衛生設備室用部材
【課題】表面層とその下層の発泡層との間にガスが溜まるのを抑制した衛生設備室用部材を提供する。
【解決手段】樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、前記表面層に、前記熱間成型時に前記発泡層から発生する気体を前記表面層の外部に透過させる貫通孔が形成されている。
【解決手段】樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、前記表面層に、前記熱間成型時に前記発泡層から発生する気体を前記表面層の外部に透過させる貫通孔が形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば浴室などの衛生設備室に使用される衛生設備室用部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば浴槽と洗い場とを１つのユニットとして構成したユニットバスなどの浴室の床は、一般に、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastic）が用いられている。これは、ＦＲＰが、浴室の床に求められる強度、防水性、成形性、意匠性、コストなど、様々な要件をバランスよく満たしているためであり、ユニットバス誕生から現在までの長い間、中心的な素材となっている。特に、生産性向上とコスト低減を図るため、シート状に予め加工したＦＲＰ（ＳＭＣ：Sheet Molding Compound）を用い、それをホットプレスすることで成型した「ＦＲＰモノコック構造」の採用が広く普及している。しかし、ＦＲＰモノコック構造の洗い場床は硬く、より付加価値を高めた多様な質感の床を実現するのは困難である。
【０００３】
そこで、例えば特許文献１には、樹脂材料からなる基材に対して、発泡層と、熱可塑性エラストマー等の軟質材からなる表面層とを積層した構造が提案されている。
【０００４】
基材に対して発泡層や表面層を積層形成する方法としては、塗装や、成型された基材に対して後から表面層や発泡層を貼り付けるなど様々な方法が考えられるが、最も生産効率の良い方法として、各部材の同時一体成型（インサート成型）が挙げられる。これは、基材を熱間成型する際に型内に表面層や発泡層をインサート（挿入）しておくことで、基材、発泡層、表面層の成型および各々の溶着・接着を１回の成型で済ませることができる。
【０００５】
そのインサート成型によって、図３に表すように、基材２に対して発泡層３は熱溶着されるが、その成型時の熱で発泡層３が２次発泡してガスを発生し、発泡層３と、最表層の表面層５との間にガスが溜まり、表面層５に膨れや密着不良などの不具合が起こり得る。
【特許文献１】特開２００２−４３７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、表面層とその下層の発泡層との間にガスが溜まるのを抑制した衛生設備室用部材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様によれば、樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、前記表面層に、前記熱間成型時に前記発泡層から発生する気体を前記表面層の外部に透過させる貫通孔が形成されていることを特徴とする衛生設備室用部材が提供される。
【０００８】
また、本発明の他の一態様によれば、樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、前記発泡層の２次発泡温度は、前記熱間成型時に前記発泡層が加熱される温度より高いことを特徴とする衛生設備室用部材が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表面層とその下層の発泡層との間にガスが溜まるのを抑制した衛生設備室用部材が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照し、本発明の実施形態について説明する。本実施形態では、衛生設備室用部材として、例えば、浴室における洗い場床を例に挙げて説明する。
図１は、その洗い場床の要部拡大断面図であり、図２は同洗い場床の一部断面斜視図である。
【００１１】
本実施形態に係る洗い場床１は、樹脂材料からなる基材２と、浴室内に露出される表面層４と、基材２と表面層４との間に介在され発泡材料からなる発泡層３とを、一体に熱間成型して得られる。
【００１２】
基材２は浅底の器状（パン状）に熱間成型されるが、そのとき、一方の表面に表面層４が予め接着された発泡層３が、他方の表面（表面層４が接着された面の反対側の面）を基材２の表面に接触させて型内に挿入され、それら基材２、発泡層３、表面層４が一体に熱間成型される。
【００１３】
基材２の材料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ＡＢＳ、ポリ塩化ビニール等の熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂は、不要になったら再度溶かして作り直しが可能であるため、リサイクルしやすい利点がある。基材２に用いる樹脂材料は、石油を主原料として新たに生成されたものであってもよいし、廃プラスチック等から再生された再生樹脂であってもよい。再生樹脂を用いた場合は、素材コストの低減が図れると共に、資源の有効利用にもなる。
【００１４】
基材２の材料として、安価な熱可塑性樹脂や再生樹脂を用いた場合には、意匠性や質感に優れないことがあり、成型したそのままの表面は意匠面としては使えないことが多い。よって、人目にさらされたり触れる部分（浴室内に露出される部分）に、所望の色柄や質感を付与された表面層４を設けることが有効である。
【００１５】
すなわち、基材２自体の材料に所望の色柄、質感を求めるのが困難な場合でも、別途表面層４を設けることで、商品価値を高めることができる。さらにまた、例えば表面層４をＴＰＯ（thermoplastic orefinic elastomer）などのやわらかなオレフィン系熱可塑性エラストマーで構成したり軟質仕上げを施し、その下層に例えば発泡スチロール、発泡ウレタン等からなる発泡層３を設ければ、クッション性、断熱性（温かい）、肌触りがよいといった今までにない付加価値を洗い場床に付与することができる。
【００１６】
表面層４及び発泡層３は、基材２と共に型押しされて所望の形状に成型される。そのとき、発泡層３は、型の熱や基材２の余熱によって、基材２の表面に溶着される。表面層４は、成型前に予め発泡層３に接着しておいてもよいし、成型時の熱で発泡層３に溶着されるようにしてもよい。すなわち、本実施形態に係る洗い場床１を得るにあたっては、基材２、発泡層３、表面層４の各部材の成型、および各部材間の溶着・接着を１回の成型工程だけで済ませることができ、効率的な生産が行える。
【００１７】
前述した発泡層３を含む積層体の一体成型時、成型時の熱によって発泡層３が２次発泡してしまうことがあるが、本実施形態では、図１に表すように、表面層４に、複数の貫通孔４ａが形成されている。このため、成型時に発泡層３の２次発泡によって発泡層３から気体が発生しても、その気体を貫通孔４ａを介して表面層４の外部に透過させて逃がすことができ、表面層４と発泡層３との間にガスが溜まることによる膨れを抑制し、表面層４と発泡層３との良好な密着性を確保できる。浴室床面に膨れがあると、一部が排水勾配と逆になる部分が存在することになり、排水性が悪化するが、本実施形態では、前述したように浴室床面の膨れを防止できるため、浴室床面全体が排水口に向けて下り勾配された排水勾配を実現でき、良好な排水性が得られる。
【００１８】
表面層４と発泡層３との間のガスの溜まりを、それら両層の界面の全面にわたって防ぐためには、貫通孔４ａは表面層４の面方向に偏りなく散在させるのが望ましい。
【００１９】
また、貫通孔４ａの大きさとしては、上記熱間成型後、表面層４の塑性変形によって貫通孔４ａが閉塞、または、液体状態の水の粒子の直径である１０（μｍ）以下の直径になるように設計することが望ましい。このようにすれば、洗い場床としての使用時に、貫通孔４ａから湯水が内部に浸入することがなく、防水パンとして高い信頼性が得られる。一般に、直径が１０（μｍ）以下の孔は、液体状態の水の粒子は通さないが、水蒸気は通す。
【００２０】
また、デザインやすべり止め、排水性等の観点から、浴室床面に凹凸が形成されている場合（例えば特許第３５０８７６１号）、貫通孔４ａは、凸部と凸部との間の凹部（流路）に形成することが望ましい。これは、仮に貫通孔が閉塞されて表面がわずかに粗くなることが生じたとしても、その部分を見えにくくできるからである。
【００２１】
さらには、貫通孔４ａの周囲を撥水性の物質で形成もしくはコーティングし、毛細管現象が生じにくくすることも、水分が貫通孔４ａから内部に入り込むことを防ぐのに有効である。
【００２２】
また、発泡層３の材料として例えばポリプロピレン系の発泡樹脂など、その２次発泡温度が比較的高く、上記成型時に発泡層３が加熱される温度よりも高いものを用いれば、成型時に、そもそも発泡層３から２次発泡ガスが発生しない、もしくはガスの発生を抑えることができ、表面層４と発泡層３との間におけるガスの溜まりおよびそれに起因した床表面部分の不具合を防ぐことができる。
【００２３】
このような発泡層３を用いた場合、表面層４に貫通孔４ａを形成しなくても２次発泡ガスによる表面層４の膨れ等の不具合は抑制できるが、２次発泡温度が高い材料を用いつつ貫通孔４ａを形成した構成にすれば、表面層４と発泡層３との密着不良を、より発生しにくくでき高信頼性が得られる。
【００２４】
以上、具体例を参照しつつ本発明の実施形態について説明した。しかし、本発明は、それらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて種々の変形が可能である。
【００２５】
基材２の材料としては、熱可塑性樹脂に限らず、熱間成型によって成型可能な樹脂材料であればよく、例えばＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastic）等の熱硬化性樹脂を用いてもよい。
【００２６】
本発明の衛生設備室用部材は、洗い場床に限らず、浴室ユニットを構成する他の部材、例えば壁パネル、天井パネル、バスエプロン、浴槽等であってもよい。また、衛生設備室も浴室に限らず、シャワー室、トイレ等であってもよく、したがって、本発明は、シャワー室、トイレ等で使われる部材にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態に係る衛生設備室用部材の要部拡大断面図。
【図２】同衛生設備室用部材の一部断面斜視図。
【図３】比較例に係る衛生設備室用部材の要部拡大断面図。
【符号の説明】
【００２８】
１…衛生設備室用部材、２…基材、３…発泡層、４…表面層、４ａ…貫通孔
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば浴室などの衛生設備室に使用される衛生設備室用部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば浴槽と洗い場とを１つのユニットとして構成したユニットバスなどの浴室の床は、一般に、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastic）が用いられている。これは、ＦＲＰが、浴室の床に求められる強度、防水性、成形性、意匠性、コストなど、様々な要件をバランスよく満たしているためであり、ユニットバス誕生から現在までの長い間、中心的な素材となっている。特に、生産性向上とコスト低減を図るため、シート状に予め加工したＦＲＰ（ＳＭＣ：Sheet Molding Compound）を用い、それをホットプレスすることで成型した「ＦＲＰモノコック構造」の採用が広く普及している。しかし、ＦＲＰモノコック構造の洗い場床は硬く、より付加価値を高めた多様な質感の床を実現するのは困難である。
【０００３】
そこで、例えば特許文献１には、樹脂材料からなる基材に対して、発泡層と、熱可塑性エラストマー等の軟質材からなる表面層とを積層した構造が提案されている。
【０００４】
基材に対して発泡層や表面層を積層形成する方法としては、塗装や、成型された基材に対して後から表面層や発泡層を貼り付けるなど様々な方法が考えられるが、最も生産効率の良い方法として、各部材の同時一体成型（インサート成型）が挙げられる。これは、基材を熱間成型する際に型内に表面層や発泡層をインサート（挿入）しておくことで、基材、発泡層、表面層の成型および各々の溶着・接着を１回の成型で済ませることができる。
【０００５】
そのインサート成型によって、図３に表すように、基材２に対して発泡層３は熱溶着されるが、その成型時の熱で発泡層３が２次発泡してガスを発生し、発泡層３と、最表層の表面層５との間にガスが溜まり、表面層５に膨れや密着不良などの不具合が起こり得る。
【特許文献１】特開２００２−４３７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、表面層とその下層の発泡層との間にガスが溜まるのを抑制した衛生設備室用部材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様によれば、樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、前記表面層に、前記熱間成型時に前記発泡層から発生する気体を前記表面層の外部に透過させる貫通孔が形成されていることを特徴とする衛生設備室用部材が提供される。
【０００８】
また、本発明の他の一態様によれば、樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、前記発泡層の２次発泡温度は、前記熱間成型時に前記発泡層が加熱される温度より高いことを特徴とする衛生設備室用部材が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表面層とその下層の発泡層との間にガスが溜まるのを抑制した衛生設備室用部材が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照し、本発明の実施形態について説明する。本実施形態では、衛生設備室用部材として、例えば、浴室における洗い場床を例に挙げて説明する。
図１は、その洗い場床の要部拡大断面図であり、図２は同洗い場床の一部断面斜視図である。
【００１１】
本実施形態に係る洗い場床１は、樹脂材料からなる基材２と、浴室内に露出される表面層４と、基材２と表面層４との間に介在され発泡材料からなる発泡層３とを、一体に熱間成型して得られる。
【００１２】
基材２は浅底の器状（パン状）に熱間成型されるが、そのとき、一方の表面に表面層４が予め接着された発泡層３が、他方の表面（表面層４が接着された面の反対側の面）を基材２の表面に接触させて型内に挿入され、それら基材２、発泡層３、表面層４が一体に熱間成型される。
【００１３】
基材２の材料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ＡＢＳ、ポリ塩化ビニール等の熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂は、不要になったら再度溶かして作り直しが可能であるため、リサイクルしやすい利点がある。基材２に用いる樹脂材料は、石油を主原料として新たに生成されたものであってもよいし、廃プラスチック等から再生された再生樹脂であってもよい。再生樹脂を用いた場合は、素材コストの低減が図れると共に、資源の有効利用にもなる。
【００１４】
基材２の材料として、安価な熱可塑性樹脂や再生樹脂を用いた場合には、意匠性や質感に優れないことがあり、成型したそのままの表面は意匠面としては使えないことが多い。よって、人目にさらされたり触れる部分（浴室内に露出される部分）に、所望の色柄や質感を付与された表面層４を設けることが有効である。
【００１５】
すなわち、基材２自体の材料に所望の色柄、質感を求めるのが困難な場合でも、別途表面層４を設けることで、商品価値を高めることができる。さらにまた、例えば表面層４をＴＰＯ（thermoplastic orefinic elastomer）などのやわらかなオレフィン系熱可塑性エラストマーで構成したり軟質仕上げを施し、その下層に例えば発泡スチロール、発泡ウレタン等からなる発泡層３を設ければ、クッション性、断熱性（温かい）、肌触りがよいといった今までにない付加価値を洗い場床に付与することができる。
【００１６】
表面層４及び発泡層３は、基材２と共に型押しされて所望の形状に成型される。そのとき、発泡層３は、型の熱や基材２の余熱によって、基材２の表面に溶着される。表面層４は、成型前に予め発泡層３に接着しておいてもよいし、成型時の熱で発泡層３に溶着されるようにしてもよい。すなわち、本実施形態に係る洗い場床１を得るにあたっては、基材２、発泡層３、表面層４の各部材の成型、および各部材間の溶着・接着を１回の成型工程だけで済ませることができ、効率的な生産が行える。
【００１７】
前述した発泡層３を含む積層体の一体成型時、成型時の熱によって発泡層３が２次発泡してしまうことがあるが、本実施形態では、図１に表すように、表面層４に、複数の貫通孔４ａが形成されている。このため、成型時に発泡層３の２次発泡によって発泡層３から気体が発生しても、その気体を貫通孔４ａを介して表面層４の外部に透過させて逃がすことができ、表面層４と発泡層３との間にガスが溜まることによる膨れを抑制し、表面層４と発泡層３との良好な密着性を確保できる。浴室床面に膨れがあると、一部が排水勾配と逆になる部分が存在することになり、排水性が悪化するが、本実施形態では、前述したように浴室床面の膨れを防止できるため、浴室床面全体が排水口に向けて下り勾配された排水勾配を実現でき、良好な排水性が得られる。
【００１８】
表面層４と発泡層３との間のガスの溜まりを、それら両層の界面の全面にわたって防ぐためには、貫通孔４ａは表面層４の面方向に偏りなく散在させるのが望ましい。
【００１９】
また、貫通孔４ａの大きさとしては、上記熱間成型後、表面層４の塑性変形によって貫通孔４ａが閉塞、または、液体状態の水の粒子の直径である１０（μｍ）以下の直径になるように設計することが望ましい。このようにすれば、洗い場床としての使用時に、貫通孔４ａから湯水が内部に浸入することがなく、防水パンとして高い信頼性が得られる。一般に、直径が１０（μｍ）以下の孔は、液体状態の水の粒子は通さないが、水蒸気は通す。
【００２０】
また、デザインやすべり止め、排水性等の観点から、浴室床面に凹凸が形成されている場合（例えば特許第３５０８７６１号）、貫通孔４ａは、凸部と凸部との間の凹部（流路）に形成することが望ましい。これは、仮に貫通孔が閉塞されて表面がわずかに粗くなることが生じたとしても、その部分を見えにくくできるからである。
【００２１】
さらには、貫通孔４ａの周囲を撥水性の物質で形成もしくはコーティングし、毛細管現象が生じにくくすることも、水分が貫通孔４ａから内部に入り込むことを防ぐのに有効である。
【００２２】
また、発泡層３の材料として例えばポリプロピレン系の発泡樹脂など、その２次発泡温度が比較的高く、上記成型時に発泡層３が加熱される温度よりも高いものを用いれば、成型時に、そもそも発泡層３から２次発泡ガスが発生しない、もしくはガスの発生を抑えることができ、表面層４と発泡層３との間におけるガスの溜まりおよびそれに起因した床表面部分の不具合を防ぐことができる。
【００２３】
このような発泡層３を用いた場合、表面層４に貫通孔４ａを形成しなくても２次発泡ガスによる表面層４の膨れ等の不具合は抑制できるが、２次発泡温度が高い材料を用いつつ貫通孔４ａを形成した構成にすれば、表面層４と発泡層３との密着不良を、より発生しにくくでき高信頼性が得られる。
【００２４】
以上、具体例を参照しつつ本発明の実施形態について説明した。しかし、本発明は、それらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて種々の変形が可能である。
【００２５】
基材２の材料としては、熱可塑性樹脂に限らず、熱間成型によって成型可能な樹脂材料であればよく、例えばＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastic）等の熱硬化性樹脂を用いてもよい。
【００２６】
本発明の衛生設備室用部材は、洗い場床に限らず、浴室ユニットを構成する他の部材、例えば壁パネル、天井パネル、バスエプロン、浴槽等であってもよい。また、衛生設備室も浴室に限らず、シャワー室、トイレ等であってもよく、したがって、本発明は、シャワー室、トイレ等で使われる部材にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態に係る衛生設備室用部材の要部拡大断面図。
【図２】同衛生設備室用部材の一部断面斜視図。
【図３】比較例に係る衛生設備室用部材の要部拡大断面図。
【符号の説明】
【００２８】
１…衛生設備室用部材、２…基材、３…発泡層、４…表面層、４ａ…貫通孔
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、
前記表面層に、前記熱間成型時に前記発泡層から発生する気体を前記表面層の外部に透過させる貫通孔が形成されていることを特徴とする衛生設備室用部材。
【請求項２】
前記表面層に形成された前記貫通孔の大きさは、前記熱間成型後に前記表面層の塑性変形により閉塞または直径が１０（μｍ）以下になることを特徴とする請求項１記載の衛生設備室用部材。
【請求項３】
樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、
前記発泡層の２次発泡温度は、前記熱間成型時に前記発泡層が加熱される温度より高いことを特徴とする衛生設備室用部材。
【請求項１】
樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、
前記表面層に、前記熱間成型時に前記発泡層から発生する気体を前記表面層の外部に透過させる貫通孔が形成されていることを特徴とする衛生設備室用部材。
【請求項２】
前記表面層に形成された前記貫通孔の大きさは、前記熱間成型後に前記表面層の塑性変形により閉塞または直径が１０（μｍ）以下になることを特徴とする請求項１記載の衛生設備室用部材。
【請求項３】
樹脂材料からなる基材と、衛生設備室内に露出される表面層と、前記基材と前記表面層との間に介在され発泡材料からなる発泡層とが一体に熱間成型されて得られる衛生設備室用部材であって、
前記発泡層の２次発泡温度は、前記熱間成型時に前記発泡層が加熱される温度より高いことを特徴とする衛生設備室用部材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００８−２２３２６５（Ｐ２００８−２２３２６５Ａ）
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−６０３２２（Ｐ２００７−６０３２２）
【出願日】平成１９年３月９日（２００７．３．９）
【出願人】（００００１００８７）ＴＯＴＯ株式会社 (3,889)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月９日（２００７．３．９）
【出願人】（００００１００８７）ＴＯＴＯ株式会社 (3,889)
【Ｆターム（参考）】
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