蛍光体及びディスプレイ装置
【課題】電界放出型および表面伝導型の薄型のディスプレイ装置において、電子源の汚染および蛍光体の経時的輝度劣化によるディスプレイの輝度の低下を抑制し得るディスプレイ装置及びこれに用いられる蛍光体を提供する。
【解決手段】蛍光体は、硫化亜鉛を母体とし、表面に燐酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）の被覆層を備える。ディスプレイ装置１は、蛍光膜３に対向する基板４上に設けられ、蛍光膜３に対向する電子源１０と、電子源１０から放出される電子線によって励起される前記蛍光体からなる蛍光膜３を組み込んだスクリーンとを備える。
【解決手段】蛍光体は、硫化亜鉛を母体とし、表面に燐酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）の被覆層を備える。ディスプレイ装置１は、蛍光膜３に対向する基板４上に設けられ、蛍光膜３に対向する電子源１０と、電子源１０から放出される電子線によって励起される前記蛍光体からなる蛍光膜３を組み込んだスクリーンとを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光体及びディスプレイ装置に関し、ＦＥＤ（電界放出型ディスプレイ）等、スクリーンに電子線励起蛍光体を用いた薄型のディスプレイ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
フラットパネルディスプレイ装置に関する開発は、ＰＤＰ（プラズマディスプレイ）、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）において精力的に行われている。これらのディスプレイは、薄型かつ大画面に構成することが可能であるという特徴を有しており、ホームシアター用のものまで製品化が進められている。但し、陰極線管を用いたカラーテレビジョン装置（ＣＲＴ）は、鮮明な画像を表示し得る点において有利である。そこで、この従来のＣＲＴの構成の特徴である蛍光面とこの蛍光面に電子ビームをあてる電子銃とを有する薄型のディスプレイとして、ＦＥＤ（電界放出型ディスプレイ）が考えられている。この電界放出型ディスプレイは、鮮明な画像を提供するという点でＰＤＰ、ＬＣＤを凌駕するものとして期待されている。
【０００３】
電界放出型ディスプレイは、赤色、緑色、青色の蛍光体がストライプ状又はドット状に配列されたスクリーンと、このスクリーンに対してＣＲＴよりも狭い間隔で対向するカソードを備えている。カソードには、赤色、緑色、青色の各蛍光体に対応して三角錐型の電子源がエミッタ素子として複数配置され、その近傍に配置されたゲート電極との電位差に応じて電子を放出するようになされている。
【０００４】
放出された電子は、蛍光体側のアノード電圧（加速電圧）により加速されて蛍光体に衝突し、これにより蛍光体が発光するようになされている。
【０００５】
ところでかかる構成の電界放出型ディスプレイにおいては、カソードと蛍光体側のアノードとの間の距離がＣＲＴに比べて小さいこと、スクリーンの蛍光体を発光させるための電子線の加速電圧（約２〜１０ｋＶ）がＣＲＴにおける加速電圧（２５〜３５ｋＶ）に比べて低く、逆にその電流密度が高密度であることにより、ＣＲＴ用の蛍光体に比べて、電子線の衝突によって経時的な劣化を生じ易い。特に電界放出型ディスプレイのように加速電圧が低い低エネルギー陰極線ディスプレイにおいては、スクリーンの画面輝度やエネルギー効率が減少することにより、この不足分を補うために、ＣＲＴに比べて、高密度で励起エネルギーを蛍光体にかける必要がある。よって、このスクリーンに使用する蛍光体としては、十分に高い発光効率を有し、高電流密度の励起において飽和に至った時に十分に高い発光効率を示すことが要求される。これまでＣＲＴ用蛍光体に用いられてきた硫化物系蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ、ＺｎＳ：Ａｇ）はこの候補となり得る。
【０００６】
しかしながら、低エネルギー陰極線ディスプレイスクリーンの励起条件下では、ＺｎＳのような硫化物は、非特許文献１、非特許文献２に示されるように分解することが報告されている。低エネルギー電子の侵入深さが低いため、蛍光体粒子表面層での反応が増加するためと考えられる。
【０００７】
かかる課題を解決するための一つの方策として、特許文献１ではアルカリ土類金属、亜鉛およびマンガンよりなる群から選ばれた少なくとも１種の元素のリン酸塩の１種以上を含有するコーティングを設けることで、硫化物を含有する蛍光物質の蛍光組成物を含むディスプレイスクリーンにおいて、輝度維持率が改善され、長時間の使用によっても発光輝度の低下の程度が小さく、高輝度の発光を呈する効果があることを示している。
【０００８】
また、特許文献１ではアルカリ土類元素、亜鉛およびマンガンの中のすくなくとも１種の金属元素の燐酸塩化合物を、S（硫黄）を含んだ蛍光体に対して施すことで、蛍光体の経時的な輝度変化を抑制すること示している。しかしながら、具体的な化合物は示されてはいない。また、燐酸塩化合物の量も寿命の点から下限値を示し、寿命の点に関しての上限値が存在することが示されていない。
【特許文献１】特開２０００−９６０４５
【非特許文献１】B.L.Abrams, W.Roos,P.H.Holloway,H.C.Swart,Surface Science 451(2000)p.174-181.
【非特許文献２】H.C.Swart, J.S.Sebastian, T.A.Trottier, S.L.Jones, and P.H.Holloway,J.Vac.Sci.Technol.A14(3)(1996)p.1697-1703.
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、電界放出型ディスプレイのような低エネルギー陰極線ディスプレイスクリーンの励起条件下では、非特許文献１、非特許文献２において、次式、
２ＺｎＳ＋３Ｏ２ → ２ＺｎＯ ＋ ２ＳＯ２↑
ＺｎＳ＋Ｈ２ → Ｚｎ↑＋ Ｈ２Ｓ↑
に示されるようにＨ２Ｓ、ＳＯ２ガスが生成されることが報告されている。
【００１０】
ここで、例えば、電子源にカーボン・ナノ・チューブを用いた電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）もしくは、酸化パラジウム薄膜を用いた表面伝導型ディスプレイ（ＳＥＤ）においては、電子線照射によって、上記式の反応等による蛍光体自体の分解、非発光層の形成、もしくは着色から生じる発光輝度の低下が起こる。また、蛍光体の分解ガスによる電子源の汚染からくる電子放出効率の低下も生じる。したがって、これまでのＣＲＴで達成されていた数千時間での作動でも十分な輝度維持することが示すことが難しくなる。この改良が強く望まれていた。
【００１１】
本発明は、このような技術的課題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）や表面伝導型ディスプレイ（ＳＥＤ）などのディスプレイ装置において、蛍光体自体の輝度変化や電子源の汚染によるディスプレイの輝度の低下を抑制し得る蛍光体及びこの蛍光体を用いたディスプレイ装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の実施の形態に係る特徴は、硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えることである。
【００１３】
また本発明の実施の形態に係る特徴は、ディスプレイ装置において、基板上に設けられた電子源と、電子源に対向する蛍光膜を組み込んだスクリーンとを備え、蛍光膜は、電子源から放出される電子線によって励起される硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えた蛍光体からなることである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、蛍光体自体の分解や組成変化からくる輝度劣化を抑制し、かつ、電子源であるエミッタ素子の汚染に起因する電子放出特性の劣化を抑制し、輝度・寿命に優れ、高画質のディスプレイ装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態の例である電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）や表面伝導型ディスプレイ（ＳＥＤ）などの薄型のディスプレイ装置について説明する。このＦＥＤおよびＳＥＤについて、図面を参照して詳細に説明する。以下の図面の記載において、同一の部分には同一の符号を付し、重複する記載は省略する。
【００１６】
（第１の実施の形態）
図１（ａ）に示すように、本発明の第１の実施の形態に係るディスプレイ装置１は、棒状の炭素分子であるカーボン・ナノ・チューブ２を電子源とする電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）であって、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体とする蛍光体にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物を被覆したものを蛍光膜３に用いるようになされている。
【００１７】
なお、カーボン・ナノ・チューブは、長手方向の寸法を含めて数ｎｍ（ナノ・メートル＝１０−９ｍ）から数十ｎｍの非常に微細な物質であるが、図１（ａ）、（ｂ）にはこれを拡大して示す。
【００１８】
図１（ａ）に示すように、ディスプレイ装置１は、電子を放出するための電子源が設けられた基板４と、電子源から放出された電子が衝突することにより発光する蛍光膜３が設けられたフェースプレート５とが対向配置されている。基板４とフェースプレート５との間の空隙は、基板４及びフェースプレート５の周囲に設けられた側壁（図示せず）によって気密性が保たれるようになされており、真空状態に維持される。フェースプレート５は、例えばガラス基板によって形成され、このフェースプレート５の基板４に対向する面部には蛍光膜３が形成される。また蛍光膜３にはアノードとしてアルミニウム膜６が形成されている。
【００１９】
図２に示すように、蛍光膜３においては、スラリー塗布、露光、現像を順次繰り返すことにより、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の３原色の蛍光体がストライプ状に塗り分けられている。緑色及び青色の蛍光体は、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体とし、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）の少なくとも１種を付活剤として含有すると共に、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆している。また赤色の蛍光体は、イットリウムのオキシ硫化物（Ｙ２Ｏ２Ｓ）を主成分とする蛍光体である。なお赤色、緑色、青色の各蛍光体の配列は、ドット状に配列するようにしてもよい。また蛍光膜３の形成方法としては、スプレー法や印刷法を用いてもよい。
【００２０】
蛍光体の各ストライプの間には黒色の導電体７が設けられている。黒色の導電体７を設けることにより、電子ビームの照射位置に多少のずれがあっても表示色にずれが生じないようにすることができ、また外光の反射を防止して表示コントラストの低下を防ぐことができ、また電子ビームによる蛍光膜のチャージアップを防止することができる。黒色の導電体７には、黒鉛を主成分として用いたが、上記の効果を得るものであればこれ以外の材料を用いても良い。
【００２１】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、基板４上には、電子を放出するためのエミッタ素子１０が赤色、緑色、青色の各蛍光体に対応して複数設けられている。なお図１においては、複数配置されたエミッタ素子の１つについて示している。このエミッタ素子１０においては、カソード９と絶縁材１１とが順次積層されており、絶縁材１１には開口部１１ａが形成され、これによりこの開口部１１ａを介してカソード９の一定範囲が蛍光膜３側に露出するようになされている。基板４としては、例えば、石英ガラス又は青板ガラス等の各種ガラス基板、アルミナ等の各種セラミクス基板、あるいは上述の各種基板上に例えば酸化シリコン（ＳｉＯ２）を材料とする絶縁層を積層した基板等を用いることができる。
【００２２】
開口部１１ａ内のカソード９には、一定範囲に亘って電子源であるカーボン・ナノ・チューブ２が設けられている。カーボン・ナノ・チューブ２のように微細な物質をカソード９に固定するに際し、複数のカーボン・ナノ・チューブ２を銀等の導電性ペーストに分散させ、これを絶縁材１１の開口１１ａ又は隙間から露出したカソード９の上面に滴下し、導電性ペーストを硬化させて導電膜１３を形成する。これにより、カーボン・ナノ・チューブ２は導電膜１３の表面に一定の面積をもって分散配置される。
【００２３】
すなわち電子源であるカーボン・ナノ・チューブ２は、蛍光膜３に対向する基板４上において一定範囲の電子放出領域を形成している。
【００２４】
このように導電膜１３に固定されたカーボン・ナノ・チューブ２においては、その先端部が膜形状の導電膜１３の面部から突出し、この吐出した部分と制御電極（ゲート電極）１５との間に素子印加電圧Ｖｆ（電位差ΔＶ）を与えることにより、カーボン・ナノ・チューブ２の先端部から電子を放出させる。放出した電子は、カソード９と蛍光膜３側のアノード（アルミニウム膜６）との間に印加された加速電圧Ｖａによって加速され、蛍光膜３に衝突する。この電子の衝突によって蛍光膜３を発光させることができる。
【００２５】
次に、蛍光膜３の蛍光体について説明する。図３は図１に示したディスプレイ装置１の蛍光膜３を構成する蛍光体２１の構造を模式的に説明するための図である。図３に示すように、蛍光体２１は、電子源から放出される電子によって励起する蛍光体であり、緑色及び青色の各蛍光体粒子は、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体として、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇの少なくとも１種類を付活剤とし、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物による被覆層２３を形成している。また赤色の蛍光体は、例えばユーロピウム付活酸硫化イットリウム（Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ）等の希土類オキシ硫化物蛍光体である。
【００２６】
本実施の形態においては、硫化亜鉛を母体とする緑色及び青色の蛍光体をアルカリ土類の燐酸塩化合物により被覆することにより、蛍光体が高密度の電子線にさらされた場合であっても、分解ガスの発生を抑制して、この分解ガスが電子源である電子放出部に付着することを防止するようになされている。
【００２７】
この実施の形態において、蛍光体２１の被覆層２３は、上述した燐酸塩化合物として、リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）の組成で表される物質からなるものである。リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）は、蛍光体の分解を抑え、雰囲気中の水分を乾燥させる作用を有することから、蛍光体２１の分解による電子源（カーボン・ナノ・チューブ２及び導線膜１３）の汚染を抑制、ならびに蛍光体自体の輝度劣化を抑制する性質を有する。これにより、このマグネシウムのリン酸化合物を蛍光体に均一にコーティングすることによって、蛍光体の発光効率の耐劣化特性ならびに電子源の電子放出の耐劣化性を高めることができる。
【００２８】
また、この被覆層２３は透明性に優れることにより、初期輝度の低下が少ない。従って、蛍光体２１にこの被覆層２３を形成することにより、電子放出特性、蛍光体発光特性の経時的な低下を抑制しつつ、良好な発光輝度を得ることが可能となる。
【００２９】
ここで、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ（Ｃｕ、Ａｕを付活剤、Ａｌを共付活剤として含有する硫化亜鉛蛍光体）に対して、被覆層２３としてリン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）を０．０５重量％コーティングした蛍光体により構成される蛍光膜３が設けられたディスプレイ装置１と、ＺｎシリケートがコーテイングされているＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ蛍光体からなる蛍光膜が設けられたディスプレイ装置との電子放出特性の比較として、（放出電流Ｉｅ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性、および（素子電流Ｉｆ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性の典型的な例を図４に示す。
【００３０】
図４に示すように、リン酸マグネシウムがコーティングされた蛍光体２１を用いたディスプレイ装置１の放出電流Ｉｅ１は、Ｚｎシリケートがコーティングされた蛍光体を用いたディスプレイ装置の放出電流Ｉｅ２に比べて大きく、電子放出効率が改善されている。
【００３１】
また電子放出効率Ｉｅ／Ｉｆも３０００時間経過後も低下が見られなかった。
【００３２】
このディスプレイパネルの１０ｋＶ放射エネルギーの電子線促進寿命試験の結果は、Ｚｎシリケート処理を施したＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ及びＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体を搭載したディスプレイスクリーンの効率Ｉ／Ｉ０はその初期に著しく減少し、最終的に初期値の３０％程度で一定にとどまるが、本実施の形態にかかる蛍光体を有するディスプレイスクリーンの画面輝度はわずかにしか減少せず、初期値の約８０％で一定にとどまる。
【００３３】
被覆層２３の具体的な形成方法については実施例１から８において説明する。
【００３４】
以上説明したように、電子源としてカーボン・ナノ・チューブ２を導電膜１３の比較的広い面積に分散して配置した電界放出型のディスプレイ装置１においては、三角錐形状の素子の頂点を電子源とするスピンド型の電界放出ディスプレイに比べて電子源の数が多くなっている。このことは、蛍光膜３において発生する分解ガスが電子源に付着し易いことを意味する。
【００３５】
この実施の形態に係るディスプレイ装置１においては、蛍光膜３の蛍光体２１にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆することにより、電子線による分解ガスの発生を抑制する。
【００３６】
これにより、電子源であるカーボン・ナノ・チューブ２に蛍光体２１の分解ガスが付着することを抑制して、電子放出特性の劣化を回避および蛍光体の発光効率の低下を回避することができる。
【００３７】
また、水分も電子源汚染の一因となると考えられるが、リンの酸化物（Ｐ２Ｏ５）は酸性雰囲気中では脱水作用があることが知られており、燐酸塩化合物も類似した効果をもち、コーティング層自身が、残留水分を吸着し、電子源の汚染を低減することができる。
【００３８】
（第２の実施の形態）
本発明の第２の実施形態に係るディスプレイ装置３１は、図５に示すように、電子線を放出するための電子源であり、蛍光膜に対向する基板において一定範囲を電子放出領域とするエミッタ素子と、エミッタ素子の電子線を放出する部位に対向し、電子源から放出される電子線によって励起される硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物を被覆した蛍光体により形成される蛍光膜を組み込んだスクリーンとを備えている。なお図５において、図１と同一の部分には同一符号を付してその重複した説明は省略する。
【００３９】
図５に示すディスプレイ装置３１は、電子を放出するための電子源である膜形状のエミッタ素子３２が設けられた基板４と、エミッタ素子３２から放出された電子が衝突することにより発光する蛍光膜３が設けられたフェースプレート５とが対向配置されている。基板４とフェースプレート５との間の空隙は、基板４及びフェースプレート５の周囲に設けられた側壁（図示せず）によって気密性が保たれるようになされており、真空状態に維持される。
【００４０】
フェースプレート５は、例えばガラス基板によって形成され、このフェースプレート５の基板４に対向する面部には蛍光膜３が形成されている。
【００４１】
蛍光膜３においては、図３について上述したように、赤色、緑色、青色、の３原色の蛍光体がストライプ状に塗り分けられている。緑色及び青色の蛍光体は、第１の実施形態の場合と同様にして、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体とし、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）の少なくとも１種を付活剤として含有すると共に、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆している。また赤色の蛍光体は、イットリウムのオキシ硫化物（Ｙ２Ｏ２Ｓ）を主成分とする蛍光体である。なお赤色、緑色、青色の各蛍光体の配列は、ドット状に配列するようにしてもよい。また、蛍光体の各ストライプの間には黒色の導電体７（図２）が設けられている。
【００４２】
図６（ａ）、（ｂ）に示すように、基板４上には、電子を放出するためのエミッタ素子３２が赤色、緑色、青色の各蛍光体に対応して複数設けられている。なお図６においては、複数配置されたエミッタ素子の１つを示している。このエミッタ素子３２は、基板４上に形成された素子電極３５、３６と、基板４の表面及び素子電極３５、３６の表面に亘って形成された導電性薄膜３７と、導電性薄膜３７において通電フォーミング処理により形成された亀裂状の電子放出部３８と、電子放出部３８の両側において導電性薄膜３７の表面に通電活性化処理により形成された薄膜３９とを備えている。電子放出部３８は、基板４上において一定範囲の電子放出領域Ｓを形成している。
【００４３】
基板４としては、例えば、石英ガラス又は青板ガラス等の各種ガラス基板、アルミナ等の各種セラミクス基板、あるいは上述の各種基板上に例えば酸化シリコン（ＳｉＯ２）を材料とする絶縁層を積層した基板等を用いることができる。
【００４４】
また、基板４上に互いに対向して設けられた素子電極３５、３６は、導電性を有する材料によって形成されている。この素子電極３５、３６としては、例えば、ニッケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）、金（Ａｕ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、白金（Ｐｔ）、チタン（Ｔｉ）、銅（Ｃｕ）、パラジウム（Ｐｄ）、銀（Ａｇ）等の金属、あるいはこれらの金属の合金、あるいはＩｎ２Ｏ３−ＳｎＯ２をはじめとする金属酸化物、ポリシリコンなどの半導体、等の中から適宜材料を選択して用いればよい。素子電極３５、３６を形成する方法としては、たとえば真空蒸着などの製膜技術とフォトリソグラフィー、エッチングなどのパターニング技術とを組み合わせて用いれば容易に形成できるが、それ以外の例えば印刷技術等を用いて形成してもよい。
【００４５】
素子電極３５、３６の形状は、ディスプレイ装置３１の構造に合わせて適宜設計される。
【００４６】
素子電極３５、３６の電極間隔Ｌは、数十ナノメートル（ｎｍ）から数百マイクロメートル（μｍ）の範囲が望ましい。この実施形態においては、この電極間隔Ｌを、表示装置に応用するためにより望ましい数マイクロメートルから数十マイクロメートルの範囲に設定する。素子電極３５、３６の厚さＤは、数十ｎｍから数μｍの範囲に設定する。
【００４７】
また、導電性薄膜３７としては、微粒子膜を用いる。この微粒子膜に用いる微粒子の粒径は、数百ピコメートル（ｐｍ）から数百ｎｍの範囲が望ましく、この実施形態においては、数ｎｍから２０ｎｍの範囲に設定する。
【００４８】
また、この微粒子膜の膜厚は、素子電極３５、３６と電気的に良好に接続するために必要な条件、後述する通電フォーミングを良好に行うために必要な条件、微粒子膜自身の電気抵抗を後述する適宜の値にするために必要な条件等を考慮して適宜設定する。具体的には、数百ｐｍから数百ｎｍの範囲が望ましく、この実施形態においては、１ｎｍから５０ｎｍの範囲に設定する。
【００４９】
また、導電性薄膜３７を形成するのに用いられ得る材料としては、例えば、パラジウム（Ｐｄ）、白金（Ｐｔ）、ルテニウム（Ｒｕ）、銀（Ａｇ）、金（Ａｕ）、チタン（Ｔｉ）、インジウム（Ｉｎ）、銅（Ｃｕ）、クロム（Ｃｒ）、鉄（Ｆｅ）、亜鉛（Ｚｎ）、錫（Ｓｎ）、タンタル（Ｔａ）、タングステン（Ｗ）、鉛（Ｐｂ）、等の金属、ＰｄＯ、ＳｎＯ２、Ｉｎ２Ｏ３、ＰｂＯ、Ｓｂ２Ｏ３などをはじめとする酸化物、ＨｆＢ２、ＺｒＢ２、ＬａＢ６、ＣｅＢ６、ＹＢ４、ＧｄＢ４などをはじめとする硼化物、ＴｉＣ、ＺｒＣ、ＨｆＣ、ＴａＣ、ＳｉＣ、ＷＣなどをはじめとする炭化物や、ＴｉＮ、ＺｒＮ、ＨｆＮなどをはじめとする窒化物や、ケイ素（Ｓｉ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）などをはじめとする半導体、カーボンなどがあげられ、これらの中から適宜選択される。
【００５０】
以上述べたように、導電性薄膜３７を微粒子膜で形成したが、そのシート抵抗値については、１０３〜１０７Ω／ｃｍ２の範囲に含まれるよう設定した。
【００５１】
なお、導電性薄膜３７と素子電極３５、３６とは、電気的に良好に接続されることが望ましいため、互いの一部が重なりあうような構造としている。その重なり方は、図６（ｂ）に示す構成においては、基板４、素子電極３５、３６、導電性薄膜３７の順序で積層したが、必要に応じて基板４、導電性薄膜３７、素子電極３５、３６の順序で積層するようにしてもよい。
【００５２】
また、電子放出部３８は、導電性薄膜３７の一部に形成された亀裂状の部分であり、電気的には周囲の導電性薄膜３７よりも高抵抗な性質を有している。この亀裂は、導電性薄膜３７に対して、通電フォーミングの処理を行うことにより形成する。通電フォーミング処理とは、微粒子膜で形成された導電性薄膜３７に通電を行ってその一部を破壊、変形、変質させることにより、電子放出を行うために好適な構造に変化させる処理である。亀裂内には、数百ｐｍから数十ｎｍの粒径の微粒子を配置する場合がある。なお、実際の電子放出部３８の位置や形状を精密かつ正確に図示するのは困難なため、図５、図６においては模式的に示している。
【００５３】
また、薄膜３９は、炭素又は炭素化合物よりなる薄膜であり、電子放出部３８及びその近傍を被覆している。薄膜３９は、通電フォーミング処理後に、通電活性化の処理を行うことにより形成する。通電活性化処理とは、真空雰囲気中で電圧パルスを定期的に印加することにより、真空雰囲気中に存在する有機化合物を起源とする炭素又は炭素化合物を堆積させる処理である。この堆積物は、単結晶グラファイト、多結晶グラファイト、非晶質カーボンのいずれか、もしくはその混合物であり、膜厚は５０ｎｍ以下とするが、３０ｎｍ以下とするのがさらに好ましい。
【００５４】
なお、実際の薄膜３９の位置や形状を精密に図示するのは困難なため、図５、図６においては模式的に示している。
【００５５】
以上説明した構成のエミッタ素子３２を有するディスプレイ装置３１において、素子電極３５、３６間に１０数ボルトの電圧（Ｖｆ）を印加することにより、導電性薄膜３７に形成された亀裂状の電子放出部３８の一方の端部から電子が放出され、その電子の一部が他方の端部で散乱される。この散乱した電子は、１０キロボルト程度のアノード電圧Ｖａによって加速されて、蛍光膜３の蛍光体に衝突する。この衝突により蛍光体が発光する。
【００５６】
次に、蛍光膜３の蛍光体について説明する。この実施の形態の蛍光体は、図３について上述した第１の実施の形態の蛍光体２１と同様の蛍光体であり、緑色及び青色の各蛍光体粒子は、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体として、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇの少なくとも１種類を付活剤とし、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物による被覆層２３を形成している。また赤色の蛍光体は、例えばユーロピウム付活酸硫化イットリウム（Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ）等の希土類オキシ硫化物蛍光体である。
【００５７】
このように、硫化亜鉛を母体とする緑色及び青色の蛍光体をアルカリ土類の燐酸塩化合物により被覆することにより、蛍光体が高密度の電子線にさらされた場合であっても、分解ガスの発生を抑制して、この分解ガスが電子源である電子放出領域Ｓ（図６（ａ））に付着することを防止するようになされている。
【００５８】
蛍光体２１の被覆層２３は、上述したアルカリ土類の燐酸塩化合物として、リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）からなるものである。リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）は、蛍光体の分解を抑える作用を有することから、蛍光体の分解による電子放出領域Ｓの汚染を抑制する性質を有する。これにより、このマグネシウムのリン酸化合物を蛍光体に均一にコーティングすることによって、電子源側の電子放出の耐劣化性を高めることができる。
【００５９】
また、この被覆層２３は透明性に優れることにより、初期輝度の低下が少ない。従って、蛍光体２１にこの被覆層２３を形成することにより、電子放出特性の経時的な低下を抑制しつつ、良好な発光輝度を得ることが可能となる。
【００６０】
ここで、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ（Ｃｕ、Ａｕを付活剤、Ａｌを共付活剤として含有する硫化亜鉛蛍光体）に対して、被覆層２３としてリン酸マグネシウム（Ｍｇ３（ＰＯ４）２）を０．０５質量％コーティングした蛍光体により構成される蛍光膜３が設けられたディスプレイ装置３１と、ＺｎシリケートがコーテイングされているＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ蛍光体からなる蛍光膜が設けられたディスプレイ装置との電子放出特性として、（放出電流Ｉｅ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性、および（素子電流Ｉｆ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性の典型的な例を図７に示す。
【００６１】
図７に示すように、リン酸マグネシウムがコーティングされた蛍光体２１を用いたディスプレイ装置３１の放出電流Ｉｅ１は、Ｚｎシリケートがコーティングされた蛍光体を用いたディスプレイ装置の放出電流Ｉｅ２に比べて大きく、電子放出効率が改善されている。
【００６２】
Ｉｅ／Ｉｆ＝１．０％であり、３５００時間経過後もこの放出効率の維持率の低下が見られなかった。
【００６３】
１０ｋＶの放射エネルギーの電子線促進寿命試験結果は、Ｚｎシリケート処理を施したＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ及びＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体を搭載したディスプレイスクリーンの効率Ｉ／Ｉ０（Ｉ０は初期の輝度、Ｉは一定時間経過後の輝度を表す）は、その初期に著しく減少し、最終的に初期値の２０％程度で一定にとどまるが、本実施形態にかかる蛍光物質を有するディスプレイスクリーンの画面輝度はわずかにしか減少せず、初期値の約８０％で一定にとどまる。
【００６４】
図８に示すように、電子放出効率（Ｉｅ／Ｉｆ）は、電子線照射時間ｈｒの経過と共に低下するが、本実施の形態の被覆層２３を形成した蛍光体２１を用いたディスプレイ装置３１における電子放出率（Ｉｅ／Ｉｆ）１は、Ｚｎシリケート処理を施したディスプレイ装置における電子放出率（Ｉｅ／Ｉｆ）２に比べて３０００時間経過しても高い効率を維持する。
【００６５】
被覆層２３の具体的な形成方法については実施例１から８において説明する。
【００６６】
以上説明したように、電子源として亀裂状の電子放出部３８を有するエミッタ素子３２を用いたディスプレイ装置３１においては、電子放出部３８と蛍光膜３との間の距離が小さく、これらの真空封入管の空間が狭いため、生成ガスがＣＲＴのように側壁に吸着することも少なく、このガスの排気も難しい。またエミッタ素子３２においては、三角錐形状の素子の頂点を電子放出部とする電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ）に比べて電子放出領域Ｓの面積が大きい。このことは、蛍光膜３において発生する分解ガスが電子放出領域Ｓに付着し易いことを意味する。
【００６７】
この実施の形態に係るディスプレイ装置３１においては、亀裂状の電子放出部３８を有するエミッタ素子３２を用いた構成において、蛍光膜３の蛍光体２１にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆することにより、電子線による分解ガスの発生を抑制することができる。
【００６８】
これにより、電子源であるエミッタ素子３２の電子放出領域Ｓに蛍光体の分解ガスが付着することを抑制して、電子放出特性の劣化を回避することができる。
【００６９】
また、水分も電子源汚染の一因となると考えられるが、リンの酸化物（Ｐ２Ｏ５）は酸性雰囲気中では脱水作用があることが知られており、燐酸塩化合物も類似した効果をもち、コーティング層自身が、残留水分を吸着し、電子源の汚染を低減ならびに蛍光体の発光効率の維持が図ることができる。
【００７０】
（蛍光体の被覆層）
上述の第１及び第２の実施の形態に用いられる蛍光体２１の被覆層２３について説明する。
【００７１】
後述する実施例及び比較例では、リン酸マグネシウム処理、メタリン酸マグネシウム処理又はメタリン酸カルシウム処理によって被覆層２３付きの蛍光体２１を作製しており、図９は、これらの各処理において被覆層２３付きの蛍光体２１を作製する際の表面処理原料であるマグネシウム（Mg）原料もしくはカルシウム（Ca）原料の作成時の仕込み量と、蛍光体２１の表面に実際に生成された被覆層２３について化学分析によって求めたマグネシウム（Mg）もしくはカルシウム（Ca）量（これをコーティング量（重量％）と呼ぶ）との関係を示すグラフである。なお、コーティング量とは、母体（蛍光体２１）及び被覆層２３を含めた蛍光体全体に対する重量％を表すものである。このコーティング量を求めるための化学分析方法は、誘導結合プラズマ発光分析法（ＩＣＰＳ）を用いる。
【００７２】
図９において、特性曲線Ｃ１は、リン酸マグネシウム処理における仕込み量とコーティング量との関係を示し、特性曲線Ｃ２は、メタリン酸マグネシウム処理における仕込量とコーティング量との関係を示し、特性曲線Ｃ３は、メタリン酸カルシウム処理における仕込量とコーティング量との関係を示す。後述する各実施例及び各比較例では、種々の仕込み量で被覆層２３を形成しており、この図９に示す関係より、各実施例及び各比較例において実際に生成されたコーティング量を求めることができる。
【００７３】
また、各実施例や比較例においてリン酸マグネシウム処理により種々のコーティング量の被覆層２３が生成された各蛍光体２１や各比較例においてメタリン酸マグネシウム処理やメタリン酸カルシウム処理により被覆層が生成された各蛍光体を第２の実施の形態のディスプレイ装置３１（図５、図６）に組み込んだ場合のコーティング量と蛍光膜３（ディスプレイパネル）の寿命改善度との関係を図１０に示す。寿命改善度とは、各被覆した蛍光体を組み込んだパネル輝度が初期の８０％になるまでの時間を、何も被覆しなかった蛍光体を組み込んだパネルのパネル輝度が初期の８０％になるまでの時間で割った値である。
【００７４】
図１０において、特性曲線Ｃ１１は、各実施例や各比較例のリン酸マグネシウム処理におけるコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１１は、実施例１及び実施例４により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１２は、実施例２及び実施例５により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１３は、実施例３及び実施例６により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１４は、比較例１及び比較例６により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１５は、比較例２及び比較例７により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１６は、比較例３及び比較例８により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１７は、比較例４及び比較例９により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１８は、比較例５及び比較例１０により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示す。
【００７５】
また図１０において、特性曲線Ｃ２１は、比較例１１、１２、１３、１４のメタリン酸マグネシウム処理におけるコーティング量と寿命改善度との関係を示し、特性曲線Ｃ３１は、比較例１５、１６、１７、１８のメタリン酸カルシウム処理におけるコーティング量と寿命改善度との関係を示す。
【００７６】
図１０に示すように、リン酸マグネシウムのコーティング量が増加するにつれて、パネル寿命が延びるが、あるコーティング量以上では寿命が短くなることがわかる。この図１０に示す結果に基づき、被覆層２３に用いられるマグネシウムのリン酸塩は、Ｍｇに換算して、０．０１〜０．１５重量％の範囲になるようにコーティングすることが好ましい。この範囲では、パネル寿命の改善が認められるからである。ただし、実用的なパネル寿命を得る上で、マグネシウム燐酸塩によるコーティング量はＭｇに換算して、０．０３質量％以上であることが好ましい。これらにより、この実施の形態においては、コーティング量を０．０３〜０．１５重量％の範囲に設定する。
【００７７】
このようにして製造したコーティングは約４ｎｍの厚さを有する。コーティング膜厚は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で分析することができる。表面を構成している元素を確認するための分析手段として、Ａｕｇｅｒ エレクトロン スペクトロスコピー測定法により、コーティングが蛍光物質基材を完全に覆うことを確かめることができる。このコーティングは親水性であり、通常のコーティングと親和性があり、その後に設けられる、他のコーティングのための基底層として適切に用いて、この物質の粉体特性又は彩度を改良することができる。このコーティングはそれ自体、劣化の信号を何も示さない。電子線照射試験が示すところでは、電子放出効率の向上と安定が図られ、全体として、コーティングによりそのディスプレイの寿命が向上する。後述する比較例１〜２１までの被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【００７８】
図１１は、上記寿命改善度が、加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量でどのように変化するかを示したものである。加熱気体分析とは、ヘリウム雰囲気中で、室温（３０℃）から昇温速度２０℃/minで１０００℃まで昇温させた場合に発生する気体を分析した結果であり、二酸化硫黄（SO2）の発生量は、重量％によって表される。この重量％は、二酸化硫黄（SO2）量を、分析した蛍光体重量（母体及び被覆層を含む全体の重量）で割った結果である。
【００７９】
図１１において、プロットＰ２１は、実施例７のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２２は、実施例８のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２３は、比較例１９のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２４は、比較例２０のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２５は、比較例２１のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示す。
【００８０】
この図１１に示されるように、被覆が十分になされて、放出二酸化硫黄（SO2）量が１×10-2重量％以下である場合には、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８１】
次に、被覆層２３の具体的な形成方法と比較例を説明する。
【００８２】
（実施例１）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
4.5ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、４６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８３】
この実施例１によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１１となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８４】
（実施例２）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例２は、実施例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、９ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ag、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、９２ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８５】
この実施例２によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１２となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８６】
（実施例３）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例３は、実施例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、12.1ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタ（ショット（Ｓｈｏｔｔ）社製）に通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、123ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８７】
この実施例３によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１３となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８８】
（実施例４）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例４は、実施例１のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、4.5ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのを前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、４６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８９】
この実施例４によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１１となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９０】
（実施例５）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例４は、実施例２のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、９ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、９２ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９１】
この実施例５によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１２となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９２】
（実施例６）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例５は、実施例３のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、12.1ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、123ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９３】
この実施例６によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１３となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９４】
（実施例７）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例７は、実施例４により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、4.5ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、４６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９５】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は0.8×10-2（重量％）であった。この放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１に示すプロットＰ２１となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９６】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【００９７】
（実施例８）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例８は、実施例４により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、９ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、９２ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９８】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は0.5×10-2（重量％）であった。この放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１に示すプロットＰ２２となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９９】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１００】
（比較例１）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
14.9ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これをＧ３グラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、153ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０１】
すなわち、この比較例１によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１４となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０２】
（比較例２）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例２は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、１８ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後、これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、184ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例２の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０３】
すなわち、この比較例２によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１５となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０４】
（比較例３）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例３は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、３６ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、368ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例３の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０５】
すなわち、この比較例３によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１６となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０６】
（比較例４）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例４は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、７２ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、736ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例４の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０７】
すなわち、この比較例４によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１７となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０８】
（比較例５）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例５は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。１４４ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、1472ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例５の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０９】
すなわち、この比較例５によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１８となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１０】
（比較例６）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例６は、比較例１のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、14.9ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、１５３ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例６の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１１】
すなわち、この比較例６によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１４となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１２】
（比較例７）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例７は、比較例２のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、１８ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後、これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、１８４ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例７の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１３】
すなわち、この比較例７によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１５となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１４】
（比較例８）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例８は、比較例３のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、３６ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、３６８ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例８の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１５】
すなわち、この比較例８によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１６となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１６】
（比較例９）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例９は、比較例４のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、７２ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、７３６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例９の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１７】
すなわち、この比較例９によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１７となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１８】
（比較例１０）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例１０は、比較例５のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、１４４ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、1472ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１０の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１９】
すなわち、この比較例１０によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１８となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１２０】
（比較例１１）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１１は、実施例に対して被覆層の材質が異なるものである。すなわち、16.8ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、38.4ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１１の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２１】
（比較例１２）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１２は、比較例１１に対して、ポリリン酸の量及び硝酸マグネシウムの量が異なる。すなわち、33.6ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、７７ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１２の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２２】
（比較例１３）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１３は、比較例１１に対して、ポリリン酸の量及び硝酸マグネシウムの量が異なる。すなわち、67.2ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、１５４ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１３の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２３】
（比較例１４）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１４は、比較例１１に対して、ポリリン酸の量及び硝酸マグネシウムの量が異なる。すなわち、１００．８ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、２３１ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１４の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２４】
（比較例１５）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１５は、実施例に対して被覆層の材質が異なるものである。すなわち、19.2ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、３５．４ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１５の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２５】
（比較例１６）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１６は、比較例１５に対して、ヘキサメタリン酸の量及び硝酸カルシウムの量が異なる。すなわち、３８．５ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、７０．８ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１６の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２６】
（比較例１７）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１７は、比較例１５に対して、ヘキサメタリン酸の量及び硝酸カルシウムの量が異なる。すなわち、７７ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、１４１．６ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１７の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２７】
（比較例１８）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１７は、比較例１５に対して、ヘキサメタリン酸の量及び硝酸カルシウムの量が異なる。すなわち、１１５．６ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、２１２．４ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１８の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２８】
（比較例１９）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例１９は、比較例７により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、１８ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、１８４ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【０１２９】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１のプロットＰ２３に示すように、1.5×10-2（重量％）であった。
【０１３０】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１３１】
この比較例１９の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１３２】
（比較例２０）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例２０は、比較例９により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、７２ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、７３６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【０１３３】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１のプロットＰ２４に示すように、3.2×10-2（重量％）であった。
【０１３４】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１３５】
この比較例２０の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１３６】
（比較例２１）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例２１は、比較例１０により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、１４４ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、1472ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【０１３７】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１のプロットＰ２５に示すように、3.8×10-2（重量％）であった。
【０１３８】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１３９】
この比較例２１の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１４０】
（他の実施例）
なお上述の実施例においては、リン酸マグネシウムからなる被覆層２３の形成方法として、実施例１〜実施例８の方法を用いる場合について述べたが、これに限られるものではなく水溶性のリン酸塩、もしくはリン酸アンモニウム、水溶性マグネシウム塩を用いて反応させることにより形成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０１４１】
【図１】第１の実施の形態に係るディスプレイ装置を示す断面図及び平面図である。
【図２】図１のディスプレイ装置の蛍光膜を示す平面図である。
【図３】図１のディスプレイ装置の蛍光膜を構成する蛍光体を示す断面図である。
【図４】図１のディスプレイ装置における電子放出効率と従来の蛍光体を用いたディスプレイ装置の電子放出効率を示す特性曲線図である。
【図５】第２の実施の形態に係るディスプレイ装置を示す断面図である。
【図６】図５のディスプレイ装置の電子源を示す平面図及び断面図である。
【図７】図５のディスプレイ装置における電子放出効率と従来の蛍光体を用いたディスプレイ装置の電子放出効率を示す特性曲線図である。
【図８】図５のディスプレイ装置における電子放出率の時間経過による変化を示す特性曲線図である。
【図９】図３の被覆された蛍光体作製時のマグネシウムもしくはカルシウム原料の仕込み重量と実際に付着した分析量の関係を示す図である。
【図１０】図５のディスプレイ装置における蛍光体のコーティング量を表すと考えられるMgもしくはCa分析量とこの蛍光体を用いたスクリーンの寿命改善度との関係を示す特性曲線図である。
【図１１】図５のディスプレイ装置における蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量と、この蛍光体を用いたスクリーンの寿命改善度との関係を示す特性曲線図である。
【符号の説明】
【０１４２】
１、３１ ディスプレイ装置
２ カーボン・ナノ・チューブ
３ 蛍光膜
４ 基板
５ フェースプレート
６ アルミニウム膜
９ カソード
１０、３２ エミッタ素子
１１ 絶縁材
１３ 導電膜
１５ 制御電極
３５、３６ 素子電極
３７ 導電性薄膜
３８ 電子放出部
３９ 薄膜
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光体及びディスプレイ装置に関し、ＦＥＤ（電界放出型ディスプレイ）等、スクリーンに電子線励起蛍光体を用いた薄型のディスプレイ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
フラットパネルディスプレイ装置に関する開発は、ＰＤＰ（プラズマディスプレイ）、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）において精力的に行われている。これらのディスプレイは、薄型かつ大画面に構成することが可能であるという特徴を有しており、ホームシアター用のものまで製品化が進められている。但し、陰極線管を用いたカラーテレビジョン装置（ＣＲＴ）は、鮮明な画像を表示し得る点において有利である。そこで、この従来のＣＲＴの構成の特徴である蛍光面とこの蛍光面に電子ビームをあてる電子銃とを有する薄型のディスプレイとして、ＦＥＤ（電界放出型ディスプレイ）が考えられている。この電界放出型ディスプレイは、鮮明な画像を提供するという点でＰＤＰ、ＬＣＤを凌駕するものとして期待されている。
【０００３】
電界放出型ディスプレイは、赤色、緑色、青色の蛍光体がストライプ状又はドット状に配列されたスクリーンと、このスクリーンに対してＣＲＴよりも狭い間隔で対向するカソードを備えている。カソードには、赤色、緑色、青色の各蛍光体に対応して三角錐型の電子源がエミッタ素子として複数配置され、その近傍に配置されたゲート電極との電位差に応じて電子を放出するようになされている。
【０００４】
放出された電子は、蛍光体側のアノード電圧（加速電圧）により加速されて蛍光体に衝突し、これにより蛍光体が発光するようになされている。
【０００５】
ところでかかる構成の電界放出型ディスプレイにおいては、カソードと蛍光体側のアノードとの間の距離がＣＲＴに比べて小さいこと、スクリーンの蛍光体を発光させるための電子線の加速電圧（約２〜１０ｋＶ）がＣＲＴにおける加速電圧（２５〜３５ｋＶ）に比べて低く、逆にその電流密度が高密度であることにより、ＣＲＴ用の蛍光体に比べて、電子線の衝突によって経時的な劣化を生じ易い。特に電界放出型ディスプレイのように加速電圧が低い低エネルギー陰極線ディスプレイにおいては、スクリーンの画面輝度やエネルギー効率が減少することにより、この不足分を補うために、ＣＲＴに比べて、高密度で励起エネルギーを蛍光体にかける必要がある。よって、このスクリーンに使用する蛍光体としては、十分に高い発光効率を有し、高電流密度の励起において飽和に至った時に十分に高い発光効率を示すことが要求される。これまでＣＲＴ用蛍光体に用いられてきた硫化物系蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ、ＺｎＳ：Ａｇ）はこの候補となり得る。
【０００６】
しかしながら、低エネルギー陰極線ディスプレイスクリーンの励起条件下では、ＺｎＳのような硫化物は、非特許文献１、非特許文献２に示されるように分解することが報告されている。低エネルギー電子の侵入深さが低いため、蛍光体粒子表面層での反応が増加するためと考えられる。
【０００７】
かかる課題を解決するための一つの方策として、特許文献１ではアルカリ土類金属、亜鉛およびマンガンよりなる群から選ばれた少なくとも１種の元素のリン酸塩の１種以上を含有するコーティングを設けることで、硫化物を含有する蛍光物質の蛍光組成物を含むディスプレイスクリーンにおいて、輝度維持率が改善され、長時間の使用によっても発光輝度の低下の程度が小さく、高輝度の発光を呈する効果があることを示している。
【０００８】
また、特許文献１ではアルカリ土類元素、亜鉛およびマンガンの中のすくなくとも１種の金属元素の燐酸塩化合物を、S（硫黄）を含んだ蛍光体に対して施すことで、蛍光体の経時的な輝度変化を抑制すること示している。しかしながら、具体的な化合物は示されてはいない。また、燐酸塩化合物の量も寿命の点から下限値を示し、寿命の点に関しての上限値が存在することが示されていない。
【特許文献１】特開２０００−９６０４５
【非特許文献１】B.L.Abrams, W.Roos,P.H.Holloway,H.C.Swart,Surface Science 451(2000)p.174-181.
【非特許文献２】H.C.Swart, J.S.Sebastian, T.A.Trottier, S.L.Jones, and P.H.Holloway,J.Vac.Sci.Technol.A14(3)(1996)p.1697-1703.
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、電界放出型ディスプレイのような低エネルギー陰極線ディスプレイスクリーンの励起条件下では、非特許文献１、非特許文献２において、次式、
２ＺｎＳ＋３Ｏ２ → ２ＺｎＯ ＋ ２ＳＯ２↑
ＺｎＳ＋Ｈ２ → Ｚｎ↑＋ Ｈ２Ｓ↑
に示されるようにＨ２Ｓ、ＳＯ２ガスが生成されることが報告されている。
【００１０】
ここで、例えば、電子源にカーボン・ナノ・チューブを用いた電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）もしくは、酸化パラジウム薄膜を用いた表面伝導型ディスプレイ（ＳＥＤ）においては、電子線照射によって、上記式の反応等による蛍光体自体の分解、非発光層の形成、もしくは着色から生じる発光輝度の低下が起こる。また、蛍光体の分解ガスによる電子源の汚染からくる電子放出効率の低下も生じる。したがって、これまでのＣＲＴで達成されていた数千時間での作動でも十分な輝度維持することが示すことが難しくなる。この改良が強く望まれていた。
【００１１】
本発明は、このような技術的課題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）や表面伝導型ディスプレイ（ＳＥＤ）などのディスプレイ装置において、蛍光体自体の輝度変化や電子源の汚染によるディスプレイの輝度の低下を抑制し得る蛍光体及びこの蛍光体を用いたディスプレイ装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の実施の形態に係る特徴は、硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えることである。
【００１３】
また本発明の実施の形態に係る特徴は、ディスプレイ装置において、基板上に設けられた電子源と、電子源に対向する蛍光膜を組み込んだスクリーンとを備え、蛍光膜は、電子源から放出される電子線によって励起される硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えた蛍光体からなることである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、蛍光体自体の分解や組成変化からくる輝度劣化を抑制し、かつ、電子源であるエミッタ素子の汚染に起因する電子放出特性の劣化を抑制し、輝度・寿命に優れ、高画質のディスプレイ装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態の例である電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）や表面伝導型ディスプレイ（ＳＥＤ）などの薄型のディスプレイ装置について説明する。このＦＥＤおよびＳＥＤについて、図面を参照して詳細に説明する。以下の図面の記載において、同一の部分には同一の符号を付し、重複する記載は省略する。
【００１６】
（第１の実施の形態）
図１（ａ）に示すように、本発明の第１の実施の形態に係るディスプレイ装置１は、棒状の炭素分子であるカーボン・ナノ・チューブ２を電子源とする電界放出型ディスプレイ（ＦＥＤ）であって、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体とする蛍光体にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物を被覆したものを蛍光膜３に用いるようになされている。
【００１７】
なお、カーボン・ナノ・チューブは、長手方向の寸法を含めて数ｎｍ（ナノ・メートル＝１０−９ｍ）から数十ｎｍの非常に微細な物質であるが、図１（ａ）、（ｂ）にはこれを拡大して示す。
【００１８】
図１（ａ）に示すように、ディスプレイ装置１は、電子を放出するための電子源が設けられた基板４と、電子源から放出された電子が衝突することにより発光する蛍光膜３が設けられたフェースプレート５とが対向配置されている。基板４とフェースプレート５との間の空隙は、基板４及びフェースプレート５の周囲に設けられた側壁（図示せず）によって気密性が保たれるようになされており、真空状態に維持される。フェースプレート５は、例えばガラス基板によって形成され、このフェースプレート５の基板４に対向する面部には蛍光膜３が形成される。また蛍光膜３にはアノードとしてアルミニウム膜６が形成されている。
【００１９】
図２に示すように、蛍光膜３においては、スラリー塗布、露光、現像を順次繰り返すことにより、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の３原色の蛍光体がストライプ状に塗り分けられている。緑色及び青色の蛍光体は、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体とし、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）の少なくとも１種を付活剤として含有すると共に、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆している。また赤色の蛍光体は、イットリウムのオキシ硫化物（Ｙ２Ｏ２Ｓ）を主成分とする蛍光体である。なお赤色、緑色、青色の各蛍光体の配列は、ドット状に配列するようにしてもよい。また蛍光膜３の形成方法としては、スプレー法や印刷法を用いてもよい。
【００２０】
蛍光体の各ストライプの間には黒色の導電体７が設けられている。黒色の導電体７を設けることにより、電子ビームの照射位置に多少のずれがあっても表示色にずれが生じないようにすることができ、また外光の反射を防止して表示コントラストの低下を防ぐことができ、また電子ビームによる蛍光膜のチャージアップを防止することができる。黒色の導電体７には、黒鉛を主成分として用いたが、上記の効果を得るものであればこれ以外の材料を用いても良い。
【００２１】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、基板４上には、電子を放出するためのエミッタ素子１０が赤色、緑色、青色の各蛍光体に対応して複数設けられている。なお図１においては、複数配置されたエミッタ素子の１つについて示している。このエミッタ素子１０においては、カソード９と絶縁材１１とが順次積層されており、絶縁材１１には開口部１１ａが形成され、これによりこの開口部１１ａを介してカソード９の一定範囲が蛍光膜３側に露出するようになされている。基板４としては、例えば、石英ガラス又は青板ガラス等の各種ガラス基板、アルミナ等の各種セラミクス基板、あるいは上述の各種基板上に例えば酸化シリコン（ＳｉＯ２）を材料とする絶縁層を積層した基板等を用いることができる。
【００２２】
開口部１１ａ内のカソード９には、一定範囲に亘って電子源であるカーボン・ナノ・チューブ２が設けられている。カーボン・ナノ・チューブ２のように微細な物質をカソード９に固定するに際し、複数のカーボン・ナノ・チューブ２を銀等の導電性ペーストに分散させ、これを絶縁材１１の開口１１ａ又は隙間から露出したカソード９の上面に滴下し、導電性ペーストを硬化させて導電膜１３を形成する。これにより、カーボン・ナノ・チューブ２は導電膜１３の表面に一定の面積をもって分散配置される。
【００２３】
すなわち電子源であるカーボン・ナノ・チューブ２は、蛍光膜３に対向する基板４上において一定範囲の電子放出領域を形成している。
【００２４】
このように導電膜１３に固定されたカーボン・ナノ・チューブ２においては、その先端部が膜形状の導電膜１３の面部から突出し、この吐出した部分と制御電極（ゲート電極）１５との間に素子印加電圧Ｖｆ（電位差ΔＶ）を与えることにより、カーボン・ナノ・チューブ２の先端部から電子を放出させる。放出した電子は、カソード９と蛍光膜３側のアノード（アルミニウム膜６）との間に印加された加速電圧Ｖａによって加速され、蛍光膜３に衝突する。この電子の衝突によって蛍光膜３を発光させることができる。
【００２５】
次に、蛍光膜３の蛍光体について説明する。図３は図１に示したディスプレイ装置１の蛍光膜３を構成する蛍光体２１の構造を模式的に説明するための図である。図３に示すように、蛍光体２１は、電子源から放出される電子によって励起する蛍光体であり、緑色及び青色の各蛍光体粒子は、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体として、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇの少なくとも１種類を付活剤とし、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物による被覆層２３を形成している。また赤色の蛍光体は、例えばユーロピウム付活酸硫化イットリウム（Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ）等の希土類オキシ硫化物蛍光体である。
【００２６】
本実施の形態においては、硫化亜鉛を母体とする緑色及び青色の蛍光体をアルカリ土類の燐酸塩化合物により被覆することにより、蛍光体が高密度の電子線にさらされた場合であっても、分解ガスの発生を抑制して、この分解ガスが電子源である電子放出部に付着することを防止するようになされている。
【００２７】
この実施の形態において、蛍光体２１の被覆層２３は、上述した燐酸塩化合物として、リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）の組成で表される物質からなるものである。リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）は、蛍光体の分解を抑え、雰囲気中の水分を乾燥させる作用を有することから、蛍光体２１の分解による電子源（カーボン・ナノ・チューブ２及び導線膜１３）の汚染を抑制、ならびに蛍光体自体の輝度劣化を抑制する性質を有する。これにより、このマグネシウムのリン酸化合物を蛍光体に均一にコーティングすることによって、蛍光体の発光効率の耐劣化特性ならびに電子源の電子放出の耐劣化性を高めることができる。
【００２８】
また、この被覆層２３は透明性に優れることにより、初期輝度の低下が少ない。従って、蛍光体２１にこの被覆層２３を形成することにより、電子放出特性、蛍光体発光特性の経時的な低下を抑制しつつ、良好な発光輝度を得ることが可能となる。
【００２９】
ここで、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ（Ｃｕ、Ａｕを付活剤、Ａｌを共付活剤として含有する硫化亜鉛蛍光体）に対して、被覆層２３としてリン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）を０．０５重量％コーティングした蛍光体により構成される蛍光膜３が設けられたディスプレイ装置１と、ＺｎシリケートがコーテイングされているＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ蛍光体からなる蛍光膜が設けられたディスプレイ装置との電子放出特性の比較として、（放出電流Ｉｅ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性、および（素子電流Ｉｆ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性の典型的な例を図４に示す。
【００３０】
図４に示すように、リン酸マグネシウムがコーティングされた蛍光体２１を用いたディスプレイ装置１の放出電流Ｉｅ１は、Ｚｎシリケートがコーティングされた蛍光体を用いたディスプレイ装置の放出電流Ｉｅ２に比べて大きく、電子放出効率が改善されている。
【００３１】
また電子放出効率Ｉｅ／Ｉｆも３０００時間経過後も低下が見られなかった。
【００３２】
このディスプレイパネルの１０ｋＶ放射エネルギーの電子線促進寿命試験の結果は、Ｚｎシリケート処理を施したＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ及びＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体を搭載したディスプレイスクリーンの効率Ｉ／Ｉ０はその初期に著しく減少し、最終的に初期値の３０％程度で一定にとどまるが、本実施の形態にかかる蛍光体を有するディスプレイスクリーンの画面輝度はわずかにしか減少せず、初期値の約８０％で一定にとどまる。
【００３３】
被覆層２３の具体的な形成方法については実施例１から８において説明する。
【００３４】
以上説明したように、電子源としてカーボン・ナノ・チューブ２を導電膜１３の比較的広い面積に分散して配置した電界放出型のディスプレイ装置１においては、三角錐形状の素子の頂点を電子源とするスピンド型の電界放出ディスプレイに比べて電子源の数が多くなっている。このことは、蛍光膜３において発生する分解ガスが電子源に付着し易いことを意味する。
【００３５】
この実施の形態に係るディスプレイ装置１においては、蛍光膜３の蛍光体２１にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆することにより、電子線による分解ガスの発生を抑制する。
【００３６】
これにより、電子源であるカーボン・ナノ・チューブ２に蛍光体２１の分解ガスが付着することを抑制して、電子放出特性の劣化を回避および蛍光体の発光効率の低下を回避することができる。
【００３７】
また、水分も電子源汚染の一因となると考えられるが、リンの酸化物（Ｐ２Ｏ５）は酸性雰囲気中では脱水作用があることが知られており、燐酸塩化合物も類似した効果をもち、コーティング層自身が、残留水分を吸着し、電子源の汚染を低減することができる。
【００３８】
（第２の実施の形態）
本発明の第２の実施形態に係るディスプレイ装置３１は、図５に示すように、電子線を放出するための電子源であり、蛍光膜に対向する基板において一定範囲を電子放出領域とするエミッタ素子と、エミッタ素子の電子線を放出する部位に対向し、電子源から放出される電子線によって励起される硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物を被覆した蛍光体により形成される蛍光膜を組み込んだスクリーンとを備えている。なお図５において、図１と同一の部分には同一符号を付してその重複した説明は省略する。
【００３９】
図５に示すディスプレイ装置３１は、電子を放出するための電子源である膜形状のエミッタ素子３２が設けられた基板４と、エミッタ素子３２から放出された電子が衝突することにより発光する蛍光膜３が設けられたフェースプレート５とが対向配置されている。基板４とフェースプレート５との間の空隙は、基板４及びフェースプレート５の周囲に設けられた側壁（図示せず）によって気密性が保たれるようになされており、真空状態に維持される。
【００４０】
フェースプレート５は、例えばガラス基板によって形成され、このフェースプレート５の基板４に対向する面部には蛍光膜３が形成されている。
【００４１】
蛍光膜３においては、図３について上述したように、赤色、緑色、青色、の３原色の蛍光体がストライプ状に塗り分けられている。緑色及び青色の蛍光体は、第１の実施形態の場合と同様にして、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体とし、銅（Ｃｕ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）の少なくとも１種を付活剤として含有すると共に、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆している。また赤色の蛍光体は、イットリウムのオキシ硫化物（Ｙ２Ｏ２Ｓ）を主成分とする蛍光体である。なお赤色、緑色、青色の各蛍光体の配列は、ドット状に配列するようにしてもよい。また、蛍光体の各ストライプの間には黒色の導電体７（図２）が設けられている。
【００４２】
図６（ａ）、（ｂ）に示すように、基板４上には、電子を放出するためのエミッタ素子３２が赤色、緑色、青色の各蛍光体に対応して複数設けられている。なお図６においては、複数配置されたエミッタ素子の１つを示している。このエミッタ素子３２は、基板４上に形成された素子電極３５、３６と、基板４の表面及び素子電極３５、３６の表面に亘って形成された導電性薄膜３７と、導電性薄膜３７において通電フォーミング処理により形成された亀裂状の電子放出部３８と、電子放出部３８の両側において導電性薄膜３７の表面に通電活性化処理により形成された薄膜３９とを備えている。電子放出部３８は、基板４上において一定範囲の電子放出領域Ｓを形成している。
【００４３】
基板４としては、例えば、石英ガラス又は青板ガラス等の各種ガラス基板、アルミナ等の各種セラミクス基板、あるいは上述の各種基板上に例えば酸化シリコン（ＳｉＯ２）を材料とする絶縁層を積層した基板等を用いることができる。
【００４４】
また、基板４上に互いに対向して設けられた素子電極３５、３６は、導電性を有する材料によって形成されている。この素子電極３５、３６としては、例えば、ニッケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）、金（Ａｕ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、白金（Ｐｔ）、チタン（Ｔｉ）、銅（Ｃｕ）、パラジウム（Ｐｄ）、銀（Ａｇ）等の金属、あるいはこれらの金属の合金、あるいはＩｎ２Ｏ３−ＳｎＯ２をはじめとする金属酸化物、ポリシリコンなどの半導体、等の中から適宜材料を選択して用いればよい。素子電極３５、３６を形成する方法としては、たとえば真空蒸着などの製膜技術とフォトリソグラフィー、エッチングなどのパターニング技術とを組み合わせて用いれば容易に形成できるが、それ以外の例えば印刷技術等を用いて形成してもよい。
【００４５】
素子電極３５、３６の形状は、ディスプレイ装置３１の構造に合わせて適宜設計される。
【００４６】
素子電極３５、３６の電極間隔Ｌは、数十ナノメートル（ｎｍ）から数百マイクロメートル（μｍ）の範囲が望ましい。この実施形態においては、この電極間隔Ｌを、表示装置に応用するためにより望ましい数マイクロメートルから数十マイクロメートルの範囲に設定する。素子電極３５、３６の厚さＤは、数十ｎｍから数μｍの範囲に設定する。
【００４７】
また、導電性薄膜３７としては、微粒子膜を用いる。この微粒子膜に用いる微粒子の粒径は、数百ピコメートル（ｐｍ）から数百ｎｍの範囲が望ましく、この実施形態においては、数ｎｍから２０ｎｍの範囲に設定する。
【００４８】
また、この微粒子膜の膜厚は、素子電極３５、３６と電気的に良好に接続するために必要な条件、後述する通電フォーミングを良好に行うために必要な条件、微粒子膜自身の電気抵抗を後述する適宜の値にするために必要な条件等を考慮して適宜設定する。具体的には、数百ｐｍから数百ｎｍの範囲が望ましく、この実施形態においては、１ｎｍから５０ｎｍの範囲に設定する。
【００４９】
また、導電性薄膜３７を形成するのに用いられ得る材料としては、例えば、パラジウム（Ｐｄ）、白金（Ｐｔ）、ルテニウム（Ｒｕ）、銀（Ａｇ）、金（Ａｕ）、チタン（Ｔｉ）、インジウム（Ｉｎ）、銅（Ｃｕ）、クロム（Ｃｒ）、鉄（Ｆｅ）、亜鉛（Ｚｎ）、錫（Ｓｎ）、タンタル（Ｔａ）、タングステン（Ｗ）、鉛（Ｐｂ）、等の金属、ＰｄＯ、ＳｎＯ２、Ｉｎ２Ｏ３、ＰｂＯ、Ｓｂ２Ｏ３などをはじめとする酸化物、ＨｆＢ２、ＺｒＢ２、ＬａＢ６、ＣｅＢ６、ＹＢ４、ＧｄＢ４などをはじめとする硼化物、ＴｉＣ、ＺｒＣ、ＨｆＣ、ＴａＣ、ＳｉＣ、ＷＣなどをはじめとする炭化物や、ＴｉＮ、ＺｒＮ、ＨｆＮなどをはじめとする窒化物や、ケイ素（Ｓｉ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）などをはじめとする半導体、カーボンなどがあげられ、これらの中から適宜選択される。
【００５０】
以上述べたように、導電性薄膜３７を微粒子膜で形成したが、そのシート抵抗値については、１０３〜１０７Ω／ｃｍ２の範囲に含まれるよう設定した。
【００５１】
なお、導電性薄膜３７と素子電極３５、３６とは、電気的に良好に接続されることが望ましいため、互いの一部が重なりあうような構造としている。その重なり方は、図６（ｂ）に示す構成においては、基板４、素子電極３５、３６、導電性薄膜３７の順序で積層したが、必要に応じて基板４、導電性薄膜３７、素子電極３５、３６の順序で積層するようにしてもよい。
【００５２】
また、電子放出部３８は、導電性薄膜３７の一部に形成された亀裂状の部分であり、電気的には周囲の導電性薄膜３７よりも高抵抗な性質を有している。この亀裂は、導電性薄膜３７に対して、通電フォーミングの処理を行うことにより形成する。通電フォーミング処理とは、微粒子膜で形成された導電性薄膜３７に通電を行ってその一部を破壊、変形、変質させることにより、電子放出を行うために好適な構造に変化させる処理である。亀裂内には、数百ｐｍから数十ｎｍの粒径の微粒子を配置する場合がある。なお、実際の電子放出部３８の位置や形状を精密かつ正確に図示するのは困難なため、図５、図６においては模式的に示している。
【００５３】
また、薄膜３９は、炭素又は炭素化合物よりなる薄膜であり、電子放出部３８及びその近傍を被覆している。薄膜３９は、通電フォーミング処理後に、通電活性化の処理を行うことにより形成する。通電活性化処理とは、真空雰囲気中で電圧パルスを定期的に印加することにより、真空雰囲気中に存在する有機化合物を起源とする炭素又は炭素化合物を堆積させる処理である。この堆積物は、単結晶グラファイト、多結晶グラファイト、非晶質カーボンのいずれか、もしくはその混合物であり、膜厚は５０ｎｍ以下とするが、３０ｎｍ以下とするのがさらに好ましい。
【００５４】
なお、実際の薄膜３９の位置や形状を精密に図示するのは困難なため、図５、図６においては模式的に示している。
【００５５】
以上説明した構成のエミッタ素子３２を有するディスプレイ装置３１において、素子電極３５、３６間に１０数ボルトの電圧（Ｖｆ）を印加することにより、導電性薄膜３７に形成された亀裂状の電子放出部３８の一方の端部から電子が放出され、その電子の一部が他方の端部で散乱される。この散乱した電子は、１０キロボルト程度のアノード電圧Ｖａによって加速されて、蛍光膜３の蛍光体に衝突する。この衝突により蛍光体が発光する。
【００５６】
次に、蛍光膜３の蛍光体について説明する。この実施の形態の蛍光体は、図３について上述した第１の実施の形態の蛍光体２１と同様の蛍光体であり、緑色及び青色の各蛍光体粒子は、硫化亜鉛（ＺｎＳ）を母体として、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇの少なくとも１種類を付活剤とし、アルミニウム（Ａｌ）、塩素（Ｃｌ）、臭素（Ｂｒ）、ヨウ素（Ｉ）の少なくとも１種を共付活剤として含有する蛍光体であり、その表面にアルカリ土類の燐酸塩化合物による被覆層２３を形成している。また赤色の蛍光体は、例えばユーロピウム付活酸硫化イットリウム（Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ）等の希土類オキシ硫化物蛍光体である。
【００５７】
このように、硫化亜鉛を母体とする緑色及び青色の蛍光体をアルカリ土類の燐酸塩化合物により被覆することにより、蛍光体が高密度の電子線にさらされた場合であっても、分解ガスの発生を抑制して、この分解ガスが電子源である電子放出領域Ｓ（図６（ａ））に付着することを防止するようになされている。
【００５８】
蛍光体２１の被覆層２３は、上述したアルカリ土類の燐酸塩化合物として、リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）からなるものである。リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）は、蛍光体の分解を抑える作用を有することから、蛍光体の分解による電子放出領域Ｓの汚染を抑制する性質を有する。これにより、このマグネシウムのリン酸化合物を蛍光体に均一にコーティングすることによって、電子源側の電子放出の耐劣化性を高めることができる。
【００５９】
また、この被覆層２３は透明性に優れることにより、初期輝度の低下が少ない。従って、蛍光体２１にこの被覆層２３を形成することにより、電子放出特性の経時的な低下を抑制しつつ、良好な発光輝度を得ることが可能となる。
【００６０】
ここで、ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ（Ｃｕ、Ａｕを付活剤、Ａｌを共付活剤として含有する硫化亜鉛蛍光体）に対して、被覆層２３としてリン酸マグネシウム（Ｍｇ３（ＰＯ４）２）を０．０５質量％コーティングした蛍光体により構成される蛍光膜３が設けられたディスプレイ装置３１と、ＺｎシリケートがコーテイングされているＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ蛍光体からなる蛍光膜が設けられたディスプレイ装置との電子放出特性として、（放出電流Ｉｅ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性、および（素子電流Ｉｆ）対（素子印加電圧Ｖｆ）特性の典型的な例を図７に示す。
【００６１】
図７に示すように、リン酸マグネシウムがコーティングされた蛍光体２１を用いたディスプレイ装置３１の放出電流Ｉｅ１は、Ｚｎシリケートがコーティングされた蛍光体を用いたディスプレイ装置の放出電流Ｉｅ２に比べて大きく、電子放出効率が改善されている。
【００６２】
Ｉｅ／Ｉｆ＝１．０％であり、３５００時間経過後もこの放出効率の維持率の低下が見られなかった。
【００６３】
１０ｋＶの放射エネルギーの電子線促進寿命試験結果は、Ｚｎシリケート処理を施したＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ及びＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光体を搭載したディスプレイスクリーンの効率Ｉ／Ｉ０（Ｉ０は初期の輝度、Ｉは一定時間経過後の輝度を表す）は、その初期に著しく減少し、最終的に初期値の２０％程度で一定にとどまるが、本実施形態にかかる蛍光物質を有するディスプレイスクリーンの画面輝度はわずかにしか減少せず、初期値の約８０％で一定にとどまる。
【００６４】
図８に示すように、電子放出効率（Ｉｅ／Ｉｆ）は、電子線照射時間ｈｒの経過と共に低下するが、本実施の形態の被覆層２３を形成した蛍光体２１を用いたディスプレイ装置３１における電子放出率（Ｉｅ／Ｉｆ）１は、Ｚｎシリケート処理を施したディスプレイ装置における電子放出率（Ｉｅ／Ｉｆ）２に比べて３０００時間経過しても高い効率を維持する。
【００６５】
被覆層２３の具体的な形成方法については実施例１から８において説明する。
【００６６】
以上説明したように、電子源として亀裂状の電子放出部３８を有するエミッタ素子３２を用いたディスプレイ装置３１においては、電子放出部３８と蛍光膜３との間の距離が小さく、これらの真空封入管の空間が狭いため、生成ガスがＣＲＴのように側壁に吸着することも少なく、このガスの排気も難しい。またエミッタ素子３２においては、三角錐形状の素子の頂点を電子放出部とする電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ）に比べて電子放出領域Ｓの面積が大きい。このことは、蛍光膜３において発生する分解ガスが電子放出領域Ｓに付着し易いことを意味する。
【００６７】
この実施の形態に係るディスプレイ装置３１においては、亀裂状の電子放出部３８を有するエミッタ素子３２を用いた構成において、蛍光膜３の蛍光体２１にアルカリ土類の燐酸塩化合物を被覆することにより、電子線による分解ガスの発生を抑制することができる。
【００６８】
これにより、電子源であるエミッタ素子３２の電子放出領域Ｓに蛍光体の分解ガスが付着することを抑制して、電子放出特性の劣化を回避することができる。
【００６９】
また、水分も電子源汚染の一因となると考えられるが、リンの酸化物（Ｐ２Ｏ５）は酸性雰囲気中では脱水作用があることが知られており、燐酸塩化合物も類似した効果をもち、コーティング層自身が、残留水分を吸着し、電子源の汚染を低減ならびに蛍光体の発光効率の維持が図ることができる。
【００７０】
（蛍光体の被覆層）
上述の第１及び第２の実施の形態に用いられる蛍光体２１の被覆層２３について説明する。
【００７１】
後述する実施例及び比較例では、リン酸マグネシウム処理、メタリン酸マグネシウム処理又はメタリン酸カルシウム処理によって被覆層２３付きの蛍光体２１を作製しており、図９は、これらの各処理において被覆層２３付きの蛍光体２１を作製する際の表面処理原料であるマグネシウム（Mg）原料もしくはカルシウム（Ca）原料の作成時の仕込み量と、蛍光体２１の表面に実際に生成された被覆層２３について化学分析によって求めたマグネシウム（Mg）もしくはカルシウム（Ca）量（これをコーティング量（重量％）と呼ぶ）との関係を示すグラフである。なお、コーティング量とは、母体（蛍光体２１）及び被覆層２３を含めた蛍光体全体に対する重量％を表すものである。このコーティング量を求めるための化学分析方法は、誘導結合プラズマ発光分析法（ＩＣＰＳ）を用いる。
【００７２】
図９において、特性曲線Ｃ１は、リン酸マグネシウム処理における仕込み量とコーティング量との関係を示し、特性曲線Ｃ２は、メタリン酸マグネシウム処理における仕込量とコーティング量との関係を示し、特性曲線Ｃ３は、メタリン酸カルシウム処理における仕込量とコーティング量との関係を示す。後述する各実施例及び各比較例では、種々の仕込み量で被覆層２３を形成しており、この図９に示す関係より、各実施例及び各比較例において実際に生成されたコーティング量を求めることができる。
【００７３】
また、各実施例や比較例においてリン酸マグネシウム処理により種々のコーティング量の被覆層２３が生成された各蛍光体２１や各比較例においてメタリン酸マグネシウム処理やメタリン酸カルシウム処理により被覆層が生成された各蛍光体を第２の実施の形態のディスプレイ装置３１（図５、図６）に組み込んだ場合のコーティング量と蛍光膜３（ディスプレイパネル）の寿命改善度との関係を図１０に示す。寿命改善度とは、各被覆した蛍光体を組み込んだパネル輝度が初期の８０％になるまでの時間を、何も被覆しなかった蛍光体を組み込んだパネルのパネル輝度が初期の８０％になるまでの時間で割った値である。
【００７４】
図１０において、特性曲線Ｃ１１は、各実施例や各比較例のリン酸マグネシウム処理におけるコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１１は、実施例１及び実施例４により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１２は、実施例２及び実施例５により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１３は、実施例３及び実施例６により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１４は、比較例１及び比較例６により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１５は、比較例２及び比較例７により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１６は、比較例３及び比較例８により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１７は、比較例４及び比較例９により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示し、プロットＰ１８は、比較例５及び比較例１０により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１のコーティング量と寿命改善度との関係を示す。
【００７５】
また図１０において、特性曲線Ｃ２１は、比較例１１、１２、１３、１４のメタリン酸マグネシウム処理におけるコーティング量と寿命改善度との関係を示し、特性曲線Ｃ３１は、比較例１５、１６、１７、１８のメタリン酸カルシウム処理におけるコーティング量と寿命改善度との関係を示す。
【００７６】
図１０に示すように、リン酸マグネシウムのコーティング量が増加するにつれて、パネル寿命が延びるが、あるコーティング量以上では寿命が短くなることがわかる。この図１０に示す結果に基づき、被覆層２３に用いられるマグネシウムのリン酸塩は、Ｍｇに換算して、０．０１〜０．１５重量％の範囲になるようにコーティングすることが好ましい。この範囲では、パネル寿命の改善が認められるからである。ただし、実用的なパネル寿命を得る上で、マグネシウム燐酸塩によるコーティング量はＭｇに換算して、０．０３質量％以上であることが好ましい。これらにより、この実施の形態においては、コーティング量を０．０３〜０．１５重量％の範囲に設定する。
【００７７】
このようにして製造したコーティングは約４ｎｍの厚さを有する。コーティング膜厚は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で分析することができる。表面を構成している元素を確認するための分析手段として、Ａｕｇｅｒ エレクトロン スペクトロスコピー測定法により、コーティングが蛍光物質基材を完全に覆うことを確かめることができる。このコーティングは親水性であり、通常のコーティングと親和性があり、その後に設けられる、他のコーティングのための基底層として適切に用いて、この物質の粉体特性又は彩度を改良することができる。このコーティングはそれ自体、劣化の信号を何も示さない。電子線照射試験が示すところでは、電子放出効率の向上と安定が図られ、全体として、コーティングによりそのディスプレイの寿命が向上する。後述する比較例１〜２１までの被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【００７８】
図１１は、上記寿命改善度が、加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量でどのように変化するかを示したものである。加熱気体分析とは、ヘリウム雰囲気中で、室温（３０℃）から昇温速度２０℃/minで１０００℃まで昇温させた場合に発生する気体を分析した結果であり、二酸化硫黄（SO2）の発生量は、重量％によって表される。この重量％は、二酸化硫黄（SO2）量を、分析した蛍光体重量（母体及び被覆層を含む全体の重量）で割った結果である。
【００７９】
図１１において、プロットＰ２１は、実施例７のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２２は、実施例８のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２３は、比較例１９のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２４は、比較例２０のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示し、プロット２５は、比較例２１のリン酸マグネシウム処理により作製された被覆層２３付きの蛍光体２１の放出二酸化硫黄（SO2）量とこれを用いたディスプレイパネルの寿命改善度との関係を示す。
【００８０】
この図１１に示されるように、被覆が十分になされて、放出二酸化硫黄（SO2）量が１×10-2重量％以下である場合には、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８１】
次に、被覆層２３の具体的な形成方法と比較例を説明する。
【００８２】
（実施例１）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
4.5ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、４６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８３】
この実施例１によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１１となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８４】
（実施例２）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例２は、実施例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、９ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ag、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、９２ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８５】
この実施例２によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１２となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８６】
（実施例３）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例３は、実施例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、12.1ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタ（ショット（Ｓｈｏｔｔ）社製）に通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、123ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８７】
この実施例３によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１３となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００８８】
（実施例４）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例４は、実施例１のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、4.5ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのを前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、４６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００８９】
この実施例４によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１１となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９０】
（実施例５）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例４は、実施例２のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、９ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、９２ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９１】
この実施例５によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１２となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９２】
（実施例６）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例５は、実施例３のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、12.1ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、123ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９３】
この実施例６によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１３となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９４】
（実施例７）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例７は、実施例４により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、4.5ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、４６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９５】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は0.8×10-2（重量％）であった。この放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１に示すプロットＰ２１となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９６】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【００９７】
（実施例８）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
実施例８は、実施例４により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、９ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、９２ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【００９８】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は0.5×10-2（重量％）であった。この放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１に示すプロットＰ２２となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0以上となり、寿命改善がなされていることが分かる。
【００９９】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１００】
（比較例１）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
14.9ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これをＧ３グラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、153ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０１】
すなわち、この比較例１によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１４となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０２】
（比較例２）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例２は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、１８ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後、これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、184ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例２の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０３】
すなわち、この比較例２によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１５となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０４】
（比較例３）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例３は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、３６ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、368ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例３の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０５】
すなわち、この比較例３によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１６となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０６】
（比較例４）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例４は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。すなわち、７２ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、736ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例４の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０７】
すなわち、この比較例４によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１７となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１０８】
（比較例５）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例５は、比較例１に対して、リン酸二水素ナトリウムの量及び塩化マグネシウムの量が異なる。１４４ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、1472ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例５の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１０９】
すなわち、この比較例５によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１８となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１０】
（比較例６）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例６は、比較例１のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、14.9ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、１５３ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例６の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１１】
すなわち、この比較例６によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１４となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１２】
（比較例７）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例７は、比較例２のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、１８ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後、これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、１８４ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例７の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１３】
すなわち、この比較例７によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１５となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１４】
（比較例８）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例８は、比較例３のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、３６ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、３６８ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例８の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１５】
すなわち、この比較例８によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１６となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１６】
（比較例９）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例９は、比較例４のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、７２ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、７３６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例９の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１７】
すなわち、この比較例９によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１７となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１１８】
（比較例１０）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例１０は、比較例５のＺｎＳ：Ａｇ、Ａｌ蛍光物質に代えて、ＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を用いる点が異なる。すなわち、１４４ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、1472ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は２０℃から３０℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１０の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１１９】
すなわち、この比較例１０によって作製された被覆層２３付きの蛍光体２１をディスプレイパネルに用いた場合のパネル寿命の改善度は、図１０に示すプロットＰ１８となり、未被覆の場合に比べて寿命改善度が1.0未満となり、寿命が低下していることが分かる。
【０１２０】
（比較例１１）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１１は、実施例に対して被覆層の材質が異なるものである。すなわち、16.8ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、38.4ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１１の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２１】
（比較例１２）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１２は、比較例１１に対して、ポリリン酸の量及び硝酸マグネシウムの量が異なる。すなわち、33.6ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、７７ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１２の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２２】
（比較例１３）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１３は、比較例１１に対して、ポリリン酸の量及び硝酸マグネシウムの量が異なる。すなわち、67.2ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、１５４ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１３の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２３】
（比較例１４）
［メタリン酸マグネシウム（Ｍｇ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１４は、比較例１１に対して、ポリリン酸の量及び硝酸マグネシウムの量が異なる。すなわち、１００．８ｇのポリリン酸を５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、２３１ｇのＭｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、１モルのアンモニア溶液 ２００ｍＬを添加する。添加中はpＨ＝６．５から７．５の範囲になるように１モルのアンモニア溶液 を前記溶液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で３回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。この比較例１４の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ２１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２４】
（比較例１５）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１５は、実施例に対して被覆層の材質が異なるものである。すなわち、19.2ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、３５．４ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１５の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２５】
（比較例１６）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１６は、比較例１５に対して、ヘキサメタリン酸の量及び硝酸カルシウムの量が異なる。すなわち、３８．５ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、７０．８ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１６の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２６】
（比較例１７）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１７は、比較例１５に対して、ヘキサメタリン酸の量及び硝酸カルシウムの量が異なる。すなわち、７７ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、１４１．６ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１７の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２７】
（比較例１８）
［メタリン酸カルシウム（Ｃａ（ＰＯ３）２）被覆層の形成方法］
比較例１７は、比較例１５に対して、ヘキサメタリン酸の量及び硝酸カルシウムの量が異なる。すなわち、１１５．６ｇのヘキサメタリン酸を１モルのアンモニア溶液２００ｍＬと混合する。ｐＨ値が６未満に低下するとすぐに、アンモニア溶液を滴加することにより、ヘキサメタリン酸が完全に溶解した後のこの溶液のｐＨ値が約７になるようにする。次いで、この溶液に水を添加して２５００ｍＬとする。１０００ｇのＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ蛍光物質を前記溶液中に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。これと同時に、２１２．４ｇのＣａ（ＮＯ３）２・４Ｈ２Ｏとを２４００ｍＬの水に溶解し、カルシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に滴加し、水酸化リチウム溶液を添加することにより、この懸濁液のｐＨ値を６．９〜７．５の間に保持する。１時間かき混ぜた後、このコーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を除去する。前記蛍光物質粉末を水とアセトンの１：１混合物で数回洗浄し、次にこの蛍光物質粉末をアセトンで洗浄し、次いでこの蛍光物質粉末を １００℃で乾燥する。この比較例１８の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、図１０の特性曲線Ｃ３１に示すように、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１２８】
（比較例１９）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例１９は、比較例７により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、１８ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、１８４ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【０１２９】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１のプロットＰ２３に示すように、1.5×10-2（重量％）であった。
【０１３０】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１３１】
この比較例１９の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１３２】
（比較例２０）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例２０は、比較例９により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、７２ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、７３６ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【０１３３】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１のプロットＰ２４に示すように、3.2×10-2（重量％）であった。
【０１３４】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１３５】
この比較例２０の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１３６】
（比較例２１）
［リン酸マグネシウム（Mg３（PO４）２）被覆層の形成方法］
比較例２１は、比較例１０により作製された蛍光体について加熱気体分析を行うものである。すなわち、１４４ｇのリン酸二水素ナトリウムを５０００ｍＬの水に加えてかき混ぜ、１時間かき混ぜて溶解し、しかる後これを、例えばグラスフィルタに通す。２０００ｇのＺｎＳ：Cu、Ａｌ蛍光物質を前記溶液に懸濁させ、２０分間かき混ぜる。３Nの水酸化ナトリウム溶液 を前記溶液に添加しｐH＝１０に調製する。これと同時に、1472ｇのＭｇCl２・６Ｈ２Ｏを４８００ｍＬの水に溶解し、前記溶液に添加する。上記２つの溶液は液温が20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行っておく。添加中はpＨ＝９から１０の範囲になるように水酸化ナトリウム溶液を添加する反応温度は20-30℃になるように、加温もしくは氷冷を行う。マグネシウム塩溶液をこの蛍光物質懸濁液に添加する。２時間かき混ぜた後、コーティングした蛍光物質を沈降させ、上澄溶液を遠心分離により除く。このようにしてコーティングした蛍光物質を遠心分離して溶液から分離し、純水で４回洗浄し、次にアセトンで洗浄し、しかる後１４０℃で乾燥する。
【０１３７】
この被覆蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量は、図１１のプロットＰ２５に示すように、3.8×10-2（重量％）であった。
【０１３８】
加熱気体分析はヘリウム雰囲気中で行い、昇温速度、２０℃/minで温度範囲は室温（３０℃）から１０００（℃）までで行った。
【０１３９】
この比較例２１の被覆形成方法で作製した蛍光体を用いたところ、蛍光体の分解による、非発光層の増加、着色が生じ、蛍光体の輝度劣化が生じ、ディスプレイ寿命が何も被覆しなかった時よりも低下した。
【０１４０】
（他の実施例）
なお上述の実施例においては、リン酸マグネシウムからなる被覆層２３の形成方法として、実施例１〜実施例８の方法を用いる場合について述べたが、これに限られるものではなく水溶性のリン酸塩、もしくはリン酸アンモニウム、水溶性マグネシウム塩を用いて反応させることにより形成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【０１４１】
【図１】第１の実施の形態に係るディスプレイ装置を示す断面図及び平面図である。
【図２】図１のディスプレイ装置の蛍光膜を示す平面図である。
【図３】図１のディスプレイ装置の蛍光膜を構成する蛍光体を示す断面図である。
【図４】図１のディスプレイ装置における電子放出効率と従来の蛍光体を用いたディスプレイ装置の電子放出効率を示す特性曲線図である。
【図５】第２の実施の形態に係るディスプレイ装置を示す断面図である。
【図６】図５のディスプレイ装置の電子源を示す平面図及び断面図である。
【図７】図５のディスプレイ装置における電子放出効率と従来の蛍光体を用いたディスプレイ装置の電子放出効率を示す特性曲線図である。
【図８】図５のディスプレイ装置における電子放出率の時間経過による変化を示す特性曲線図である。
【図９】図３の被覆された蛍光体作製時のマグネシウムもしくはカルシウム原料の仕込み重量と実際に付着した分析量の関係を示す図である。
【図１０】図５のディスプレイ装置における蛍光体のコーティング量を表すと考えられるMgもしくはCa分析量とこの蛍光体を用いたスクリーンの寿命改善度との関係を示す特性曲線図である。
【図１１】図５のディスプレイ装置における蛍光体の加熱気体分析時の放出二酸化硫黄（SO2）量と、この蛍光体を用いたスクリーンの寿命改善度との関係を示す特性曲線図である。
【符号の説明】
【０１４２】
１、３１ ディスプレイ装置
２ カーボン・ナノ・チューブ
３ 蛍光膜
４ 基板
５ フェースプレート
６ アルミニウム膜
９ カソード
１０、３２ エミッタ素子
１１ 絶縁材
１３ 導電膜
１５ 制御電極
３５、３６ 素子電極
３７ 導電性薄膜
３８ 電子放出部
３９ 薄膜
【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えることを特徴とする蛍光体。
【請求項２】
前記マグネシウムの燐酸塩化合物は、マグネシウム元素に換算して、0.01乃至0.15重量％の範囲で被覆されていることを特徴する請求項１に記載の蛍光体。
【請求項３】
20℃/分の昇温速度で30℃から1000℃まで加熱した場合に放出される二酸化硫黄（SO2）量が１×10-2重量％以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の蛍光体。
【請求項４】
基板上に設けられた電子源と、
前記電子源に対向する蛍光膜を組み込んだスクリーンとを備え、
前記蛍光膜は、前記電子源から放出される電子線によって励起される硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えた蛍光体からなることを特徴とするディスプレイ装置。
【請求項５】
前記マグネシウムの燐酸塩化合物は、マグネシウム元素に換算して、0.01乃至0.15重量％の範囲で被覆されていることを特徴する請求項４に記載のディスプレイ装置。
【請求項６】
20℃/分の昇温速度で30℃から1000℃まで加熱した場合に放出される二酸化硫黄（SO2）量が１×10-2重量％以下であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のディスプレイ装置。
【請求項１】
硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えることを特徴とする蛍光体。
【請求項２】
前記マグネシウムの燐酸塩化合物は、マグネシウム元素に換算して、0.01乃至0.15重量％の範囲で被覆されていることを特徴する請求項１に記載の蛍光体。
【請求項３】
20℃/分の昇温速度で30℃から1000℃まで加熱した場合に放出される二酸化硫黄（SO2）量が１×10-2重量％以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の蛍光体。
【請求項４】
基板上に設けられた電子源と、
前記電子源に対向する蛍光膜を組み込んだスクリーンとを備え、
前記蛍光膜は、前記電子源から放出される電子線によって励起される硫化亜鉛を母体とする蛍光体であって、表面にMg3(PO4)2の構造式で表されるマグネシウムの燐酸塩化合物の被覆層を備えた蛍光体からなることを特徴とするディスプレイ装置。
【請求項５】
前記マグネシウムの燐酸塩化合物は、マグネシウム元素に換算して、0.01乃至0.15重量％の範囲で被覆されていることを特徴する請求項４に記載のディスプレイ装置。
【請求項６】
20℃/分の昇温速度で30℃から1000℃まで加熱した場合に放出される二酸化硫黄（SO2）量が１×10-2重量％以下であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のディスプレイ装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００７−１７７１８４（Ｐ２００７−１７７１８４Ａ）
【公開日】平成１９年７月１２日（２００７．７．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３８０２７６（Ｐ２００５−３８０２７６）
【出願日】平成１７年１２月２８日（２００５．１２．２８）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年７月１２日（２００７．７．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月２８日（２００５．１２．２８）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
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