とする。コンテナＣの積み降ろし作業時に降ろしスイッチ６３を操作すると、フックアーム５ｂを後方回動させるとともに、バンパシリンダ４１を収縮動作させて可動バンパ１１を格納位置に移動させ、コンテナＣの前壁Ｃｄおよび脚部Ｃｂが可動バンパ１１と接触するのを回避する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンテナを積み降ろしすることができる荷役車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の荷役車両は、車体フレームに荷役アームが前後回動可能に設けられており、この荷役アームの先部には、コンテナの前部に設けられた係合部に係脱可能なフックが設けられている（例えば、特許文献１参照）。この荷役車両は、図２２および図２３実線で示すように、荷役車両１００をコンテナ２００の前方に縦列停車し、荷役アーム１０１のフック１０２をコンテナ２００の係合部２０１に係合させた状態から荷役アーム１０１を前方回動させることにより、コンテナ２００を車体フレーム１０３上に積み込むことができる。また、この積み込み状態から荷役アーム１０１を後方回動させれば、コンテナ２００を荷役車両１００後方の地上に降ろすことができる。
また、荷役アーム１０１は、後方回動位置において、フック１０２が車体フレーム１０３の後方に突出したリヤバンパ１０４よりも、さらに後方に位置するまで回動させるようになっている（例えば、特許文献２参照）。これにより、コンテナ２００の積み降ろし作業中に、コンテナ２００前部の前壁２０２や脚部２０３，２０４がリヤバンパ１０４に接触して当該リヤバンパ１０４が破損するのを防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−５６３９７号公報
【特許文献２】特開２００６−９６０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、コンテナ２００の積み降ろし場所によっては、荷役車両１００をコンテナ２００の前方に縦列停車するスペースを確保することができない場合がある。この場合は、図２３二点鎖線に示すように荷役アーム１０１を後方回動させた状態で荷役車両１００をコンテナ２００の斜め前方位置に停車してコンテナ２００の積み降ろし作業を行うことが一般的に行われている。
しかし、荷役車両１００をコンテナ２００の斜め前方位置に停車させると、コンテナ２００前部の前壁２０２の一側部や脚部２０３が、リヤバンパ１０４の車幅方向の外端部（図２３下側）に接近した状態となる。このため、コンテナ２００の積み降ろし作業をする際に、コンテナ２００の前壁２０２や脚部２０３がリヤバンパ１０４に更に接近することによりリヤバンパ１０４の外端部に接触し、リヤバンパ１０４が破損するという問題があった。
【０００５】
そこで、本願出願人は、リヤバンパを固定バンパと可動バンパとにより構成し、コンテナの積み降ろし作業をする際に、固定バンパの車幅方向の外側方に配置されている可動バンパを、コンテナの前部と非接触となる格納位置に移動可能とした荷役車両を既に提案している（特願 ２００８−２１９８３７号）。
しかしながら、上記荷役車両にあっては、手動により可動バンパを格納位置へ移動させているため、コンテナの積み降ろし作業をする際に、可動パンパの移動操作を忘れると、依然として可動バンパがコンテナの前壁等に接触して破損するという問題があった。
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、コンテナの積み降ろし作業中にコンテナの前部が可動バンパに接触するのを防止することができる荷役車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するための本発明の荷役車両は、前部に係合部を有するコンテナを搭載可能な車体フレームと、前記車体フレーム側に基端部が前後回動可能に取り付けられているとともに、先端部に前記係合部に係脱可能なフックを有する荷役アームと、前記フックを前記係合部に係合させた状態で前記荷役アームを前後回動させることにより前記コンテナを前記車体フレーム上と当該車体フレーム後方の地上との間で積み降ろしするための荷役駆動手段と、前記車体フレームの後方に突出した状態で当該車体フレームに固定されている固定バンパ、および前記固定バンパの車幅方向の外側方に配置される張出位置と積み降ろし作業中の前記コンテナの前部と非接触となる格納位置との間で移動可能な可動バンパを有するリヤバンパと、を備えた荷役車両であって、前記可動バンパを前記張出位置と前記格納位置との間で移動させるバンパ駆動手段と、前記荷役アームを回動させるための操作指令を出力する荷役操作手段と、前記荷役操作手段により前記荷役アームを後方回動させるための操作指令が出力されると、前記バンパ駆動手段を駆動させて前記可動バンパを前記格納位置に移動させる制御装置と、を備えているものである。
【０００７】
この構成によれば、荷役操作手段により荷役アームを後方回動させる操作指令が出力されると、可動バンパを自動的に格納位置に移動させることができるので、荷役アームを後方回動させたときにコンテナの前部が可動バンパに接触するのを防止することができる。したがって、コンテナの積み降ろし作業中に、コンテナの前部が可動バンパに接触して可動バンパが破損するのを防止することができる。
【０００８】
また、前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを後方回動させることが好ましい。
これによれば、可動バンパを格納位置に移動させながら、荷役アームを後方回動させることができるので、コンテナの積み降ろし作業を迅速に行うことができる。
【０００９】
また、前記荷役車両は、前記荷役アームが、積み込み作業中の前記コンテナの前部と前記可動バンパとが非接触となる回動範囲内にあることを検知する回動位置検知手段をさらに備え、前記制御装置は、前記荷役操作手段により前記荷役アームを前方回動させるための操作指令が出力され、かつ前記回動位置検知手段が検知状態のときに、前記可動バンパを前記張出位置に移動させるように前記バンパ駆動手段を駆動させるのが好ましい。
これによれば、荷役アームがコンテナの前部と可動バンパとが非接触となる回動範囲内で前方回動する場合に、可動バンパを自動的に張出位置に移動させることができる。これにより、コンテナの積み込み作業終了後に可動バンパを張出位置に移動し忘れるのを防止することができる。
【００１０】
また、前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを前方回動させることが好ましい。
これによれば、可動バンパを張出位置に移動させながら、荷役アームを前方回動させることができるので、コンテナの積み降み作業を迅速に行うことができる。
【００１１】
また、前記制御装置は、前記荷役操作手段の操作指令により前記荷役アームを前方回動または後方回動させる際に、前記回動位置検知手段の検知状態に基づいて前記荷役駆動手段を駆動制御するのが好ましい。
これによれば、回動位置検知手段を、荷役駆動手段を駆動制御するための検知手段として兼用することができるので、荷役車両の構成を簡略化でき、その製造コストを低減することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の荷役車両によれば、荷役アームを後方回動させたときにコンテナの前部が可動バンパに接触するのを防止することができるので、コンテナの積み降ろし作業中に、コンテナの前部が可動バンパに接触して可動バンパが破損するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の荷役車両の実施の一形態を示し、コンテナの積み込み作業完了時（走行時）の状態を示す側面図である。
【図２】図１の荷役車両により縦列停車位置からコンテナを積み込む途中の状態を示す側面図である。
【図３】図１の荷役車両により縦列停車位置からコンテナを積み込む途中であって、当該コンテナ後部の走行ローラが地面に接触した状態を示す側面図である。
【図４】図１の荷役車両により縦列停車位置からコンテナを積み込む途中であって、当該コンテナ前部の脚部が地面から浮いている状態を示す側面図である。
【図５】図１の荷役車両によりコンテナをダンプさせた状態を示す側面図である。
【図６】各近接センサの取り付け位置を示す模式図である。
【図７】図１の荷役車両の実施の形態を示している図であり、車体フレームの後部を示す平面図である。
【図８】車体フレームの後部左側を示す正面図である。
【図９】車体フレームの後部左側を示す側面図である。
【図１０】張出位置にある左側の可動バンパを示す平面図である。
【図１１】格納位置にある左側の可動バンパを示す平面図である。
【図１２】ロック装置を示す図９の要部拡大断面図である。
【図１３】車体フレームの後部を示す正面図である。
【図１４】バンパシリンダのロッド側の連動機構を示す図１３の要部拡大図である。
【図１５】可動バンパの格納途中の状態を示す全体平面図である。
【図１６】格納位置にある可動バンパを示す全体平面図である。
【図１７】制御装置の構成を示すブロック図である。
【図１８】図２の平面図である。
【図１９】荷役車両により斜め前方位置からコンテナを積み降ろしする途中の状態を示す側面図である。
【図２０】制御装置において実行される降ろし制御の処理を示すフローチャートである。
【図２１】制御装置において実行される積み込み制御の処理を示すフローチャートである。
【図２２】従来の荷役車両によりコンテナを積み込む途中の状態を示す側面図である。
【図２３】図２２の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
［荷役車両の全体構成］
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の荷役車両の実施の一形態を示す側面図である。図２〜図５は、この荷役車両の機能を説明するための側面図である。この荷役車両Ｖは、車体フレーム１と、コンテナＣを車体フレーム１上と地上との間で積み降ろし（図２〜図４参照）したり、このコンテナＣを車体フレーム１上で後方へ下傾させたダンプ状態（図５参照）とする荷役装置２とを備えている。
【００１５】
車体フレーム１は、左右一対のシャシフレーム１ａと、各シャシフレーム１ａの上面に固定された荷役フレーム１ｂと、各シャシフレーム１ａの後端部に該シャシフレーム１ａに直交して固定された垂下フレーム１ｃとを有している。各荷役フレーム１ｂの後端には、コンテナＣ底部の主桁Ｃａを案内する案内ローラ３が回転自在に軸支されている。これらの案内ローラ３によって、車体フレーム１上に積み降ろし可能に搭載されるコンテナＣが円滑に誘導案内される。コンテナＣの底部には、その前端部に左右一対の脚部Ｃｂが固定され、後端部に左右一対の走行ローラＣｃが回転可能に取り付けられている。また、コンテナＣの前壁Ｃｄ上部の幅方向略中央部には係合部としてのリフトバーＣｅが固定されている。上記脚部Ｃｂと前壁ＣｄとによりコンテナＣの前部Ｃｆを構成している。
なお、車体フレーム１は、荷役フレーム１ｂを使用せずに、シャシフレーム１ａと垂下フレーム１ｃとにより構成することも可能である。
【００１６】
上記荷役装置２は、荷役フレーム１ｂの後部において基端部が案内ローラ３の回転軸線と同じ軸線回りに前後回動自在に取り付けられた一対のダンプアーム４と、車体フレーム１側であるダンプアーム４の先端部側において基端部が前後回動自在に取り付けられた荷役アーム５と、荷役アーム５の途中部において一端部が回動自在に取り付けられ車体フレーム１の前寄り部において他端部が回動自在に取り付けられた復動油圧シリンダからなるリフトシリンダ６とを備えている。このリフトシリンダ６を伸縮させることにより、リフトアーム５ａは、荷役フレーム１ｂ上に着床してコンテナＣを荷役フレーム１ｂ上に載置させる着床位置（図１参照）と、地上に載置されているコンテナＣにフック５ｃを係脱可能な係脱位置（図２参照）との間で前後回動可能となる。
【００１７】
荷役アーム５は、ダンプアーム４の先端部側において基端部が前後回動自在に取り付けられたリフトアーム５ａと、このリフトアーム５ａの先端部において基端部が前後回動自在に取り付けられたフックアーム５ｂと、このフックアーム５ｂの先端部に固定されたフック５ｃとを有している。リフトアーム５ａの先端部には、復動油圧シリンダからなるフックシリンダ７の基端部が回動自在に取り付けられ、フックシリンダ７の先端部はフックアーム５ｂの途中部に回動自在に取り付けられている。上記フック５ｃは、コンテナＣのリフトバーＣｅに係脱可能となっている。
また、上記リフトシリンダ６とフックシリンダ７とにより荷役アーム５の荷役駆動手段Ｓを構成している。
なお、荷役アーム５の基端部（リフトアーム５ａ）はダンプアーム４に回動自在に取り付けられているが、ダンプアーム４を設けていない荷役車両の場合は、荷役アーム５の基端部を車体フレーム１に回動自在に取り付けることも可能である。
【００１８】
上記構成により、フックシリンダ７の伸長作動により、フックアーム５ｂを後方回動させて車体フレーム１の後方へ移動させ、ダンプアーム４とリフトアーム５ａとの間に設けた固縛装置（図示せず）によってダンプアーム４とリフトアーム５ａとの間を回動可能とした固縛解除状態で、リフトシリンダ６を伸長させると、荷役アーム５のフック５ｃにリフトバーＣｅが係合したコンテナＣを地上へ降ろすことができる（図２参照）。また、上記固縛装置によって両アーム４，５ａの回動を規制した固縛状態で、リフトシリンダ６を伸長させると、荷役アーム５のフック５ｃがリフトバーＣｅに係合されているコンテナＣは、後方へ下傾したダンプ状態となる（図５参照）。
【００１９】
図６は、荷役アーム５のリフトアーム５ａとフックアーム５ｂの各回動位置を検知する荷役検知手段３５である近接センサ３２〜３４の取り付け位置を示す模式図である。
図６において、リフトシリンダ６には、当該リフトシリンダ６が最収縮した状態、すなわちリフトアーム５ａが荷役フレーム１ｂ上に着床している状態を検知する第一近接センサ３２が設けられている。第一近接センサ３２は、リフトシリンダ６のシリンダ本体６ａの先部に設けられており、リフトシリンダ６が最収縮したときに、そのピストンロッド６ｂの先端部を検知するようになっている。
【００２０】
これらの各近接センサ３２〜３４は、コンテナＣを積み降ろしする際に、リフトシリンダ６およびフックシリンダ７を順次作動制御するために用いられるほか、後述する降ろし位置の修正や積込姿勢の修正を行った後など、荷役アーム５を回動途中で停止させた状態から再び回動させるときに、荷役アーム５がどの回動範囲に位置するのかを判別してフックシリンダ６またはリフトシリンダ７を駆動制御する場合にも用いられる。
【００２１】
また、第一近接センサ３２が検知状態のときは、コンテナＣが荷役フレーム４上に載置された状態となる。したがって、本実施形態では、第一近接センサ３２は、リフトアーム５ａの回動位置が、積み込み作業中のコンテナＣの前部Ｃｆと可動バンパ１１とが非接触となる回動範囲Ａ内にあることを検知する回動位置検知手段としても使用される。本実施形態では、回動範囲Ａは、図３に示すように、リフトアーム５ａが上記着床位置と、この着床位置に対して後方に約１１０度回動させた位置との間の範囲となる。
【００２２】
また、リフトアーム５ａには、フックアーム５ｂが走行位置（図６の実線）まで前方回動したことを検知する第二近接センサ３３と、フックアーム５ｂが傾動位置（図６の二点鎖線）まで後方回動したことを検知する第三近接センサ３４とが取り付けられている。第二近接センサ３３および第三近接センサ３４は、各回動位置にてフックアーム５ｂの基端部に固定されたドグ５ｂ１を検知するようになっている。
【００２３】
車体フレーム１の後部には、コンテナＣの積み降ろし中に車体フレーム１の後部を支持するジャッキ８が設けられている。ジャッキ８は、垂下フレーム１ｃの下端部寄りの位置に回動自在に取り付けられており、垂下フレーム１ｃの下方へ突出させて接地ローラ８ａが地面に近づく突出位置（図２参照）と、車両前方へ略９０°回動して突出位置よりも上方へ接地ローラ８ａが地面から退避した収納位置（図１参照）との間を回動可能としている。
【００２４】
［本実施の形態に係る荷役車両］
図７は、本発明の実施の形態の要部を示している図であり、車体フレーム１の後部を示す平面図である。図８は、車体フレーム１の後部左側を示す正面図であり、図９は、車体フレーム１の後部左側を示す側面図である。
図７において、上記車体フレーム１の後部には、車幅方向に延びるリアバンパ９が配置されている。リアバンパ９は、車体フレーム１の後方に突出した状態で、垂下フレーム１ｃの後面下部に固定された固定バンパ１０と、この固定バンパ１０の車幅方向の両側において、車体フレーム１に鉛直軸線回りに前後回動可能に取り付けられた左右一対の可動バンパ１１とを備えている。
【００２５】
上記固定バンパ１０は、本体部１０ａと、この本体部１０ａを支持する左右一対の支持部１０ｂとを有している。本体部１０ａは、図９に示すように、断面ボックス状に形成されている。各支持部１０ｂは、一端部が垂下フレーム１ｃの下部後面に固定された上下一対の水平板１０ｂ１と、この両水平板１０ｂ１の他端部に直交して固定された垂直板１０ｂ２とを有している。上下の水平板１０ｂ１は、車幅方向の中間部を連結板１０ｂ３により連結されている（図１０参照）。各支持部１０ｂの垂直板１０ｂ２には、上記本体部１０ａの車幅方向の両端部が、取付板１０ａ１を介してボルト１０ｃ・ナット１０ｄにより固定されている。
【００２６】
上記可動バンパ１１は、図７に示すように、本体部１１ａと、この本体部１１ａを回動可能に支持するアーム部１１ｂとを有している。本体部１１ａは、図９に示すように、固定バンパ１０の本体部１０ａと同一形状の断面ボックス状に形成されている。アーム部１１ｂは、上下一対の水平板１１ｂ１と、この両水平板１１ｂ１の一端部に直交して固定された垂直板１１ｂ２とを有している。垂直板１１ｂ２には、本体部１１ａの端部前面が固定されている。水平板１１ｂ１の長手方向の中間部は、固定バンパ１０の上下の水平板１０ｂに上下方向へ貫通して固定されたボス部１０ｅに、ピン１２により回動可能に取り付けられている（図１０参照）。一対の水平板１１ｂは、固定バンパ１０の一対の水平板１０ｂよりもボス部１０ｅの軸方向（上下方向）両端側に配置されており、水平板１０ｂと干渉することなく回動させることができる。
【００２７】
上記構成により、アーム部１１ｂをピン１２を中心として前後回動させることにより、可動バンパ１１は、その本体部１１ａが固定バンパ１０の本体部１０ａの車幅方向両側の外側方にて該本体部１０ａの長手方向（車幅方向）の延長線上に配置される張出位置（図１０参照）と、この張出位置に対して車体フレーム１の前部側に約３０度傾斜した格納位置（図１１参照）との間で回動可能である。上記張出位置は、荷役車両Ｖに対する可動バンパ１１の配置位置が、法令上定められているリヤバンパの配置位置の基準を満たしている位置である。上記格納位置は、コンテナＣの積み降ろし作業中にコンテナＣの前部Ｃｆが可動バンパ１０に接触するのを回避することができる位置である。
【００２８】
図７および図９において、各垂下フレーム１ｃの車幅方向内側には、左右の可動バンパ１１のアーム部１１ｂを、それぞれ張出位置で車体フレーム１側にロックする左右一対のロック装置１３が設けられている。
図１２は、ロック装置１３を示す図９の要部拡大断面図である。
アーム部１１ｂの上側の水平板１１ｂ１の上面には貫通孔１４が形成され、この貫通孔１４の上方にはボス部１５の下端部が水平板１１ｂ１の上面に固定されている。このボス部１５には、ロックピン１６が上下移動可能に取り付けられている。ロックピン１６は、ボス部１５内に設けられた弾性部材であるスプリング１７の付勢力により、常に下方側に付勢されている。一方、上記水平板１１ｂ１の下方に位置する固定バンパ１０の上側の水平板１０ｂ１には、ロックピン１６を係脱可能な係合孔１８が形成されている。これにより、可動バンパ１１が張出位置にあるときは、ロックピン１６の下端を係合孔１８に係合させることにより、可動バンパ１１は張出位置で車体フレーム１側にロックされ、その回動が規制される。
【００２９】
図７において、左右の垂下フレーム１ｃ間には、左右の可動バンパ１１を張出位置と格納位置との間で回動させるバンパ駆動手段としてのバンパシリンダ４１が配置されている。バンパシリンダ４１は、複動油圧シリンダからなり、シリンダ本体４１ａの下部に固定された油圧モータ４２を駆動することにより、車幅方向に伸縮動作するようになっている。
【００３０】
上記バンパシリンダ４１のシリンダ本体４１ａの基部およびピストンロッド４１ｂの先部は、左右のロック装置１３を連動してロックおよびロック解除するとともに、左右の可動バンパ１１を連動して回動させるための左右一対の連動機構４０に連結されている。以下、この連動機構４０について詳しく説明する。
図１３は、車体フレーム１の後部を示す正面図であり、図１４は、バンパシリンダ４１のピストンロッド４１ｂ側の連動機構４０を示す図１３の要部拡大図である。
図１３において、シリンダ本体４１ａの基部およびピストンロッド４１ｂの先部は、それぞれ連結ブラケット４３の一端にピン４４により連結されている。
【００３１】
図１４および図１２において、連結ブラケット４３は、左右一対の平板からなる連結部４５、この左右の連結部４５同士を連結固定する係止部４６および規制部４７を備えている。上記バンパシリンダ４１のピストンロッド４１ｂは、その先部を左右の連結部４５の間に配置した状態で上記ピン４４により左右の連結部４５に連結されている。
各連結部４５の下面４５ａは、ロック装置１３の一部であるボス部１５の天板１５ａの上面に載置されており、バンパシリンダ４１の伸縮動作時に連結ブラケット４３が天板１５ａに対して車幅方向（図１４の左右方向）に摺動するようになっている。
【００３２】
係止部４６には、上記天板１５ａの外周部に係脱可能な係止孔４６ｂが形成されている。これにより、連結ブラケット４３が車幅方向外側（図１４の右側）に摺動したときに、上記天板１５ａの外周部が係止孔４６ｂに嵌り込むとともに、係止部４６の外側の端面４６ａが、ボス部１５の外周面に当接するようになっている。
規制部４７は、連結部４５の外側端面に固定されており、連結ブラケット４３が車幅方向内側（図１４の左側）に摺動したときに、規制部４７の内側の端面４７ａが天板１５ａの外周面に当接するようになっている。
【００３３】
図１２において、ロック装置１３の一部であるロックピン１６の上端部１６ａは、前後（図１２の左右方向）の連結部４５間に配置されている。その上端部１６ａの前後には、各連結部４５の上面を転動する一対のローラ４８がピン４９を中心に回転自在に取り付けられている。上記連動機構４０は、スプリング１７、連結ブラケット４３、ローラ４８およびピン４９により構成されている。
図１４において、各連結部４５の上面には、ローラ４８の転動を案内するための水平案内面４５ｂ、この水平案内面６２ｂよりも高い位置に形成された水平案内面４５ｃ、および両案内面６２ｂ、６２ｃ間において外側上がりに傾斜した傾斜案内面４５ｄが形成されている。
【００３４】
これにより、バンパシリンダ４１を図１３の状態から収縮動作させると、その収縮初期において、連結ブラケット４３が車幅方向内側へ摺動し、ローラ４８が案内面４５ｂから案内面４５ｃに移動するとともに、ロックピン１６が上方移動することにより、ロック装置１３をロック解除してこの状態に保持することができる。さらに、バンパシリンダ４１を収縮動作させると、規制部４７の端面４７ａがボス部１５を押し付けることにより、可動バンパ１１を前方回動させて格納位置に移動させることができる。
なお、本実施の形態は、左右のロックピン１６が上下移動する際の摺動抵抗差等によって、ピストンロッド４１ｂ側の先部がシリンダ本体４１ａの基部よりも低圧で動作するため、ピストンロッド４１ｂ側の連結ブラケット４３が、先行して車幅方向へ移動する。したがって、図１５に示すように右側の可動バンパ１１が先行して格納位置に移動したあと、図１６に示すように左側の可動バンパ１１が格納位置に移動する。
【００３５】
また、図１６の状態からバンパシリンダ４１を伸長動作させると、連結ブラケット４３が車幅方向外側へ摺動し、係止部４６の端面４６ａがボス部１５を押し付ける（図１４参照）。すると、可動バンパ１１が後方回動して張出位置に移動するとともに、スプリング１７の付勢力によりロックピン１６が下方移動してロック装置１３がロックされる。この場合も、上述のバンパシリンダ４１を収縮動作させる場合と同様に、図７右側の可動バンパ１１が先行して張出位置に移動したあと、図７左側の可動バンパ１１が張出位置に移動する。
【００３６】
図１３および図９において、左右の垂下フレーム１ｃの下端同士を連結する補強フレーム１ｃ１の上面には、Ｌ字型の前カバー部材５０が固定されている。この前カバー部材の鉛直部５０ａは、バンパシリンダ４１のピストンロッド４１ｂの前方にて当該ピストンロッド４１ｂより高い位置まで延びるように形成されている。これにより、車両走行中に後輪が跳ね上げる石や泥水等により、ピストンロッド４１ｂが損傷するのを防止している。前カバー部材５０の水平部５０ｂには、荷役車両Ｖの走行中の振動等により油圧モータ４２が補強フレーム１ｃ１の上面に接触するのを防止するための平板状の緩衝部材５１が固定されている。
【００３７】
また、左右の垂下フレーム１ｃの後面には、略逆Ｌ字型の後カバー部材５２の左右両端が固定されている（図１３および図９参照）。この後カバー部材５２は、車両後方から見てバンパシリンダ４１の全体および左右のロック装置１３を覆うように配置されている。これにより、コンテナＣをダンプさせてコンテナＣ内の収容物を排出するときに（図５参照）、その収容物が車両後方からバンパシリンダ４１やロック装置１３に付着することにより、バンパシリンダ４１およびロック装置１３が損傷するのを防止している。なお、後カバー部材５２の車幅方向中央部には、ナンバープレート（図示せず）が取り付けられている。
【００３８】
図７および図８において、各垂下フレーム１の車幅方向外側には、左右一対のランプ装置２５が設けられている。ランプ装置２５は、基端部を垂下フレーム１ｃに回動可能に取り付けた取付部２５ａと、この取付部２５ａの先端部に固定されたランプ部２５ｂとを備えている。
取付部２５ａは、チャンネル材にて形成されており、垂下フレーム１ｃ上部の外側面に固定されたチャンネル材からなる取付ブラケット２６に、ピン２７によって鉛直軸線回りに前後回動可能に取り付けられている。ランプ部２５ｂは、方向指示器用ランプおよびブレーキランプを有し、取付部２５ａの自由端側に垂下固定されている。取付部２５ａの上面には反射板２８が固定されている。
上記構成により、ランプ装置２５は、車体フレーム１後部の車幅方向の外側方に配置される適正位置（図１０）と、この適正位置に対して車体フレーム１の前部側に約３０度傾斜した退避位置（図１１）との間で回動可能である。上記適正位置は、荷役車両Ｖに対するランプ部２５ａの配置位置が、法令上定められているランプの配置位置の基準を満たしている位置である。また、上記退避位置は、コンテナＣの積み降ろし作業中に、コンテナＣの前部Ｃｆがランプ装置２５に接触するのを回避することができる位置である。
【００３９】
図８および図９において、上記ランプ装置２５と可動バンパ１１との間には、ランプ装置２５の前後回動と可動バンパ１１の前後回動とを連動させる連結機構２９が設けられている。
この連結機構２９は、ランプ装置２５の取付部２５ａと、可動バンパ１１のアーム部１１ｂとを連結している連結部材２９ａを有している。連結部材２９ａは、逆Ｚ形に形成されており、その上端部は、取付部２５ａの回動中心側の下面にボルト２９ｂ・ナット２９ｃにより回動可能に連結されている。連結部材２９ａの下端部は、可動バンパ１１のアーム部１１ｂの上面にボルト２９ｄ・ナット２９ｅにより回動可能に連結されている。
上記構成により、可動バンパ１１を張出位置まで前方回動させると、ランプ装置２５は、連結機構２９を介して可動バンパ１１とともに前方回動し、適正位置まで移動可能となる（図１０参照）。また、可動バンパ１１を格納位置まで後方回動させると、ランプ装置２５は、連結機構２９を介して可動バンパ１１とともに後方回動し、退避位置まで移動可能となる（図１１参照）。
【００４０】
図９および図１０おいて、可動バンパ１１のアーム部１１ｂの上下の水平板１１ｂ１間には、取付板１１ｂ３を介して近接センサ３０が取り付けられている。この近接センサ３０の検知部３０ａは、可動バンパ１１が張出位置にあるときに固定バンパ１０の連結板１０ｂ３を検知するようになっている。近接センサ３０は、Ｂ接点型のセンサ（通常ＯＮで、検知対象を検知するとＯＦＦとなるセンサ）であり、図１１に示すように、近接センサ３０が検知状態でないとき、すなわち可動バンパ１１が張出位置以外の回動位置にあるときには、荷役車両Ｖの運転室内に設置されている警告ランプ３１（図１７参照）を点灯させ、作業者に注意を促すようになっている。なお、警告ランプ３１の代わりに、または警告ランプ３１とともにブザーを鳴動させるようにしてもよい。
【００４１】
図１７は、荷役車両Ｖの運転室内に備えられているスイッチボックスＳＢ、荷役車両Ｖに備えられている有線のリモコンスイッチＲＳ、上述の各近接センサ３０，３２〜３４、および上記各シリンダ６，７，４１、およびプログラマブルロジック コントローラ（ＰＬＣ）からなる制御装置６０の構成を示すブロック図である。
スイッチボックスＳＢは、動力取出装置であるＰＴＯ（図示せず）の断接を切り換えるＰＴＯ切換スイッチ６１と、上述の警告ランプ３１とが設けられている。
【００４２】
ＰＴＯ切換スイッチ６１は、「接続」位置および「切断」位置の２位置に切り換え可能である。ＰＴＯ切換スイッチ６１が「接続」位置のときは、荷役車両Ｖの走行用エンジン（図示せず）が、ＰＴＯを介してリフトシリンダ６およびフックシリンダ７の駆動源である油圧ユニット（図示せず）および油圧モータ４２に接続される。また、ＰＴＯ切換スイッチ６１が「切断」位置のときは、ＰＴＯによる上記走行用エンジンと上記油圧ユニットおよび油圧モータ４２との接続が切断され、油圧ユニットおよび油圧モータ４２の駆動が規制されるとともに、荷役車両Ｖが走行可能な状態となる。
【００４３】
上記リモコンスイッチＲＳには、荷役アーム５を前方回動させる操作指令が出力される積込スイッチ６２と、荷役アーム５を後方回動させる操作指令が出力される降ろしスイッチ６３とが設けられている。上記ＰＴＯ切換スイッチ６１、積込スイッチ６２および降ろしスイッチ６３は、荷役操作手段６４として構成されている。
【００４４】
上記第一近接センサ３２〜第三近接センサ３４の出力は、制御装置６０に入力される。また、スイッチボックスＳＢのＰＴＯ切換スイッチ６１、リモコンＲＳの積込スイッチ６２および降ろしスイッチ６３の各操作指令が制御装置６０に入力される。
リフトシリンダ６およびフックシリンダ７は、制御装置６０によって電磁弁（図示せず）を切り換えることにより、各シリンダ６，７をそれぞれ個別に伸縮動作する。
バンパシリンダ４１は、降ろしスイッチ６３により荷役アーム５を後方回動させる操作指令が出力されたときに、制御装置６０によって電磁弁（図示せず）を切り換えることにより、伸長動作する。
また、バンパシリンダ４１は、積込スイッチ６２により荷役アーム５を前方回動させる操作指令が出力され、かつ上記第一近接センサ３２が検知状態のときに、制御装置６０によって電磁弁（図示せず）を切り換えることにより、収縮動作する。
スイッチボックスＳＢの警告ランプ３１は、制御装置６０によって点灯および消灯される。
【００４５】
［コンテナＣの降ろし作業］
次に、上記荷役車両ＶによるコンテナＣの積み降ろし作業について説明する。
ここでは、図１９に示すように、コンテナＣの前方に荷役車両Ｖを縦列停車することができない狭い場所において、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方位置に停車させた状態、すなわち、荷役車両Ｖの車幅方向の中心線Ｘｓと、コンテナＣの幅方向の中心線Ｘｃとの傾斜角度がθとなる状態で、コンテナＣの積み降ろしを行う場合について説明する。以下、図１〜図５、図１８および図１９を参照しながら、図２０および図２１のフローチャートに沿って荷役車両Ｖの全体的動作について説明する。
【００４６】
図１の状態からコンテナＣを荷役車両Ｖの斜め後方位置の地上へ降ろす作業では、まず車体フレーム１上にコンテナＣが搭載されている状態から、図１８の如く、一旦、コンテナＣを荷役車両Ｖの真後ろへ、すなわち、上記中心線Ｘｓと中心線Ｘｃとが略一直線上に配置される位置に降ろす。
図２０において、処理開始により制御装置６０のＣＰＵ（以下単にＣＰＵという。）は、ＰＴＯ切換スイッチ６１が「接続」位置に選択されるのを待ち（ステップＳ１０１）、「接続」位置に選択されると、ＣＰＵは降ろしスイッチ６３がオンになるか否かをチェックする（ステップＳ１０２）。
【００４７】
降ろしスイッチ６３がオンになると、ＣＰＵはフックシリンダ７を伸長動作させてフックアーム５ｂを後方へ回動させる。これと同時に、バンパシリンダ４１を収縮させ、左右のロック装置１６をロック解除するとともに左右の可動バンパ１１を張出位置から前方へ回動させる（ステップＳ１０３）。その際、連結機構２９によって左右のランプ装置２５および反射板２８も前方回動する。
【００４８】
可動バンパ１１が前方回動すると、その回動初期において近接センサ３０が非検知状態となり（ステップＳ１０４）、運転室内の警告ランプ３１が点灯する（ステップＳ１０５）。これにより、作業者は可動バンパ１１が張出位置にあることを確認することができる。
バンパシリンダ４１が最収縮すると（ステップＳ１０６）、各可動バンパ１１は格納位置にて回動停止する。また、左右のランプ装置２５および反射板２８も退避位置にて回動停止する（図１６参照）。
【００４９】
一方、フックシリンダ５ｂの伸長動作は、バンパシリンダ４１が最収縮した後も、第三近接センサ３４がオンになるまで継続される（ステップＳ１０７）。第三近接センサ３４がオンになり、フックアーム５ｂが傾動位置まで後方回動すると（図６参照）、ＣＰＵはフックシリンダ７の伸長動作を停止させる（ステップＳ１０８）。その際、上記固縛装置による固縛が解除されることにより、リフトアーム１１はダンプアーム１０に対して自由に回動できるようになる。
【００５０】
続いてＣＰＵは、リフトシリンダ６を伸長動作させて（ステップＳ１０９）、着床位置にあるリフトアーム５ａをフックアーム５ｂとともに後方へ回動させる。これにより、コンテナＣは、案内ローラ３に案内されて荷役フレーム１ｂ上を後方に移動するとともに、コンテナＣの後部が案内ローラ３の回転中心を支点として下方に回動し、走行ローラＣｃが地上に着地する（図４参照）。さらに、リフトシリンダ６を伸長動作させ、図３に示すように、コンテナＣ前部の脚部Ｃｂが接地する直前位置まで移動すると、降ろしスイッチ６３をオフにして（ステップＳ１１０）、リフトシリンダ６の伸長動作を一旦停止させ、リフトアーム５ａの後方回動を係脱位置の直前で停止させる（ステップＳ１１１）。
【００５１】
次に、上記直前位置にあるコンテナＣを、荷役車両Ｖの真後ろに配置させた状態から、荷役車両Ｖの斜め後方位置に配置させる作業（降ろし位置の修正）を行う（ステップＳ１１２）。この降ろし位置の修正は、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換え、荷役車両Ｖを図３の状態を維持しながらコンテナＣの斜め前方に前後移動させる。この前後移動を複数回繰り返すと、コンテナＣは、フック５ｃにて前後方向に押し引きされることにより、その向きが徐々に変化する。すなわち、荷役車両Ｖの中心線ＸｓとコンテナＣの中心線Ｘｃとの傾斜角度θが徐々に大きくなり、図１９に示すようにコンテナＣは荷役車両Ｖの斜め後方に配置される。この配置状態になると、荷役車両Ｖを停車し、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「接続」位置に切り換える。
その際、左側（図１９の下側）の可動バンパ１１およびランプ装置２５が、徐々にコンテナＣの前壁Ｃｄの左側角部に接近するが、可動バンパ１１およびランプ装置２５は格納位置および退避位置にあるため、コンテナＣの前壁Ｃｄが、可動バンパ１１やランプ装置２５の左側端部に接触するのを防止することができる。
【００５２】
図２０において、降ろし位置の修正を行った後は、降ろしスイッチ６３をオンにして（ステップＳ１１３）、再びリフトシリンダ６を伸長動作させる（ステップＳ１１４）。リフトアーム５ａがさらに後方回動して係脱位置に至れば、フックアーム５ｂは下向きとなって、コンテナＣは荷役車両Ｖの斜め後方位置の地上に降ろされる（図２参照）。
この状態で降ろしスイッチ６３をオフにすると（ステップＳ１１５）、ＣＰＵはリフトシリンダ６の伸長動作を停止させる（ステップＳ１１６）。ここで、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換え（ステップＳ１１７）、荷役車両Ｖを前方へ移動させれば、フックアーム５ｂ先端のフック５ｃがリフトバーＣｅから外れ、コンテナＣは荷役車両Ｖから分離される。これにより、コンテナＣの降ろし作業が完了する。
［コンテナＣの積み込み作業］
【００５３】
次に、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方位置から当該コンテナＣを積み込む作業について説明する。
まず、荷役車両Ｖのリフトアーム５ａをフックアーム５ｂとともに後方終端位置まで回動させる。このとき、左右の可動バンパ１１は、上述のコンテナＣの降ろし作業の場合と同様に、フックアーム５ｂの後方回動時に、左右のランプ装置２５および反射板２８とともに格納位置および退避位置に移動する。この状態から、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方から後退させ、フックアーム５ｂ先端のフック５ｃをコンテナＣのリフトバーＣｅに係合させる（図１９参照）。
その際、左側の可動バンパ１１およびランプ装置２５が、徐々にコンテナＣの前壁Ｃｄの左側角部に接近するが、可動バンパ１１およびランプ装置２５は格納位置および退避位置にあるため、コンテナＣの前壁Ｃｄが、可動バンパ１１やランプ装置２５の左側端部に接触するのを防止することができる。
【００５４】
次に、制御装置６０にてコンテナＣの積み込み制御が行われる。
図２１において、制御装置６０のＣＰＵは、処理開始によりＰＴＯ切換スイッチ６１が「接続」位置に選択されるのを待ち（ステップＳ２０１）、「接続」位置に選択されると、ＣＰＵは積込スイッチ６２がオンになるか否かをチェックする（ステップＳ２０２）。積込スイッチ６２がオンになると、ＣＰＵはリフトシリンダ６を収縮動作させ（ステップＳ２０３）、リフトアーム５ａをフックアーム５ｂとともに前方へ回動させる。
その際、第一近接センサ（回動位置検知手段）３２は非検知状態であるため、バンパシリンダ４１が伸長動作することはない。このため、可動バンパ１１が格納位置から張出位置へ移動して、可動バンパ１１やランプ装置２５が、コンテナＣの前壁Ｃｄに接触するのを防止することができる。
【００５５】
リフトアーム５ａが少しだけ前方回動し、コンテナＣの脚部Ｃｂが地上から浮いた状態（図３参照）になると、積込スイッチ６２をオフにして（ステップＳ２０４）、リフトシリンダ６の収縮動作を一旦停止させ、リフトアーム５ａを所定の前方回動位置（上述の係脱位置の直前と略同一位置）で停止させる（ステップＳ２０５）。
【００５６】
次に、コンテナＣを、荷役車両Ｖの斜め後方位置に配置させた状態から、荷役車両Ｖの真後ろに配置させる作業（積込姿勢の修正）を行う（ステップＳ２０６）。この積込姿勢の修正は、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換え、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方に前後移動させる。この前後移動を複数回繰り返すと、コンテナＣは、フック５ｃにて前後方向に押し引きされることにより、その向きが徐々に変化する。すなわち、荷役車両Ｖの中心線ＸｓとコンテナＣの中心線Ｘｃとの傾斜角度θが徐々に小さくなり、やがて図１８に示すように、中心線Ｘｃと中心線Ｘｓとが一直線上に位置し、コンテナＣは荷役車両Ｖの真後ろに配置される。この配置状態になると、荷役車両Ｖを停車し、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「接続」位置に切り換える。
【００５７】
ところで、上記ステップ２０５において、コンテナＣの脚部Ｃｂを地上から少し浮かせた状態で停止すると、この脚部Ｃｂが可動バンパ１１またはランプ装置２５と略同じ高さ（またはそれより高い高さ）になるが、可動バンパ１１およびランプ装置２５は格納位置および退避位置にあるため、この状態で、上記ステップ２０６において荷役車両Ｖを前後移動させても、コンテナＣの左側の脚部Ｃｂが、左側の可動バンパ１０やランプ装置２５と接触するのを防止することができる。
また、バンパシリンダ４１を最収縮状態で保持することにより、可動バンパ１１とランプ装置２５が格納位置および退避位置から後方回動するのを規制することができる。したがって、荷役車両Ｖの前後移動中に、可動バンパ１１とランプ装置２５が上記脚部Ｃｂと干渉するのを防止することができる。
【００５８】
図２１において、積込姿勢の修正を行った後は、積込スイッチ６２をオンにして（ステップＳ２０７）、再びリフトシリンダ６を収縮動作させる（ステップＳ２０８）。このとき、第一近接センサ（回動位置検知手段）３２は非検知状態のため、バンパシリンダ４１が伸長動作することはない。リフトアーム５ａが前方回動すると、コンテナＣの前部が持ち上げられつつ荷役車両Ｖ側に移動し、やがてコンテナＣの底部が案内ローラ４ｃに接触して、当該案内ローラ４ｃに案内されつつさらに前方へ移動する（図４参照）。
リフトシリンダ６の収縮動作は、第一近接センサ３２がオンになるまで継続させる（ステップＳ２０９）。第一近接センサ３２がオンになり、リフトアーム５ａが着床位置まで前方回動すると（図６参照）、ＣＰＵはリフトシリンダ６の収縮動作を停止させる（ステップＳ２１０）。
【００５９】
続いてＣＰＵは、フックシリンダ７を収縮動作させて傾動位置にあるフックアーム５ｃを前方へ回動させる（図６参照）。このとき、積込スイッチ６２はオン操作中であって、かつ第一近接センサ（回動位置検知手段）３２がオン状態であるため、ＣＰＵは、フックシリンダ７の伸縮動作と同時に、バンパシリンダ４１を伸長させ、左右の可動バンパ１１を格納位置から後方へ回動させる（ステップＳ２１１）。その際、連結機構２９によって左右のランプ装置２５および反射板２８も後方回動する。
【００６０】
バンパシリンダ４１が最伸長すると（ステップＳ２１２）、各可動バンパ１１は張出位置にて回動停止するとともに、左右のロック装置１６がロックされる。また、左右のランプ装置２５および反射板２８も適正位置にて回動停止する（図７参照）。
その際、近接センサ３０は検知状態となり（ステップＳ２１３）、運転室内の警告ランプ３１が消灯する（ステップＳ２１４）。これにより、作業者は荷役車両Ｖが走行可能な状態であることを確認することができる。
【００６１】
一方、フックシリンダ７の収縮動作は、バンパシリンダ４１が最伸長した後も、第二近接センサ３３がオンになるまで継続される（ステップＳ２１５）、第二近接センサ３３がオンになり、フックアーム５ｂが走行位置まで前方回動すると（図１参照）、ＣＰＵはフックシリンダ７の収縮動作を停止させる（ステップＳ２１６）。最後に、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換えれば（ステップＳ２１７）、荷役車両Ｖは走行可能な状態となり、コンテナＣの積み込み作業が完了する。
【００６２】
なお、車体フレーム１上にコンテナＣが搭載されている状態、すなわちフックアーム５ｂを傾動させない状態（図１参照）でリフトシリンダ６を伸長すれば、図示しない固縛装置は固縛状態を維持してダンプアーム４とリフトアーム５ａとを一体に固縛しているので、図５に示されるように、両アーム４、５ａは一体となって後方に傾動し、コンテナＣをダンプさせて、当該コンテナＣ内の収容物を外部に排出することができる。
【００６３】
上記のように構成された本実施形態の荷役車両Ｖによれば、降ろしスイッチ６３により荷役アーム５を後方回動させる操作指令が出力されたときに、可動バンパ１１を自動的に格納位置に移動させるようにしたので、コンテナＣの斜め前方に位置する荷役車両ＶにてコンテナＣの積み降ろし作業をする際に、荷役アーム５の後方回動によりコンテナＣの前部Ｃｆが可動バンパ１１に接触するのを防止することができる。これにより、コンテナＣの積み降ろし作業中に、コンテナＣの前部Ｃｆが可動バンパ１１に接触して可動バンパ１１が破損するのを防止することができる。
【００６４】
また、荷役アーム５がコンテナＣの前部Ｃｆと可動バンパ１１とが非接触となる回動範囲Ａ内で積込スイッチ６２により前方回動する場合に、可動バンパ１１を張出位置に移動させるようにしたので、コンテナＣの斜め前方に位置する荷役車両ＶにてコンテナＣの積み込み作業をする際に、荷役アーム５の前方回動により可動バンパ１１をコンテナＣの前部Ｃｆに接触させることなく自動的に張出位置に移動させることができる。これにより、コンテナＣの積み込み作業終了後に可動バンパ１１を張出位置に移動し忘れるのを防止することができる。
【００６５】
また、可動バンパ１１を移動させながら、荷役アーム５（フックアーム５ｂ）を前後回動させることができるので、コンテナＣの積み降ろし作業を迅速に行うことができる。
また、回動位置検知手段である第一近接センサ３２を、リフトシリンダ６およびフックシリンダ７を駆動制御するための検知手段として兼用することができるので、荷役車両Ｖの構成を簡略化でき、その製造コストを低減することができる。
【００６６】
なお、本発明の荷役車両は、上記実施形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであっても良い。例えば、可動バンパ１１を格納位置に回動させる制御は、降ろしスイッチ６３の操作指令が出力されたときに行っているが、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「接続」に切り換えたときの操作指令が出力されたときに行うようにしてもよい。
また、可動バンパ１１を格納位置に移動する制御は、フックアーム５ｂを後方回動させながら行っているが、フックアーム５ｂの後方回動前や後方回動後に行ったり、後方回動途中に一旦停止させてから行うことも可能である。また、回動位置検知手段が検知状態であれば、リフトアーム５ａの後方回動中やその後方回動途中に一旦停止させてから、可動バンパ１１を格納位置に移動させることも可能である。
【００６７】
さらに、可動バンパ１１を張出位置に移動する制御は、フックアーム５ｂを前方回動させながら行っているが、フックアーム５ｂの前方回動前や前方回動後に行ったり、前方回動途中に一旦停止させてから行うことも可能である。また、回動位置検知手段が検知状態であれば、リフトアーム５ａの前方回動中やその前方回動途中に一旦停止させてから、可動バンパ１１を張出位置に移動させることも可能である。
また、可動バンパ１１を張出位置に回動させる制御条件の一つとして、積込スイッチ６２の操作指令が出力されることを条件としているが、この積込スイッチ６２に代えてＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」に切り換えたときの操作指令が出力されたことを条件としてもよい。
【００６８】
また、回動位置検知手段を第一近接センサ３２が兼用しているが、他の荷役検知手段３５を兼用させたり、別途専用の回動位置検知手段により荷役アーム５の回動位置が上記回動範囲Ａ内の所定の回動位置にあることを検知してもよい。
また、回動位置検知手段として、近接センサを用いているが、タイマを用いてもよい。この場合は、積込スイッチ６２をオン操作している合計時間をタイマで計測すれば、荷役アーム５が回動範囲Ａにあることを検知することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１ 車体フレーム
５ 荷役アーム
５ｃ フック
９ リアバンパ
１０ 固定バンパ
１１ 可動バンパ
３２ 第一近接センサ（回動位置検知手段）
４１ バンパシリンダ（バンパ駆動手段）
６０ 制御装置
６４ 荷役操作手段
Ａ 回動範囲
Ｃ コンテナ
Ｃｅ リフトバー（係合部）
Ｓ 荷役駆動手段
Ｖ 荷役車両
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンテナを積み降ろしすることができる荷役車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の荷役車両は、車体フレームに荷役アームが前後回動可能に設けられており、この荷役アームの先部には、コンテナの前部に設けられた係合部に係脱可能なフックが設けられている（例えば、特許文献１参照）。この荷役車両は、図２２および図２３実線で示すように、荷役車両１００をコンテナ２００の前方に縦列停車し、荷役アーム１０１のフック１０２をコンテナ２００の係合部２０１に係合させた状態から荷役アーム１０１を前方回動させることにより、コンテナ２００を車体フレーム１０３上に積み込むことができる。また、この積み込み状態から荷役アーム１０１を後方回動させれば、コンテナ２００を荷役車両１００後方の地上に降ろすことができる。
また、荷役アーム１０１は、後方回動位置において、フック１０２が車体フレーム１０３の後方に突出したリヤバンパ１０４よりも、さらに後方に位置するまで回動させるようになっている（例えば、特許文献２参照）。これにより、コンテナ２００の積み降ろし作業中に、コンテナ２００前部の前壁２０２や脚部２０３，２０４がリヤバンパ１０４に接触して当該リヤバンパ１０４が破損するのを防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−５６３９７号公報
【特許文献２】特開２００６−９６０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、コンテナ２００の積み降ろし場所によっては、荷役車両１００をコンテナ２００の前方に縦列停車するスペースを確保することができない場合がある。この場合は、図２３二点鎖線に示すように荷役アーム１０１を後方回動させた状態で荷役車両１００をコンテナ２００の斜め前方位置に停車してコンテナ２００の積み降ろし作業を行うことが一般的に行われている。
しかし、荷役車両１００をコンテナ２００の斜め前方位置に停車させると、コンテナ２００前部の前壁２０２の一側部や脚部２０３が、リヤバンパ１０４の車幅方向の外端部（図２３下側）に接近した状態となる。このため、コンテナ２００の積み降ろし作業をする際に、コンテナ２００の前壁２０２や脚部２０３がリヤバンパ１０４に更に接近することによりリヤバンパ１０４の外端部に接触し、リヤバンパ１０４が破損するという問題があった。
【０００５】
そこで、本願出願人は、リヤバンパを固定バンパと可動バンパとにより構成し、コンテナの積み降ろし作業をする際に、固定バンパの車幅方向の外側方に配置されている可動バンパを、コンテナの前部と非接触となる格納位置に移動可能とした荷役車両を既に提案している（特願 ２００８−２１９８３７号）。
しかしながら、上記荷役車両にあっては、手動により可動バンパを格納位置へ移動させているため、コンテナの積み降ろし作業をする際に、可動パンパの移動操作を忘れると、依然として可動バンパがコンテナの前壁等に接触して破損するという問題があった。
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、コンテナの積み降ろし作業中にコンテナの前部が可動バンパに接触するのを防止することができる荷役車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するための本発明の荷役車両は、前部に係合部を有するコンテナを搭載可能な車体フレームと、前記車体フレーム側に基端部が前後回動可能に取り付けられているとともに、先端部に前記係合部に係脱可能なフックを有する荷役アームと、前記フックを前記係合部に係合させた状態で前記荷役アームを前後回動させることにより前記コンテナを前記車体フレーム上と当該車体フレーム後方の地上との間で積み降ろしするための荷役駆動手段と、前記車体フレームの後方に突出した状態で当該車体フレームに固定されている固定バンパ、および前記固定バンパの車幅方向の外側方に配置される張出位置と積み降ろし作業中の前記コンテナの前部と非接触となる格納位置との間で移動可能な可動バンパを有するリヤバンパと、を備えた荷役車両であって、前記可動バンパを前記張出位置と前記格納位置との間で移動させるバンパ駆動手段と、前記荷役アームを回動させるための操作指令を出力する荷役操作手段と、前記荷役操作手段により前記荷役アームを後方回動させるための操作指令が出力されると、前記バンパ駆動手段を駆動させて前記可動バンパを前記格納位置に移動させる制御装置と、を備えているものである。
【０００７】
この構成によれば、荷役操作手段により荷役アームを後方回動させる操作指令が出力されると、可動バンパを自動的に格納位置に移動させることができるので、荷役アームを後方回動させたときにコンテナの前部が可動バンパに接触するのを防止することができる。したがって、コンテナの積み降ろし作業中に、コンテナの前部が可動バンパに接触して可動バンパが破損するのを防止することができる。
【０００８】
また、前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを後方回動させることが好ましい。
これによれば、可動バンパを格納位置に移動させながら、荷役アームを後方回動させることができるので、コンテナの積み降ろし作業を迅速に行うことができる。
【０００９】
また、前記荷役車両は、前記荷役アームが、積み込み作業中の前記コンテナの前部と前記可動バンパとが非接触となる回動範囲内にあることを検知する回動位置検知手段をさらに備え、前記制御装置は、前記荷役操作手段により前記荷役アームを前方回動させるための操作指令が出力され、かつ前記回動位置検知手段が検知状態のときに、前記可動バンパを前記張出位置に移動させるように前記バンパ駆動手段を駆動させるのが好ましい。
これによれば、荷役アームがコンテナの前部と可動バンパとが非接触となる回動範囲内で前方回動する場合に、可動バンパを自動的に張出位置に移動させることができる。これにより、コンテナの積み込み作業終了後に可動バンパを張出位置に移動し忘れるのを防止することができる。
【００１０】
また、前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを前方回動させることが好ましい。
これによれば、可動バンパを張出位置に移動させながら、荷役アームを前方回動させることができるので、コンテナの積み降み作業を迅速に行うことができる。
【００１１】
また、前記制御装置は、前記荷役操作手段の操作指令により前記荷役アームを前方回動または後方回動させる際に、前記回動位置検知手段の検知状態に基づいて前記荷役駆動手段を駆動制御するのが好ましい。
これによれば、回動位置検知手段を、荷役駆動手段を駆動制御するための検知手段として兼用することができるので、荷役車両の構成を簡略化でき、その製造コストを低減することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の荷役車両によれば、荷役アームを後方回動させたときにコンテナの前部が可動バンパに接触するのを防止することができるので、コンテナの積み降ろし作業中に、コンテナの前部が可動バンパに接触して可動バンパが破損するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の荷役車両の実施の一形態を示し、コンテナの積み込み作業完了時（走行時）の状態を示す側面図である。
【図２】図１の荷役車両により縦列停車位置からコンテナを積み込む途中の状態を示す側面図である。
【図３】図１の荷役車両により縦列停車位置からコンテナを積み込む途中であって、当該コンテナ後部の走行ローラが地面に接触した状態を示す側面図である。
【図４】図１の荷役車両により縦列停車位置からコンテナを積み込む途中であって、当該コンテナ前部の脚部が地面から浮いている状態を示す側面図である。
【図５】図１の荷役車両によりコンテナをダンプさせた状態を示す側面図である。
【図６】各近接センサの取り付け位置を示す模式図である。
【図７】図１の荷役車両の実施の形態を示している図であり、車体フレームの後部を示す平面図である。
【図８】車体フレームの後部左側を示す正面図である。
【図９】車体フレームの後部左側を示す側面図である。
【図１０】張出位置にある左側の可動バンパを示す平面図である。
【図１１】格納位置にある左側の可動バンパを示す平面図である。
【図１２】ロック装置を示す図９の要部拡大断面図である。
【図１３】車体フレームの後部を示す正面図である。
【図１４】バンパシリンダのロッド側の連動機構を示す図１３の要部拡大図である。
【図１５】可動バンパの格納途中の状態を示す全体平面図である。
【図１６】格納位置にある可動バンパを示す全体平面図である。
【図１７】制御装置の構成を示すブロック図である。
【図１８】図２の平面図である。
【図１９】荷役車両により斜め前方位置からコンテナを積み降ろしする途中の状態を示す側面図である。
【図２０】制御装置において実行される降ろし制御の処理を示すフローチャートである。
【図２１】制御装置において実行される積み込み制御の処理を示すフローチャートである。
【図２２】従来の荷役車両によりコンテナを積み込む途中の状態を示す側面図である。
【図２３】図２２の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
［荷役車両の全体構成］
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の荷役車両の実施の一形態を示す側面図である。図２〜図５は、この荷役車両の機能を説明するための側面図である。この荷役車両Ｖは、車体フレーム１と、コンテナＣを車体フレーム１上と地上との間で積み降ろし（図２〜図４参照）したり、このコンテナＣを車体フレーム１上で後方へ下傾させたダンプ状態（図５参照）とする荷役装置２とを備えている。
【００１５】
車体フレーム１は、左右一対のシャシフレーム１ａと、各シャシフレーム１ａの上面に固定された荷役フレーム１ｂと、各シャシフレーム１ａの後端部に該シャシフレーム１ａに直交して固定された垂下フレーム１ｃとを有している。各荷役フレーム１ｂの後端には、コンテナＣ底部の主桁Ｃａを案内する案内ローラ３が回転自在に軸支されている。これらの案内ローラ３によって、車体フレーム１上に積み降ろし可能に搭載されるコンテナＣが円滑に誘導案内される。コンテナＣの底部には、その前端部に左右一対の脚部Ｃｂが固定され、後端部に左右一対の走行ローラＣｃが回転可能に取り付けられている。また、コンテナＣの前壁Ｃｄ上部の幅方向略中央部には係合部としてのリフトバーＣｅが固定されている。上記脚部Ｃｂと前壁ＣｄとによりコンテナＣの前部Ｃｆを構成している。
なお、車体フレーム１は、荷役フレーム１ｂを使用せずに、シャシフレーム１ａと垂下フレーム１ｃとにより構成することも可能である。
【００１６】
上記荷役装置２は、荷役フレーム１ｂの後部において基端部が案内ローラ３の回転軸線と同じ軸線回りに前後回動自在に取り付けられた一対のダンプアーム４と、車体フレーム１側であるダンプアーム４の先端部側において基端部が前後回動自在に取り付けられた荷役アーム５と、荷役アーム５の途中部において一端部が回動自在に取り付けられ車体フレーム１の前寄り部において他端部が回動自在に取り付けられた復動油圧シリンダからなるリフトシリンダ６とを備えている。このリフトシリンダ６を伸縮させることにより、リフトアーム５ａは、荷役フレーム１ｂ上に着床してコンテナＣを荷役フレーム１ｂ上に載置させる着床位置（図１参照）と、地上に載置されているコンテナＣにフック５ｃを係脱可能な係脱位置（図２参照）との間で前後回動可能となる。
【００１７】
荷役アーム５は、ダンプアーム４の先端部側において基端部が前後回動自在に取り付けられたリフトアーム５ａと、このリフトアーム５ａの先端部において基端部が前後回動自在に取り付けられたフックアーム５ｂと、このフックアーム５ｂの先端部に固定されたフック５ｃとを有している。リフトアーム５ａの先端部には、復動油圧シリンダからなるフックシリンダ７の基端部が回動自在に取り付けられ、フックシリンダ７の先端部はフックアーム５ｂの途中部に回動自在に取り付けられている。上記フック５ｃは、コンテナＣのリフトバーＣｅに係脱可能となっている。
また、上記リフトシリンダ６とフックシリンダ７とにより荷役アーム５の荷役駆動手段Ｓを構成している。
なお、荷役アーム５の基端部（リフトアーム５ａ）はダンプアーム４に回動自在に取り付けられているが、ダンプアーム４を設けていない荷役車両の場合は、荷役アーム５の基端部を車体フレーム１に回動自在に取り付けることも可能である。
【００１８】
上記構成により、フックシリンダ７の伸長作動により、フックアーム５ｂを後方回動させて車体フレーム１の後方へ移動させ、ダンプアーム４とリフトアーム５ａとの間に設けた固縛装置（図示せず）によってダンプアーム４とリフトアーム５ａとの間を回動可能とした固縛解除状態で、リフトシリンダ６を伸長させると、荷役アーム５のフック５ｃにリフトバーＣｅが係合したコンテナＣを地上へ降ろすことができる（図２参照）。また、上記固縛装置によって両アーム４，５ａの回動を規制した固縛状態で、リフトシリンダ６を伸長させると、荷役アーム５のフック５ｃがリフトバーＣｅに係合されているコンテナＣは、後方へ下傾したダンプ状態となる（図５参照）。
【００１９】
図６は、荷役アーム５のリフトアーム５ａとフックアーム５ｂの各回動位置を検知する荷役検知手段３５である近接センサ３２〜３４の取り付け位置を示す模式図である。
図６において、リフトシリンダ６には、当該リフトシリンダ６が最収縮した状態、すなわちリフトアーム５ａが荷役フレーム１ｂ上に着床している状態を検知する第一近接センサ３２が設けられている。第一近接センサ３２は、リフトシリンダ６のシリンダ本体６ａの先部に設けられており、リフトシリンダ６が最収縮したときに、そのピストンロッド６ｂの先端部を検知するようになっている。
【００２０】
これらの各近接センサ３２〜３４は、コンテナＣを積み降ろしする際に、リフトシリンダ６およびフックシリンダ７を順次作動制御するために用いられるほか、後述する降ろし位置の修正や積込姿勢の修正を行った後など、荷役アーム５を回動途中で停止させた状態から再び回動させるときに、荷役アーム５がどの回動範囲に位置するのかを判別してフックシリンダ６またはリフトシリンダ７を駆動制御する場合にも用いられる。
【００２１】
また、第一近接センサ３２が検知状態のときは、コンテナＣが荷役フレーム４上に載置された状態となる。したがって、本実施形態では、第一近接センサ３２は、リフトアーム５ａの回動位置が、積み込み作業中のコンテナＣの前部Ｃｆと可動バンパ１１とが非接触となる回動範囲Ａ内にあることを検知する回動位置検知手段としても使用される。本実施形態では、回動範囲Ａは、図３に示すように、リフトアーム５ａが上記着床位置と、この着床位置に対して後方に約１１０度回動させた位置との間の範囲となる。
【００２２】
また、リフトアーム５ａには、フックアーム５ｂが走行位置（図６の実線）まで前方回動したことを検知する第二近接センサ３３と、フックアーム５ｂが傾動位置（図６の二点鎖線）まで後方回動したことを検知する第三近接センサ３４とが取り付けられている。第二近接センサ３３および第三近接センサ３４は、各回動位置にてフックアーム５ｂの基端部に固定されたドグ５ｂ１を検知するようになっている。
【００２３】
車体フレーム１の後部には、コンテナＣの積み降ろし中に車体フレーム１の後部を支持するジャッキ８が設けられている。ジャッキ８は、垂下フレーム１ｃの下端部寄りの位置に回動自在に取り付けられており、垂下フレーム１ｃの下方へ突出させて接地ローラ８ａが地面に近づく突出位置（図２参照）と、車両前方へ略９０°回動して突出位置よりも上方へ接地ローラ８ａが地面から退避した収納位置（図１参照）との間を回動可能としている。
【００２４】
［本実施の形態に係る荷役車両］
図７は、本発明の実施の形態の要部を示している図であり、車体フレーム１の後部を示す平面図である。図８は、車体フレーム１の後部左側を示す正面図であり、図９は、車体フレーム１の後部左側を示す側面図である。
図７において、上記車体フレーム１の後部には、車幅方向に延びるリアバンパ９が配置されている。リアバンパ９は、車体フレーム１の後方に突出した状態で、垂下フレーム１ｃの後面下部に固定された固定バンパ１０と、この固定バンパ１０の車幅方向の両側において、車体フレーム１に鉛直軸線回りに前後回動可能に取り付けられた左右一対の可動バンパ１１とを備えている。
【００２５】
上記固定バンパ１０は、本体部１０ａと、この本体部１０ａを支持する左右一対の支持部１０ｂとを有している。本体部１０ａは、図９に示すように、断面ボックス状に形成されている。各支持部１０ｂは、一端部が垂下フレーム１ｃの下部後面に固定された上下一対の水平板１０ｂ１と、この両水平板１０ｂ１の他端部に直交して固定された垂直板１０ｂ２とを有している。上下の水平板１０ｂ１は、車幅方向の中間部を連結板１０ｂ３により連結されている（図１０参照）。各支持部１０ｂの垂直板１０ｂ２には、上記本体部１０ａの車幅方向の両端部が、取付板１０ａ１を介してボルト１０ｃ・ナット１０ｄにより固定されている。
【００２６】
上記可動バンパ１１は、図７に示すように、本体部１１ａと、この本体部１１ａを回動可能に支持するアーム部１１ｂとを有している。本体部１１ａは、図９に示すように、固定バンパ１０の本体部１０ａと同一形状の断面ボックス状に形成されている。アーム部１１ｂは、上下一対の水平板１１ｂ１と、この両水平板１１ｂ１の一端部に直交して固定された垂直板１１ｂ２とを有している。垂直板１１ｂ２には、本体部１１ａの端部前面が固定されている。水平板１１ｂ１の長手方向の中間部は、固定バンパ１０の上下の水平板１０ｂに上下方向へ貫通して固定されたボス部１０ｅに、ピン１２により回動可能に取り付けられている（図１０参照）。一対の水平板１１ｂは、固定バンパ１０の一対の水平板１０ｂよりもボス部１０ｅの軸方向（上下方向）両端側に配置されており、水平板１０ｂと干渉することなく回動させることができる。
【００２７】
上記構成により、アーム部１１ｂをピン１２を中心として前後回動させることにより、可動バンパ１１は、その本体部１１ａが固定バンパ１０の本体部１０ａの車幅方向両側の外側方にて該本体部１０ａの長手方向（車幅方向）の延長線上に配置される張出位置（図１０参照）と、この張出位置に対して車体フレーム１の前部側に約３０度傾斜した格納位置（図１１参照）との間で回動可能である。上記張出位置は、荷役車両Ｖに対する可動バンパ１１の配置位置が、法令上定められているリヤバンパの配置位置の基準を満たしている位置である。上記格納位置は、コンテナＣの積み降ろし作業中にコンテナＣの前部Ｃｆが可動バンパ１０に接触するのを回避することができる位置である。
【００２８】
図７および図９において、各垂下フレーム１ｃの車幅方向内側には、左右の可動バンパ１１のアーム部１１ｂを、それぞれ張出位置で車体フレーム１側にロックする左右一対のロック装置１３が設けられている。
図１２は、ロック装置１３を示す図９の要部拡大断面図である。
アーム部１１ｂの上側の水平板１１ｂ１の上面には貫通孔１４が形成され、この貫通孔１４の上方にはボス部１５の下端部が水平板１１ｂ１の上面に固定されている。このボス部１５には、ロックピン１６が上下移動可能に取り付けられている。ロックピン１６は、ボス部１５内に設けられた弾性部材であるスプリング１７の付勢力により、常に下方側に付勢されている。一方、上記水平板１１ｂ１の下方に位置する固定バンパ１０の上側の水平板１０ｂ１には、ロックピン１６を係脱可能な係合孔１８が形成されている。これにより、可動バンパ１１が張出位置にあるときは、ロックピン１６の下端を係合孔１８に係合させることにより、可動バンパ１１は張出位置で車体フレーム１側にロックされ、その回動が規制される。
【００２９】
図７において、左右の垂下フレーム１ｃ間には、左右の可動バンパ１１を張出位置と格納位置との間で回動させるバンパ駆動手段としてのバンパシリンダ４１が配置されている。バンパシリンダ４１は、複動油圧シリンダからなり、シリンダ本体４１ａの下部に固定された油圧モータ４２を駆動することにより、車幅方向に伸縮動作するようになっている。
【００３０】
上記バンパシリンダ４１のシリンダ本体４１ａの基部およびピストンロッド４１ｂの先部は、左右のロック装置１３を連動してロックおよびロック解除するとともに、左右の可動バンパ１１を連動して回動させるための左右一対の連動機構４０に連結されている。以下、この連動機構４０について詳しく説明する。
図１３は、車体フレーム１の後部を示す正面図であり、図１４は、バンパシリンダ４１のピストンロッド４１ｂ側の連動機構４０を示す図１３の要部拡大図である。
図１３において、シリンダ本体４１ａの基部およびピストンロッド４１ｂの先部は、それぞれ連結ブラケット４３の一端にピン４４により連結されている。
【００３１】
図１４および図１２において、連結ブラケット４３は、左右一対の平板からなる連結部４５、この左右の連結部４５同士を連結固定する係止部４６および規制部４７を備えている。上記バンパシリンダ４１のピストンロッド４１ｂは、その先部を左右の連結部４５の間に配置した状態で上記ピン４４により左右の連結部４５に連結されている。
各連結部４５の下面４５ａは、ロック装置１３の一部であるボス部１５の天板１５ａの上面に載置されており、バンパシリンダ４１の伸縮動作時に連結ブラケット４３が天板１５ａに対して車幅方向（図１４の左右方向）に摺動するようになっている。
【００３２】
係止部４６には、上記天板１５ａの外周部に係脱可能な係止孔４６ｂが形成されている。これにより、連結ブラケット４３が車幅方向外側（図１４の右側）に摺動したときに、上記天板１５ａの外周部が係止孔４６ｂに嵌り込むとともに、係止部４６の外側の端面４６ａが、ボス部１５の外周面に当接するようになっている。
規制部４７は、連結部４５の外側端面に固定されており、連結ブラケット４３が車幅方向内側（図１４の左側）に摺動したときに、規制部４７の内側の端面４７ａが天板１５ａの外周面に当接するようになっている。
【００３３】
図１２において、ロック装置１３の一部であるロックピン１６の上端部１６ａは、前後（図１２の左右方向）の連結部４５間に配置されている。その上端部１６ａの前後には、各連結部４５の上面を転動する一対のローラ４８がピン４９を中心に回転自在に取り付けられている。上記連動機構４０は、スプリング１７、連結ブラケット４３、ローラ４８およびピン４９により構成されている。
図１４において、各連結部４５の上面には、ローラ４８の転動を案内するための水平案内面４５ｂ、この水平案内面６２ｂよりも高い位置に形成された水平案内面４５ｃ、および両案内面６２ｂ、６２ｃ間において外側上がりに傾斜した傾斜案内面４５ｄが形成されている。
【００３４】
これにより、バンパシリンダ４１を図１３の状態から収縮動作させると、その収縮初期において、連結ブラケット４３が車幅方向内側へ摺動し、ローラ４８が案内面４５ｂから案内面４５ｃに移動するとともに、ロックピン１６が上方移動することにより、ロック装置１３をロック解除してこの状態に保持することができる。さらに、バンパシリンダ４１を収縮動作させると、規制部４７の端面４７ａがボス部１５を押し付けることにより、可動バンパ１１を前方回動させて格納位置に移動させることができる。
なお、本実施の形態は、左右のロックピン１６が上下移動する際の摺動抵抗差等によって、ピストンロッド４１ｂ側の先部がシリンダ本体４１ａの基部よりも低圧で動作するため、ピストンロッド４１ｂ側の連結ブラケット４３が、先行して車幅方向へ移動する。したがって、図１５に示すように右側の可動バンパ１１が先行して格納位置に移動したあと、図１６に示すように左側の可動バンパ１１が格納位置に移動する。
【００３５】
また、図１６の状態からバンパシリンダ４１を伸長動作させると、連結ブラケット４３が車幅方向外側へ摺動し、係止部４６の端面４６ａがボス部１５を押し付ける（図１４参照）。すると、可動バンパ１１が後方回動して張出位置に移動するとともに、スプリング１７の付勢力によりロックピン１６が下方移動してロック装置１３がロックされる。この場合も、上述のバンパシリンダ４１を収縮動作させる場合と同様に、図７右側の可動バンパ１１が先行して張出位置に移動したあと、図７左側の可動バンパ１１が張出位置に移動する。
【００３６】
図１３および図９において、左右の垂下フレーム１ｃの下端同士を連結する補強フレーム１ｃ１の上面には、Ｌ字型の前カバー部材５０が固定されている。この前カバー部材の鉛直部５０ａは、バンパシリンダ４１のピストンロッド４１ｂの前方にて当該ピストンロッド４１ｂより高い位置まで延びるように形成されている。これにより、車両走行中に後輪が跳ね上げる石や泥水等により、ピストンロッド４１ｂが損傷するのを防止している。前カバー部材５０の水平部５０ｂには、荷役車両Ｖの走行中の振動等により油圧モータ４２が補強フレーム１ｃ１の上面に接触するのを防止するための平板状の緩衝部材５１が固定されている。
【００３７】
また、左右の垂下フレーム１ｃの後面には、略逆Ｌ字型の後カバー部材５２の左右両端が固定されている（図１３および図９参照）。この後カバー部材５２は、車両後方から見てバンパシリンダ４１の全体および左右のロック装置１３を覆うように配置されている。これにより、コンテナＣをダンプさせてコンテナＣ内の収容物を排出するときに（図５参照）、その収容物が車両後方からバンパシリンダ４１やロック装置１３に付着することにより、バンパシリンダ４１およびロック装置１３が損傷するのを防止している。なお、後カバー部材５２の車幅方向中央部には、ナンバープレート（図示せず）が取り付けられている。
【００３８】
図７および図８において、各垂下フレーム１の車幅方向外側には、左右一対のランプ装置２５が設けられている。ランプ装置２５は、基端部を垂下フレーム１ｃに回動可能に取り付けた取付部２５ａと、この取付部２５ａの先端部に固定されたランプ部２５ｂとを備えている。
取付部２５ａは、チャンネル材にて形成されており、垂下フレーム１ｃ上部の外側面に固定されたチャンネル材からなる取付ブラケット２６に、ピン２７によって鉛直軸線回りに前後回動可能に取り付けられている。ランプ部２５ｂは、方向指示器用ランプおよびブレーキランプを有し、取付部２５ａの自由端側に垂下固定されている。取付部２５ａの上面には反射板２８が固定されている。
上記構成により、ランプ装置２５は、車体フレーム１後部の車幅方向の外側方に配置される適正位置（図１０）と、この適正位置に対して車体フレーム１の前部側に約３０度傾斜した退避位置（図１１）との間で回動可能である。上記適正位置は、荷役車両Ｖに対するランプ部２５ａの配置位置が、法令上定められているランプの配置位置の基準を満たしている位置である。また、上記退避位置は、コンテナＣの積み降ろし作業中に、コンテナＣの前部Ｃｆがランプ装置２５に接触するのを回避することができる位置である。
【００３９】
図８および図９において、上記ランプ装置２５と可動バンパ１１との間には、ランプ装置２５の前後回動と可動バンパ１１の前後回動とを連動させる連結機構２９が設けられている。
この連結機構２９は、ランプ装置２５の取付部２５ａと、可動バンパ１１のアーム部１１ｂとを連結している連結部材２９ａを有している。連結部材２９ａは、逆Ｚ形に形成されており、その上端部は、取付部２５ａの回動中心側の下面にボルト２９ｂ・ナット２９ｃにより回動可能に連結されている。連結部材２９ａの下端部は、可動バンパ１１のアーム部１１ｂの上面にボルト２９ｄ・ナット２９ｅにより回動可能に連結されている。
上記構成により、可動バンパ１１を張出位置まで前方回動させると、ランプ装置２５は、連結機構２９を介して可動バンパ１１とともに前方回動し、適正位置まで移動可能となる（図１０参照）。また、可動バンパ１１を格納位置まで後方回動させると、ランプ装置２５は、連結機構２９を介して可動バンパ１１とともに後方回動し、退避位置まで移動可能となる（図１１参照）。
【００４０】
図９および図１０おいて、可動バンパ１１のアーム部１１ｂの上下の水平板１１ｂ１間には、取付板１１ｂ３を介して近接センサ３０が取り付けられている。この近接センサ３０の検知部３０ａは、可動バンパ１１が張出位置にあるときに固定バンパ１０の連結板１０ｂ３を検知するようになっている。近接センサ３０は、Ｂ接点型のセンサ（通常ＯＮで、検知対象を検知するとＯＦＦとなるセンサ）であり、図１１に示すように、近接センサ３０が検知状態でないとき、すなわち可動バンパ１１が張出位置以外の回動位置にあるときには、荷役車両Ｖの運転室内に設置されている警告ランプ３１（図１７参照）を点灯させ、作業者に注意を促すようになっている。なお、警告ランプ３１の代わりに、または警告ランプ３１とともにブザーを鳴動させるようにしてもよい。
【００４１】
図１７は、荷役車両Ｖの運転室内に備えられているスイッチボックスＳＢ、荷役車両Ｖに備えられている有線のリモコンスイッチＲＳ、上述の各近接センサ３０，３２〜３４、および上記各シリンダ６，７，４１、およびプログラマブルロジック コントローラ（ＰＬＣ）からなる制御装置６０の構成を示すブロック図である。
スイッチボックスＳＢは、動力取出装置であるＰＴＯ（図示せず）の断接を切り換えるＰＴＯ切換スイッチ６１と、上述の警告ランプ３１とが設けられている。
【００４２】
ＰＴＯ切換スイッチ６１は、「接続」位置および「切断」位置の２位置に切り換え可能である。ＰＴＯ切換スイッチ６１が「接続」位置のときは、荷役車両Ｖの走行用エンジン（図示せず）が、ＰＴＯを介してリフトシリンダ６およびフックシリンダ７の駆動源である油圧ユニット（図示せず）および油圧モータ４２に接続される。また、ＰＴＯ切換スイッチ６１が「切断」位置のときは、ＰＴＯによる上記走行用エンジンと上記油圧ユニットおよび油圧モータ４２との接続が切断され、油圧ユニットおよび油圧モータ４２の駆動が規制されるとともに、荷役車両Ｖが走行可能な状態となる。
【００４３】
上記リモコンスイッチＲＳには、荷役アーム５を前方回動させる操作指令が出力される積込スイッチ６２と、荷役アーム５を後方回動させる操作指令が出力される降ろしスイッチ６３とが設けられている。上記ＰＴＯ切換スイッチ６１、積込スイッチ６２および降ろしスイッチ６３は、荷役操作手段６４として構成されている。
【００４４】
上記第一近接センサ３２〜第三近接センサ３４の出力は、制御装置６０に入力される。また、スイッチボックスＳＢのＰＴＯ切換スイッチ６１、リモコンＲＳの積込スイッチ６２および降ろしスイッチ６３の各操作指令が制御装置６０に入力される。
リフトシリンダ６およびフックシリンダ７は、制御装置６０によって電磁弁（図示せず）を切り換えることにより、各シリンダ６，７をそれぞれ個別に伸縮動作する。
バンパシリンダ４１は、降ろしスイッチ６３により荷役アーム５を後方回動させる操作指令が出力されたときに、制御装置６０によって電磁弁（図示せず）を切り換えることにより、伸長動作する。
また、バンパシリンダ４１は、積込スイッチ６２により荷役アーム５を前方回動させる操作指令が出力され、かつ上記第一近接センサ３２が検知状態のときに、制御装置６０によって電磁弁（図示せず）を切り換えることにより、収縮動作する。
スイッチボックスＳＢの警告ランプ３１は、制御装置６０によって点灯および消灯される。
【００４５】
［コンテナＣの降ろし作業］
次に、上記荷役車両ＶによるコンテナＣの積み降ろし作業について説明する。
ここでは、図１９に示すように、コンテナＣの前方に荷役車両Ｖを縦列停車することができない狭い場所において、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方位置に停車させた状態、すなわち、荷役車両Ｖの車幅方向の中心線Ｘｓと、コンテナＣの幅方向の中心線Ｘｃとの傾斜角度がθとなる状態で、コンテナＣの積み降ろしを行う場合について説明する。以下、図１〜図５、図１８および図１９を参照しながら、図２０および図２１のフローチャートに沿って荷役車両Ｖの全体的動作について説明する。
【００４６】
図１の状態からコンテナＣを荷役車両Ｖの斜め後方位置の地上へ降ろす作業では、まず車体フレーム１上にコンテナＣが搭載されている状態から、図１８の如く、一旦、コンテナＣを荷役車両Ｖの真後ろへ、すなわち、上記中心線Ｘｓと中心線Ｘｃとが略一直線上に配置される位置に降ろす。
図２０において、処理開始により制御装置６０のＣＰＵ（以下単にＣＰＵという。）は、ＰＴＯ切換スイッチ６１が「接続」位置に選択されるのを待ち（ステップＳ１０１）、「接続」位置に選択されると、ＣＰＵは降ろしスイッチ６３がオンになるか否かをチェックする（ステップＳ１０２）。
【００４７】
降ろしスイッチ６３がオンになると、ＣＰＵはフックシリンダ７を伸長動作させてフックアーム５ｂを後方へ回動させる。これと同時に、バンパシリンダ４１を収縮させ、左右のロック装置１６をロック解除するとともに左右の可動バンパ１１を張出位置から前方へ回動させる（ステップＳ１０３）。その際、連結機構２９によって左右のランプ装置２５および反射板２８も前方回動する。
【００４８】
可動バンパ１１が前方回動すると、その回動初期において近接センサ３０が非検知状態となり（ステップＳ１０４）、運転室内の警告ランプ３１が点灯する（ステップＳ１０５）。これにより、作業者は可動バンパ１１が張出位置にあることを確認することができる。
バンパシリンダ４１が最収縮すると（ステップＳ１０６）、各可動バンパ１１は格納位置にて回動停止する。また、左右のランプ装置２５および反射板２８も退避位置にて回動停止する（図１６参照）。
【００４９】
一方、フックシリンダ５ｂの伸長動作は、バンパシリンダ４１が最収縮した後も、第三近接センサ３４がオンになるまで継続される（ステップＳ１０７）。第三近接センサ３４がオンになり、フックアーム５ｂが傾動位置まで後方回動すると（図６参照）、ＣＰＵはフックシリンダ７の伸長動作を停止させる（ステップＳ１０８）。その際、上記固縛装置による固縛が解除されることにより、リフトアーム１１はダンプアーム１０に対して自由に回動できるようになる。
【００５０】
続いてＣＰＵは、リフトシリンダ６を伸長動作させて（ステップＳ１０９）、着床位置にあるリフトアーム５ａをフックアーム５ｂとともに後方へ回動させる。これにより、コンテナＣは、案内ローラ３に案内されて荷役フレーム１ｂ上を後方に移動するとともに、コンテナＣの後部が案内ローラ３の回転中心を支点として下方に回動し、走行ローラＣｃが地上に着地する（図４参照）。さらに、リフトシリンダ６を伸長動作させ、図３に示すように、コンテナＣ前部の脚部Ｃｂが接地する直前位置まで移動すると、降ろしスイッチ６３をオフにして（ステップＳ１１０）、リフトシリンダ６の伸長動作を一旦停止させ、リフトアーム５ａの後方回動を係脱位置の直前で停止させる（ステップＳ１１１）。
【００５１】
次に、上記直前位置にあるコンテナＣを、荷役車両Ｖの真後ろに配置させた状態から、荷役車両Ｖの斜め後方位置に配置させる作業（降ろし位置の修正）を行う（ステップＳ１１２）。この降ろし位置の修正は、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換え、荷役車両Ｖを図３の状態を維持しながらコンテナＣの斜め前方に前後移動させる。この前後移動を複数回繰り返すと、コンテナＣは、フック５ｃにて前後方向に押し引きされることにより、その向きが徐々に変化する。すなわち、荷役車両Ｖの中心線ＸｓとコンテナＣの中心線Ｘｃとの傾斜角度θが徐々に大きくなり、図１９に示すようにコンテナＣは荷役車両Ｖの斜め後方に配置される。この配置状態になると、荷役車両Ｖを停車し、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「接続」位置に切り換える。
その際、左側（図１９の下側）の可動バンパ１１およびランプ装置２５が、徐々にコンテナＣの前壁Ｃｄの左側角部に接近するが、可動バンパ１１およびランプ装置２５は格納位置および退避位置にあるため、コンテナＣの前壁Ｃｄが、可動バンパ１１やランプ装置２５の左側端部に接触するのを防止することができる。
【００５２】
図２０において、降ろし位置の修正を行った後は、降ろしスイッチ６３をオンにして（ステップＳ１１３）、再びリフトシリンダ６を伸長動作させる（ステップＳ１１４）。リフトアーム５ａがさらに後方回動して係脱位置に至れば、フックアーム５ｂは下向きとなって、コンテナＣは荷役車両Ｖの斜め後方位置の地上に降ろされる（図２参照）。
この状態で降ろしスイッチ６３をオフにすると（ステップＳ１１５）、ＣＰＵはリフトシリンダ６の伸長動作を停止させる（ステップＳ１１６）。ここで、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換え（ステップＳ１１７）、荷役車両Ｖを前方へ移動させれば、フックアーム５ｂ先端のフック５ｃがリフトバーＣｅから外れ、コンテナＣは荷役車両Ｖから分離される。これにより、コンテナＣの降ろし作業が完了する。
［コンテナＣの積み込み作業］
【００５３】
次に、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方位置から当該コンテナＣを積み込む作業について説明する。
まず、荷役車両Ｖのリフトアーム５ａをフックアーム５ｂとともに後方終端位置まで回動させる。このとき、左右の可動バンパ１１は、上述のコンテナＣの降ろし作業の場合と同様に、フックアーム５ｂの後方回動時に、左右のランプ装置２５および反射板２８とともに格納位置および退避位置に移動する。この状態から、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方から後退させ、フックアーム５ｂ先端のフック５ｃをコンテナＣのリフトバーＣｅに係合させる（図１９参照）。
その際、左側の可動バンパ１１およびランプ装置２５が、徐々にコンテナＣの前壁Ｃｄの左側角部に接近するが、可動バンパ１１およびランプ装置２５は格納位置および退避位置にあるため、コンテナＣの前壁Ｃｄが、可動バンパ１１やランプ装置２５の左側端部に接触するのを防止することができる。
【００５４】
次に、制御装置６０にてコンテナＣの積み込み制御が行われる。
図２１において、制御装置６０のＣＰＵは、処理開始によりＰＴＯ切換スイッチ６１が「接続」位置に選択されるのを待ち（ステップＳ２０１）、「接続」位置に選択されると、ＣＰＵは積込スイッチ６２がオンになるか否かをチェックする（ステップＳ２０２）。積込スイッチ６２がオンになると、ＣＰＵはリフトシリンダ６を収縮動作させ（ステップＳ２０３）、リフトアーム５ａをフックアーム５ｂとともに前方へ回動させる。
その際、第一近接センサ（回動位置検知手段）３２は非検知状態であるため、バンパシリンダ４１が伸長動作することはない。このため、可動バンパ１１が格納位置から張出位置へ移動して、可動バンパ１１やランプ装置２５が、コンテナＣの前壁Ｃｄに接触するのを防止することができる。
【００５５】
リフトアーム５ａが少しだけ前方回動し、コンテナＣの脚部Ｃｂが地上から浮いた状態（図３参照）になると、積込スイッチ６２をオフにして（ステップＳ２０４）、リフトシリンダ６の収縮動作を一旦停止させ、リフトアーム５ａを所定の前方回動位置（上述の係脱位置の直前と略同一位置）で停止させる（ステップＳ２０５）。
【００５６】
次に、コンテナＣを、荷役車両Ｖの斜め後方位置に配置させた状態から、荷役車両Ｖの真後ろに配置させる作業（積込姿勢の修正）を行う（ステップＳ２０６）。この積込姿勢の修正は、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換え、荷役車両ＶをコンテナＣの斜め前方に前後移動させる。この前後移動を複数回繰り返すと、コンテナＣは、フック５ｃにて前後方向に押し引きされることにより、その向きが徐々に変化する。すなわち、荷役車両Ｖの中心線ＸｓとコンテナＣの中心線Ｘｃとの傾斜角度θが徐々に小さくなり、やがて図１８に示すように、中心線Ｘｃと中心線Ｘｓとが一直線上に位置し、コンテナＣは荷役車両Ｖの真後ろに配置される。この配置状態になると、荷役車両Ｖを停車し、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「接続」位置に切り換える。
【００５７】
ところで、上記ステップ２０５において、コンテナＣの脚部Ｃｂを地上から少し浮かせた状態で停止すると、この脚部Ｃｂが可動バンパ１１またはランプ装置２５と略同じ高さ（またはそれより高い高さ）になるが、可動バンパ１１およびランプ装置２５は格納位置および退避位置にあるため、この状態で、上記ステップ２０６において荷役車両Ｖを前後移動させても、コンテナＣの左側の脚部Ｃｂが、左側の可動バンパ１０やランプ装置２５と接触するのを防止することができる。
また、バンパシリンダ４１を最収縮状態で保持することにより、可動バンパ１１とランプ装置２５が格納位置および退避位置から後方回動するのを規制することができる。したがって、荷役車両Ｖの前後移動中に、可動バンパ１１とランプ装置２５が上記脚部Ｃｂと干渉するのを防止することができる。
【００５８】
図２１において、積込姿勢の修正を行った後は、積込スイッチ６２をオンにして（ステップＳ２０７）、再びリフトシリンダ６を収縮動作させる（ステップＳ２０８）。このとき、第一近接センサ（回動位置検知手段）３２は非検知状態のため、バンパシリンダ４１が伸長動作することはない。リフトアーム５ａが前方回動すると、コンテナＣの前部が持ち上げられつつ荷役車両Ｖ側に移動し、やがてコンテナＣの底部が案内ローラ４ｃに接触して、当該案内ローラ４ｃに案内されつつさらに前方へ移動する（図４参照）。
リフトシリンダ６の収縮動作は、第一近接センサ３２がオンになるまで継続させる（ステップＳ２０９）。第一近接センサ３２がオンになり、リフトアーム５ａが着床位置まで前方回動すると（図６参照）、ＣＰＵはリフトシリンダ６の収縮動作を停止させる（ステップＳ２１０）。
【００５９】
続いてＣＰＵは、フックシリンダ７を収縮動作させて傾動位置にあるフックアーム５ｃを前方へ回動させる（図６参照）。このとき、積込スイッチ６２はオン操作中であって、かつ第一近接センサ（回動位置検知手段）３２がオン状態であるため、ＣＰＵは、フックシリンダ７の伸縮動作と同時に、バンパシリンダ４１を伸長させ、左右の可動バンパ１１を格納位置から後方へ回動させる（ステップＳ２１１）。その際、連結機構２９によって左右のランプ装置２５および反射板２８も後方回動する。
【００６０】
バンパシリンダ４１が最伸長すると（ステップＳ２１２）、各可動バンパ１１は張出位置にて回動停止するとともに、左右のロック装置１６がロックされる。また、左右のランプ装置２５および反射板２８も適正位置にて回動停止する（図７参照）。
その際、近接センサ３０は検知状態となり（ステップＳ２１３）、運転室内の警告ランプ３１が消灯する（ステップＳ２１４）。これにより、作業者は荷役車両Ｖが走行可能な状態であることを確認することができる。
【００６１】
一方、フックシリンダ７の収縮動作は、バンパシリンダ４１が最伸長した後も、第二近接センサ３３がオンになるまで継続される（ステップＳ２１５）、第二近接センサ３３がオンになり、フックアーム５ｂが走行位置まで前方回動すると（図１参照）、ＣＰＵはフックシリンダ７の収縮動作を停止させる（ステップＳ２１６）。最後に、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」位置に切り換えれば（ステップＳ２１７）、荷役車両Ｖは走行可能な状態となり、コンテナＣの積み込み作業が完了する。
【００６２】
なお、車体フレーム１上にコンテナＣが搭載されている状態、すなわちフックアーム５ｂを傾動させない状態（図１参照）でリフトシリンダ６を伸長すれば、図示しない固縛装置は固縛状態を維持してダンプアーム４とリフトアーム５ａとを一体に固縛しているので、図５に示されるように、両アーム４、５ａは一体となって後方に傾動し、コンテナＣをダンプさせて、当該コンテナＣ内の収容物を外部に排出することができる。
【００６３】
上記のように構成された本実施形態の荷役車両Ｖによれば、降ろしスイッチ６３により荷役アーム５を後方回動させる操作指令が出力されたときに、可動バンパ１１を自動的に格納位置に移動させるようにしたので、コンテナＣの斜め前方に位置する荷役車両ＶにてコンテナＣの積み降ろし作業をする際に、荷役アーム５の後方回動によりコンテナＣの前部Ｃｆが可動バンパ１１に接触するのを防止することができる。これにより、コンテナＣの積み降ろし作業中に、コンテナＣの前部Ｃｆが可動バンパ１１に接触して可動バンパ１１が破損するのを防止することができる。
【００６４】
また、荷役アーム５がコンテナＣの前部Ｃｆと可動バンパ１１とが非接触となる回動範囲Ａ内で積込スイッチ６２により前方回動する場合に、可動バンパ１１を張出位置に移動させるようにしたので、コンテナＣの斜め前方に位置する荷役車両ＶにてコンテナＣの積み込み作業をする際に、荷役アーム５の前方回動により可動バンパ１１をコンテナＣの前部Ｃｆに接触させることなく自動的に張出位置に移動させることができる。これにより、コンテナＣの積み込み作業終了後に可動バンパ１１を張出位置に移動し忘れるのを防止することができる。
【００６５】
また、可動バンパ１１を移動させながら、荷役アーム５（フックアーム５ｂ）を前後回動させることができるので、コンテナＣの積み降ろし作業を迅速に行うことができる。
また、回動位置検知手段である第一近接センサ３２を、リフトシリンダ６およびフックシリンダ７を駆動制御するための検知手段として兼用することができるので、荷役車両Ｖの構成を簡略化でき、その製造コストを低減することができる。
【００６６】
なお、本発明の荷役車両は、上記実施形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであっても良い。例えば、可動バンパ１１を格納位置に回動させる制御は、降ろしスイッチ６３の操作指令が出力されたときに行っているが、ＰＴＯ切換スイッチ６１を「接続」に切り換えたときの操作指令が出力されたときに行うようにしてもよい。
また、可動バンパ１１を格納位置に移動する制御は、フックアーム５ｂを後方回動させながら行っているが、フックアーム５ｂの後方回動前や後方回動後に行ったり、後方回動途中に一旦停止させてから行うことも可能である。また、回動位置検知手段が検知状態であれば、リフトアーム５ａの後方回動中やその後方回動途中に一旦停止させてから、可動バンパ１１を格納位置に移動させることも可能である。
【００６７】
さらに、可動バンパ１１を張出位置に移動する制御は、フックアーム５ｂを前方回動させながら行っているが、フックアーム５ｂの前方回動前や前方回動後に行ったり、前方回動途中に一旦停止させてから行うことも可能である。また、回動位置検知手段が検知状態であれば、リフトアーム５ａの前方回動中やその前方回動途中に一旦停止させてから、可動バンパ１１を張出位置に移動させることも可能である。
また、可動バンパ１１を張出位置に回動させる制御条件の一つとして、積込スイッチ６２の操作指令が出力されることを条件としているが、この積込スイッチ６２に代えてＰＴＯ切換スイッチ６１を「切断」に切り換えたときの操作指令が出力されたことを条件としてもよい。
【００６８】
また、回動位置検知手段を第一近接センサ３２が兼用しているが、他の荷役検知手段３５を兼用させたり、別途専用の回動位置検知手段により荷役アーム５の回動位置が上記回動範囲Ａ内の所定の回動位置にあることを検知してもよい。
また、回動位置検知手段として、近接センサを用いているが、タイマを用いてもよい。この場合は、積込スイッチ６２をオン操作している合計時間をタイマで計測すれば、荷役アーム５が回動範囲Ａにあることを検知することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１ 車体フレーム
５ 荷役アーム
５ｃ フック
９ リアバンパ
１０ 固定バンパ
１１ 可動バンパ
３２ 第一近接センサ（回動位置検知手段）
４１ バンパシリンダ（バンパ駆動手段）
６０ 制御装置
６４ 荷役操作手段
Ａ 回動範囲
Ｃ コンテナ
Ｃｅ リフトバー（係合部）
Ｓ 荷役駆動手段
Ｖ 荷役車両
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前部に係合部を有するコンテナを搭載可能な車体フレームと、
前記車体フレーム側に基端部が前後回動可能に取り付けられているとともに、先端部に前記係合部に係脱可能なフックを有する荷役アームと、
前記フックを前記係合部に係合させた状態で前記荷役アームを前後回動させることにより前記コンテナを前記車体フレーム上と当該車体フレーム後方の地上との間で積み降ろしするための荷役駆動手段と、
前記車体フレームの後方に突出した状態で当該車体フレームに固定されている固定バンパ、および前記固定バンパの車幅方向の外側方に配置される張出位置と積み降ろし作業中の前記コンテナの前部と非接触となる格納位置との間で移動可能な可動バンパを有するリヤバンパと、を備えた荷役車両であって、
前記可動バンパを前記張出位置と前記格納位置との間で移動させるバンパ駆動手段と、
前記荷役アームを回動させるための操作指令を出力する荷役操作手段と、
前記荷役操作手段により前記荷役アームを後方回動させるための操作指令が出力されると、前記バンパ駆動手段を駆動させて前記可動バンパを前記格納位置に移動させる制御装置と、
を備えていることを特徴とする荷役車両。
【請求項２】
前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを後方回動させる請求項１に記載の荷役車両。
【請求項３】
前記荷役アームが、積み込み作業中の前記コンテナの前部と前記可動バンパとが非接触となる回動範囲内にあることを検知する回動位置検知手段をさらに備え、
前記制御装置は、前記荷役操作手段により前記荷役アームを前方回動させるための操作指令が出力され、かつ前記回動位置検知手段が検知状態のときに、前記可動バンパを前記張出位置に移動させるように前記バンパ駆動手段を駆動させる請求項１または２に記載の荷役車両。
【請求項４】
前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを前方回動させる請求項３に記載の荷役車両。
【請求項５】
前記制御装置は、前記荷役操作手段の操作指令により前記荷役アームを前方回動または後方回動させる際に、前記回動位置検知手段の検知状態に基づいて前記荷役駆動手段を駆動制御する請求項３または４に記載の荷役車両。
【請求項１】
前部に係合部を有するコンテナを搭載可能な車体フレームと、
前記車体フレーム側に基端部が前後回動可能に取り付けられているとともに、先端部に前記係合部に係脱可能なフックを有する荷役アームと、
前記フックを前記係合部に係合させた状態で前記荷役アームを前後回動させることにより前記コンテナを前記車体フレーム上と当該車体フレーム後方の地上との間で積み降ろしするための荷役駆動手段と、
前記車体フレームの後方に突出した状態で当該車体フレームに固定されている固定バンパ、および前記固定バンパの車幅方向の外側方に配置される張出位置と積み降ろし作業中の前記コンテナの前部と非接触となる格納位置との間で移動可能な可動バンパを有するリヤバンパと、を備えた荷役車両であって、
前記可動バンパを前記張出位置と前記格納位置との間で移動させるバンパ駆動手段と、
前記荷役アームを回動させるための操作指令を出力する荷役操作手段と、
前記荷役操作手段により前記荷役アームを後方回動させるための操作指令が出力されると、前記バンパ駆動手段を駆動させて前記可動バンパを前記格納位置に移動させる制御装置と、
を備えていることを特徴とする荷役車両。
【請求項２】
前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを後方回動させる請求項１に記載の荷役車両。
【請求項３】
前記荷役アームが、積み込み作業中の前記コンテナの前部と前記可動バンパとが非接触となる回動範囲内にあることを検知する回動位置検知手段をさらに備え、
前記制御装置は、前記荷役操作手段により前記荷役アームを前方回動させるための操作指令が出力され、かつ前記回動位置検知手段が検知状態のときに、前記可動バンパを前記張出位置に移動させるように前記バンパ駆動手段を駆動させる請求項１または２に記載の荷役車両。
【請求項４】
前記制御装置は、前記バンパ駆動手段を駆動させながら、前記荷役駆動手段を駆動させて前記荷役アームを前方回動させる請求項３に記載の荷役車両。
【請求項５】
前記制御装置は、前記荷役操作手段の操作指令により前記荷役アームを前方回動または後方回動させる際に、前記回動位置検知手段の検知状態に基づいて前記荷役駆動手段を駆動制御する請求項３または４に記載の荷役車両。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２０１０−２７４８４９（Ｐ２０１０−２７４８４９Ａ）
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１３１１０９（Ｐ２００９−１３１１０９）
【出願日】平成２１年５月２９日（２００９．５．２９）
【出願人】（０００１６３０９５）極東開発工業株式会社 (215)
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年５月２９日（２００９．５．２９）
【出願人】（０００１６３０９５）極東開発工業株式会社 (215)
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