衝撃検知装置及び梱包装置
【課題】バネの付勢力で錘の保持解除を行う衝撃検知装置の検出精度を高める。
【解決手段】ケース内に第１錘５１０を第１保持部材３１１，３２１で両側から支持し、２回の落下衝撃で下側錘保持部２３８に保持される。第２錘５２０、第３錘５３０は左右の傾きで右側錘保持部２３４、左側錘保持部２３５に保持される。前ケース４００には落下衝撃や傾きを受け保持された各錘５１０，５２０，５３０を観察する第１表示窓４３１乃至第４表示窓４３４が形成される。板状部材３１０，３２０は第１保持部材３１１，３２１と第２保持部材３１２，３２２とを折返部３１３，３２３で連結した全体コ字状に形成され、折返部３１３，３２３が挟持固定部２４１ａ，２４２ａと押部材４６１，４６２で挟まれ第１保持部材３１１，３２１が当接固定部２４１ｂ，２４２ｂに第２保持部材３１２，３２２が当接固定部２４１ｃ，２４２ｃに接触して固定される。
【解決手段】ケース内に第１錘５１０を第１保持部材３１１，３２１で両側から支持し、２回の落下衝撃で下側錘保持部２３８に保持される。第２錘５２０、第３錘５３０は左右の傾きで右側錘保持部２３４、左側錘保持部２３５に保持される。前ケース４００には落下衝撃や傾きを受け保持された各錘５１０，５２０，５３０を観察する第１表示窓４３１乃至第４表示窓４３４が形成される。板状部材３１０，３２０は第１保持部材３１１，３２１と第２保持部材３１２，３２２とを折返部３１３，３２３で連結した全体コ字状に形成され、折返部３１３，３２３が挟持固定部２４１ａ，２４２ａと押部材４６１，４６２で挟まれ第１保持部材３１１，３２１が当接固定部２４１ｂ，２４２ｂに第２保持部材３１２，３２２が当接固定部２４１ｃ，２４２ｃに接触して固定される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は衝撃検知装置及び梱包装置に係り、特に良好な衝撃検知精度を備える衝撃検知装置及びこの衝撃検知装置を備えた梱包装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
精密機器などの物品を輸送する場合、その輸送過程での荷扱いにより、物品が破損する可能性がある。一定値までの衝撃であれば、梱包状態での事前評価により破損防止策を施すことで、物品の破損を事前に防止することが可能である。
【０００３】
特許文献１には、入射光を反射する平滑面を有する錘部と、錘部を支持する梁部とによって、落下等による衝撃を検知すると錘部が傾くことで衝撃を検知したことを視認できる衝撃検知装置が開示されている。
【０００４】
非特許文献１には、図２３に示すように、衝撃検知装置として、前ケース１、後ケース２、板バネ３、板バネ固定部４、案内板５、錘６、窓穴７で構成されている技術が開示されている。この技術では、縦方向の向きにして、検知対象物に貼付けることで上下方向の衝撃を検知できる。具体的には、衝撃が加わっていない状態では、錘６は板バネ３によって壁部８との間に挟まれてケース中央部に保持されており、衝撃が加わると板バネ３を超えて錘６が下方へ移動することになる。錘６には色が施されているので、移動後の錘６が窓穴７のところに位置することで錘６が移動したことが視認できるようになっている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、図２３に示した衝撃検知装置は、１回衝撃を検知した後には再度の衝撃を検知できない他、衝撃検知の精度にばらつきが生じやすいという問題がある。即ちこの衝撃検知装置は、複数の検知レベル設定がされたものがあり、各検知レベルのものにおいて板バネは共通とし、錘の質量を変更して調整するものであるが、実際の検知性能として設定レベルとの差が大きく、検知精度としては低いものとなる。これは、図２４（ａ）に示すように、板バネ３を挿入するために前ケース１と後ケース２との間に板バネ３の厚さよりも大きな隙間が形成されており、図２４（ｂ）の符号９で示した領域において板バネ３を前ケース１に固定するものがないため板バネ３の取付基部が撓んでしまうことが一因となっている。この板バネ３基部の撓みは、下側の板バネ３全体が衝撃を受けてしまうことに起因し、その結果、バネの反発力が弱くなってしまい、衝撃検知精度が悪くなってしまうのである。
【０００６】
そこで、本発明は、バネの付勢力で錘の保持・保持解除を行う衝撃検知装置の衝撃検知精度を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、輪郭円形状の錘と、前記錘を内包すると共に、衝撃を検出すべき方向に沿って形成され前記錘が移動可能な移動経路を備えたケースと、前記ケース内において先端部が前記錘の移動方向に向くよう延設され、該先端部で前記錘を前記移動経路における初期位置に保持すると共に、前記ケースが前記衝撃方向に設定強度以上の衝撃を受けたとき湾曲して前記錘の保持が解除され前記移動方向に向け錘を離脱させる板状弾性部材と、前記板状弾性部材を前記ケースに固定する固定部とを備えて構成され、前記板状弾性部材は、前記先端部の反対側に配置された他端側から前記先端部方向へ折り返す折返部と、該折返部から前記先端部までの腕部とを有してなり、前記固定部は、前記折返部の略中央において前記板状弾性部材に両側から当接して挟むように固定する挟持固定部と、前記錘の移動方向に対して腕部と当接して移動を規制する当接部を備えることを特徴とする衝撃検知装置である。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１に記載の衝撃検知装置において、前記板状弾性部材は、前記折返部と前記腕部とで略コ字状に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の衝撃検知装置において、前記ケースは、前記移動通路を形成した後ケースとこのケースを覆う前ケースとを備え、前記挟持固定部は、前記後ケースに設けられ、前記折り返し部と当接する第１の突部と、前記前ケースに設けられ前記折返部における前記第１の突部との当接位置と反対の位置と当接する第２の突部と、前記後ケースに設けられ、前記第２の突部を案内するガイド部と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項３記載の衝撃検知装置において、前記腕部は、前記ケースが傾き方向に力を受けたとき該傾き方向に向け錘を移動させる案内部の機能を兼ね備え、前記ガイド部は、前記腕部で案内された錘を所定方向へ案内する案内部の機能を兼ね備えていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項３又は請求項４に記載の衝撃検知装置において、前記ガイド部は、前記第１の突部と対向する端部に、前記第１の突部に向けて上方から下方へ傾斜する傾斜面を備えていることを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項１から請求項５までのいずれかに記載の衝撃検知装置において、前記固定部は、前記板状弾性部材による前記錘の保持状態を変更できるよう前記ケースに取り付け状態可変に係着されることを特徴とする。
【００１３】
請求項７の発明は、請求項６記載の衝撃検知装置において、前記固定部は、所定の突出量を備える突設部を周囲に形成した柱状部材であり、この固定部はケースに回転方向に回転可能且つ所定の位置に設定して、前記板状弾性部材に接触する突設部を変更することにより板状弾性部材の配置位置を変更可能であることを特徴とする。
【００１４】
請求項８の発明は、請求項７記載の衝撃検知装置において、前記ケースには、その周縁に前記固定部材の位置決め用の複数の係止孔部を備えた設置孔部を形成し、前記固定部には前記設置孔部に係合する突起部を形成し、前記突起部を前記係止孔部へ係合させることにより固定部材を所定の位置に位置決めすることを特徴とする。
【００１５】
請求項９の発明は、請求項７又は請求項８に記載の衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向すると共に、前記板状弾性部材を構成する２つの腕部に当接して前記２つの腕部の間隔寸法を保持する間隔保持突起対と、前記板状弾性部材の折り返し部に当接して前記腕部の実効長を調整する複数の異なる突出量の調整突起と、を備えることを特徴とする。
【００１６】
請求項１０の発明は、請求項７又は請求項８に記載の衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向して前記板状弾性部材を構成する複数組と突起対を備え、各突起対を構成する突起はそれぞれ異なる突出量を備えると共に、対をなす２つの突起は２つの腕部に当接したとき前記２つの腕部の間隔寸法を保持する突出量を備えることを特徴とする。
【００１７】
請求項１１の発明は、被梱包物を梱包する梱包材の少なくとも一の表面に、請求項１乃至請求項１０のいずれか記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、板状弾性部材を折返部で挟んで固定するので折返部の無用の撓みを防止でき衝撃検知装置の検知精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】衝撃検知装置の分解斜視図である。
【図２】後ケースを示す平面図である。
【図３】後ケースを示す斜視図である。
【図４】前ケースを示す斜視図である。
【図５】前ケースを示す平面図である。
【図６】後ケースの部分拡大平面図である。
【図７】後ケースの部分拡大斜視図である。
【図８】前ケースの部分拡大斜視図である。
【図９】衝撃検知装置の作動を示す模式図である。
【図１０】衝撃検知装置を備えた梱包装置を示す模式図であり、（ａ）は梱包装置を示す斜視図、（ｂ）は梱包装置への衝撃検知装置の取付状態を示す断面図である。
【図１１】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す部分拡大平面図である。
【図１２】第１及び第２実施例の板状部材の挙動を示す図であり（ａ）、（ｂ）は第２の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図、（ｃ）、（ｄ）は第１の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図、（ｅ）は第１の実施例に係る板状部材を支持する支持部の変形例を示す模式図である。
【図１３】第１の実施例に係る衝撃検知装置の変形例を示す模式図である。
【図１４】実験の結果を示すものであり、（ａ）は錘の重量と上下段の衝撃検知量誤差との関係を示すグラフ、（ｂ）は錘の重量と衝撃検知時の反応感度との関係を示すグラフである。
【図１５】第３の実施例に係る衝撃検知装置の後ケースを示す平面図である。
【図１６】第４の実施例に係る衝撃検知装置の構成を示すものであり、（ａ）は後ケースに板状部材と第１錘を配置した状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）中Ａ方向からの端面図、（ｃ）は衝撃検知装置に使用される板状部材の拡大斜視図である。
【図１７】後ケースの構成を示すものであり、（ａ）は後ケースの左側部分を示す正面図、（ｂ）は同部分の背面図である。
【図１８】第１支持部と後ケースの取り付け状態を示す図１７（ｂ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面図である。
【図１９】第４の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図である。
【図２０】保持部材の取り付け状態を示す平面図である。
【図２１】第５の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図である。
【図２２】第５の実施例に係る衝撃検知装置の適用例を示す表である。
【図２３】従来の衝撃検知装置を示す図である。
【図２４】従来の衝撃検知装置を示すものであり、（ａ）は板バネ取付部の拡大平面図、（ｂ）は板バネの撓みを示す（ａ）と同様の拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明に係る衝撃検知装置は、輪郭円形状の錘と、前記錘を内包すると共に、衝撃を検出すべき方向に沿って形成され前記錘が移動可能な移動経路を備えたケースと、前記ケース内において先端部が前記錘の移動方向に向くよう延設され、該先端部で前記錘を前記移動経路における初期位置に保持すると共に、前記ケースが前記衝撃方向に設定強度以上の衝撃を受けたとき湾曲して前記錘の保持が解除され前記移動方向に向け錘を離脱させる板状弾性部材と、前記板状弾性部材を前記ケースに固定する固定部とを備えて構成され、前記板状弾性部材は、前記先端部の反対側に配置された他端側から前記先端部方向へ折り返す折返部と、該折返部から前記先端部までの腕部とを有してなり、前記固定部は、前記折返部の略中央において前記板状弾性部材に両側から当接して挟むように固定する挟持固定部と、前記錘の移動方向に対して腕部と当接して移動を規制する当接部を備える。この衝撃検知装置によれば、折り返し部での挟み固定により、板状弾性部材の折り返し中央部の撓み量を少なくすることができ、検知精度が向上する。当接固定部により板状弾性部材を当接させることで、挟持固定部と当接固定部の間に配置される折り返し部での撓み量を少なくすることができ、衝撃検知装置の検知精度を向上させることができる。
【００２１】
また、本発明に係る衝撃検知装置の板状弾性部材は、前記折返部と前記腕部とで略コ字状に形成されている。これにより、右側板状部材の折返部における無用な変形を防止することができ、衝撃検知装置の検知精度を更に向上させることができる。
【００２２】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、ケースは、前記移動通路を形成した後ケースとこのケースを覆う前ケースとを備え、前記挟持固定部は、前記後ケースに設けられ、前記折り返し部と当接する第１の突部と、前記前ケースに設けられ前記折返部における前記第１の突部との当接位置と反対の位置と当接する第２の突部と、前記後ケースに設けられ、前記第２の突部を案内するガイド部と、を備えている。これにより、ガイド部により、前ケース側の突部を装着しやすくなり、衝撃検知装置の組み立てが容易になる。
【００２３】
更に、本発明に係る衝撃検知装置において、腕部は、前記ケースが傾き方向に力を受けたとき該傾き方向に向け錘を移動させる案内部の機能を兼ね備え、前記ガイド部は、前記腕部で案内された錘を所定方向へ案内する案内部の機能を兼ね備えている。これにより、ガイド部を錘の移動経路ガイド部と兼ね備えることで衝撃検知装置を小型化することができる。
【００２４】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、ガイド部は、前記第１の突部と対向する端部に、前記第１の突部に向けて上方から下方へ傾斜する傾斜面を備えている。これにより、板状弾性部材を後ケースへの組み付け性が向上する。
【００２５】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部は、前記板状弾性部材による前記錘の保持状態を変更できるよう前記ケースに取り付け状態可変に係着されている。
これにより、板状弾性部材による錘の保持状態を変更して、板状弾性部材の製造誤差を吸収し、衝撃を検知高さの精度を高め、検知性能を保証することができる。
【００２６】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部は、所定の突出量を備える突設部を周囲に形成した柱状部材であり、この固定部はケースに回転方向に回転可能且つ所定の位置に設定して、前記板状弾性部材に接触する突設部を変更することにより板状弾性部材の配置位置を変更可能とした。これにより、固定部を回転させることにより、板状弾性部材の配置位置を調整して錘の保持状態を変更することができる。
【００２７】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記ケースには、その周縁に前記固定部材の位置決め用の複数の係止孔部を備えた設置孔部を形成し、前記固定部には前記設置孔部に係合する突起部を形成し、前記突起部を前記係止孔部へ係合させることにより固定部材を所定の位置に位置決めするものである。これにより、固定部材を所定の位置でケースに位置決め固定することができる。
【００２８】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向すると共に、前記板状弾性部材を構成する２つの腕部に当接して前記２つの腕部の間隔寸法を保持する間隔保持突起対と、前記板状弾性部材の折り返し部に当接して前記腕部の実効長を調整する複数の異なる突出量の調整突起と、を備えるものである。これにより、板状弾性部材の配置位置を調整して錘の保持状態を変更するに際して、２つの腕部の間隔寸法を変更することがない。
【００２９】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向して前記板状弾性部材を構成する複数組と突起対を備え、各突起対を構成する突起はそれぞれ異なる突出量を備えると共に、対をなす２つの突起は２つの腕部に当接したとき前記２つの腕部の間隔寸法を保持する突出量を備えるものである。これにより、板状弾性部材の配置位置を細かく調整することができる他、この調整に際して２つの腕部の間隔寸法を変更することがない。
【００３０】
そして、本発明に係る梱包装置は、被梱包物を梱包する梱包材の少なくとも一の表面に、前記衝撃検知装置を備えている。これにより、梱包装置は衝撃を優れた精度で表示することができる他、梱包装置の傾斜状態を表示することができる。
【実施例】
【００３１】
以下本発明に係る衝撃検知装置を図面に基づいて説明する。図１は衝撃検知装置の分解斜視図、図２は後ケースを示す平面図、図３は後ケースを示す斜視図、図４は前ケースを示す斜視図、図５は前ケースを示す平面図、図６は後ケースの部分拡大平面図、図７は後ケースの部分拡大斜視図、図８は前ケースの部分拡大斜視図である。
【００３２】
本実施例に係る衝撃検知装置１００は、後ケース２００及びこの後ケース２００の前側面を覆う前ケース４００とからなるケース内に３個の錘、即ち第１錘５１０、第２錘５２０、第３錘５３０を配置し、第１錘５１０の移動により鉛直方向の落下衝撃を、第２錘５２０の移動により鉛直方向に対して右側への傾斜を、第３錘５３０の移動で左側への傾斜を検出して表示し、衝撃検知装置１００が取り付けられた梱包装置、例えば画像形成装置が梱包された段ボール箱に加えられた落下、傾斜転倒の履歴を表示する。
【００３３】
本例において、前記第１錘５１０は、板状弾性部材である右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０により保持され、２回の落下衝撃の検知を行う。右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０は、上側に配置された第１保持部材３１１，３２１と、下側に配置された第２保持部材３１２，３２２を折返部３１３，３２３で連結したそれぞれ１つの部材として形成されている。これらの右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０は具体的にはステンレス鋼からなる１枚の弾性薄板を略コ字状に折り曲げて形成される。
【００３４】
前記第１錘５１０は、鉛直移動経路２３１の初期位置において、右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０の第１保持部材３１１，３２１で両側から支持されており、最初の落下衝撃で第１錘５１０は第１保持部材３１１，３２１を押し広げて落下し、第２保持部材３１２，３２２で保持される。また、第２回の落下衝撃により、第１錘５１０は第２保持部材３１２，３２２を押し広げて落下する。
【００３５】
また、第２錘５２０及び第３錘５３０は、衝撃検知装置１００の左右方向の傾斜により、前記第１保持部材３１１，３２１の上側を転動して移動する。これにより、本衝撃検知装置１００は、第１錘５１０の移動で落下を検知し、第２錘５２０、第３錘５３０の移動で左右の傾斜を検知する。
【００３６】
以下各部材について説明する。後ケース２００は合成樹脂製の部材であり、底板２１０とこの底板２１０の周縁に立設された立設縁部２２０とを備えて構成される。また、後ケース２００には前記第１錘５１０が落下衝撃により移動する鉛直方向の前記鉛直移動経路２３１を備える他、この鉛直移動経路２３１の両側に前記第２錘５２０が移動する湾曲した右側移動経路２３２及び前記第３錘５３０が移動する湾曲した左側移動経路２３３を備えている（図２参照）。
【００３７】
右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３の下端部には、右側錘保持部２３４及び左側錘保持部２３５が、また前記鉛直移動経路２３１の下端部には下側錘保持部２３８が形成されている。これらの錘保持部２３４，２３５は底板２１０に立設されたリブ部材２３６，２３７，２３９により形成される。
【００３８】
前記鉛直移動経路２３１の左右両側には、前記右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０の折返部３１３，３２３が嵌挿され保持される所定の形状寸法をなす右側第１支持部２４１、左側第１支持部２４２が底板２１０から立設されている。また、底板２１０には、右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２の外側上部に、前記右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０を固定するための円弧部材２６７，２６８が立設されている。この円弧部材２６７，２６８は右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３の内側のガイドにもなる。
【００３９】
また、前記右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２の下方には、それぞれ右側第２支持部２５１及び左側第２支持部２５２が立設されている。この右側第２支持部２５１及び左側第２支持部２５２は、その直径寸法を前記右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２より小径に構成されている。右側第２支持部２５１及び左側第２支持部２５２は前記右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０の回り止めの作用をなすと共に、各板状部材３１０，３２０の下側をなす第２保持部材３１２，３２２の弾性変形の支点となる。
【００４０】
また、底板２１０には、前記鉛直移動経路２３１に沿って前記第１錘５１０に接触して第１錘５１０が鉛直移動経路２３１に沿って円滑移動するよう形成された２本の垂直方向錘案内レール２６１，２６２が形成されている。更に、底板２１０には、前記右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３に沿って右側錘案内レール２６３，２６４及び左側錘案内レール２６５，２６６が形成されている。これらの錘案内レールは底板２１０と一体に形成され、錘との接触抵抗を軽減するため錘との接触側を断面弧状として形成される。
【００４１】
更に、底板２１０には、右側錘案内レール２６３，２６４及び左側錘案内レール２６５，２６６にそれぞれ２個所、錘の戻りを防止する逆戻防止突起２７１，２７２、２７３，２７４、２７５，２７６，２７７，２７８が形成されている。また、底板２１０には、第１錘５１０の跳ね上がり防止用の停止板２９１、第２錘５２０及び第３錘５３０の下側を指示する錘支持部材２９２，２９３、及び、第２保持部材３１２，３２２の上方向の位置を規制する位置規制部材２９４，２９５が立設形成されている。また、立設縁部２２０の一部であって、停止板２９１の上部に配置された部分には停止板２９１に近接した水平部２２７が形成されている。
【００４２】
また、後ケース２００は、下方に向け貨物への取付用のフランジ部２４０が延設されている。このフランジ部２４０は、前記底板２１０を延設した位置に形成される。以上のように、この後ケース２００は、前記鉛直移動経路２３１に対して線対称の構成を備える。
【００４３】
次に前ケース４００について説明する。前ケース４００は、透明な合成樹脂性の部材であり、図４及び図５に示すように、前記後ケース２００の前側全面を覆う板部材４１０の周縁に位置決用の突起部４２０が形成されている他、４個所に錘確認用の表示窓、即ち第１回の落下検出を表示する第１表示窓４３１、第２回の落下検出を表示する第２表示窓４３２、右転倒検出を表示する第３表示窓４３３、左転倒検出を表示する第４表示窓４３４が形成されている。ここで、第１表示窓４３１は第２保持部材３１２，３２２による第１錘５１０の保持位置に，第２表示窓４３２は下側錘保持部２３８に、第３表示窓４３３は右側錘保持部２３４に，第４表示窓４３４は左側錘保持部２３５に対応して形成されている。また、第１表示窓４３１は三角形状の穴部が開設され形成され、他の表示窓４２２，４２３，４２４は同様の三角形状に他の部分より肉薄部として形成されていると共に、内部が視認できるよう表面が研磨されている。
【００４４】
更に、板部材４１０の後ケース２００側には、前記鉛直移動経路２３１に対応して２列の垂直錘案内レール４５１，４５２が、また、右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３に対応してそれぞれ一列の右側錘案内レール４５３、左側錘案内レール４５４が形成されている。各錘案内レールは板部材４１０と一体に形成され、錘との接触抵抗を軽減するため錘との接触側を断面弧状として形成される。また、錘案内レール４５３，４５４には錘の逆戻防止突起４５５，４５６、４５７，４５８が形成されている。この逆戻防止突起４５５，４５６、４５７，４５８は前記後ケース２００に形成された逆戻防止突起２７１，２７２、２７３，２７４、２７５，２７６，２７７，２７８の設置位置に対応して配置される。
【００４５】
更に板部材４１０には、前記底板２１０に形成された前記円弧部材２６７，２６８に嵌合される円柱状の押部材４６１，４６２が形成されている。前ケース４００が後ケース２００に配置されると、押部材４６１，４６２が前記円弧部材２６７，２６８に挿入され、右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２に取り付けられた右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０をケース中央下方へ固定する。ここで、押部材４６１，４６２には、図８に示すように、傾斜部４６１ａ，４６２ａが形成され、左右の板状部材３１０，３２０を取り付けた状態での前ケース４００及び後ケース２００の組み付け性を向上させている。
【００４６】
また、前ケース４００には、図４に示すように、後ケース２００及び前ケース４００の固定用ビス穴４７１，４７２が開設されている他、錘５１０，５２０，５３０固定用の固定具挿入用の挿入穴４８１，４８２が開設されている。錘の固定具は金属製線材を折曲加工して３つの脚部を形成した部材であり、衝撃検知装置１００の非使用時に前記第１表示窓４３１及び前記挿入穴４８１，４８２から各脚部を挿入して、各脚部を第１錘５１０の下部、第２錘５２０及び第３錘５３０の上部に接触させ、衝撃検知装置１００を非検知状態とするため各錘５１０，５２０，５３０を固定する。更に、板部材４１０には、後述するシール部材７４０（図１０（ａ））の位置決め用の穴部４９１，４９２、前ケース４００製造時における逆戻防止突起４５５，４５６、４５７，４５８による引けを防止するための凹部４９３，４９４，４９５，４９６が形成されている。
【００４７】
次に後ケース２００の細部構造を図６及び図７に基づいて説明する。本例に係る衝撃検知装置１００の後ケース２００は、左右対称形状であるので、各図には右側部分だけを示している。右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２は、その中央部に前ケース４００を後ケース２００にネジ固定するためのネジ穴２４１ｄ，２４２ｄが形成されている。また、右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２は、前記ネジ穴２４１ｄ，２４２ｄを中心とした小円形筒状部材ネジ固定ボスの周囲に断面半円形状の挟持固定部２４１ａ，２４２ａ及び当接固定部２４１ｂ，２４２ｂ、２４１ｃ，２４２ｃを突出させて形成している。このように、ネジ固定ボスとなる第１支持部２４１，２４２の小径化により、ネジ固定時にネジ締め付けに必要なトルクが小さくなり、ネジ締めミスが減ることで組み付け作業性向上が図れる。
【００４８】
また、前記円弧部材２６８（２６７）は、その外周に錘５３０（５２０）を案内するガイド面２６８ａ（２６７ａ）が形成されると共に、その内周には、押部材４６２（２６１）を案内するガイド面２６８ｃ（２６７ｃ）が形成されている。更に、円弧部材２６８（２６７）には、板状部材３２０（３１０）を組み付けるときに、第１支持部２４２（２４１）と円弧部材２６８（２６７）との間に板状部材３２０（３１０）を挿入しやすくするため、傾斜面２６８ｂ（２６７ｂ）が設けられている。ここで、円弧部材２６８（２６７）の両端は、第１保持部材３２１（３２１）の延長線（図中破線Ｌ）から突出しないように形成される。このようにすることにより、板状部材３２０の第１保持部材３２１との間隔はＴ１と錘５３０の直径に比べて小さいものとなり、図中左上方向に錘５３０が移動するときに、第１保持部材３２１上を通過した後、円弧部材２６８の端部に移動するとき第３錘５３０がひっかかってしまうことを防止できる。
【００４９】
次に、左右の板状部材３１０，３２０について説明する。本例では、右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０はそれぞれ、同一幅寸法（例えば６ｍｍ）及び厚さ（例えば０．３ｍｍ）の１枚のステンレス鋼薄板材を折返部３１３，３２３の両端で屈曲形成して、その上側部分を腕部である第１保持部材３１１，３２１、下側部分を腕部である第２保持部材３１２，３２２としている。この例では、各板状部材３１０，３２０は第２保持部材３１２，３２２がそれぞれ第１支持部２４１，２４２の挟持固定部２４１ａ，２４２ａに接触し、前ケース４００の押部材４６１，４６２が円弧部材２６７，２６８に差し込まれて押さえられた状態で挟まれ、更に第１支持部２４１，２４２が当接固定部２４１ｂ，２４２ｂに、第２支持部２５１，２５２が当接固定部２４１ｃ，２４２ｃに接触し固定された状態となる。なお、板状部材３１０，３２０は、細かな反発調整を必要とする場合は、リン青銅で構成することができる他、長期保管のため発錆を確実に予防する必要があるときには樹脂（ナイロン等）で形成することができる。
【００５０】
図６及び図７に示すように、左側板状部材３２０を後ケース２００に取り付けると、折返部３２３は、挟持固定部２４２ａに、第１保持部材３２１は当接固定部２４２ｂに、第２保持部材３２２は当接固定部２４２ｃに接触して保持される。この状態で後ケース２００に前ケース４００を取り付けると、前ケース４００の押部材４６２が円弧部材２６８に挿入された状態で、押部材４６２は折返部３２３に接触して、折返部３２３は、押部材４６２と、挟持固定部２４２ａとの間に挟まれ固定された状態となる。なお、挟持固定部２４２ａと押部材４６２とは、別の部材に配置されていること及び部品の公差を考慮すると寸法誤差を有し、実際には押部材４６２及び挟持固定部２４２ａと折返部３２３とが密着しないことがあるが、板状部材３２０の第１保持部材３２１が当接固定部２４２ｂに、第２保持部材３２２が２４２ｃに接触しているため、板状部材３２０は後ケース２００内に確実に保持される。本明細書では前記のような各部材間に若干の隙間が形成され密着していない場合も挟持されているものとして説明している。
【００５１】
ここで、押部材４６２を円弧部材２６８のガイド面２６８ｂに沿って前前ケースを装着させようとしたときに、折返部３２３の位置が円弧部材２６８側にずれていると折返部３２３と押部材４６２とが干渉してしまう。そこで、本例では、傾斜部４６２ａにより、折返部３２３が円弧部材２６８側にずれていたとしても、折返部３２３は、傾斜部４６２ａに沿って案内され、その後、押部材４６２はガイド面２６８ｃにより、円弧部材２６８側への位置が規制される。そして、押部材の円筒部４６２ｂにより折返部３２３が挟持固定部２４２ａ方向へ移動するので、折返部３２３が押部材の円筒部４６２ｂと挟持固定部２４２ａとで挟持される位置で位置決めされる。
【００５２】
次に、衝撃検知装置１００が下方向への衝撃を受けて、錘５１０が３２１との係合状態を解除して下方へ移動するときの板状部材３２０の状態について説明する。衝撃検知装置１００が下方への衝撃を受けたとき、錘５１０は第１保持部材３２１と接する端部（作用点）を下方に押し広げながら移動する。そのとき、板状部材３２０は、３点で保持されているので、折返部３２３の中央部が撓まず、第１保持部材３２１と接する当接固定部２４２ｂが支点として湾曲する。このため、検知精度を向上させることができる。本実施形態の板状部材３２０は、折り返し部３２３を曲面ではなく直線状とし全体が略コ字状になるよう形成されている。このように板状部材３２０をコ字状にすることで、第１保持部材３２１と折返部３２３との折曲げ点と円弧部材２６８の端部との距離Ｔ１が小さくなる。よって、第３錘５３０は、第１保持部材３２１と円弧部材２６８との隙間に係合することなく円滑に移動することができる。
【００５３】
本例では、両板状部材３１０，３２０を後ケース２００に取り付けた状態において、図２に示すように、第１保持部材３１１，３２１のバネ実効長ａは第１支持部２４１，２４２との接点から先端まで、第２保持部材３１２，３２２のバネ実効長ｂは第２支持部２５１，２５２との接点から先端までとなり、本例ではバネ実効長ａとバネ実効長ｂとが等しくなるように設定している（例えば２０ｍｍ）。また、本例では、同状態において両第１保持部材３１１，３２１の間隔寸法ｃと、両第２保持部材３１２，３２２の間隔寸法ｄとを等しくするようにしている。このため、第１錘５１０は同じ大きさの衝撃を２回検知することができる。
【００５４】
また、本例では、各第１保持部材３１１，３２１、第２保持部材３１２，３２２は、前記鉛直移動経路２３１に対して角度θ（θは９０°以下、例えば４５°）をなすものとしている。上側（第１）保持部３１２，３２２は、上述したように、それぞれ第２錘５２０及び第３錘５３０が右側移動経路２３２、左側移動経路２３３を移動するときの下側ガイド部材としての役割をなす。このため、前記角度θの設定により、検出する傾きの角度を設定することができる。ここでこの角度θは、前記検出角度を定める他、第１錘５１０による衝撃検出の感度の大小に影響を与える。本例では、主に適用する梱包装置が直法体であることが多いことに鑑みθを４５°としている。
【００５５】
前記落下衝撃検出値の大小及び精度は、前記角度θの他、前記第１保持部材３１１，３２１、第２保持部材３１２，３２２の材質、断面形状、実効長ａ，ｂ、先端の間隔寸法ｃ，ｄ、錘の質量、直径など様々な要因により定まる。この例では、大型の梱包装置を対象とする場合についてこれらの値を設定した。大型の梱包装置は高い位置からの落下より低い位置からの落下を検出することを主たる目的とすることが一般的である。低い位置からの落下衝撃は、錘の質量が小さいと保持部材のバネ力を極端に小さくしなければ検出できない。しかし、軽量の錘で低い位置からの落下衝撃を検出するためには、小さなバネ力のものを使用しなければならず、この場合検出の精度が悪くなる。これは、錘と保持部材との間の摩擦やかじり、折返部３１３，３２３の変形が不安定要素として大きく関与するためであろうと思われる。
【００５６】
そこで、本例では、錘として、ある程度質量があるものを使用した。本例では、錘としてステンレス鋼製の直径１０ｍｍ、厚さ６ｍｍの輪郭円形で、質量約３．７ｇのタブレット状ものを使用した。錘は摩擦やかじりを防止するため面取りがされることが望ましい。また、錘の表面は金属色のままでもよいが、視認性を向上させるためその端面が所定の色に塗装したりシールを貼付したりすることができる。なお、ステンレス鋼を使用した場合比重が大きいため厚さや大きさを小さくでき装置を小型化できるが、錘の材質としては他の金属例えばアルミニウムなどを使用することができる。
【００５７】
ここで、所定の錘を使用して所定高さからの落下衝撃を検出するために必要な板状部材の仕様は計算で求めることができる。即ち、所定高度からの衝撃エネルギーによって変形する所定材料、所定断面形状の板バネのたわみ量を計算し、これにより必要な有効バネ長を導き出すのである。この値により前記第１保持部材３１１，３２１及び第２保持部材３１２，３２２の寸法などが決定した。ここで、錘の直径に比して板バネの有効長が小さいと、板バネの変位量が大きくならないと、錘が離脱しないことになる。このように板バネの変形量を大きくすると、錘への板バネ先端の接触長さや時間が長くなり、かじりが発生して錘が板バネに挟まれたままで落下しないことがある。このため、検出精度を保つためには、錘の直径寸法に比して板バネの有効長を大きくする必要がある。
【００５８】
次に、衝撃検知装置１００の動作について説明する。図９は衝撃検知装置の作動を示す模式図である。初期位置では、第１錘５１０は第１保持部材３１１，３２１で保持され、第２錘５２０は、第３錘５３０は、停止板２９１及び錘支持部材２９２，２９３で保持さ
れいずれの観察窓からも視認されない（図９(ａ)）。
【００５９】
第１回の落下があると、第１錘５１０は、第１保持部材３１１，３２１を押し広げ落下し、第２保持部材３１２，３２２上に停止して保持される。これにより、第１錘５１０は第１表示窓４３１から視認できる状態となる（図９（ｂ））。
【００６０】
この状態から右転倒すると、第２錘５２０が右側板状部材３１０の第１保持部材３１１をガイドとして転動し右側移動経路２３２を径て右側錘保持部２３４に落下し保持される。この状態で、第２錘５２０は第３表示窓４３３で視認できる状態となる（図９（ｃ））。
【００６１】
更に、第２回の落下があると、第１錘５１０は、第２保持部材３１２，３２２を押し広げ落下し、下側錘保持部２３８上に停止して保持される。これにより、第１錘５１０は第１表示窓４３１から視認できる状態となる（図９（ｄ））。
【００６２】
この状態から左転倒すると、第３錘５３０が左側板状部材３２０の第１保持部材３２１の上面をガイドとして転動し左側移動経路２３３を径て左側錘保持部２３５に落下し保持される。この状態で、第２錘５２０は第４表示窓４３４で視認できる状態となる（図９（ｅ））。
【００６３】
このように、本例によれば、第１回、第２回の落下、左右の転倒に対応して、各表示窓に錘が視認できる状態となるので、衝撃検知装置１００の各表示窓４３１〜４３４に表示される錘により衝撃検知装置１００に加えられた落下衝撃、転倒の履歴が表示される。
【００６４】
次に実施例に係る梱包装置について説明する。図１０は衝撃検知装置を備えた梱包装置を示す模式図であり、（ａ）は梱包装置を示す斜視図、（ｂ）は梱包装置への衝撃検知装置の取付状態を示す断面図である。本例に係る梱包装置７００は、段ボール箱７１０の側面部７２０に衝撃検知装置１００を配置している。衝撃検知装置１００は、段ボール箱７１０の側面部７２０に開設した開口部７３０に嵌め込んで物品垂直面に水平に固定することができる。
【００６５】
段ボール箱７１０の側面部７２０に衝撃検知装置１００を嵌め込むには、図１０（ｂ）に示すように衝撃検知装置１００の後ケース２００にフランジ部２４０を形成しておく他、前ケース４００の張出部４８０と、下部突出部４９０を形成しておくことが好ましい。衝撃検知装置１００下側を、フランジ部２４０と下部突出部４９０とで開口部７３０の下縁部を挟み込むように開口部７３０に差し込み、張出部４８０を側面部７２０の表面に密着させるようにする。その後、衝撃検知装置１００を覆うようにシール部材７４０を貼付しておけば、衝撃検知装置１００は梱包装置７００に確実に取り付けられる他、段ボール箱７１０に衝撃を加えてしまったとき、衝撃検知装置１００を取り外し、錘を初期状態に戻してしまう（改ざん）ことを防止できる。このとき、シール部材７４０の粘着面は、ラベルを剥がす際に貼付け面の糊の一部が転移してケースに付着するような材質とすることが好ましく、こうすることで、改ざんのために開封したか否かを確認できるようになる。
【００６６】
次に第２の実施例に係る衝撃検知装置について説明する。図１１は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す部分拡大平面図である。この実施例に係る衝撃検知装置６００は、板状部材として折返部の形状が第１実施例に係る板状部材と異なるものを使用する以外は、第１の実施例と同様の構造を備える。また、２つの板状部材は対称形であるため、以下の説明では左側の板状部材６２０側について説明する。本例の板状部材６２０は、直板状の第１保持部材６２１及び第２保持部材６２２と、半円状の折返部６２３とを備えて全体略Ｕ字形状に構成されている。
【００６７】
板状部材６２０が後ケース２００に配置されるに際して、折返部６２３は、挟持固定部２４２ａ、当接固定部２４２ｂ、当接固定部２４２ｃに接触すると共に、挟持固定部２４２ａと、押部材４６２との間に挟まれる。また、第１保持部材６２１は錘支持部材２９３に接触し、第２保持部材６２２は左側第２支持部２５２及び位置規制部材２９５に接触する。本実施例に係る衝撃検知装置６００によっても、第１実施例に係る衝撃検知装置１００と同様に高い精度で衝撃を検知することができる。なお、本例に係る衝撃検知装置１１００では、第１保持部材６２１と折返部６２３との折曲げ点と円弧部材２６８の端部との距離Ｔ２が、前記第１実施例の場合の距離Ｔ１よりも大きいものとなるが、錘５３０は第１保持部材３２１を通過するとき支障なく円滑に移動することができる。
【００６８】
図１２は板状部材の挙動を示す図であり（ａ）、（ｂ）は第１の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図、（ｃ）、（ｄ）は第２の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図である。第１の実施例の場合、挟持固定部２４２ａから当接固定部２４２ｂまでの間には板状部材３２０と当接する部材は存在していない。このため、３２１が外力Ｆを受けて下に変形するとき、挟持固定部２４２ａから当接固定部２４２ｂまでの間の部分は、回転方向の力を受けて外側に膨れだそうとする力Ｓ１が発生する。ここで、前記第２実施例では、図１２（ｃ）、（ｄ）に示すように、折返部６２３が湾曲しているため、Ｓ２方向にそのまま力を受けてしまい、板状部材６２０全体がねじれ回転方向に引っ張られ外側に膨らむことになる。これに対し、第１実施例の場合、折返部３１３と第１保持部材３２１とはコ字形となっているため、Ｆ方向の力を受けても、Ｓ１方向の力を受けるがコ字形が保持されるためＳ１方向へはほとんど屈曲しない。よって、第１実施例は第２実施例に比べて予期しない撓みを抑えることができ、衝撃検知装置をより精度が高いものとすることができる。
【００６９】
図１３は第１の実施例に係る衝撃検知装置の変形例を示す模式図である。この例は、上述した板状部材３２０の挙動を考慮して、支持部８２４の上端に平面部８２４ａを設け、２本の保持部８２５，８２６を配置したものである。ここで、前記平面部８２４ａは、折返部３２３に接触し、前記保持部８２５，８２６は、折返部３２３と両保持部材３２１，３２２がなす角部に位置し、保持部材３２１と両保持部材３２１，３２２に接触するよう配置されている。本例では、板状部材３２０の無用の変形を防止してより検知精度の高い衝撃検知装置を提供することができる。
【００７０】
発明者は、前記第１実施例と第２実施例の衝撃検知実験について比較する実験を行った。なお、実験は、錘の種類（直径、厚さ）と、板状部材を構成する板バネの種類（厚さ、幅、長さ）を適宜変更して行った。試験は以下の条件で行った。
【００７１】
包装貨物−試験の前処理（ＪＩＳ
Ｚ ０２０３：2000）
Standard Test Methods for Programmable Horizontal Impact Tests for
Shipping Containers and Systems（ＡＳＴＭＤ ４００３：92）
【００７２】
包装貨物−評価試験方法通則 （ＪＩＳ
Ｚ ０２００：1999）
試験容器の記号表示方法 （ＪＩＳ
Ｚ ０２０１：1989）
包装貨物−落下試験方法 （ＪＩＳ
Ｚ ０２０２：1994）
ISTA PACKAGE PROJECT-1 PRE-SHIPMENT
TEST PROCEDURES (REVISED JANUARY 1984)
【００７３】
試験には下記の装置を使用した
装置概要：
供試品を搭載した衝撃台を、衝撃台の支柱上部のホイストによって動作させ、電子制御窒素ガス油圧式ブレーキシステムにより衝撃台の位置を設定し、ブレーキの解放によって衝撃台を自由落下させ、プログラマに衝突させる。衝撃波形及び応答波形は、衝撃試験システムに組み込まれた波形解析ソフト「テストパートナー」によってモニタリングすることができる。
【００７４】
用途：包装貨物の落下衝撃強さ試験及び輸送再現試験
JIS Z 0119, ASTM-D3332等の規格試験，輸送中の積み替え・ハンドリングの再現試験製品の落下衝撃強さ試験（ダメージバウンダリー）及び輸送再現試験
製品回収時の裸輸送試験等
ＭＯＤＥＬ 122は、大型製品及び大型ユニットの試験、ＭＯＤＥＬ 65/81は、小型製品及びユニットの試験に使用。
【００７５】
装置の基本仕様：
メーカー：ＬＡＮＳＭＯＮＴ社（米国）
ＭＯＤＥＬ：ＭＯＤＥＬ 122（大型）
衝撃台寸法：1,220X1,220ｍｍ
最大搭載質量：455kg
衝撃波形（最大加速度）：正弦半波(5.9km/s2)，台形波(1.5km/s2)
最大速度変化：7.6m/s
波形発生装置：高圧窒素ガスプログラマ(150bar)
波形解析ソフト：テストパートナー
【００７６】
図１４は実験の結果を示すものであり、（ａ）は錘の重量と上下段の衝撃検知量誤差との関係を示すグラフ、（ｂ）は錘の重量と衝撃検知時の反応感度との関係を示すグラフである。図１４（ａ）に示すように、上下の検知高さの誤差を比較すると、第１実施例のもの（コ状バネ）は、第２実施例のもの（Ｕ字状バネ）に比して小さい傾向にある。上下で同一の高さを検出するよう板状部材の設定を行っていることを考慮すると、第１実施例のものは第２実施例のものに比べて狙いの検知高さに近い値に設定しやすく高い検出精度を備えることがわかる。また、図１４（ｂ）に示すように、衝撃検知時の反応感度を落下高さに換算した結果においても第１実施例の感度の優位性が確認された。
【００７７】
次に第３の実施例について説明する。図１５は第３の実施例に係る衝撃検知装置の後ケースを示す平面図である。本例に係る衝撃検知装置９００は、上述した第１実施例に係る衝撃検知装置１００の左半分を切り取ったような構成であり、他の構成は第１実施例のものと同じであるので、第１実施例と同じ符号を付しその説明を省略する。
【００７８】
本例では、第１錘５１０は、板状部材３２０と壁部９１０とで保持されており、落下衝撃により、第１保持部材３２１及び第２保持部材３２２を変形させて鉛直移動経路２３１を移動する。また錘５３０は左方向の転倒により、左側移動経路２３３を移動する。
【００７９】
本例に係る衝撃検知装置によれば、簡易な構成で２回の落下と左右方向の転倒を検知することができる。
【００８０】
次に第４の実施例について説明する。図１６は第４の実施例に係る衝撃検知装置の構成を示すものであり、（ａ）は後ケースに板状部材と第１錘を配置した状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）中Ａ方向からの端面図、（ｃ）は衝撃検知装置に使用される板状部材の拡大斜視図、図１７は後ケースの構成を示すものであり、（ａ）は後ケースの左側部分を示す正面図、（ｂ）は同部分の背面図、図１８は図１７（ｂ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面図である。なお、図１６中の第２及び第３錘の表示は省略している。
【００８１】
本例に係る衝撃検知装置１１００は、後ケース１２００に配置される左右の第１支持部１５１０，１５２０を別部材として、後ケース１２００に開設された設置孔部１３１０，１３２０に取り付け方向可変に配置するものとしている。そして、この第１支持部１５１０，１５２０の取り付け方向で、錘５３０を支持している板状部材１４１０，１４２０の配置位置を調整して、その実効長即ち錘を保持するギャップの寸法Ｄを微調整できるようにしたものである。本例では、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、板状部材１４１０，１４２０は、後ケース１２００に配置された第１支持部１５１０，１５２０に配置され、円弧部材２６７，２６８に係合される前ケース４００の押部材４６１，４６２で押圧されることにより後ケース１２００に固定される。なお、後ケース１２００は、設置孔部１３１０，１３２０を開設した他は、前記第１実施例で説明したものと同じ構成を備えるため、主要な部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００８２】
このような板状部材１４１０の微調整は、板バネである板状部材１４１０の長さ寸法の加工時のばらつき（例えば±０．１５ｍｍ）に対処できるものであり、調整を行うことにより、衝撃を検知高さの精度を高め、検知性能を保証する他、検出落下高さの変更に対処することができる。
【００８３】
次に設置孔部１３１０，１３２０について説明する。後ケース１２００に開設された設置孔部１３１０，１３２０は、同一の構成を備えるので、以下図１６中の左側に配置される設置孔部１３２０について説明する。設置孔部１３２０は、図１７（ａ）、（ｂ）及び図１８に示すように、後ケース１２００の底板部１２１０に開設されており、底板部１２１０の表側面に開口する小径部１２３６と、裏面側に開口する大径部１２３５とを連通して段部１２３７を備えて形成される。また、大径部１２３５には、第１支持部１５２０の回転方向の位置決めを行うための４つの係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４が９０度ごとに形成されている。
【００８４】
次に板状部材１４１０，１４２０について説明する。これらの板状部材１４１０，１４２０は、左右対称形状に構成されているので、図１６中の左側に配置される板状部材１４２０について説明する。板状部材１４２０は、ステンレス鋼製の薄板を切断し折り曲げ加工されて構成され、図１６（ｃ）に示すように、第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２と、この第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２を連結する折返部１４２３と、折返部１４２３から折り返し形成された弾性片部１４２４とからなる。弾性片部１４２４は、板状部材１４２０が後ケース１２００の第１支持部１５２０に配置され、折返部１４２３が押部材４６２と第１支持部１５２０との間で挟まれたとき、板状部材１４２０を第１支持部１５２０方向に付勢して、板状部材１４２０が両部材の間に確実に保持されるように板状部材１４２０を付勢する。なお、板状部材に弾性片部を形成することなく、他の部材例えば前ケースの押部材に板状部材の折返部を押圧する弾性部を形成するようにしてもよい。
【００８５】
次に第１支持部１５１０，１５２０について説明する。第１支持部１５１０，１５２０は同じ構成であるので、以下図１６中の左側に配置される第１支持部１５２０について説明する。図１９は第４の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図、図２０は板状部材の取り付け状態を示す平面図である。第１支持部１５２０は、図１６、図１８及び図１９に示すように、後ケース１２００の設置孔部１３１０に嵌合する台座部１５３０と、この台座部１５３０に立設された柱状の保持部材長調整部１５４０とを備えている。前記台座部１５３０は、前記設置孔部１３２０の小径部１３２６に嵌合する小径台座部１５３１と、大径部１３２５に嵌合する大径台座部１５３２とを備え、大径台座部１５３２には、前記設置孔部１３２０の係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４のいずれかに嵌合可能な突起部１５３３が形成されている。この突起部１５３３は、第１支持部１５２０を設置孔部１３２０に挿入したとき前記係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４のいずれかに係合して第１支持部１５２０を後ケース１２００に固定する。この第１支持部１５２０は、公知の弾性嵌合を利用した係合手段で後ケース１２００に取り付けるようにする。なお、前記大径部１３３５を後ケース１２００の前側に、小径部１３２６を後側に形成し、小径台座部１５３１と大径台座部１５３２とをこれに合わせて形成することができる。このようにすれば、第１支持部１５１０，１５２０を後ケース１２００の表側から設置することができる。
【００８６】
また、保持部材長調整部１５４０は、前記台座部１５３０に立設される円柱部材１５４５の周面から４方に放射状に突出形成された４つの突設部１５４１，１５４２，１５４３，１５４４を備えている。本例では、図１９（ａ）に示すように、突設部１５４１の高さ寸法をａ１，突設部１５４２の高さ寸法をａ２，突設部１５４３の高さ寸法をａ３，突設部１５４４の高さ寸法をａ４とし、本例ではａ１＜ａ３、ａ２＝ａ４となる関係を備えるようにしている。そして、本例では、突設部１５４２の先端から突設部１５４４の先端のまでの寸法ｂを板状部材１４２０の第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２との間の寸法に等しい寸法ｂとなるように設定している。
【００８７】
そして、本例では、第１支持部１５２０を設置孔部１３２０に取り付けるに際して、前記突起部１５３３を設置孔部１３２０の係止孔部１３２１及び係止孔部１３２３のいずれか一方に係止するように取り付けることができる。突起部１５３３を係止孔部１３２１に係止するように取り付けると、図２０に示すように、突設部１５４１が円弧部材２６８側に配置され板状部材１４２０の折返部１４２３に接触するが、突設部１５４３は板状部材１４２０に接触しない。また、突設部１５４２は第１保持部材１４２１に接触し、突出部１５４３は第２保持部材１４２２に接触して第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２の間隔を寸法ｂに保持する。これにより、板状部材１４２０の第１保持部材１４２１の先端と、板状部材１４１０の第１保持部材の先端の間隔寸法Ｄ１（図中Ｄ１／２を示している）とする。
【００８８】
一方、突起部１５３４を係止孔部１３２１に係止するように取り付けると、突設部１５４３が円弧部材２６８側に配置され板状部材１４２０の折返部１４２３に接触するが、突設部１５４１は板状部材１４２０に接触しない状態となる。また、突設部１５４２は第２保持部材１４２２に接触し、突設部１５４３は第１保持部材１４２１に接触して第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２の間隔を寸法ｂに保持する。これにより、板状部材１４２０の第１保持部材１４２１の先端と、板状部材１４１０の第１保持部材の先端の間隔寸法Ｄ２（図中Ｄ２／２を示している）とする。
【００８９】
従って、前者の状態から後者の状態に変更すると、図２０に示すように、第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２をその延設方向に（ａ３-ａ１）だけ移動させることができることとなり、板状部材１４２０の第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２の先端の位置を同寸法（ａ３−ａ１）だけ移動でき、板状部材１４１０，１４２０で形成される第１錘５１０の保持間隔Ｄ１とＤ２に調整することができる。従って、本例によれば、板状部材１４１０，１４２０の加工精度によるバネの長さのばらつきを、第１支持部１５１０，１５２０の取り付け状態で補正し、設定した衝撃を受けた場合の検知性能を保証することができる。また、調整の量の大きさによっては、検知高さ寸法を変更することができる。
【００９０】
以上のように、本実施例によれば、板状部材１４１０，１４２０の板バネ長さ寸法のばらつきを補正でき、包装貨物に採用される仕様の差異に対して、外箱に設置したセンサーの応答衝撃力の変動補正が可能となり、部品点数を増加することなく低コストで検知性能保証が向上する。
【００９１】
次に第５の実施例について説明する。本例に係る衝撃検知装置は、板状部材１４１０，１４２０の実効長を４通りに調整できるものである。図２１は第５の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図である。
【００９２】
本例に係る衝撃検知装置は、前記第４の実施例に係る第１支持部１５１０，１５２０に代え図２１に示す第１支持部１６１０，１６２０を使用する。以下第１支持部１６２０について説明する。本例に係る第１支持部１６２０は、図２１（ａ）に示すように、円柱部材１６４５の周囲に４つの異なる突出量を備える突設部１６４１，１６４２，１６４３，１６４４を備える。本例では、突設部１６４１，１６４２，１６４３，１６４４の円柱部材１６４５からの突出量をそれぞれ、ｃ１，ｃ２，ｃ３，ｃ４とし、ｃ４＜ｃ１＜ｃ３＜ｃ２なる関係となるようにし、且つ突設部１６４１の先端と突設部１６４３の先端の距離及び、突設部１６４２の先端と突設部１６４４の先端の距離が共に前記寸法ｂ（第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２の間隔寸法）となるようにしている。
【００９３】
そして、本例では、第１支持部１６２０を設置孔部１３２０に取り付けるに際して、突設部１６４１，１６４２，１６４３，１６４４のうち適正なものを板状部材１４２０の折返部１４２３に接触するよう第１支持部１６２０の取り付け方向を調整して設置孔部１３２０に配置する。このとき、第１支持部１６２０の突設部１６３３が設置孔部１３２０の係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４のいずれかに係止する（図１９（ｂ）参照）。これにより、第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２をその延設方向に４つの位置に設定することができる。なお、板状部材１４１０，１４２０は、第１支持部１６１０，１６２０の取り付け位置により僅かに回転が、以下の議論はこの回転による影響を含めて行う。
【００９４】
従って、本実施例では、板状部材１４１０の第１保持部材（図示していない）と１４２０の第１保持部材１４２１との間隔寸法を、４通り、即ち折返部１４２３に突設部１６４１が接触したときＧ１、同じく突設部１６４２が接触したときＧ２、同じく突設部１６４２が接触したときＧ３、同じく突設部１６４４が接触したときＧ４として設定できる。このとき、Ｇ２＞Ｇ３＞Ｇ１＞Ｇ４となる。なお、この各寸法は、２つの板状部材の各保持部材の寸法が同じであれば２つの第２保持部材の間も同寸法となる。このため本実施例によれば、板状部材１４１０，１４２０の加工精度によるバネの長さのばらつきを、第１支持部１５１０，１５２０の取り付け状態で補正し、設定した衝撃を受けた場合の検知性能を保証することができる。
【００９５】
また、本実施例では、前記第１支持部１５１０，１５２０の突出部の突出寸法を予め所定の値に設定しておけば、板状部材を変更することなく、衝撃検知装置の検出高さの変更を行うことができる。
【００９６】
図２２は第５の実施例に係る衝撃検知装置の板状部材の間隔寸法を示す表である。ここで、板状部材１４１０，１４２０には、±０．１５ｍｍの誤差があり、この誤差に伴い、前記間隔寸法には、±０．４ｍｍの誤差（７±０．４ｍｍ：６．６ｍｍ〜７．４ｍｍ）が生じることとなる。このような状態で、本例では、第１支持部１５１０，１５２０の取り付け状態を変更して、ギャップ寸法を４通り、即ちＧ１として７．３ｍｍ、Ｇ２として６．６ｍｍ、Ｇ３として７.２ｍｍ、Ｇ４として、７．４ｍｍに設定できるものとしている。同図では比較として、落下検出高さ２０ｃｍのときに使用される間隔寸法Ｓ６．８ｍｍのものを併せて表示している。
【００９７】
図２２に示すように、本例では、第１支持部の設置位置を、落下検出高さ１０ｃｍとするときは、Ｇ１、Ｇ３及びＧ４に設定して誤差に対処することができ、落下検出高さ１５ｃｍとするときはＧ３で対処することができ、落下検出高さ２０ｃｍとするときはＧ２で対処できることがわかる。
【符号の説明】
【００９８】
１００ 衝撃検知装置
２００ 後ケース
２１０ 底板
２２０ 立設縁部
２２７ 水平部
２３１ 鉛直移動経路
２３２ 右側移動経路
２３３ 左側移動経路
２３４ 右側錘保持部
２３５ 左側錘保持部
２３６，２３７，２３９ リブ部材
２３８ 下側錘保持部
２４０ フランジ部
２４１，２４２ 第１支持部
２４１ａ，２４２ａ 挟持固定部
２４１ｂ，２４２ｂ、２４１ｃ，２４２ｃ 当接固定部
２４１ｄ，２４２ｄ ネジ穴
２５１，２５２ 第２支持部
２６１，２６２ 垂直方向錘案内レール
２６３，２６４ 右側錘案内レール
２６５，２６６ 左側錘案内レール
２６７，２６８ 円弧部材
２６７ｂ，２６８ｂ ガイド面
２６８ａ 傾斜面
２６８ｃ ガイド面
２７１，２７２、２７３，２７４、２７５，２７６，２７７，２７８ 逆戻防止突起
２９１ 停止板
２９２，２９３ 錘支持部材
２９４，２９５ 位置規制部材
３１０，３２０ 板状部材
３１１，３２１ 第１保持部材
３１２，３２２ 第２保持部材
３１３，３２３ 折返部
４００ 前ケース
４１０ 板部材
４２０ 突起部
４２２，４２３，４２４ 表示窓
４３１ 第１表示窓
４３２ 第２表示窓
４３３ 第３表示窓
４３４ 第４表示窓
４５１ 垂直錘案内レール
４５２ 右側錘案内レール
４５３ 左側錘案内レール
４５４，４５５、４５６，４５７ 逆戻防止突起
４６１，４６２ 押部材
４６１ａ，４６２ａ 傾斜部
４６２ｂ 円筒部
４７１，４７２ 固定用ビス穴
４８０ 張出部
４８１，４８２ 挿入穴
４９０ 下部突出部
４９１，４９２ 穴部
４９３，４９４，４９５，４９６ 凹部
５１０ 第１錘
５２０ 第２錘
５３０ 第３錘
６００ 衝撃検知装置
６１０，６２０ 板状部材
６２１ 第１保持部材
６２２ 第２保持部材
６２３ 折返部
７００ 梱包装置
７１０ 段ボール箱
７２０ 側面部
７３０ 開口部
７４０ シール部材
８２４ 支持部
８２４ａ 平面部
８２５，８２６ 保持部
９００ 衝撃検知装置
９１０ 壁部
１１００ 衝撃検知装置
１２００ 後ケース
１２１０ 底板部
１２３５ 大径部
１２３６ 小径部
１２３７ 段部
１３１０，１３２０ 設置孔部
１３２０ 設置孔部
１３１０，１３２０ 設置孔部
１３２１，１３２２，１３２３，１３２４ 係止孔部
１４１０，１４２０ 板状部材
１４２１ 第１保持部材
１４２２ 第２保持部材
１４２３ 折返部
１４２４ 弾性片部
１５１０，１５２０ 第１支持部
１５３０ 台座部
１５３１ 小径台座部
１５３２ 大径台座部
１５３３ 突起部
１５３４ 突起部
１５４０ 保持部材長調整部
１５４１，１５４２，１５４３，１５４４ 突設部
１５４５ 円柱部材
１６２０ 第１支持部
１６３３ 突起部
１６４１，１６４２，１６４３，１６４４ 突設部
１６４５ 円柱部材
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９９】
【特許文献１】特開２００１−１０８７０３号公報
【非特許文献】
【０１００】
【非特許文献１】日本化工機材株式会社カタログ「ドロップサイン」
【技術分野】
【０００１】
本発明は衝撃検知装置及び梱包装置に係り、特に良好な衝撃検知精度を備える衝撃検知装置及びこの衝撃検知装置を備えた梱包装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
精密機器などの物品を輸送する場合、その輸送過程での荷扱いにより、物品が破損する可能性がある。一定値までの衝撃であれば、梱包状態での事前評価により破損防止策を施すことで、物品の破損を事前に防止することが可能である。
【０００３】
特許文献１には、入射光を反射する平滑面を有する錘部と、錘部を支持する梁部とによって、落下等による衝撃を検知すると錘部が傾くことで衝撃を検知したことを視認できる衝撃検知装置が開示されている。
【０００４】
非特許文献１には、図２３に示すように、衝撃検知装置として、前ケース１、後ケース２、板バネ３、板バネ固定部４、案内板５、錘６、窓穴７で構成されている技術が開示されている。この技術では、縦方向の向きにして、検知対象物に貼付けることで上下方向の衝撃を検知できる。具体的には、衝撃が加わっていない状態では、錘６は板バネ３によって壁部８との間に挟まれてケース中央部に保持されており、衝撃が加わると板バネ３を超えて錘６が下方へ移動することになる。錘６には色が施されているので、移動後の錘６が窓穴７のところに位置することで錘６が移動したことが視認できるようになっている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、図２３に示した衝撃検知装置は、１回衝撃を検知した後には再度の衝撃を検知できない他、衝撃検知の精度にばらつきが生じやすいという問題がある。即ちこの衝撃検知装置は、複数の検知レベル設定がされたものがあり、各検知レベルのものにおいて板バネは共通とし、錘の質量を変更して調整するものであるが、実際の検知性能として設定レベルとの差が大きく、検知精度としては低いものとなる。これは、図２４（ａ）に示すように、板バネ３を挿入するために前ケース１と後ケース２との間に板バネ３の厚さよりも大きな隙間が形成されており、図２４（ｂ）の符号９で示した領域において板バネ３を前ケース１に固定するものがないため板バネ３の取付基部が撓んでしまうことが一因となっている。この板バネ３基部の撓みは、下側の板バネ３全体が衝撃を受けてしまうことに起因し、その結果、バネの反発力が弱くなってしまい、衝撃検知精度が悪くなってしまうのである。
【０００６】
そこで、本発明は、バネの付勢力で錘の保持・保持解除を行う衝撃検知装置の衝撃検知精度を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、輪郭円形状の錘と、前記錘を内包すると共に、衝撃を検出すべき方向に沿って形成され前記錘が移動可能な移動経路を備えたケースと、前記ケース内において先端部が前記錘の移動方向に向くよう延設され、該先端部で前記錘を前記移動経路における初期位置に保持すると共に、前記ケースが前記衝撃方向に設定強度以上の衝撃を受けたとき湾曲して前記錘の保持が解除され前記移動方向に向け錘を離脱させる板状弾性部材と、前記板状弾性部材を前記ケースに固定する固定部とを備えて構成され、前記板状弾性部材は、前記先端部の反対側に配置された他端側から前記先端部方向へ折り返す折返部と、該折返部から前記先端部までの腕部とを有してなり、前記固定部は、前記折返部の略中央において前記板状弾性部材に両側から当接して挟むように固定する挟持固定部と、前記錘の移動方向に対して腕部と当接して移動を規制する当接部を備えることを特徴とする衝撃検知装置である。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１に記載の衝撃検知装置において、前記板状弾性部材は、前記折返部と前記腕部とで略コ字状に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の衝撃検知装置において、前記ケースは、前記移動通路を形成した後ケースとこのケースを覆う前ケースとを備え、前記挟持固定部は、前記後ケースに設けられ、前記折り返し部と当接する第１の突部と、前記前ケースに設けられ前記折返部における前記第１の突部との当接位置と反対の位置と当接する第２の突部と、前記後ケースに設けられ、前記第２の突部を案内するガイド部と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項３記載の衝撃検知装置において、前記腕部は、前記ケースが傾き方向に力を受けたとき該傾き方向に向け錘を移動させる案内部の機能を兼ね備え、前記ガイド部は、前記腕部で案内された錘を所定方向へ案内する案内部の機能を兼ね備えていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項３又は請求項４に記載の衝撃検知装置において、前記ガイド部は、前記第１の突部と対向する端部に、前記第１の突部に向けて上方から下方へ傾斜する傾斜面を備えていることを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項１から請求項５までのいずれかに記載の衝撃検知装置において、前記固定部は、前記板状弾性部材による前記錘の保持状態を変更できるよう前記ケースに取り付け状態可変に係着されることを特徴とする。
【００１３】
請求項７の発明は、請求項６記載の衝撃検知装置において、前記固定部は、所定の突出量を備える突設部を周囲に形成した柱状部材であり、この固定部はケースに回転方向に回転可能且つ所定の位置に設定して、前記板状弾性部材に接触する突設部を変更することにより板状弾性部材の配置位置を変更可能であることを特徴とする。
【００１４】
請求項８の発明は、請求項７記載の衝撃検知装置において、前記ケースには、その周縁に前記固定部材の位置決め用の複数の係止孔部を備えた設置孔部を形成し、前記固定部には前記設置孔部に係合する突起部を形成し、前記突起部を前記係止孔部へ係合させることにより固定部材を所定の位置に位置決めすることを特徴とする。
【００１５】
請求項９の発明は、請求項７又は請求項８に記載の衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向すると共に、前記板状弾性部材を構成する２つの腕部に当接して前記２つの腕部の間隔寸法を保持する間隔保持突起対と、前記板状弾性部材の折り返し部に当接して前記腕部の実効長を調整する複数の異なる突出量の調整突起と、を備えることを特徴とする。
【００１６】
請求項１０の発明は、請求項７又は請求項８に記載の衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向して前記板状弾性部材を構成する複数組と突起対を備え、各突起対を構成する突起はそれぞれ異なる突出量を備えると共に、対をなす２つの突起は２つの腕部に当接したとき前記２つの腕部の間隔寸法を保持する突出量を備えることを特徴とする。
【００１７】
請求項１１の発明は、被梱包物を梱包する梱包材の少なくとも一の表面に、請求項１乃至請求項１０のいずれか記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、板状弾性部材を折返部で挟んで固定するので折返部の無用の撓みを防止でき衝撃検知装置の検知精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】衝撃検知装置の分解斜視図である。
【図２】後ケースを示す平面図である。
【図３】後ケースを示す斜視図である。
【図４】前ケースを示す斜視図である。
【図５】前ケースを示す平面図である。
【図６】後ケースの部分拡大平面図である。
【図７】後ケースの部分拡大斜視図である。
【図８】前ケースの部分拡大斜視図である。
【図９】衝撃検知装置の作動を示す模式図である。
【図１０】衝撃検知装置を備えた梱包装置を示す模式図であり、（ａ）は梱包装置を示す斜視図、（ｂ）は梱包装置への衝撃検知装置の取付状態を示す断面図である。
【図１１】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す部分拡大平面図である。
【図１２】第１及び第２実施例の板状部材の挙動を示す図であり（ａ）、（ｂ）は第２の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図、（ｃ）、（ｄ）は第１の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図、（ｅ）は第１の実施例に係る板状部材を支持する支持部の変形例を示す模式図である。
【図１３】第１の実施例に係る衝撃検知装置の変形例を示す模式図である。
【図１４】実験の結果を示すものであり、（ａ）は錘の重量と上下段の衝撃検知量誤差との関係を示すグラフ、（ｂ）は錘の重量と衝撃検知時の反応感度との関係を示すグラフである。
【図１５】第３の実施例に係る衝撃検知装置の後ケースを示す平面図である。
【図１６】第４の実施例に係る衝撃検知装置の構成を示すものであり、（ａ）は後ケースに板状部材と第１錘を配置した状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）中Ａ方向からの端面図、（ｃ）は衝撃検知装置に使用される板状部材の拡大斜視図である。
【図１７】後ケースの構成を示すものであり、（ａ）は後ケースの左側部分を示す正面図、（ｂ）は同部分の背面図である。
【図１８】第１支持部と後ケースの取り付け状態を示す図１７（ｂ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面図である。
【図１９】第４の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図である。
【図２０】保持部材の取り付け状態を示す平面図である。
【図２１】第５の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図である。
【図２２】第５の実施例に係る衝撃検知装置の適用例を示す表である。
【図２３】従来の衝撃検知装置を示す図である。
【図２４】従来の衝撃検知装置を示すものであり、（ａ）は板バネ取付部の拡大平面図、（ｂ）は板バネの撓みを示す（ａ）と同様の拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明に係る衝撃検知装置は、輪郭円形状の錘と、前記錘を内包すると共に、衝撃を検出すべき方向に沿って形成され前記錘が移動可能な移動経路を備えたケースと、前記ケース内において先端部が前記錘の移動方向に向くよう延設され、該先端部で前記錘を前記移動経路における初期位置に保持すると共に、前記ケースが前記衝撃方向に設定強度以上の衝撃を受けたとき湾曲して前記錘の保持が解除され前記移動方向に向け錘を離脱させる板状弾性部材と、前記板状弾性部材を前記ケースに固定する固定部とを備えて構成され、前記板状弾性部材は、前記先端部の反対側に配置された他端側から前記先端部方向へ折り返す折返部と、該折返部から前記先端部までの腕部とを有してなり、前記固定部は、前記折返部の略中央において前記板状弾性部材に両側から当接して挟むように固定する挟持固定部と、前記錘の移動方向に対して腕部と当接して移動を規制する当接部を備える。この衝撃検知装置によれば、折り返し部での挟み固定により、板状弾性部材の折り返し中央部の撓み量を少なくすることができ、検知精度が向上する。当接固定部により板状弾性部材を当接させることで、挟持固定部と当接固定部の間に配置される折り返し部での撓み量を少なくすることができ、衝撃検知装置の検知精度を向上させることができる。
【００２１】
また、本発明に係る衝撃検知装置の板状弾性部材は、前記折返部と前記腕部とで略コ字状に形成されている。これにより、右側板状部材の折返部における無用な変形を防止することができ、衝撃検知装置の検知精度を更に向上させることができる。
【００２２】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、ケースは、前記移動通路を形成した後ケースとこのケースを覆う前ケースとを備え、前記挟持固定部は、前記後ケースに設けられ、前記折り返し部と当接する第１の突部と、前記前ケースに設けられ前記折返部における前記第１の突部との当接位置と反対の位置と当接する第２の突部と、前記後ケースに設けられ、前記第２の突部を案内するガイド部と、を備えている。これにより、ガイド部により、前ケース側の突部を装着しやすくなり、衝撃検知装置の組み立てが容易になる。
【００２３】
更に、本発明に係る衝撃検知装置において、腕部は、前記ケースが傾き方向に力を受けたとき該傾き方向に向け錘を移動させる案内部の機能を兼ね備え、前記ガイド部は、前記腕部で案内された錘を所定方向へ案内する案内部の機能を兼ね備えている。これにより、ガイド部を錘の移動経路ガイド部と兼ね備えることで衝撃検知装置を小型化することができる。
【００２４】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、ガイド部は、前記第１の突部と対向する端部に、前記第１の突部に向けて上方から下方へ傾斜する傾斜面を備えている。これにより、板状弾性部材を後ケースへの組み付け性が向上する。
【００２５】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部は、前記板状弾性部材による前記錘の保持状態を変更できるよう前記ケースに取り付け状態可変に係着されている。
これにより、板状弾性部材による錘の保持状態を変更して、板状弾性部材の製造誤差を吸収し、衝撃を検知高さの精度を高め、検知性能を保証することができる。
【００２６】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部は、所定の突出量を備える突設部を周囲に形成した柱状部材であり、この固定部はケースに回転方向に回転可能且つ所定の位置に設定して、前記板状弾性部材に接触する突設部を変更することにより板状弾性部材の配置位置を変更可能とした。これにより、固定部を回転させることにより、板状弾性部材の配置位置を調整して錘の保持状態を変更することができる。
【００２７】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記ケースには、その周縁に前記固定部材の位置決め用の複数の係止孔部を備えた設置孔部を形成し、前記固定部には前記設置孔部に係合する突起部を形成し、前記突起部を前記係止孔部へ係合させることにより固定部材を所定の位置に位置決めするものである。これにより、固定部材を所定の位置でケースに位置決め固定することができる。
【００２８】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向すると共に、前記板状弾性部材を構成する２つの腕部に当接して前記２つの腕部の間隔寸法を保持する間隔保持突起対と、前記板状弾性部材の折り返し部に当接して前記腕部の実効長を調整する複数の異なる突出量の調整突起と、を備えるものである。これにより、板状弾性部材の配置位置を調整して錘の保持状態を変更するに際して、２つの腕部の間隔寸法を変更することがない。
【００２９】
また、本発明に係る衝撃検知装置において、前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向して前記板状弾性部材を構成する複数組と突起対を備え、各突起対を構成する突起はそれぞれ異なる突出量を備えると共に、対をなす２つの突起は２つの腕部に当接したとき前記２つの腕部の間隔寸法を保持する突出量を備えるものである。これにより、板状弾性部材の配置位置を細かく調整することができる他、この調整に際して２つの腕部の間隔寸法を変更することがない。
【００３０】
そして、本発明に係る梱包装置は、被梱包物を梱包する梱包材の少なくとも一の表面に、前記衝撃検知装置を備えている。これにより、梱包装置は衝撃を優れた精度で表示することができる他、梱包装置の傾斜状態を表示することができる。
【実施例】
【００３１】
以下本発明に係る衝撃検知装置を図面に基づいて説明する。図１は衝撃検知装置の分解斜視図、図２は後ケースを示す平面図、図３は後ケースを示す斜視図、図４は前ケースを示す斜視図、図５は前ケースを示す平面図、図６は後ケースの部分拡大平面図、図７は後ケースの部分拡大斜視図、図８は前ケースの部分拡大斜視図である。
【００３２】
本実施例に係る衝撃検知装置１００は、後ケース２００及びこの後ケース２００の前側面を覆う前ケース４００とからなるケース内に３個の錘、即ち第１錘５１０、第２錘５２０、第３錘５３０を配置し、第１錘５１０の移動により鉛直方向の落下衝撃を、第２錘５２０の移動により鉛直方向に対して右側への傾斜を、第３錘５３０の移動で左側への傾斜を検出して表示し、衝撃検知装置１００が取り付けられた梱包装置、例えば画像形成装置が梱包された段ボール箱に加えられた落下、傾斜転倒の履歴を表示する。
【００３３】
本例において、前記第１錘５１０は、板状弾性部材である右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０により保持され、２回の落下衝撃の検知を行う。右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０は、上側に配置された第１保持部材３１１，３２１と、下側に配置された第２保持部材３１２，３２２を折返部３１３，３２３で連結したそれぞれ１つの部材として形成されている。これらの右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０は具体的にはステンレス鋼からなる１枚の弾性薄板を略コ字状に折り曲げて形成される。
【００３４】
前記第１錘５１０は、鉛直移動経路２３１の初期位置において、右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０の第１保持部材３１１，３２１で両側から支持されており、最初の落下衝撃で第１錘５１０は第１保持部材３１１，３２１を押し広げて落下し、第２保持部材３１２，３２２で保持される。また、第２回の落下衝撃により、第１錘５１０は第２保持部材３１２，３２２を押し広げて落下する。
【００３５】
また、第２錘５２０及び第３錘５３０は、衝撃検知装置１００の左右方向の傾斜により、前記第１保持部材３１１，３２１の上側を転動して移動する。これにより、本衝撃検知装置１００は、第１錘５１０の移動で落下を検知し、第２錘５２０、第３錘５３０の移動で左右の傾斜を検知する。
【００３６】
以下各部材について説明する。後ケース２００は合成樹脂製の部材であり、底板２１０とこの底板２１０の周縁に立設された立設縁部２２０とを備えて構成される。また、後ケース２００には前記第１錘５１０が落下衝撃により移動する鉛直方向の前記鉛直移動経路２３１を備える他、この鉛直移動経路２３１の両側に前記第２錘５２０が移動する湾曲した右側移動経路２３２及び前記第３錘５３０が移動する湾曲した左側移動経路２３３を備えている（図２参照）。
【００３７】
右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３の下端部には、右側錘保持部２３４及び左側錘保持部２３５が、また前記鉛直移動経路２３１の下端部には下側錘保持部２３８が形成されている。これらの錘保持部２３４，２３５は底板２１０に立設されたリブ部材２３６，２３７，２３９により形成される。
【００３８】
前記鉛直移動経路２３１の左右両側には、前記右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０の折返部３１３，３２３が嵌挿され保持される所定の形状寸法をなす右側第１支持部２４１、左側第１支持部２４２が底板２１０から立設されている。また、底板２１０には、右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２の外側上部に、前記右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０を固定するための円弧部材２６７，２６８が立設されている。この円弧部材２６７，２６８は右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３の内側のガイドにもなる。
【００３９】
また、前記右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２の下方には、それぞれ右側第２支持部２５１及び左側第２支持部２５２が立設されている。この右側第２支持部２５１及び左側第２支持部２５２は、その直径寸法を前記右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２より小径に構成されている。右側第２支持部２５１及び左側第２支持部２５２は前記右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０の回り止めの作用をなすと共に、各板状部材３１０，３２０の下側をなす第２保持部材３１２，３２２の弾性変形の支点となる。
【００４０】
また、底板２１０には、前記鉛直移動経路２３１に沿って前記第１錘５１０に接触して第１錘５１０が鉛直移動経路２３１に沿って円滑移動するよう形成された２本の垂直方向錘案内レール２６１，２６２が形成されている。更に、底板２１０には、前記右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３に沿って右側錘案内レール２６３，２６４及び左側錘案内レール２６５，２６６が形成されている。これらの錘案内レールは底板２１０と一体に形成され、錘との接触抵抗を軽減するため錘との接触側を断面弧状として形成される。
【００４１】
更に、底板２１０には、右側錘案内レール２６３，２６４及び左側錘案内レール２６５，２６６にそれぞれ２個所、錘の戻りを防止する逆戻防止突起２７１，２７２、２７３，２７４、２７５，２７６，２７７，２７８が形成されている。また、底板２１０には、第１錘５１０の跳ね上がり防止用の停止板２９１、第２錘５２０及び第３錘５３０の下側を指示する錘支持部材２９２，２９３、及び、第２保持部材３１２，３２２の上方向の位置を規制する位置規制部材２９４，２９５が立設形成されている。また、立設縁部２２０の一部であって、停止板２９１の上部に配置された部分には停止板２９１に近接した水平部２２７が形成されている。
【００４２】
また、後ケース２００は、下方に向け貨物への取付用のフランジ部２４０が延設されている。このフランジ部２４０は、前記底板２１０を延設した位置に形成される。以上のように、この後ケース２００は、前記鉛直移動経路２３１に対して線対称の構成を備える。
【００４３】
次に前ケース４００について説明する。前ケース４００は、透明な合成樹脂性の部材であり、図４及び図５に示すように、前記後ケース２００の前側全面を覆う板部材４１０の周縁に位置決用の突起部４２０が形成されている他、４個所に錘確認用の表示窓、即ち第１回の落下検出を表示する第１表示窓４３１、第２回の落下検出を表示する第２表示窓４３２、右転倒検出を表示する第３表示窓４３３、左転倒検出を表示する第４表示窓４３４が形成されている。ここで、第１表示窓４３１は第２保持部材３１２，３２２による第１錘５１０の保持位置に，第２表示窓４３２は下側錘保持部２３８に、第３表示窓４３３は右側錘保持部２３４に，第４表示窓４３４は左側錘保持部２３５に対応して形成されている。また、第１表示窓４３１は三角形状の穴部が開設され形成され、他の表示窓４２２，４２３，４２４は同様の三角形状に他の部分より肉薄部として形成されていると共に、内部が視認できるよう表面が研磨されている。
【００４４】
更に、板部材４１０の後ケース２００側には、前記鉛直移動経路２３１に対応して２列の垂直錘案内レール４５１，４５２が、また、右側移動経路２３２及び左側移動経路２３３に対応してそれぞれ一列の右側錘案内レール４５３、左側錘案内レール４５４が形成されている。各錘案内レールは板部材４１０と一体に形成され、錘との接触抵抗を軽減するため錘との接触側を断面弧状として形成される。また、錘案内レール４５３，４５４には錘の逆戻防止突起４５５，４５６、４５７，４５８が形成されている。この逆戻防止突起４５５，４５６、４５７，４５８は前記後ケース２００に形成された逆戻防止突起２７１，２７２、２７３，２７４、２７５，２７６，２７７，２７８の設置位置に対応して配置される。
【００４５】
更に板部材４１０には、前記底板２１０に形成された前記円弧部材２６７，２６８に嵌合される円柱状の押部材４６１，４６２が形成されている。前ケース４００が後ケース２００に配置されると、押部材４６１，４６２が前記円弧部材２６７，２６８に挿入され、右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２に取り付けられた右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０をケース中央下方へ固定する。ここで、押部材４６１，４６２には、図８に示すように、傾斜部４６１ａ，４６２ａが形成され、左右の板状部材３１０，３２０を取り付けた状態での前ケース４００及び後ケース２００の組み付け性を向上させている。
【００４６】
また、前ケース４００には、図４に示すように、後ケース２００及び前ケース４００の固定用ビス穴４７１，４７２が開設されている他、錘５１０，５２０，５３０固定用の固定具挿入用の挿入穴４８１，４８２が開設されている。錘の固定具は金属製線材を折曲加工して３つの脚部を形成した部材であり、衝撃検知装置１００の非使用時に前記第１表示窓４３１及び前記挿入穴４８１，４８２から各脚部を挿入して、各脚部を第１錘５１０の下部、第２錘５２０及び第３錘５３０の上部に接触させ、衝撃検知装置１００を非検知状態とするため各錘５１０，５２０，５３０を固定する。更に、板部材４１０には、後述するシール部材７４０（図１０（ａ））の位置決め用の穴部４９１，４９２、前ケース４００製造時における逆戻防止突起４５５，４５６、４５７，４５８による引けを防止するための凹部４９３，４９４，４９５，４９６が形成されている。
【００４７】
次に後ケース２００の細部構造を図６及び図７に基づいて説明する。本例に係る衝撃検知装置１００の後ケース２００は、左右対称形状であるので、各図には右側部分だけを示している。右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２は、その中央部に前ケース４００を後ケース２００にネジ固定するためのネジ穴２４１ｄ，２４２ｄが形成されている。また、右側第１支持部２４１及び左側第１支持部２４２は、前記ネジ穴２４１ｄ，２４２ｄを中心とした小円形筒状部材ネジ固定ボスの周囲に断面半円形状の挟持固定部２４１ａ，２４２ａ及び当接固定部２４１ｂ，２４２ｂ、２４１ｃ，２４２ｃを突出させて形成している。このように、ネジ固定ボスとなる第１支持部２４１，２４２の小径化により、ネジ固定時にネジ締め付けに必要なトルクが小さくなり、ネジ締めミスが減ることで組み付け作業性向上が図れる。
【００４８】
また、前記円弧部材２６８（２６７）は、その外周に錘５３０（５２０）を案内するガイド面２６８ａ（２６７ａ）が形成されると共に、その内周には、押部材４６２（２６１）を案内するガイド面２６８ｃ（２６７ｃ）が形成されている。更に、円弧部材２６８（２６７）には、板状部材３２０（３１０）を組み付けるときに、第１支持部２４２（２４１）と円弧部材２６８（２６７）との間に板状部材３２０（３１０）を挿入しやすくするため、傾斜面２６８ｂ（２６７ｂ）が設けられている。ここで、円弧部材２６８（２６７）の両端は、第１保持部材３２１（３２１）の延長線（図中破線Ｌ）から突出しないように形成される。このようにすることにより、板状部材３２０の第１保持部材３２１との間隔はＴ１と錘５３０の直径に比べて小さいものとなり、図中左上方向に錘５３０が移動するときに、第１保持部材３２１上を通過した後、円弧部材２６８の端部に移動するとき第３錘５３０がひっかかってしまうことを防止できる。
【００４９】
次に、左右の板状部材３１０，３２０について説明する。本例では、右側板状部材３１０及び左側板状部材３２０はそれぞれ、同一幅寸法（例えば６ｍｍ）及び厚さ（例えば０．３ｍｍ）の１枚のステンレス鋼薄板材を折返部３１３，３２３の両端で屈曲形成して、その上側部分を腕部である第１保持部材３１１，３２１、下側部分を腕部である第２保持部材３１２，３２２としている。この例では、各板状部材３１０，３２０は第２保持部材３１２，３２２がそれぞれ第１支持部２４１，２４２の挟持固定部２４１ａ，２４２ａに接触し、前ケース４００の押部材４６１，４６２が円弧部材２６７，２６８に差し込まれて押さえられた状態で挟まれ、更に第１支持部２４１，２４２が当接固定部２４１ｂ，２４２ｂに、第２支持部２５１，２５２が当接固定部２４１ｃ，２４２ｃに接触し固定された状態となる。なお、板状部材３１０，３２０は、細かな反発調整を必要とする場合は、リン青銅で構成することができる他、長期保管のため発錆を確実に予防する必要があるときには樹脂（ナイロン等）で形成することができる。
【００５０】
図６及び図７に示すように、左側板状部材３２０を後ケース２００に取り付けると、折返部３２３は、挟持固定部２４２ａに、第１保持部材３２１は当接固定部２４２ｂに、第２保持部材３２２は当接固定部２４２ｃに接触して保持される。この状態で後ケース２００に前ケース４００を取り付けると、前ケース４００の押部材４６２が円弧部材２６８に挿入された状態で、押部材４６２は折返部３２３に接触して、折返部３２３は、押部材４６２と、挟持固定部２４２ａとの間に挟まれ固定された状態となる。なお、挟持固定部２４２ａと押部材４６２とは、別の部材に配置されていること及び部品の公差を考慮すると寸法誤差を有し、実際には押部材４６２及び挟持固定部２４２ａと折返部３２３とが密着しないことがあるが、板状部材３２０の第１保持部材３２１が当接固定部２４２ｂに、第２保持部材３２２が２４２ｃに接触しているため、板状部材３２０は後ケース２００内に確実に保持される。本明細書では前記のような各部材間に若干の隙間が形成され密着していない場合も挟持されているものとして説明している。
【００５１】
ここで、押部材４６２を円弧部材２６８のガイド面２６８ｂに沿って前前ケースを装着させようとしたときに、折返部３２３の位置が円弧部材２６８側にずれていると折返部３２３と押部材４６２とが干渉してしまう。そこで、本例では、傾斜部４６２ａにより、折返部３２３が円弧部材２６８側にずれていたとしても、折返部３２３は、傾斜部４６２ａに沿って案内され、その後、押部材４６２はガイド面２６８ｃにより、円弧部材２６８側への位置が規制される。そして、押部材の円筒部４６２ｂにより折返部３２３が挟持固定部２４２ａ方向へ移動するので、折返部３２３が押部材の円筒部４６２ｂと挟持固定部２４２ａとで挟持される位置で位置決めされる。
【００５２】
次に、衝撃検知装置１００が下方向への衝撃を受けて、錘５１０が３２１との係合状態を解除して下方へ移動するときの板状部材３２０の状態について説明する。衝撃検知装置１００が下方への衝撃を受けたとき、錘５１０は第１保持部材３２１と接する端部（作用点）を下方に押し広げながら移動する。そのとき、板状部材３２０は、３点で保持されているので、折返部３２３の中央部が撓まず、第１保持部材３２１と接する当接固定部２４２ｂが支点として湾曲する。このため、検知精度を向上させることができる。本実施形態の板状部材３２０は、折り返し部３２３を曲面ではなく直線状とし全体が略コ字状になるよう形成されている。このように板状部材３２０をコ字状にすることで、第１保持部材３２１と折返部３２３との折曲げ点と円弧部材２６８の端部との距離Ｔ１が小さくなる。よって、第３錘５３０は、第１保持部材３２１と円弧部材２６８との隙間に係合することなく円滑に移動することができる。
【００５３】
本例では、両板状部材３１０，３２０を後ケース２００に取り付けた状態において、図２に示すように、第１保持部材３１１，３２１のバネ実効長ａは第１支持部２４１，２４２との接点から先端まで、第２保持部材３１２，３２２のバネ実効長ｂは第２支持部２５１，２５２との接点から先端までとなり、本例ではバネ実効長ａとバネ実効長ｂとが等しくなるように設定している（例えば２０ｍｍ）。また、本例では、同状態において両第１保持部材３１１，３２１の間隔寸法ｃと、両第２保持部材３１２，３２２の間隔寸法ｄとを等しくするようにしている。このため、第１錘５１０は同じ大きさの衝撃を２回検知することができる。
【００５４】
また、本例では、各第１保持部材３１１，３２１、第２保持部材３１２，３２２は、前記鉛直移動経路２３１に対して角度θ（θは９０°以下、例えば４５°）をなすものとしている。上側（第１）保持部３１２，３２２は、上述したように、それぞれ第２錘５２０及び第３錘５３０が右側移動経路２３２、左側移動経路２３３を移動するときの下側ガイド部材としての役割をなす。このため、前記角度θの設定により、検出する傾きの角度を設定することができる。ここでこの角度θは、前記検出角度を定める他、第１錘５１０による衝撃検出の感度の大小に影響を与える。本例では、主に適用する梱包装置が直法体であることが多いことに鑑みθを４５°としている。
【００５５】
前記落下衝撃検出値の大小及び精度は、前記角度θの他、前記第１保持部材３１１，３２１、第２保持部材３１２，３２２の材質、断面形状、実効長ａ，ｂ、先端の間隔寸法ｃ，ｄ、錘の質量、直径など様々な要因により定まる。この例では、大型の梱包装置を対象とする場合についてこれらの値を設定した。大型の梱包装置は高い位置からの落下より低い位置からの落下を検出することを主たる目的とすることが一般的である。低い位置からの落下衝撃は、錘の質量が小さいと保持部材のバネ力を極端に小さくしなければ検出できない。しかし、軽量の錘で低い位置からの落下衝撃を検出するためには、小さなバネ力のものを使用しなければならず、この場合検出の精度が悪くなる。これは、錘と保持部材との間の摩擦やかじり、折返部３１３，３２３の変形が不安定要素として大きく関与するためであろうと思われる。
【００５６】
そこで、本例では、錘として、ある程度質量があるものを使用した。本例では、錘としてステンレス鋼製の直径１０ｍｍ、厚さ６ｍｍの輪郭円形で、質量約３．７ｇのタブレット状ものを使用した。錘は摩擦やかじりを防止するため面取りがされることが望ましい。また、錘の表面は金属色のままでもよいが、視認性を向上させるためその端面が所定の色に塗装したりシールを貼付したりすることができる。なお、ステンレス鋼を使用した場合比重が大きいため厚さや大きさを小さくでき装置を小型化できるが、錘の材質としては他の金属例えばアルミニウムなどを使用することができる。
【００５７】
ここで、所定の錘を使用して所定高さからの落下衝撃を検出するために必要な板状部材の仕様は計算で求めることができる。即ち、所定高度からの衝撃エネルギーによって変形する所定材料、所定断面形状の板バネのたわみ量を計算し、これにより必要な有効バネ長を導き出すのである。この値により前記第１保持部材３１１，３２１及び第２保持部材３１２，３２２の寸法などが決定した。ここで、錘の直径に比して板バネの有効長が小さいと、板バネの変位量が大きくならないと、錘が離脱しないことになる。このように板バネの変形量を大きくすると、錘への板バネ先端の接触長さや時間が長くなり、かじりが発生して錘が板バネに挟まれたままで落下しないことがある。このため、検出精度を保つためには、錘の直径寸法に比して板バネの有効長を大きくする必要がある。
【００５８】
次に、衝撃検知装置１００の動作について説明する。図９は衝撃検知装置の作動を示す模式図である。初期位置では、第１錘５１０は第１保持部材３１１，３２１で保持され、第２錘５２０は、第３錘５３０は、停止板２９１及び錘支持部材２９２，２９３で保持さ
れいずれの観察窓からも視認されない（図９(ａ)）。
【００５９】
第１回の落下があると、第１錘５１０は、第１保持部材３１１，３２１を押し広げ落下し、第２保持部材３１２，３２２上に停止して保持される。これにより、第１錘５１０は第１表示窓４３１から視認できる状態となる（図９（ｂ））。
【００６０】
この状態から右転倒すると、第２錘５２０が右側板状部材３１０の第１保持部材３１１をガイドとして転動し右側移動経路２３２を径て右側錘保持部２３４に落下し保持される。この状態で、第２錘５２０は第３表示窓４３３で視認できる状態となる（図９（ｃ））。
【００６１】
更に、第２回の落下があると、第１錘５１０は、第２保持部材３１２，３２２を押し広げ落下し、下側錘保持部２３８上に停止して保持される。これにより、第１錘５１０は第１表示窓４３１から視認できる状態となる（図９（ｄ））。
【００６２】
この状態から左転倒すると、第３錘５３０が左側板状部材３２０の第１保持部材３２１の上面をガイドとして転動し左側移動経路２３３を径て左側錘保持部２３５に落下し保持される。この状態で、第２錘５２０は第４表示窓４３４で視認できる状態となる（図９（ｅ））。
【００６３】
このように、本例によれば、第１回、第２回の落下、左右の転倒に対応して、各表示窓に錘が視認できる状態となるので、衝撃検知装置１００の各表示窓４３１〜４３４に表示される錘により衝撃検知装置１００に加えられた落下衝撃、転倒の履歴が表示される。
【００６４】
次に実施例に係る梱包装置について説明する。図１０は衝撃検知装置を備えた梱包装置を示す模式図であり、（ａ）は梱包装置を示す斜視図、（ｂ）は梱包装置への衝撃検知装置の取付状態を示す断面図である。本例に係る梱包装置７００は、段ボール箱７１０の側面部７２０に衝撃検知装置１００を配置している。衝撃検知装置１００は、段ボール箱７１０の側面部７２０に開設した開口部７３０に嵌め込んで物品垂直面に水平に固定することができる。
【００６５】
段ボール箱７１０の側面部７２０に衝撃検知装置１００を嵌め込むには、図１０（ｂ）に示すように衝撃検知装置１００の後ケース２００にフランジ部２４０を形成しておく他、前ケース４００の張出部４８０と、下部突出部４９０を形成しておくことが好ましい。衝撃検知装置１００下側を、フランジ部２４０と下部突出部４９０とで開口部７３０の下縁部を挟み込むように開口部７３０に差し込み、張出部４８０を側面部７２０の表面に密着させるようにする。その後、衝撃検知装置１００を覆うようにシール部材７４０を貼付しておけば、衝撃検知装置１００は梱包装置７００に確実に取り付けられる他、段ボール箱７１０に衝撃を加えてしまったとき、衝撃検知装置１００を取り外し、錘を初期状態に戻してしまう（改ざん）ことを防止できる。このとき、シール部材７４０の粘着面は、ラベルを剥がす際に貼付け面の糊の一部が転移してケースに付着するような材質とすることが好ましく、こうすることで、改ざんのために開封したか否かを確認できるようになる。
【００６６】
次に第２の実施例に係る衝撃検知装置について説明する。図１１は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す部分拡大平面図である。この実施例に係る衝撃検知装置６００は、板状部材として折返部の形状が第１実施例に係る板状部材と異なるものを使用する以外は、第１の実施例と同様の構造を備える。また、２つの板状部材は対称形であるため、以下の説明では左側の板状部材６２０側について説明する。本例の板状部材６２０は、直板状の第１保持部材６２１及び第２保持部材６２２と、半円状の折返部６２３とを備えて全体略Ｕ字形状に構成されている。
【００６７】
板状部材６２０が後ケース２００に配置されるに際して、折返部６２３は、挟持固定部２４２ａ、当接固定部２４２ｂ、当接固定部２４２ｃに接触すると共に、挟持固定部２４２ａと、押部材４６２との間に挟まれる。また、第１保持部材６２１は錘支持部材２９３に接触し、第２保持部材６２２は左側第２支持部２５２及び位置規制部材２９５に接触する。本実施例に係る衝撃検知装置６００によっても、第１実施例に係る衝撃検知装置１００と同様に高い精度で衝撃を検知することができる。なお、本例に係る衝撃検知装置１１００では、第１保持部材６２１と折返部６２３との折曲げ点と円弧部材２６８の端部との距離Ｔ２が、前記第１実施例の場合の距離Ｔ１よりも大きいものとなるが、錘５３０は第１保持部材３２１を通過するとき支障なく円滑に移動することができる。
【００６８】
図１２は板状部材の挙動を示す図であり（ａ）、（ｂ）は第１の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図、（ｃ）、（ｄ）は第２の実施例に係る板状部材の場合を示す模式図である。第１の実施例の場合、挟持固定部２４２ａから当接固定部２４２ｂまでの間には板状部材３２０と当接する部材は存在していない。このため、３２１が外力Ｆを受けて下に変形するとき、挟持固定部２４２ａから当接固定部２４２ｂまでの間の部分は、回転方向の力を受けて外側に膨れだそうとする力Ｓ１が発生する。ここで、前記第２実施例では、図１２（ｃ）、（ｄ）に示すように、折返部６２３が湾曲しているため、Ｓ２方向にそのまま力を受けてしまい、板状部材６２０全体がねじれ回転方向に引っ張られ外側に膨らむことになる。これに対し、第１実施例の場合、折返部３１３と第１保持部材３２１とはコ字形となっているため、Ｆ方向の力を受けても、Ｓ１方向の力を受けるがコ字形が保持されるためＳ１方向へはほとんど屈曲しない。よって、第１実施例は第２実施例に比べて予期しない撓みを抑えることができ、衝撃検知装置をより精度が高いものとすることができる。
【００６９】
図１３は第１の実施例に係る衝撃検知装置の変形例を示す模式図である。この例は、上述した板状部材３２０の挙動を考慮して、支持部８２４の上端に平面部８２４ａを設け、２本の保持部８２５，８２６を配置したものである。ここで、前記平面部８２４ａは、折返部３２３に接触し、前記保持部８２５，８２６は、折返部３２３と両保持部材３２１，３２２がなす角部に位置し、保持部材３２１と両保持部材３２１，３２２に接触するよう配置されている。本例では、板状部材３２０の無用の変形を防止してより検知精度の高い衝撃検知装置を提供することができる。
【００７０】
発明者は、前記第１実施例と第２実施例の衝撃検知実験について比較する実験を行った。なお、実験は、錘の種類（直径、厚さ）と、板状部材を構成する板バネの種類（厚さ、幅、長さ）を適宜変更して行った。試験は以下の条件で行った。
【００７１】
包装貨物−試験の前処理（ＪＩＳ
Ｚ ０２０３：2000）
Standard Test Methods for Programmable Horizontal Impact Tests for
Shipping Containers and Systems（ＡＳＴＭＤ ４００３：92）
【００７２】
包装貨物−評価試験方法通則 （ＪＩＳ
Ｚ ０２００：1999）
試験容器の記号表示方法 （ＪＩＳ
Ｚ ０２０１：1989）
包装貨物−落下試験方法 （ＪＩＳ
Ｚ ０２０２：1994）
ISTA PACKAGE PROJECT-1 PRE-SHIPMENT
TEST PROCEDURES (REVISED JANUARY 1984)
【００７３】
試験には下記の装置を使用した
装置概要：
供試品を搭載した衝撃台を、衝撃台の支柱上部のホイストによって動作させ、電子制御窒素ガス油圧式ブレーキシステムにより衝撃台の位置を設定し、ブレーキの解放によって衝撃台を自由落下させ、プログラマに衝突させる。衝撃波形及び応答波形は、衝撃試験システムに組み込まれた波形解析ソフト「テストパートナー」によってモニタリングすることができる。
【００７４】
用途：包装貨物の落下衝撃強さ試験及び輸送再現試験
JIS Z 0119, ASTM-D3332等の規格試験，輸送中の積み替え・ハンドリングの再現試験製品の落下衝撃強さ試験（ダメージバウンダリー）及び輸送再現試験
製品回収時の裸輸送試験等
ＭＯＤＥＬ 122は、大型製品及び大型ユニットの試験、ＭＯＤＥＬ 65/81は、小型製品及びユニットの試験に使用。
【００７５】
装置の基本仕様：
メーカー：ＬＡＮＳＭＯＮＴ社（米国）
ＭＯＤＥＬ：ＭＯＤＥＬ 122（大型）
衝撃台寸法：1,220X1,220ｍｍ
最大搭載質量：455kg
衝撃波形（最大加速度）：正弦半波(5.9km/s2)，台形波(1.5km/s2)
最大速度変化：7.6m/s
波形発生装置：高圧窒素ガスプログラマ(150bar)
波形解析ソフト：テストパートナー
【００７６】
図１４は実験の結果を示すものであり、（ａ）は錘の重量と上下段の衝撃検知量誤差との関係を示すグラフ、（ｂ）は錘の重量と衝撃検知時の反応感度との関係を示すグラフである。図１４（ａ）に示すように、上下の検知高さの誤差を比較すると、第１実施例のもの（コ状バネ）は、第２実施例のもの（Ｕ字状バネ）に比して小さい傾向にある。上下で同一の高さを検出するよう板状部材の設定を行っていることを考慮すると、第１実施例のものは第２実施例のものに比べて狙いの検知高さに近い値に設定しやすく高い検出精度を備えることがわかる。また、図１４（ｂ）に示すように、衝撃検知時の反応感度を落下高さに換算した結果においても第１実施例の感度の優位性が確認された。
【００７７】
次に第３の実施例について説明する。図１５は第３の実施例に係る衝撃検知装置の後ケースを示す平面図である。本例に係る衝撃検知装置９００は、上述した第１実施例に係る衝撃検知装置１００の左半分を切り取ったような構成であり、他の構成は第１実施例のものと同じであるので、第１実施例と同じ符号を付しその説明を省略する。
【００７８】
本例では、第１錘５１０は、板状部材３２０と壁部９１０とで保持されており、落下衝撃により、第１保持部材３２１及び第２保持部材３２２を変形させて鉛直移動経路２３１を移動する。また錘５３０は左方向の転倒により、左側移動経路２３３を移動する。
【００７９】
本例に係る衝撃検知装置によれば、簡易な構成で２回の落下と左右方向の転倒を検知することができる。
【００８０】
次に第４の実施例について説明する。図１６は第４の実施例に係る衝撃検知装置の構成を示すものであり、（ａ）は後ケースに板状部材と第１錘を配置した状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）中Ａ方向からの端面図、（ｃ）は衝撃検知装置に使用される板状部材の拡大斜視図、図１７は後ケースの構成を示すものであり、（ａ）は後ケースの左側部分を示す正面図、（ｂ）は同部分の背面図、図１８は図１７（ｂ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面図である。なお、図１６中の第２及び第３錘の表示は省略している。
【００８１】
本例に係る衝撃検知装置１１００は、後ケース１２００に配置される左右の第１支持部１５１０，１５２０を別部材として、後ケース１２００に開設された設置孔部１３１０，１３２０に取り付け方向可変に配置するものとしている。そして、この第１支持部１５１０，１５２０の取り付け方向で、錘５３０を支持している板状部材１４１０，１４２０の配置位置を調整して、その実効長即ち錘を保持するギャップの寸法Ｄを微調整できるようにしたものである。本例では、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、板状部材１４１０，１４２０は、後ケース１２００に配置された第１支持部１５１０，１５２０に配置され、円弧部材２６７，２６８に係合される前ケース４００の押部材４６１，４６２で押圧されることにより後ケース１２００に固定される。なお、後ケース１２００は、設置孔部１３１０，１３２０を開設した他は、前記第１実施例で説明したものと同じ構成を備えるため、主要な部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００８２】
このような板状部材１４１０の微調整は、板バネである板状部材１４１０の長さ寸法の加工時のばらつき（例えば±０．１５ｍｍ）に対処できるものであり、調整を行うことにより、衝撃を検知高さの精度を高め、検知性能を保証する他、検出落下高さの変更に対処することができる。
【００８３】
次に設置孔部１３１０，１３２０について説明する。後ケース１２００に開設された設置孔部１３１０，１３２０は、同一の構成を備えるので、以下図１６中の左側に配置される設置孔部１３２０について説明する。設置孔部１３２０は、図１７（ａ）、（ｂ）及び図１８に示すように、後ケース１２００の底板部１２１０に開設されており、底板部１２１０の表側面に開口する小径部１２３６と、裏面側に開口する大径部１２３５とを連通して段部１２３７を備えて形成される。また、大径部１２３５には、第１支持部１５２０の回転方向の位置決めを行うための４つの係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４が９０度ごとに形成されている。
【００８４】
次に板状部材１４１０，１４２０について説明する。これらの板状部材１４１０，１４２０は、左右対称形状に構成されているので、図１６中の左側に配置される板状部材１４２０について説明する。板状部材１４２０は、ステンレス鋼製の薄板を切断し折り曲げ加工されて構成され、図１６（ｃ）に示すように、第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２と、この第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２を連結する折返部１４２３と、折返部１４２３から折り返し形成された弾性片部１４２４とからなる。弾性片部１４２４は、板状部材１４２０が後ケース１２００の第１支持部１５２０に配置され、折返部１４２３が押部材４６２と第１支持部１５２０との間で挟まれたとき、板状部材１４２０を第１支持部１５２０方向に付勢して、板状部材１４２０が両部材の間に確実に保持されるように板状部材１４２０を付勢する。なお、板状部材に弾性片部を形成することなく、他の部材例えば前ケースの押部材に板状部材の折返部を押圧する弾性部を形成するようにしてもよい。
【００８５】
次に第１支持部１５１０，１５２０について説明する。第１支持部１５１０，１５２０は同じ構成であるので、以下図１６中の左側に配置される第１支持部１５２０について説明する。図１９は第４の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図、図２０は板状部材の取り付け状態を示す平面図である。第１支持部１５２０は、図１６、図１８及び図１９に示すように、後ケース１２００の設置孔部１３１０に嵌合する台座部１５３０と、この台座部１５３０に立設された柱状の保持部材長調整部１５４０とを備えている。前記台座部１５３０は、前記設置孔部１３２０の小径部１３２６に嵌合する小径台座部１５３１と、大径部１３２５に嵌合する大径台座部１５３２とを備え、大径台座部１５３２には、前記設置孔部１３２０の係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４のいずれかに嵌合可能な突起部１５３３が形成されている。この突起部１５３３は、第１支持部１５２０を設置孔部１３２０に挿入したとき前記係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４のいずれかに係合して第１支持部１５２０を後ケース１２００に固定する。この第１支持部１５２０は、公知の弾性嵌合を利用した係合手段で後ケース１２００に取り付けるようにする。なお、前記大径部１３３５を後ケース１２００の前側に、小径部１３２６を後側に形成し、小径台座部１５３１と大径台座部１５３２とをこれに合わせて形成することができる。このようにすれば、第１支持部１５１０，１５２０を後ケース１２００の表側から設置することができる。
【００８６】
また、保持部材長調整部１５４０は、前記台座部１５３０に立設される円柱部材１５４５の周面から４方に放射状に突出形成された４つの突設部１５４１，１５４２，１５４３，１５４４を備えている。本例では、図１９（ａ）に示すように、突設部１５４１の高さ寸法をａ１，突設部１５４２の高さ寸法をａ２，突設部１５４３の高さ寸法をａ３，突設部１５４４の高さ寸法をａ４とし、本例ではａ１＜ａ３、ａ２＝ａ４となる関係を備えるようにしている。そして、本例では、突設部１５４２の先端から突設部１５４４の先端のまでの寸法ｂを板状部材１４２０の第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２との間の寸法に等しい寸法ｂとなるように設定している。
【００８７】
そして、本例では、第１支持部１５２０を設置孔部１３２０に取り付けるに際して、前記突起部１５３３を設置孔部１３２０の係止孔部１３２１及び係止孔部１３２３のいずれか一方に係止するように取り付けることができる。突起部１５３３を係止孔部１３２１に係止するように取り付けると、図２０に示すように、突設部１５４１が円弧部材２６８側に配置され板状部材１４２０の折返部１４２３に接触するが、突設部１５４３は板状部材１４２０に接触しない。また、突設部１５４２は第１保持部材１４２１に接触し、突出部１５４３は第２保持部材１４２２に接触して第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２の間隔を寸法ｂに保持する。これにより、板状部材１４２０の第１保持部材１４２１の先端と、板状部材１４１０の第１保持部材の先端の間隔寸法Ｄ１（図中Ｄ１／２を示している）とする。
【００８８】
一方、突起部１５３４を係止孔部１３２１に係止するように取り付けると、突設部１５４３が円弧部材２６８側に配置され板状部材１４２０の折返部１４２３に接触するが、突設部１５４１は板状部材１４２０に接触しない状態となる。また、突設部１５４２は第２保持部材１４２２に接触し、突設部１５４３は第１保持部材１４２１に接触して第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２の間隔を寸法ｂに保持する。これにより、板状部材１４２０の第１保持部材１４２１の先端と、板状部材１４１０の第１保持部材の先端の間隔寸法Ｄ２（図中Ｄ２／２を示している）とする。
【００８９】
従って、前者の状態から後者の状態に変更すると、図２０に示すように、第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２をその延設方向に（ａ３-ａ１）だけ移動させることができることとなり、板状部材１４２０の第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２の先端の位置を同寸法（ａ３−ａ１）だけ移動でき、板状部材１４１０，１４２０で形成される第１錘５１０の保持間隔Ｄ１とＤ２に調整することができる。従って、本例によれば、板状部材１４１０，１４２０の加工精度によるバネの長さのばらつきを、第１支持部１５１０，１５２０の取り付け状態で補正し、設定した衝撃を受けた場合の検知性能を保証することができる。また、調整の量の大きさによっては、検知高さ寸法を変更することができる。
【００９０】
以上のように、本実施例によれば、板状部材１４１０，１４２０の板バネ長さ寸法のばらつきを補正でき、包装貨物に採用される仕様の差異に対して、外箱に設置したセンサーの応答衝撃力の変動補正が可能となり、部品点数を増加することなく低コストで検知性能保証が向上する。
【００９１】
次に第５の実施例について説明する。本例に係る衝撃検知装置は、板状部材１４１０，１４２０の実効長を４通りに調整できるものである。図２１は第５の実施例の第１支持部を示すものであり、（ａ）は保持部材長調整部の拡大平面図、（ｂ）は第１支持部を取り付けた状態を示す平面図である。
【００９２】
本例に係る衝撃検知装置は、前記第４の実施例に係る第１支持部１５１０，１５２０に代え図２１に示す第１支持部１６１０，１６２０を使用する。以下第１支持部１６２０について説明する。本例に係る第１支持部１６２０は、図２１（ａ）に示すように、円柱部材１６４５の周囲に４つの異なる突出量を備える突設部１６４１，１６４２，１６４３，１６４４を備える。本例では、突設部１６４１，１６４２，１６４３，１６４４の円柱部材１６４５からの突出量をそれぞれ、ｃ１，ｃ２，ｃ３，ｃ４とし、ｃ４＜ｃ１＜ｃ３＜ｃ２なる関係となるようにし、且つ突設部１６４１の先端と突設部１６４３の先端の距離及び、突設部１６４２の先端と突設部１６４４の先端の距離が共に前記寸法ｂ（第１保持部材１４２１と第２保持部材１４２２の間隔寸法）となるようにしている。
【００９３】
そして、本例では、第１支持部１６２０を設置孔部１３２０に取り付けるに際して、突設部１６４１，１６４２，１６４３，１６４４のうち適正なものを板状部材１４２０の折返部１４２３に接触するよう第１支持部１６２０の取り付け方向を調整して設置孔部１３２０に配置する。このとき、第１支持部１６２０の突設部１６３３が設置孔部１３２０の係止孔部１３２１，１３２２，１３２３，１３２４のいずれかに係止する（図１９（ｂ）参照）。これにより、第１保持部材１４２１及び第２保持部材１４２２をその延設方向に４つの位置に設定することができる。なお、板状部材１４１０，１４２０は、第１支持部１６１０，１６２０の取り付け位置により僅かに回転が、以下の議論はこの回転による影響を含めて行う。
【００９４】
従って、本実施例では、板状部材１４１０の第１保持部材（図示していない）と１４２０の第１保持部材１４２１との間隔寸法を、４通り、即ち折返部１４２３に突設部１６４１が接触したときＧ１、同じく突設部１６４２が接触したときＧ２、同じく突設部１６４２が接触したときＧ３、同じく突設部１６４４が接触したときＧ４として設定できる。このとき、Ｇ２＞Ｇ３＞Ｇ１＞Ｇ４となる。なお、この各寸法は、２つの板状部材の各保持部材の寸法が同じであれば２つの第２保持部材の間も同寸法となる。このため本実施例によれば、板状部材１４１０，１４２０の加工精度によるバネの長さのばらつきを、第１支持部１５１０，１５２０の取り付け状態で補正し、設定した衝撃を受けた場合の検知性能を保証することができる。
【００９５】
また、本実施例では、前記第１支持部１５１０，１５２０の突出部の突出寸法を予め所定の値に設定しておけば、板状部材を変更することなく、衝撃検知装置の検出高さの変更を行うことができる。
【００９６】
図２２は第５の実施例に係る衝撃検知装置の板状部材の間隔寸法を示す表である。ここで、板状部材１４１０，１４２０には、±０．１５ｍｍの誤差があり、この誤差に伴い、前記間隔寸法には、±０．４ｍｍの誤差（７±０．４ｍｍ：６．６ｍｍ〜７．４ｍｍ）が生じることとなる。このような状態で、本例では、第１支持部１５１０，１５２０の取り付け状態を変更して、ギャップ寸法を４通り、即ちＧ１として７．３ｍｍ、Ｇ２として６．６ｍｍ、Ｇ３として７.２ｍｍ、Ｇ４として、７．４ｍｍに設定できるものとしている。同図では比較として、落下検出高さ２０ｃｍのときに使用される間隔寸法Ｓ６．８ｍｍのものを併せて表示している。
【００９７】
図２２に示すように、本例では、第１支持部の設置位置を、落下検出高さ１０ｃｍとするときは、Ｇ１、Ｇ３及びＧ４に設定して誤差に対処することができ、落下検出高さ１５ｃｍとするときはＧ３で対処することができ、落下検出高さ２０ｃｍとするときはＧ２で対処できることがわかる。
【符号の説明】
【００９８】
１００ 衝撃検知装置
２００ 後ケース
２１０ 底板
２２０ 立設縁部
２２７ 水平部
２３１ 鉛直移動経路
２３２ 右側移動経路
２３３ 左側移動経路
２３４ 右側錘保持部
２３５ 左側錘保持部
２３６，２３７，２３９ リブ部材
２３８ 下側錘保持部
２４０ フランジ部
２４１，２４２ 第１支持部
２４１ａ，２４２ａ 挟持固定部
２４１ｂ，２４２ｂ、２４１ｃ，２４２ｃ 当接固定部
２４１ｄ，２４２ｄ ネジ穴
２５１，２５２ 第２支持部
２６１，２６２ 垂直方向錘案内レール
２６３，２６４ 右側錘案内レール
２６５，２６６ 左側錘案内レール
２６７，２６８ 円弧部材
２６７ｂ，２６８ｂ ガイド面
２６８ａ 傾斜面
２６８ｃ ガイド面
２７１，２７２、２７３，２７４、２７５，２７６，２７７，２７８ 逆戻防止突起
２９１ 停止板
２９２，２９３ 錘支持部材
２９４，２９５ 位置規制部材
３１０，３２０ 板状部材
３１１，３２１ 第１保持部材
３１２，３２２ 第２保持部材
３１３，３２３ 折返部
４００ 前ケース
４１０ 板部材
４２０ 突起部
４２２，４２３，４２４ 表示窓
４３１ 第１表示窓
４３２ 第２表示窓
４３３ 第３表示窓
４３４ 第４表示窓
４５１ 垂直錘案内レール
４５２ 右側錘案内レール
４５３ 左側錘案内レール
４５４，４５５、４５６，４５７ 逆戻防止突起
４６１，４６２ 押部材
４６１ａ，４６２ａ 傾斜部
４６２ｂ 円筒部
４７１，４７２ 固定用ビス穴
４８０ 張出部
４８１，４８２ 挿入穴
４９０ 下部突出部
４９１，４９２ 穴部
４９３，４９４，４９５，４９６ 凹部
５１０ 第１錘
５２０ 第２錘
５３０ 第３錘
６００ 衝撃検知装置
６１０，６２０ 板状部材
６２１ 第１保持部材
６２２ 第２保持部材
６２３ 折返部
７００ 梱包装置
７１０ 段ボール箱
７２０ 側面部
７３０ 開口部
７４０ シール部材
８２４ 支持部
８２４ａ 平面部
８２５，８２６ 保持部
９００ 衝撃検知装置
９１０ 壁部
１１００ 衝撃検知装置
１２００ 後ケース
１２１０ 底板部
１２３５ 大径部
１２３６ 小径部
１２３７ 段部
１３１０，１３２０ 設置孔部
１３２０ 設置孔部
１３１０，１３２０ 設置孔部
１３２１，１３２２，１３２３，１３２４ 係止孔部
１４１０，１４２０ 板状部材
１４２１ 第１保持部材
１４２２ 第２保持部材
１４２３ 折返部
１４２４ 弾性片部
１５１０，１５２０ 第１支持部
１５３０ 台座部
１５３１ 小径台座部
１５３２ 大径台座部
１５３３ 突起部
１５３４ 突起部
１５４０ 保持部材長調整部
１５４１，１５４２，１５４３，１５４４ 突設部
１５４５ 円柱部材
１６２０ 第１支持部
１６３３ 突起部
１６４１，１６４２，１６４３，１６４４ 突設部
１６４５ 円柱部材
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９９】
【特許文献１】特開２００１−１０８７０３号公報
【非特許文献】
【０１００】
【非特許文献１】日本化工機材株式会社カタログ「ドロップサイン」
【特許請求の範囲】
【請求項１】
輪郭円形状の錘と、
前記錘を内包すると共に、衝撃を検出すべき方向に沿って形成され前記錘が移動可能な移動経路を備えたケースと、
前記ケース内において先端部が前記錘の移動方向に向くよう延設され、該先端部で前記錘を前記移動経路における初期位置に保持すると共に、前記ケースが前記衝撃方向に設定強度以上の衝撃を受けたとき湾曲して前記錘の保持が解除され前記移動方向に向け錘を離脱させる板状弾性部材と、前記板状弾性部材を前記ケースに固定する固定部とを備えて構成され、
前記板状弾性部材は、前記先端部の反対側に配置された他端側から前記先端部方向へ折り返す折返部と、該折返部から前記先端部までの腕部とを有してなり、
前記固定部は、前記折返部の略中央において前記板状弾性部材に両側から当接して挟むように固定する挟持固定部と、前記錘の移動方向に対して腕部と当接して移動を規制する当接部を備えることを特徴とする衝撃検知装置。
【請求項２】
前記板状弾性部材は、前記折返部と前記腕部とで略コ字状に形成されていることを特徴とする請求項１記載の衝撃検知装置。
【請求項３】
前記ケースは、前記移動通路を形成した後ケースとこの後ケースを覆う前ケースとを備え、
前記挟持固定部は、前記後ケースに設けられ、前記折り返し部と当接する第１の突部と、
前記前ケースに設けられ前記折返部における前記第１の突部との当接位置と反対の位置と当接する第２の突部と、
前記後ケースに設けられ、前記第２の突部を案内するガイド部と、
を備えたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の衝撃検知装置。
【請求項４】
前記腕部は、前記ケースが傾き方向に力を受けたとき該傾き方向に向け錘を移動させる案内部の機能を兼ね備え、
前記ガイド部は、前記腕部で案内された錘を所定方向へ案内する案内部の機能を兼ね備えていることを特徴とする請求項３記載の衝撃検知装置。
【請求項５】
前記ガイド部は、前記第１の突部と対向する端部に、前記第１の突部に向けて上方から下方へ傾斜する傾斜面を備えていることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の衝撃検知装置。
【請求項６】
前記固定部は、前記板状弾性部材による前記錘の保持状態を変更できるよう前記ケースに取り付け状態可変に係着されることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれかに記載の衝撃検知装置。
【請求項７】
前記固定部は、所定の突出量を備える突設部を周囲に形成した柱状部材であり、この固定部はケースに回転方向に回転可能且つ所定の位置に設定して、前記板状弾性部材に接触する突設部を変更することにより板状弾性部材の配置位置を変更可能であることを特徴とする請求項６記載の衝撃検知装置。
【請求項８】
前記ケースには、その周縁に前記固定部材の位置決め用の複数の係止孔部を備えた設置孔部を形成し、前記固定部には前記設置孔部に係合する突起部を形成し、前記突起部を前記係止孔部へ係合させることにより固定部材を所定の位置に位置決めすることを特徴とする請求項７記載の衝撃検知装置。
【請求項９】
前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向すると共に、前記板状弾性部材を構成する２つの腕部に当接して前記２つの腕部の間隔寸法を保持する間隔保持突起対と、前記板状弾性部材の折り返し部に当接して前記腕部の実効長を調整する複数の異なる突出量の調整突起と、を備えることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の衝撃検知装置。
【請求項１０】
前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向して前記板状弾性部材を構成する複数組と突起対を備え、各突起対を構成する突起はそれぞれ異なる突出量を備えると共に、対をなす２つの突起は２つの腕部に当接したとき前記２つの腕部の間隔寸法を保持する突出量を備えることを特徴とする請求項７又は請求項７に記載の衝撃検知装置。
【請求項１１】
被梱包物を梱包する梱包材の少なくとも一の表面に、請求項１乃至請求項１０のいずれか記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置。
【請求項１】
輪郭円形状の錘と、
前記錘を内包すると共に、衝撃を検出すべき方向に沿って形成され前記錘が移動可能な移動経路を備えたケースと、
前記ケース内において先端部が前記錘の移動方向に向くよう延設され、該先端部で前記錘を前記移動経路における初期位置に保持すると共に、前記ケースが前記衝撃方向に設定強度以上の衝撃を受けたとき湾曲して前記錘の保持が解除され前記移動方向に向け錘を離脱させる板状弾性部材と、前記板状弾性部材を前記ケースに固定する固定部とを備えて構成され、
前記板状弾性部材は、前記先端部の反対側に配置された他端側から前記先端部方向へ折り返す折返部と、該折返部から前記先端部までの腕部とを有してなり、
前記固定部は、前記折返部の略中央において前記板状弾性部材に両側から当接して挟むように固定する挟持固定部と、前記錘の移動方向に対して腕部と当接して移動を規制する当接部を備えることを特徴とする衝撃検知装置。
【請求項２】
前記板状弾性部材は、前記折返部と前記腕部とで略コ字状に形成されていることを特徴とする請求項１記載の衝撃検知装置。
【請求項３】
前記ケースは、前記移動通路を形成した後ケースとこの後ケースを覆う前ケースとを備え、
前記挟持固定部は、前記後ケースに設けられ、前記折り返し部と当接する第１の突部と、
前記前ケースに設けられ前記折返部における前記第１の突部との当接位置と反対の位置と当接する第２の突部と、
前記後ケースに設けられ、前記第２の突部を案内するガイド部と、
を備えたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の衝撃検知装置。
【請求項４】
前記腕部は、前記ケースが傾き方向に力を受けたとき該傾き方向に向け錘を移動させる案内部の機能を兼ね備え、
前記ガイド部は、前記腕部で案内された錘を所定方向へ案内する案内部の機能を兼ね備えていることを特徴とする請求項３記載の衝撃検知装置。
【請求項５】
前記ガイド部は、前記第１の突部と対向する端部に、前記第１の突部に向けて上方から下方へ傾斜する傾斜面を備えていることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の衝撃検知装置。
【請求項６】
前記固定部は、前記板状弾性部材による前記錘の保持状態を変更できるよう前記ケースに取り付け状態可変に係着されることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれかに記載の衝撃検知装置。
【請求項７】
前記固定部は、所定の突出量を備える突設部を周囲に形成した柱状部材であり、この固定部はケースに回転方向に回転可能且つ所定の位置に設定して、前記板状弾性部材に接触する突設部を変更することにより板状弾性部材の配置位置を変更可能であることを特徴とする請求項６記載の衝撃検知装置。
【請求項８】
前記ケースには、その周縁に前記固定部材の位置決め用の複数の係止孔部を備えた設置孔部を形成し、前記固定部には前記設置孔部に係合する突起部を形成し、前記突起部を前記係止孔部へ係合させることにより固定部材を所定の位置に位置決めすることを特徴とする請求項７記載の衝撃検知装置。
【請求項９】
前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向すると共に、前記板状弾性部材を構成する２つの腕部に当接して前記２つの腕部の間隔寸法を保持する間隔保持突起対と、前記板状弾性部材の折り返し部に当接して前記腕部の実効長を調整する複数の異なる突出量の調整突起と、を備えることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の衝撃検知装置。
【請求項１０】
前記固定部材に形成した突設部は、互いに対向して前記板状弾性部材を構成する複数組と突起対を備え、各突起対を構成する突起はそれぞれ異なる突出量を備えると共に、対をなす２つの突起は２つの腕部に当接したとき前記２つの腕部の間隔寸法を保持する突出量を備えることを特徴とする請求項７又は請求項７に記載の衝撃検知装置。
【請求項１１】
被梱包物を梱包する梱包材の少なくとも一の表面に、請求項１乃至請求項１０のいずれか記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【公開番号】特開２０１１−７５５３３（Ｐ２０１１−７５５３３Ａ）
【公開日】平成２３年４月１４日（２０１１．４．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２４０２５４（Ｐ２００９−２４０２５４）
【出願日】平成２１年１０月１９日（２００９．１０．１９）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年４月１４日（２０１１．４．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月１９日（２００９．１０．１９）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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