金属板の成形装置
【課題】種々の曲げ角度に対応することが容易であり、特にブラインドコーナー部曲げを容易に行うことができ金属板の成形装置を提供する。
【解決手段】金属帯板２を、タンデムに配置された複数の成形スタンド３に設けた成形シュー１０を通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置である。各成形スタンド３の成形シュー１０は、金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型８と、金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝１１を備えた角度可変凹型９とからなる。角度可変凹型９は回転支軸１３を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能である。少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シュー１０は、凸型８の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっている。
【解決手段】金属帯板２を、タンデムに配置された複数の成形スタンド３に設けた成形シュー１０を通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置である。各成形スタンド３の成形シュー１０は、金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型８と、金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝１１を備えた角度可変凹型９とからなる。角度可変凹型９は回転支軸１３を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能である。少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シュー１０は、凸型８の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、成形シューを用いて主として金属帯板を折り曲げ成形する金属板の成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属帯板を、タンデムに配置した複数の成形スタンドを通過させて所望の断面形状に成形する成形装置として、ロール成形装置が一般的である。
ロール成形装置は、各成形スタンドが上下１対の成形ロールを備えており、金属帯板を、上下ロール間の隙間として形成された成形孔形を通過させて、所望の断面形状に成形するものである。
【０００３】
また、主として薄板成形用として採用されるものであるが、回転するロールではなく成形スタンドに設けた静止の成形シュー（成形金型）で金属帯板を成形するいわゆるシュー成形法がある。
【０００４】
例えば、図１８に示した特許文献１の成形装置８１は、成形シューとして、単なる平板８２ａに、成形すべき断面形状に対応する成形孔（成形口）８２ｂをあけた成形シュー８２を用いるものであり、各成形スタンド８３の成形シュー８２における成形孔８２ｂは順次、最終的な断面形状に近づいていく。
金属帯板２は、それぞれの成形シュー８２の成形孔８２ｂを通過することで、その成形孔８２ｂの形状に成形されて、最終的な断面形状に成形される。シュー成形法は特に、ロール成形では困難が伴うブラインドコーナー部（９０°を越える曲げコーナー部）の曲げに適用して好適である。
なお、ロール成形装置の場合は、金属帯板を挟んで回転する上下ロールが金属帯板を送り駆動するが、シュー成形装置では金属帯板を送り駆動する駆動手段を別に設ける。
【０００５】
また、図１９に示した特許文献２の成形装置９１は、造管装置（電縫管製造装置）の場合であるが、予備曲げロール９２の次に、湾曲形からＵ字形までの成形を行うための、下側の受けブロック９３及び左右１対の当て板（Ｕ字形成形あて板）９４を設け、その次に、Ｕ字形からＣ字形までの成形を行うための、下側の受けブロック９５及び一対の当て板（Ｃ字形成形あて板）９６を設け、予備曲げされた金属帯板２が金属帯板２の左右両側に配置された左右の当て板９４、９４又は９６、９６の間を通る間に、横断面Ｕ字形からＣ字形に漸次丸め成形されるようにした構成である。９７は溶接トーチである。
【特許文献１】特開２００５−４６８７６
【特許文献２】特開平１０−１３７８４２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の成形装置８１は、板材に孔（成形孔８２ｂ）をあけて成形シュー８２を構成するものであるから、専用の成形シューを用いる必要があり、種々の断面形状に対応すること、特に種々の曲げ角度に対応することがきない。
【０００７】
特許文献２の成形装置９１は、造管装置の場合であり、金属帯板を湾曲させる成形のみであるから、受けブロック９３、９５と成形当て板９４、９６とによるだけのシュー成形も可能となるが、溝形断面等のように折り曲げが必要となる成形には適用困難である。
【０００８】
本発明は上記従来の欠点を解消するためになされたもので、シュー成形法による成形装置であって、種々の曲げ角度に対応することが容易であり、特にブラインドコーナー部曲げを容易に行うことができ金属板の成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する本発明は、金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドに設けた静止の成形シューを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
各成形スタンドの成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備え、
少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２は、請求項１の成形装置における凸型が、帯板エッジ側が薄型縦断面形状又は鋭角断面形状をなしていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３は、請求項１又は２の成形装置において、折り曲げ角度が小さい段階の成形スタンドにおける角度可変凹型が、金属帯板のエッジを受け止めるストッパ面を有することを特徴とする。
【００１２】
請求項４は、請求項１〜３のいずれかの成形装置における角度可変凹型が、その逆Ｖ溝の回転支軸側の肩部の近傍が金属帯板を凸型側に押し付けるような輪郭を有することを特徴とする。
【００１３】
請求項５は、請求項３又は４の成形装置における角度可変凹型が、ストッパ面と逆Ｖ溝との間に、ストッパ面とともに横向きＬ字形をなす平坦面部を有することを特徴とする。
【００１４】
請求項６は、請求項１〜５のいずれかの成形装置において、各成形スタンドの成形シューが概ね同じ形状であり、各成形スタンドにおける角度可変凹型の傾斜角度αを調節するのみで、通過する金属帯板が所望の断面形状に成形されるようになっていることを特徴とする。
【００１５】
請求項７の発明は、金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
前記複数の成形スタンドは回転する成形ロールによる成形スタンドと静止の成形シューによる成形スタンドとからなり、
前記成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備えた構成であり、
かつ、少なくとも一部の成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする。
【００１６】
請求項８は、請求項１〜７のいずれかの金属板の成形装置において、曲げ加工対象の金属板として、金属帯板に代えて切り板を用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１の発明において、金属帯板は、各成形スタンドにおいて、成形シューの凸型と角度可変凹型の逆Ｖ溝との間を通過するが、その際、凸型の先端部で逆Ｖ溝内に押込まれる態様で通過することで、角度可変凹型の設定傾斜角度αに対応した曲げ角度に折り曲げられる。
この曲げ成形は、凸型の先端部で金属帯板を逆Ｖ溝内に押し込んで折り曲げる曲げ成形なので、凸型の先端部の角度を９０°より小さくすることで、９０°を越えて折り曲げる曲げ（即ちブラインド曲げ）を容易に行うことができる。
凸型の先端部で金属帯板を逆Ｖ溝内に押し込んで折り曲げるこの曲げ成形は、曲げ作用がコーナー部に集中する曲げ成形なので、上記のように単にブラインド曲げが可能というだけでなく、金属帯板の曲げ部内角がかなり鋭角となる曲げ成形も可能となる。
また、単に曲げ位置を折り曲げるだけの曲げ成形でなく、凸型の先端部で金属帯板を逆Ｖ溝内に押し込んで折り曲げる曲げ成形であるから、１つの成形シューにおける成形量を大きく設定することができる。したがって、成形スタンドの段数を少なくすることが可能であり、成形設備全体をコンパクトにすることが可能である。
【００１８】
各成形スタンドにおける角度可変凹型は、回転支軸を中心として下方に回転して傾斜角度αに自由に設定可能なので、必ずしも曲げ角度を厳格に決定することを要しない中間の成形スタンドでは、概ね無段階の任意の曲げ角度に曲げることができる。
【００１９】
金属帯板の曲げ加工の特に初期段階の成形スタンドにおける成形シューでは、請求項３のように、角度可変凹型に金属帯板の先端を受け止めるストッパ面を設けることが、金属帯板が逆Ｖ溝内に押し込まれる作用を生じさせるために適切である。
【００２０】
請求項４によれば、角度可変凹型が、その逆Ｖ溝の回転支軸側の肩部の近傍が金属帯板を凸型側に押し付けるような輪郭を有するので、金属帯板が浮き上がることなく逆Ｖ溝に押し込まれる変形が円滑に行なわれる。
【００２１】
請求項５のように、金属帯板の曲げ加工の初期段階の成形スタンドにおける成形シューでは、角度可変凹型のストッパ面と逆Ｖ溝との間に、ストッパ面とともに横向きＬ字形をなす平坦面部を有すると、特に曲げの初期段階の成形シューの場合に、平坦面部が金属帯板を当該成形シューへ誘い込む作用を果たすことができるので、金属帯板の曲げ加工が円滑に行なわれる。
【００２２】
請求項６のように、各成形スタンドにおける成形シューの角度可変凹型及び凸型の形状を同一にしても、各成形スタンドにおける角度可変凹型の傾斜角度αを各成形スタンド毎に所定の角度に設定することで、中間の成形スタンドでは最終形状に向けた途中段階の曲げ角度に折り曲げることができ、最終成形スタンドによって金属帯板を所望の断面形状に成形できる。
この構成によれば、成形シュー自体が簡単な構造であること、及び、各成形スタンドに共通の成形型（成形シュー）を用いることができることで、極めて簡単な構造の成形装置を実現できる。また、装置を著しく安価に製作できる。
【００２３】
請求項７の金属板の成形装置のように、
成形スタンドとして、回転する成形ロールによる成形スタンドと静止の成形シューによる成形スタンドとを混在させる構成とすれば、金属帯板を凸型の先端部で逆Ｖ溝内に押し込む作用で曲げ成形をする極めて構造が簡単で安価な成形シューの特長と、構造が簡単ではなく高価であるが断面形状を精度よく決定し易い成形ロールの特長とが共に活かされて、全体として構造が簡単かつ安価でしかも精度の高い成形が可能な金属板の成形装置を実現できる。
この成形装置は、例えば単なる溝形断面のように、ブラインド曲げのない断面形状を行う場合に特に有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の金属板の成形装置の実施例を図１〜図１７を参照して説明する。
【実施例１】
【００２５】
図１は本発明の一実施例の金属板の成形装置１の概略正面図、図２は同概略平面図である。これらの図において、２は金属帯板、３は成形スタンドを示す。図３は成形スタンド３の縦断面（図２のＡ−Ａ断面図）、図４は成形スタンド３の水平断面図（図３のＢ−Ｂ断面図）である。図５は図３の要部の拡大図、図６は図４の要部の拡大図である。
この実施例では、４つの成形スタンド３がタンデムに配置され、その上流側及び下流側にそれぞれ送り駆動のための駆動スタンド４、５が配置されている。４つの成形スタンド３のそれぞれを、上流側から順に第１成形スタンド３Ａ、第２成形スタンド３Ｂ、第３成形スタンド３Ｃ、第４成形スタンド３Ｄと呼ぶ。
上流側の駆動スタンド４はいずれも駆動される上下一対の円筒状ロールからなるピンチロール６を備え、その出側に金属帯板２の両エッジを案内するガイドロール７が設けられている。金属帯板２はコイル状に巻かれた帯板コイルから繰り出される。
【００２６】
各成形スタンド３はいずれも、凸型８と角度可変凹型９とからなる静止の成形シュー１０を備えている。第１成形スタンド３Ａの成形シューを第１成形シュー１０Ａ、第２成形スタンド３Ｂの成形シューを第２成形シュー１０Ｂ、第３成形スタンド３Ｃの成形シューを第３成形シュー１０Ｃ、第４成形スタンド３Ｄの成形シューを第４成形シュー１０Ｄと呼ぶ。
凸型８は金属帯板２の曲げ位置（曲げ予定位置）Ｑより板幅エッジ側（図５では左側）部分を除いて受ける受け面８ａを持つ。凸型８の先端側は、各成形スタンド３において、金属帯板２の折り曲げた先の部分が凸型８の裏面に当たらない断面形状である必要がある。実施例は金属帯板２を９０°を超えて曲げる場合なので、凸型８の先端側は薄形縦断面形状又は鋭角縦断面形状である。
【００２７】
前記角度可変凹型９は、金属帯板２の曲げ位置Ｑより帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝１１を備えている。また、前記凸型８の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型８と反対側（すなわち図３、図５で金属帯板２の上方）に位置する回転支軸１３を中心として回転して所望の傾斜角度α（図７参照）に角度設定可能である。なお、図３、図５では角度可変凹型の傾斜角度αが０°の状態で示している。
また、角度可変凹型９は、逆Ｖ溝１１の帯板エッジ側の肩部１１ａのさらに帯板エッジ側（図５でさらに左側）にストッパ面１２を備えている。ストッパ面１２は、曲げ成形の初期段階において金属帯板２のエッジを受けとめる作用をする。
ストッパ面１２と逆Ｖ溝１１との間に、ストッパ面１２とともに横向きＬ字形をなす平坦面部１４を有している。
前記逆Ｖ溝１１の回転支軸１３側の肩部１１ｂは、凸型８の先端部近傍にあり、角度可変凹型９は、その傾斜角度αがそれほど大でない時は、回転支軸側肩部１１ｂの近傍が金属帯板２を凸型８側に押し付けるような輪郭とされている（後述の図７（イ）〜（ハ）参照）。
【００２８】
本発明の成形装置における、少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シューでは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げが行われる。すなわち、例えば最終成形スタンドを示す図７（ニ）のように、角度可変凹型９を回転支軸１３を中心として回転させてその傾斜角度αを例えば最終成形スタンドにおける傾斜角度αに調節した時、凸型８の先端部が角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１内の奥に深く入り込むような相互形状関係かつ相対位置関係にある。
【００２９】
実施例では、各成形スタンド３の成形シュー１０として、すべて同じ形状のものを用いており、図７（イ）〜（ニ）に示すように、成形スタンド３毎に角度可変凹型９の傾斜角度αを変えている（図示のように角度可変凹型９の傾斜角度αを順に大きくしている）。
【００３０】
本発明において金属帯板２が成形スタンド３の成形シュー１０を通過して曲げ成形が進行する際の金属帯板２の変形の仕方は、少なくとも曲げがある程度進行した段階では、単に曲げ位置を折り曲げる単なる曲げでなく、金属帯板２が角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１の内面と摩擦しながら逆Ｖ溝１１内に入り込んで変形するものなので、主として薄板金属板が加工対象となる。
したがって、逆Ｖ溝１１の内面との摩擦により金属帯板２に傷が生じる恐れがある場合は、角度可変凹型９の材質を例えばＭＣナイロンその他の硬質のプラスチックとするのが適切である。
【００３１】
この実施例は、図２の右端側に示した成形材２’のように、溝形断面形状の両フランジ２ａ’が９０°を越えて折り曲げられた内側傾斜溝形断面を形成する場合のもので、前述の成形シュー１０が左右対称に設けられている。
【００３２】
成形シュー１０の前記回転支軸１３は、図示は省略するが例えばキー結合やスプライン結合等により角度可変凹型９と一体結合している。
この回転支軸１３は、装置フレーム１６に軸受け１５で回転可能に支持されるとともに、このフレーム１６の側面外側に設置した駆動機構１８により回転駆動されるようになっている。すなわち回転支軸１３の上記フレーム１６の側面の外側に位置した端部にウォームホイル１９が固定され、このウォームホイル１９と噛み合うウォーム２０がフレーム１６に設置した駆動モータ２１により回転駆動される駆動軸２２に固定されている。駆動軸２２は、フレーム１６に固定した軸受け２３で回転可能に支持されている。
なお、この実施例では、駆動機構１８を装置フレーム１６の外側の側面に配置しているが、装置フレーム１６の内部の天井面に設置することも可能であり、その他適宜設計変更することができる。
【００３３】
下流側の駆動スタンド５は、図９に示すように、両側にフランジロール２５ａ’を持つ上側駆動ロール２５ａと、この上側駆動ロール２５ａとで成形材２’の水平部を狭持する円筒状の下側駆動ロール２５ｂとからなる駆動ロール２５を備えている。上側駆動ロール２５ａのフランジロール２５ａ’は成形材２’のガイドとなる。上下の駆動ロール２５ａ、２５ｂを駆動する駆動シャフト２６ａ、２６ｂの駆動源は省略する。
【００３４】
上記成形装置１による金属帯板の曲げ成形状況を説明する。
金属帯板２は入側の駆動スタンド４のピンチロール６で駆動されて、成形ゾーン（成形スタンド３の領域）に入る。
図７は第１〜第４の四つの成形スタンド３Ａ〜３Ｄのそれぞれ第１〜第４の各成形シュー１０Ａ〜１０Ｄにおける角度可変凹型９の傾斜状態（傾斜角度α）及び、その成形シュー１０において金属帯板２が曲げ加工される態様を説明するのものである。
送り駆動された金属帯板２は第１成形スタンド３Ａの成形シュー（第１成形シュー）１０Ａに入り、その第１成形シュー１０Ａを通過する際、図７（イ）のように、傾斜した角度可変凹型９で折り曲げられると同時に、金属帯板２のエッジが角度可変凹型９のストッパ面１２にあたることで、金属帯板２の凸型先端部近傍部分が上に凸に湾曲して逆Ｖ溝１１内に部分的に入り込み、逆Ｖ溝１１の回転軸側肩部１１ｂの近傍になじむ。
この第１成形シュー１０Ａにおいて金属帯板２は概ね、第１成形シュー１０Ａの入側（図６の下側）では角度可変凹型９の平坦面部１４に接触して導入され、出側（図６の上側）では平坦面部１４から離れ肩部１１ａに当たる態様で出て行く。
続いて、金属帯板２は第２成形スタンド３Ｂの成形シュー（第２成形シュー）１０Ｂを通過するが、その際、第１成形シュー１０Ａで湾曲した部分が、図７（ロ）のように逆Ｖ溝１１内にさらに深く入り込み、さらに深く曲げられる。
続いて第３成形スタンド３Ｃの成形シュー（第３成形シュー）１０Ｃを通過するが、その際、第２成形シュー１０Ｂで湾曲した部分が、図７（ハ）のように逆Ｖ溝１１内にさらに深く入り込み、さらに深く曲げられる。
続いて第４成形スタンド３Ｄの成形シュー（第４成形シュー）１０Ｄを通過するが、その際、第３成形シュー１０Ｃで湾曲した部分が、逆Ｖ溝１１内にさらに深く入り込むと同時に、図７（ニ）のように凸型８の先端部が金属帯板２の湾曲部を逆Ｖ溝１１の奥端側に深く押し込むので、概ね角度β、すなわち逆Ｖ溝１１の下側内面１１ｃと凸型の受け面８ａとのなす角度βに曲げられる。このように最終段階で凸型８の先端部が金属帯板２の湾曲部分を逆Ｖ溝１１の奥端に押し込むことで、シャープな曲げ成形が行われる。
上記の曲げ成形において、角度可変凹型９がその逆Ｖ溝１１の回転支軸１３側の肩部１１ｂの近傍で金属帯板２を凸型８側に押し付けるような輪郭を有することで、金属帯板２が浮き上がることなく逆Ｖ溝に押し込まれる変形が円滑に行なわれる。
曲げ最終段階の成形シュー１０（図７（ニ））における角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１の溝角度βを、図８に示すように水平方向に対する下側内面１１ｃの角度β１と水平方向に対する上側内面１１ｄの角度β２とに分けた場合、金属帯板２の最終的な曲げ部内角は前記の通り概ね角度β１となる。このように、逆Ｖ溝１１の下側内面１１ｃの角度β１が概ね最終的な曲げ部内角に関与する。
一方、逆Ｖ溝１１の上側内面１１ｄは、例えば図７（ニ）のように金属帯板２の最終的な曲げ部内角に必ずしも関与しない。したがって、逆Ｖ溝１１の上側内面１１ｄの角度β２は厳格に設定しなくてもよい。但し、例えば図７（ニ）のように下側内面１１ｄで金属帯板２を凸型８側に押し付けるようにする場合は、それに応じた適切な角度β２とする。
続いて、出側の駆動スタンド５に入りその駆動ロール２５により駆動されて送り出される。
なお、最初に金属帯板２の先端部を成形スタンド３に導入する際には、何らかの補助作業により、金属帯板２の先端部がそれぞれの成形スタンド３の成形シュー１０を通過するように適宜案内する。そして、金属帯板２が出側の駆動スタンド５の駆動ロール２５まで達した後は、その駆動ロール２５による連続的な送り駆動が可能になるので、各成形スタンド３の成形シュー１０による連続的な成形が行われる。
【００３５】
上述の実施例では、各成形スタンドにおける成形シューとして共通の成形シュー１０を用い、各成形スタンド毎に角度可変凹型９の傾斜角度αを変える構成としたが、各成形スタンド毎に異なる成形シューを設置してもよい。
この場合、各成形スタンドについて凸型は同じとし、角度可変凹型の形状や回転支軸の位置等を変えることができる。角度可変凹型の形状を変える場合、各成形スタンドに応じて逆Ｖ溝の溝角度を変える変更、逆Ｖ溝の位置の変更などが考えられる。また、金属帯板２の曲げ角度が進行した段階（例えば図７の（ロ）〜（ニ））では、ストッパ面は不要である。
【実施例２】
【００３６】
図１０、図１１に角度可変凹型９の傾斜角度αを調整をするための駆動機構の他の実施例を示す。
この実施例の駆動機構２８は、角度可変凹型９に、回転支軸１３を中心とする円弧状の垂直な円弧状ウォームホイール３０を固定し、この円弧状ウォームホイール３０と噛み合うウォーム３１を垂直な駆動軸３２に固定し、この垂直な駆動軸３２を装置フレーム４０の天板部４０ａの外側に突出させてその上端に傘歯車３３ａを固定し、この傘歯車３３ａと噛み合う傘歯車３３ｂを駆動する駆動モータ３４を装置フレーム４０の天板部４０ａの外面に設置した構成である。
駆動モータ３４を駆動し傘歯車３３ｂ、３３ａを介して駆動軸３２を回転させ、これと一体のウオーム３１により円弧状ウォームホイ−ル３０を所定の角度だけ回転させることで、これと一体の角度可変凹型９を所定の傾斜角度αに設定することができる。
【実施例３】
【００３７】
図１２〜図１６に他の実施例の金属板の成形装置５１を示す。この成形装置５１は、金属帯板４２を図１３に示した鳩尾状の断面形状に曲げ成形するもので、左右両側に第１の曲げ位置Ｑ１及び第２の曲げ位置Ｑ２の２箇所の曲げ位置をそれぞれに持つ断面形状に成形する成形装置である。
図１２は成形装置５１の概略の平面図である。図示例では８つの成形スタンド５３を備え、各成形スタンド５３はそれぞれ両側（図１２で上下両側、図１４で左右両側）に左右対称の成形シュー６０（又は７０）を備えている。
第１〜４の成形スタンド５３Ａ〜５３Ｄの成形シュー６０Ａ〜６０Ｄで図１３の第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形を行い、第５〜８の成形スタンド５３Ｅ〜５３Ｈの成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈで第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形を行う。
第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形を行う第１〜４の成形シュー６０Ａ〜６０Ｄは、前述した図１〜図７で説明した第１〜４の成形シュー１０Ａ〜１０Ｄと基本的には同様な構成である。
第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形を行う第５〜８の成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈは、金属帯板４２の水平な部分の折り曲げでなく傾斜した部分の折り曲げ成形を行うので、回転方向の姿勢が異なるが、基本構造はやはり、前述した図１〜図７で説明した第１〜４の成形シュー１０Ａ〜１０Ｄと基本的には同じ構成である。
【００３８】
各成形シュー６０、７０は模式的に示しているが、いずれも、凸型６８、７８と角度可変凹型６９、７９とからなる。凸型６８、７８及び角度可変凹型６９、７９の構造は基本的に実施例１で説明した凸型８及び角度可変凹型９と同様であり、詳細説明は省略するが、その一部を図１４〜図１６に示す。角度可変凹型６９、７９は逆Ｖ溝６１、７１及びストッパ面６２、７２を有し、回転支軸６３、７３を中心として回転させて傾斜角度αを調整可能である。
実施例では、第１〜第４の成形シュー６０Ａ〜６０Ｄにおける凸型６８及び角度可変凹型６９はそれぞれ同じ形状のものを傾斜角度αを変えて用い、第５〜第８の成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈにおける各凸型７８及び角度可変凹型７９はそれぞれ同じ形状のものを傾斜角度αを変えて用いている。
図１４は８つの成形スタンド５３の成形シュー６０、７０のうちの第１の成形シュー６０Ａ、第４の成形シュー６０Ｄ、第５の成形シュー７０Ｅ、第８の成形シュー７０Ｈのみを重ね合わせて図示したものである。
図１５は図１４中の第１の成形シュー６０Ａと第４の成形シュー６０Ｄ、図１６は図１４中の第５の成形シュー７０Ｅ、第８の成形シュー７０Ｈを示している。
第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形を行う成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈでは、図１６に示すように、凸型７８が金属帯板４２の第１曲げ位置Ｑ１で折り曲げられた先の傾斜部分（エッジ側部分）を受けるように傾斜している。角度可変凹型７９も金属帯板４２の第１曲げ位置Ｑ１で折り曲げられた先の傾斜部分の傾斜に対応する姿勢を取っている。
なお、第５〜第８成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈにおいても、図１６に示すように、第１〜第４成形シュー６０Ａ〜６０Ｄにおける凸型６８と同様な形状の部材６８’を金属帯板４２の保持ないしガイドとして、配置するとよい。
【００３９】
金属帯板４２は、図１５（イ）に示すように、第１成形シュー６０Ａで金属帯板４２のエッジがストッパ面６２にあたって、部分的に一部が逆Ｖ溝６１内に入り込む。第２成形シュー６０Ｂ、第３成形シュー６０Ｃを通り、第４成形シュー６０Ｄにおいて、図１５（ロ）のように第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形が完了する。
【００４０】
図１５（ロ）のように第１曲げ位置Ｑ１を曲げ成形された金属帯板２は、図１６（イ）に示すように、第５成形シュー７０Ｅに入る。第５成形シュー７０Ｅで金属帯板４２のエッジが角度可変凹型７９のストッパ面７２にあたって、部分的に一部が逆Ｖ溝内に入り込む。第６成形シュー７０Ｆ、第７成形シュー７０Ｇを通り、第８成形シュー７０Ｈにおいて、図１６（ロ）のように第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形が完了する。
図１４〜図１６では模式的に示したが、第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形は概ね図７（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）と同様であり、第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形も、姿勢は異なるが基本的には同様なプロセスで曲げ成形が行われる。
【実施例４】
【００４１】
上述の各実施例は、成形装置のすべての成形スタンドが成形シューによる成形スタンドであるが、一部の成形スタンドを成形ロールによる成形スタンドとすることもできる。
成形しようとする断面形状がブラインドコーナのない断面形状であれば、全成形スタンドにおける例えば最終成形スタンドでは成形ロールによる成形スタンドを設置し、それより上流側の成形スタンドにおいて、成形シューによる成形スタンドを設置することができる。
例えば、溝形断面を成形する場合であれば、図１、図２における出側の駆動スタンド５、すなわち図９のように成形材２’の水平部を挟んで単に送り駆動する駆動ロール２５による駆動スタンド５に代えて、図１７に示すように、最終断面形状に合わせた上下の成形ロール７５ａ、７５ｂからなる成形ロール７５による成形スタンド７６を設置することができる。
これにより極めて構造が簡単で安価な成形シューの特長と、構造が簡単ではなく高価であるが断面形状を精度よく決定し易い成形ロールの特長とが共に活かされて、全体として構造が簡単かつ安価でしかも精度の高い成形が可能な金属板の成形装置を実現できる。
また、最終成形スタンドだけでなく、最終成形スタンドに近い成形スタンドにも成形ロールによる成形スタンドを設置してもよい。さらに、全成形スタンドにおける適宜箇所に成形ロールによる成形スタンドを設置することができる。
また、成形スタンドの成形ロールとして、上下ロールによる成形ロールに限らずロール軸が垂直な竪ロールあるいは、ロール軸が傾斜した傾斜軸成形ロールを用いることも可能である。
また、上述の各実施例では、曲げ加工対象の金属板として、帯板コイルから繰り出される金属帯板を用いているが、切板を用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施例の金属板の成形装置の概略正面図である。
【図２】図１の金属板の成形装置の概略平面図である。
【図３】図１における１つの成形スタンドの構造を説明する図（図２のＡ−Ａ断面図相当）である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図３の要部拡大図である。
【図６】図４の要部拡大図である。
【図７】上記成形装置における金属帯板の曲げプロセスを説明するもので、（イ）は第１成形シュースタンド、（ロ）は第２成形シュースタンド、（ハ）は第３成形シュースタンド、（ニ）は第４成形シュースタンドのそれぞれ曲げプロセスを示す。
【図８】角度可変凹型における逆Ｖ溝の角度について説明する図であり、図７（ニ）の要部拡大図である。
【図９】上記成形装置の出側駆動ロールスタンドを示すもので、図２のＣ−Ｃ断面図に相当する。
【図１０】上記成形装置における駆動機構の別の実施例を示すもので、図５に対応する図である。
【図１１】図１０のＤ−Ｄ断面図である。
【図１２】本発明の他の実施例の金属板の成形装置の概略平面図である。
【図１３】図１２の成形装置で成形しようとする断面形状を示す図である。
【図１４】図１２の成形装置で図１３の断面形状を成形する際の成形プロセスの全体を模式的に説明する図である。
【図１５】図１２の成形装置で図１３の断面形状を成形する際の成形プロセスを個別に示したもので、（イ）は第１成形シュー成形スタンド、（ロ）は第４成形シュースタンドのそれぞれ曲げプロセスを示す。
【図１６】図１２の成形装置で図１３の断面形状を成形する際の成形プロセスを個別に示したもので、（イ）は第５成形シュー成形スタンド、（ロ）は第８成形シュースタンドのそれぞれ曲げプロセスを示す。
【図１７】一部の成形スタンドに成形ロールによる成形スタンドを設置する実施例を説明するもので、最終成形スタンドとして設置した成形ロールによる成形スタンドの正面図である。
【図１８】従来のシュー成形装置の一例を示す図である。
【図１９】従来のシュー成形装置の他の例（電縫管製造装置に適用した場合のもの）を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１、５１ 金属板の成形装置
２、４２ 金属帯板
２’、４２’ 成形品
２ａ’ フランジ
３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ） 成形スタンド
４ 入側の駆動スタンド
５ 出側の駆動スタンド
６ ピンチロール
７ ガイドロール
８ 凸型
８ａ 受け面
９ 角度可変凹型
１０（１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ） 成形シュー
１１ 逆Ｖ溝
１１ａ （帯板エッジ側の）肩部
１１ｂ （回転支軸側の）肩部
１２ ストッパ面
１３ 回転支軸
１４ 平坦面部
１５ 軸受け
１６ 装置フレーム
１８ 駆動機構
１９ ウォームホイル
２０ ウォーム
２１ 駆動モータ
２２ 駆動軸
２３ 軸受け
２５ 出側の駆動ロール
２６ａ、２６ｂ 駆動シャフト
２８ 駆動機構
３０ 円弧状ウォームホイール
３１ ウォーム
３２ 駆動軸
３３ａ、３３ｂ 傘歯車
３４ 駆動モータ
４０ 装置フレーム
４０ａ 天板部
５３（５３Ａ〜５３Ｈ） 成形スタンド
６０（６０Ａ〜６０Ｄ） 成形シュー
７０（７０Ｅ〜７０Ｈ） 成形シュー
α 角度可変凹型の傾斜角度
Ｑ 曲げ位置
Ｑ１ 第１曲げ位置
Ｑ２ 第２曲げ位置
【技術分野】
【０００１】
この発明は、成形シューを用いて主として金属帯板を折り曲げ成形する金属板の成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属帯板を、タンデムに配置した複数の成形スタンドを通過させて所望の断面形状に成形する成形装置として、ロール成形装置が一般的である。
ロール成形装置は、各成形スタンドが上下１対の成形ロールを備えており、金属帯板を、上下ロール間の隙間として形成された成形孔形を通過させて、所望の断面形状に成形するものである。
【０００３】
また、主として薄板成形用として採用されるものであるが、回転するロールではなく成形スタンドに設けた静止の成形シュー（成形金型）で金属帯板を成形するいわゆるシュー成形法がある。
【０００４】
例えば、図１８に示した特許文献１の成形装置８１は、成形シューとして、単なる平板８２ａに、成形すべき断面形状に対応する成形孔（成形口）８２ｂをあけた成形シュー８２を用いるものであり、各成形スタンド８３の成形シュー８２における成形孔８２ｂは順次、最終的な断面形状に近づいていく。
金属帯板２は、それぞれの成形シュー８２の成形孔８２ｂを通過することで、その成形孔８２ｂの形状に成形されて、最終的な断面形状に成形される。シュー成形法は特に、ロール成形では困難が伴うブラインドコーナー部（９０°を越える曲げコーナー部）の曲げに適用して好適である。
なお、ロール成形装置の場合は、金属帯板を挟んで回転する上下ロールが金属帯板を送り駆動するが、シュー成形装置では金属帯板を送り駆動する駆動手段を別に設ける。
【０００５】
また、図１９に示した特許文献２の成形装置９１は、造管装置（電縫管製造装置）の場合であるが、予備曲げロール９２の次に、湾曲形からＵ字形までの成形を行うための、下側の受けブロック９３及び左右１対の当て板（Ｕ字形成形あて板）９４を設け、その次に、Ｕ字形からＣ字形までの成形を行うための、下側の受けブロック９５及び一対の当て板（Ｃ字形成形あて板）９６を設け、予備曲げされた金属帯板２が金属帯板２の左右両側に配置された左右の当て板９４、９４又は９６、９６の間を通る間に、横断面Ｕ字形からＣ字形に漸次丸め成形されるようにした構成である。９７は溶接トーチである。
【特許文献１】特開２００５−４６８７６
【特許文献２】特開平１０−１３７８４２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の成形装置８１は、板材に孔（成形孔８２ｂ）をあけて成形シュー８２を構成するものであるから、専用の成形シューを用いる必要があり、種々の断面形状に対応すること、特に種々の曲げ角度に対応することがきない。
【０００７】
特許文献２の成形装置９１は、造管装置の場合であり、金属帯板を湾曲させる成形のみであるから、受けブロック９３、９５と成形当て板９４、９６とによるだけのシュー成形も可能となるが、溝形断面等のように折り曲げが必要となる成形には適用困難である。
【０００８】
本発明は上記従来の欠点を解消するためになされたもので、シュー成形法による成形装置であって、種々の曲げ角度に対応することが容易であり、特にブラインドコーナー部曲げを容易に行うことができ金属板の成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する本発明は、金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドに設けた静止の成形シューを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
各成形スタンドの成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備え、
少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２は、請求項１の成形装置における凸型が、帯板エッジ側が薄型縦断面形状又は鋭角断面形状をなしていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３は、請求項１又は２の成形装置において、折り曲げ角度が小さい段階の成形スタンドにおける角度可変凹型が、金属帯板のエッジを受け止めるストッパ面を有することを特徴とする。
【００１２】
請求項４は、請求項１〜３のいずれかの成形装置における角度可変凹型が、その逆Ｖ溝の回転支軸側の肩部の近傍が金属帯板を凸型側に押し付けるような輪郭を有することを特徴とする。
【００１３】
請求項５は、請求項３又は４の成形装置における角度可変凹型が、ストッパ面と逆Ｖ溝との間に、ストッパ面とともに横向きＬ字形をなす平坦面部を有することを特徴とする。
【００１４】
請求項６は、請求項１〜５のいずれかの成形装置において、各成形スタンドの成形シューが概ね同じ形状であり、各成形スタンドにおける角度可変凹型の傾斜角度αを調節するのみで、通過する金属帯板が所望の断面形状に成形されるようになっていることを特徴とする。
【００１５】
請求項７の発明は、金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
前記複数の成形スタンドは回転する成形ロールによる成形スタンドと静止の成形シューによる成形スタンドとからなり、
前記成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備えた構成であり、
かつ、少なくとも一部の成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする。
【００１６】
請求項８は、請求項１〜７のいずれかの金属板の成形装置において、曲げ加工対象の金属板として、金属帯板に代えて切り板を用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１の発明において、金属帯板は、各成形スタンドにおいて、成形シューの凸型と角度可変凹型の逆Ｖ溝との間を通過するが、その際、凸型の先端部で逆Ｖ溝内に押込まれる態様で通過することで、角度可変凹型の設定傾斜角度αに対応した曲げ角度に折り曲げられる。
この曲げ成形は、凸型の先端部で金属帯板を逆Ｖ溝内に押し込んで折り曲げる曲げ成形なので、凸型の先端部の角度を９０°より小さくすることで、９０°を越えて折り曲げる曲げ（即ちブラインド曲げ）を容易に行うことができる。
凸型の先端部で金属帯板を逆Ｖ溝内に押し込んで折り曲げるこの曲げ成形は、曲げ作用がコーナー部に集中する曲げ成形なので、上記のように単にブラインド曲げが可能というだけでなく、金属帯板の曲げ部内角がかなり鋭角となる曲げ成形も可能となる。
また、単に曲げ位置を折り曲げるだけの曲げ成形でなく、凸型の先端部で金属帯板を逆Ｖ溝内に押し込んで折り曲げる曲げ成形であるから、１つの成形シューにおける成形量を大きく設定することができる。したがって、成形スタンドの段数を少なくすることが可能であり、成形設備全体をコンパクトにすることが可能である。
【００１８】
各成形スタンドにおける角度可変凹型は、回転支軸を中心として下方に回転して傾斜角度αに自由に設定可能なので、必ずしも曲げ角度を厳格に決定することを要しない中間の成形スタンドでは、概ね無段階の任意の曲げ角度に曲げることができる。
【００１９】
金属帯板の曲げ加工の特に初期段階の成形スタンドにおける成形シューでは、請求項３のように、角度可変凹型に金属帯板の先端を受け止めるストッパ面を設けることが、金属帯板が逆Ｖ溝内に押し込まれる作用を生じさせるために適切である。
【００２０】
請求項４によれば、角度可変凹型が、その逆Ｖ溝の回転支軸側の肩部の近傍が金属帯板を凸型側に押し付けるような輪郭を有するので、金属帯板が浮き上がることなく逆Ｖ溝に押し込まれる変形が円滑に行なわれる。
【００２１】
請求項５のように、金属帯板の曲げ加工の初期段階の成形スタンドにおける成形シューでは、角度可変凹型のストッパ面と逆Ｖ溝との間に、ストッパ面とともに横向きＬ字形をなす平坦面部を有すると、特に曲げの初期段階の成形シューの場合に、平坦面部が金属帯板を当該成形シューへ誘い込む作用を果たすことができるので、金属帯板の曲げ加工が円滑に行なわれる。
【００２２】
請求項６のように、各成形スタンドにおける成形シューの角度可変凹型及び凸型の形状を同一にしても、各成形スタンドにおける角度可変凹型の傾斜角度αを各成形スタンド毎に所定の角度に設定することで、中間の成形スタンドでは最終形状に向けた途中段階の曲げ角度に折り曲げることができ、最終成形スタンドによって金属帯板を所望の断面形状に成形できる。
この構成によれば、成形シュー自体が簡単な構造であること、及び、各成形スタンドに共通の成形型（成形シュー）を用いることができることで、極めて簡単な構造の成形装置を実現できる。また、装置を著しく安価に製作できる。
【００２３】
請求項７の金属板の成形装置のように、
成形スタンドとして、回転する成形ロールによる成形スタンドと静止の成形シューによる成形スタンドとを混在させる構成とすれば、金属帯板を凸型の先端部で逆Ｖ溝内に押し込む作用で曲げ成形をする極めて構造が簡単で安価な成形シューの特長と、構造が簡単ではなく高価であるが断面形状を精度よく決定し易い成形ロールの特長とが共に活かされて、全体として構造が簡単かつ安価でしかも精度の高い成形が可能な金属板の成形装置を実現できる。
この成形装置は、例えば単なる溝形断面のように、ブラインド曲げのない断面形状を行う場合に特に有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の金属板の成形装置の実施例を図１〜図１７を参照して説明する。
【実施例１】
【００２５】
図１は本発明の一実施例の金属板の成形装置１の概略正面図、図２は同概略平面図である。これらの図において、２は金属帯板、３は成形スタンドを示す。図３は成形スタンド３の縦断面（図２のＡ−Ａ断面図）、図４は成形スタンド３の水平断面図（図３のＢ−Ｂ断面図）である。図５は図３の要部の拡大図、図６は図４の要部の拡大図である。
この実施例では、４つの成形スタンド３がタンデムに配置され、その上流側及び下流側にそれぞれ送り駆動のための駆動スタンド４、５が配置されている。４つの成形スタンド３のそれぞれを、上流側から順に第１成形スタンド３Ａ、第２成形スタンド３Ｂ、第３成形スタンド３Ｃ、第４成形スタンド３Ｄと呼ぶ。
上流側の駆動スタンド４はいずれも駆動される上下一対の円筒状ロールからなるピンチロール６を備え、その出側に金属帯板２の両エッジを案内するガイドロール７が設けられている。金属帯板２はコイル状に巻かれた帯板コイルから繰り出される。
【００２６】
各成形スタンド３はいずれも、凸型８と角度可変凹型９とからなる静止の成形シュー１０を備えている。第１成形スタンド３Ａの成形シューを第１成形シュー１０Ａ、第２成形スタンド３Ｂの成形シューを第２成形シュー１０Ｂ、第３成形スタンド３Ｃの成形シューを第３成形シュー１０Ｃ、第４成形スタンド３Ｄの成形シューを第４成形シュー１０Ｄと呼ぶ。
凸型８は金属帯板２の曲げ位置（曲げ予定位置）Ｑより板幅エッジ側（図５では左側）部分を除いて受ける受け面８ａを持つ。凸型８の先端側は、各成形スタンド３において、金属帯板２の折り曲げた先の部分が凸型８の裏面に当たらない断面形状である必要がある。実施例は金属帯板２を９０°を超えて曲げる場合なので、凸型８の先端側は薄形縦断面形状又は鋭角縦断面形状である。
【００２７】
前記角度可変凹型９は、金属帯板２の曲げ位置Ｑより帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝１１を備えている。また、前記凸型８の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型８と反対側（すなわち図３、図５で金属帯板２の上方）に位置する回転支軸１３を中心として回転して所望の傾斜角度α（図７参照）に角度設定可能である。なお、図３、図５では角度可変凹型の傾斜角度αが０°の状態で示している。
また、角度可変凹型９は、逆Ｖ溝１１の帯板エッジ側の肩部１１ａのさらに帯板エッジ側（図５でさらに左側）にストッパ面１２を備えている。ストッパ面１２は、曲げ成形の初期段階において金属帯板２のエッジを受けとめる作用をする。
ストッパ面１２と逆Ｖ溝１１との間に、ストッパ面１２とともに横向きＬ字形をなす平坦面部１４を有している。
前記逆Ｖ溝１１の回転支軸１３側の肩部１１ｂは、凸型８の先端部近傍にあり、角度可変凹型９は、その傾斜角度αがそれほど大でない時は、回転支軸側肩部１１ｂの近傍が金属帯板２を凸型８側に押し付けるような輪郭とされている（後述の図７（イ）〜（ハ）参照）。
【００２８】
本発明の成形装置における、少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シューでは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げが行われる。すなわち、例えば最終成形スタンドを示す図７（ニ）のように、角度可変凹型９を回転支軸１３を中心として回転させてその傾斜角度αを例えば最終成形スタンドにおける傾斜角度αに調節した時、凸型８の先端部が角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１内の奥に深く入り込むような相互形状関係かつ相対位置関係にある。
【００２９】
実施例では、各成形スタンド３の成形シュー１０として、すべて同じ形状のものを用いており、図７（イ）〜（ニ）に示すように、成形スタンド３毎に角度可変凹型９の傾斜角度αを変えている（図示のように角度可変凹型９の傾斜角度αを順に大きくしている）。
【００３０】
本発明において金属帯板２が成形スタンド３の成形シュー１０を通過して曲げ成形が進行する際の金属帯板２の変形の仕方は、少なくとも曲げがある程度進行した段階では、単に曲げ位置を折り曲げる単なる曲げでなく、金属帯板２が角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１の内面と摩擦しながら逆Ｖ溝１１内に入り込んで変形するものなので、主として薄板金属板が加工対象となる。
したがって、逆Ｖ溝１１の内面との摩擦により金属帯板２に傷が生じる恐れがある場合は、角度可変凹型９の材質を例えばＭＣナイロンその他の硬質のプラスチックとするのが適切である。
【００３１】
この実施例は、図２の右端側に示した成形材２’のように、溝形断面形状の両フランジ２ａ’が９０°を越えて折り曲げられた内側傾斜溝形断面を形成する場合のもので、前述の成形シュー１０が左右対称に設けられている。
【００３２】
成形シュー１０の前記回転支軸１３は、図示は省略するが例えばキー結合やスプライン結合等により角度可変凹型９と一体結合している。
この回転支軸１３は、装置フレーム１６に軸受け１５で回転可能に支持されるとともに、このフレーム１６の側面外側に設置した駆動機構１８により回転駆動されるようになっている。すなわち回転支軸１３の上記フレーム１６の側面の外側に位置した端部にウォームホイル１９が固定され、このウォームホイル１９と噛み合うウォーム２０がフレーム１６に設置した駆動モータ２１により回転駆動される駆動軸２２に固定されている。駆動軸２２は、フレーム１６に固定した軸受け２３で回転可能に支持されている。
なお、この実施例では、駆動機構１８を装置フレーム１６の外側の側面に配置しているが、装置フレーム１６の内部の天井面に設置することも可能であり、その他適宜設計変更することができる。
【００３３】
下流側の駆動スタンド５は、図９に示すように、両側にフランジロール２５ａ’を持つ上側駆動ロール２５ａと、この上側駆動ロール２５ａとで成形材２’の水平部を狭持する円筒状の下側駆動ロール２５ｂとからなる駆動ロール２５を備えている。上側駆動ロール２５ａのフランジロール２５ａ’は成形材２’のガイドとなる。上下の駆動ロール２５ａ、２５ｂを駆動する駆動シャフト２６ａ、２６ｂの駆動源は省略する。
【００３４】
上記成形装置１による金属帯板の曲げ成形状況を説明する。
金属帯板２は入側の駆動スタンド４のピンチロール６で駆動されて、成形ゾーン（成形スタンド３の領域）に入る。
図７は第１〜第４の四つの成形スタンド３Ａ〜３Ｄのそれぞれ第１〜第４の各成形シュー１０Ａ〜１０Ｄにおける角度可変凹型９の傾斜状態（傾斜角度α）及び、その成形シュー１０において金属帯板２が曲げ加工される態様を説明するのものである。
送り駆動された金属帯板２は第１成形スタンド３Ａの成形シュー（第１成形シュー）１０Ａに入り、その第１成形シュー１０Ａを通過する際、図７（イ）のように、傾斜した角度可変凹型９で折り曲げられると同時に、金属帯板２のエッジが角度可変凹型９のストッパ面１２にあたることで、金属帯板２の凸型先端部近傍部分が上に凸に湾曲して逆Ｖ溝１１内に部分的に入り込み、逆Ｖ溝１１の回転軸側肩部１１ｂの近傍になじむ。
この第１成形シュー１０Ａにおいて金属帯板２は概ね、第１成形シュー１０Ａの入側（図６の下側）では角度可変凹型９の平坦面部１４に接触して導入され、出側（図６の上側）では平坦面部１４から離れ肩部１１ａに当たる態様で出て行く。
続いて、金属帯板２は第２成形スタンド３Ｂの成形シュー（第２成形シュー）１０Ｂを通過するが、その際、第１成形シュー１０Ａで湾曲した部分が、図７（ロ）のように逆Ｖ溝１１内にさらに深く入り込み、さらに深く曲げられる。
続いて第３成形スタンド３Ｃの成形シュー（第３成形シュー）１０Ｃを通過するが、その際、第２成形シュー１０Ｂで湾曲した部分が、図７（ハ）のように逆Ｖ溝１１内にさらに深く入り込み、さらに深く曲げられる。
続いて第４成形スタンド３Ｄの成形シュー（第４成形シュー）１０Ｄを通過するが、その際、第３成形シュー１０Ｃで湾曲した部分が、逆Ｖ溝１１内にさらに深く入り込むと同時に、図７（ニ）のように凸型８の先端部が金属帯板２の湾曲部を逆Ｖ溝１１の奥端側に深く押し込むので、概ね角度β、すなわち逆Ｖ溝１１の下側内面１１ｃと凸型の受け面８ａとのなす角度βに曲げられる。このように最終段階で凸型８の先端部が金属帯板２の湾曲部分を逆Ｖ溝１１の奥端に押し込むことで、シャープな曲げ成形が行われる。
上記の曲げ成形において、角度可変凹型９がその逆Ｖ溝１１の回転支軸１３側の肩部１１ｂの近傍で金属帯板２を凸型８側に押し付けるような輪郭を有することで、金属帯板２が浮き上がることなく逆Ｖ溝に押し込まれる変形が円滑に行なわれる。
曲げ最終段階の成形シュー１０（図７（ニ））における角度可変凹型９の逆Ｖ溝１１の溝角度βを、図８に示すように水平方向に対する下側内面１１ｃの角度β１と水平方向に対する上側内面１１ｄの角度β２とに分けた場合、金属帯板２の最終的な曲げ部内角は前記の通り概ね角度β１となる。このように、逆Ｖ溝１１の下側内面１１ｃの角度β１が概ね最終的な曲げ部内角に関与する。
一方、逆Ｖ溝１１の上側内面１１ｄは、例えば図７（ニ）のように金属帯板２の最終的な曲げ部内角に必ずしも関与しない。したがって、逆Ｖ溝１１の上側内面１１ｄの角度β２は厳格に設定しなくてもよい。但し、例えば図７（ニ）のように下側内面１１ｄで金属帯板２を凸型８側に押し付けるようにする場合は、それに応じた適切な角度β２とする。
続いて、出側の駆動スタンド５に入りその駆動ロール２５により駆動されて送り出される。
なお、最初に金属帯板２の先端部を成形スタンド３に導入する際には、何らかの補助作業により、金属帯板２の先端部がそれぞれの成形スタンド３の成形シュー１０を通過するように適宜案内する。そして、金属帯板２が出側の駆動スタンド５の駆動ロール２５まで達した後は、その駆動ロール２５による連続的な送り駆動が可能になるので、各成形スタンド３の成形シュー１０による連続的な成形が行われる。
【００３５】
上述の実施例では、各成形スタンドにおける成形シューとして共通の成形シュー１０を用い、各成形スタンド毎に角度可変凹型９の傾斜角度αを変える構成としたが、各成形スタンド毎に異なる成形シューを設置してもよい。
この場合、各成形スタンドについて凸型は同じとし、角度可変凹型の形状や回転支軸の位置等を変えることができる。角度可変凹型の形状を変える場合、各成形スタンドに応じて逆Ｖ溝の溝角度を変える変更、逆Ｖ溝の位置の変更などが考えられる。また、金属帯板２の曲げ角度が進行した段階（例えば図７の（ロ）〜（ニ））では、ストッパ面は不要である。
【実施例２】
【００３６】
図１０、図１１に角度可変凹型９の傾斜角度αを調整をするための駆動機構の他の実施例を示す。
この実施例の駆動機構２８は、角度可変凹型９に、回転支軸１３を中心とする円弧状の垂直な円弧状ウォームホイール３０を固定し、この円弧状ウォームホイール３０と噛み合うウォーム３１を垂直な駆動軸３２に固定し、この垂直な駆動軸３２を装置フレーム４０の天板部４０ａの外側に突出させてその上端に傘歯車３３ａを固定し、この傘歯車３３ａと噛み合う傘歯車３３ｂを駆動する駆動モータ３４を装置フレーム４０の天板部４０ａの外面に設置した構成である。
駆動モータ３４を駆動し傘歯車３３ｂ、３３ａを介して駆動軸３２を回転させ、これと一体のウオーム３１により円弧状ウォームホイ−ル３０を所定の角度だけ回転させることで、これと一体の角度可変凹型９を所定の傾斜角度αに設定することができる。
【実施例３】
【００３７】
図１２〜図１６に他の実施例の金属板の成形装置５１を示す。この成形装置５１は、金属帯板４２を図１３に示した鳩尾状の断面形状に曲げ成形するもので、左右両側に第１の曲げ位置Ｑ１及び第２の曲げ位置Ｑ２の２箇所の曲げ位置をそれぞれに持つ断面形状に成形する成形装置である。
図１２は成形装置５１の概略の平面図である。図示例では８つの成形スタンド５３を備え、各成形スタンド５３はそれぞれ両側（図１２で上下両側、図１４で左右両側）に左右対称の成形シュー６０（又は７０）を備えている。
第１〜４の成形スタンド５３Ａ〜５３Ｄの成形シュー６０Ａ〜６０Ｄで図１３の第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形を行い、第５〜８の成形スタンド５３Ｅ〜５３Ｈの成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈで第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形を行う。
第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形を行う第１〜４の成形シュー６０Ａ〜６０Ｄは、前述した図１〜図７で説明した第１〜４の成形シュー１０Ａ〜１０Ｄと基本的には同様な構成である。
第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形を行う第５〜８の成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈは、金属帯板４２の水平な部分の折り曲げでなく傾斜した部分の折り曲げ成形を行うので、回転方向の姿勢が異なるが、基本構造はやはり、前述した図１〜図７で説明した第１〜４の成形シュー１０Ａ〜１０Ｄと基本的には同じ構成である。
【００３８】
各成形シュー６０、７０は模式的に示しているが、いずれも、凸型６８、７８と角度可変凹型６９、７９とからなる。凸型６８、７８及び角度可変凹型６９、７９の構造は基本的に実施例１で説明した凸型８及び角度可変凹型９と同様であり、詳細説明は省略するが、その一部を図１４〜図１６に示す。角度可変凹型６９、７９は逆Ｖ溝６１、７１及びストッパ面６２、７２を有し、回転支軸６３、７３を中心として回転させて傾斜角度αを調整可能である。
実施例では、第１〜第４の成形シュー６０Ａ〜６０Ｄにおける凸型６８及び角度可変凹型６９はそれぞれ同じ形状のものを傾斜角度αを変えて用い、第５〜第８の成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈにおける各凸型７８及び角度可変凹型７９はそれぞれ同じ形状のものを傾斜角度αを変えて用いている。
図１４は８つの成形スタンド５３の成形シュー６０、７０のうちの第１の成形シュー６０Ａ、第４の成形シュー６０Ｄ、第５の成形シュー７０Ｅ、第８の成形シュー７０Ｈのみを重ね合わせて図示したものである。
図１５は図１４中の第１の成形シュー６０Ａと第４の成形シュー６０Ｄ、図１６は図１４中の第５の成形シュー７０Ｅ、第８の成形シュー７０Ｈを示している。
第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形を行う成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈでは、図１６に示すように、凸型７８が金属帯板４２の第１曲げ位置Ｑ１で折り曲げられた先の傾斜部分（エッジ側部分）を受けるように傾斜している。角度可変凹型７９も金属帯板４２の第１曲げ位置Ｑ１で折り曲げられた先の傾斜部分の傾斜に対応する姿勢を取っている。
なお、第５〜第８成形シュー７０Ｅ〜７０Ｈにおいても、図１６に示すように、第１〜第４成形シュー６０Ａ〜６０Ｄにおける凸型６８と同様な形状の部材６８’を金属帯板４２の保持ないしガイドとして、配置するとよい。
【００３９】
金属帯板４２は、図１５（イ）に示すように、第１成形シュー６０Ａで金属帯板４２のエッジがストッパ面６２にあたって、部分的に一部が逆Ｖ溝６１内に入り込む。第２成形シュー６０Ｂ、第３成形シュー６０Ｃを通り、第４成形シュー６０Ｄにおいて、図１５（ロ）のように第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形が完了する。
【００４０】
図１５（ロ）のように第１曲げ位置Ｑ１を曲げ成形された金属帯板２は、図１６（イ）に示すように、第５成形シュー７０Ｅに入る。第５成形シュー７０Ｅで金属帯板４２のエッジが角度可変凹型７９のストッパ面７２にあたって、部分的に一部が逆Ｖ溝内に入り込む。第６成形シュー７０Ｆ、第７成形シュー７０Ｇを通り、第８成形シュー７０Ｈにおいて、図１６（ロ）のように第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形が完了する。
図１４〜図１６では模式的に示したが、第１曲げ位置Ｑ１の曲げ成形は概ね図７（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）と同様であり、第２曲げ位置Ｑ２の曲げ成形も、姿勢は異なるが基本的には同様なプロセスで曲げ成形が行われる。
【実施例４】
【００４１】
上述の各実施例は、成形装置のすべての成形スタンドが成形シューによる成形スタンドであるが、一部の成形スタンドを成形ロールによる成形スタンドとすることもできる。
成形しようとする断面形状がブラインドコーナのない断面形状であれば、全成形スタンドにおける例えば最終成形スタンドでは成形ロールによる成形スタンドを設置し、それより上流側の成形スタンドにおいて、成形シューによる成形スタンドを設置することができる。
例えば、溝形断面を成形する場合であれば、図１、図２における出側の駆動スタンド５、すなわち図９のように成形材２’の水平部を挟んで単に送り駆動する駆動ロール２５による駆動スタンド５に代えて、図１７に示すように、最終断面形状に合わせた上下の成形ロール７５ａ、７５ｂからなる成形ロール７５による成形スタンド７６を設置することができる。
これにより極めて構造が簡単で安価な成形シューの特長と、構造が簡単ではなく高価であるが断面形状を精度よく決定し易い成形ロールの特長とが共に活かされて、全体として構造が簡単かつ安価でしかも精度の高い成形が可能な金属板の成形装置を実現できる。
また、最終成形スタンドだけでなく、最終成形スタンドに近い成形スタンドにも成形ロールによる成形スタンドを設置してもよい。さらに、全成形スタンドにおける適宜箇所に成形ロールによる成形スタンドを設置することができる。
また、成形スタンドの成形ロールとして、上下ロールによる成形ロールに限らずロール軸が垂直な竪ロールあるいは、ロール軸が傾斜した傾斜軸成形ロールを用いることも可能である。
また、上述の各実施例では、曲げ加工対象の金属板として、帯板コイルから繰り出される金属帯板を用いているが、切板を用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施例の金属板の成形装置の概略正面図である。
【図２】図１の金属板の成形装置の概略平面図である。
【図３】図１における１つの成形スタンドの構造を説明する図（図２のＡ−Ａ断面図相当）である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図３の要部拡大図である。
【図６】図４の要部拡大図である。
【図７】上記成形装置における金属帯板の曲げプロセスを説明するもので、（イ）は第１成形シュースタンド、（ロ）は第２成形シュースタンド、（ハ）は第３成形シュースタンド、（ニ）は第４成形シュースタンドのそれぞれ曲げプロセスを示す。
【図８】角度可変凹型における逆Ｖ溝の角度について説明する図であり、図７（ニ）の要部拡大図である。
【図９】上記成形装置の出側駆動ロールスタンドを示すもので、図２のＣ−Ｃ断面図に相当する。
【図１０】上記成形装置における駆動機構の別の実施例を示すもので、図５に対応する図である。
【図１１】図１０のＤ−Ｄ断面図である。
【図１２】本発明の他の実施例の金属板の成形装置の概略平面図である。
【図１３】図１２の成形装置で成形しようとする断面形状を示す図である。
【図１４】図１２の成形装置で図１３の断面形状を成形する際の成形プロセスの全体を模式的に説明する図である。
【図１５】図１２の成形装置で図１３の断面形状を成形する際の成形プロセスを個別に示したもので、（イ）は第１成形シュー成形スタンド、（ロ）は第４成形シュースタンドのそれぞれ曲げプロセスを示す。
【図１６】図１２の成形装置で図１３の断面形状を成形する際の成形プロセスを個別に示したもので、（イ）は第５成形シュー成形スタンド、（ロ）は第８成形シュースタンドのそれぞれ曲げプロセスを示す。
【図１７】一部の成形スタンドに成形ロールによる成形スタンドを設置する実施例を説明するもので、最終成形スタンドとして設置した成形ロールによる成形スタンドの正面図である。
【図１８】従来のシュー成形装置の一例を示す図である。
【図１９】従来のシュー成形装置の他の例（電縫管製造装置に適用した場合のもの）を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１、５１ 金属板の成形装置
２、４２ 金属帯板
２’、４２’ 成形品
２ａ’ フランジ
３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ） 成形スタンド
４ 入側の駆動スタンド
５ 出側の駆動スタンド
６ ピンチロール
７ ガイドロール
８ 凸型
８ａ 受け面
９ 角度可変凹型
１０（１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ） 成形シュー
１１ 逆Ｖ溝
１１ａ （帯板エッジ側の）肩部
１１ｂ （回転支軸側の）肩部
１２ ストッパ面
１３ 回転支軸
１４ 平坦面部
１５ 軸受け
１６ 装置フレーム
１８ 駆動機構
１９ ウォームホイル
２０ ウォーム
２１ 駆動モータ
２２ 駆動軸
２３ 軸受け
２５ 出側の駆動ロール
２６ａ、２６ｂ 駆動シャフト
２８ 駆動機構
３０ 円弧状ウォームホイール
３１ ウォーム
３２ 駆動軸
３３ａ、３３ｂ 傘歯車
３４ 駆動モータ
４０ 装置フレーム
４０ａ 天板部
５３（５３Ａ〜５３Ｈ） 成形スタンド
６０（６０Ａ〜６０Ｄ） 成形シュー
７０（７０Ｅ〜７０Ｈ） 成形シュー
α 角度可変凹型の傾斜角度
Ｑ 曲げ位置
Ｑ１ 第１曲げ位置
Ｑ２ 第２曲げ位置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドに設けた静止の成形シューを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
各成形スタンドの成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備え、
少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする金属板の成形装置。
【請求項２】
前記凸型は、帯板エッジ側が薄型縦断面形状又は鋭角断面形状をなしていることを特徴とする請求項１記載の金属板の成形装置。
【請求項３】
折り曲げ角度が小さい段階の成形スタンドにおける角度可変凹型は、金属帯板のエッジを受け止めるストッパ面を有することを特徴とする請求項１又は２記載の金属板の成形装置。
【請求項４】
前記角度可変凹型は、その逆Ｖ溝の回転支軸側の肩部の近傍が金属帯板を凸型側に押し付けるような輪郭を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属板の成形装置。
【請求項５】
前記角度可変凹型は、ストッパ面と逆Ｖ溝との間に、ストッパ面とともに横向きＬ字形をなす平坦面部を有することを特徴とする請求項３又は４記載の金属板の成形装置。
【請求項６】
各成形スタンドの成形シューが概ね同じ形状であり、各成形スタンドにおける角度可変凹型の傾斜角度αを調節するのみで、通過する金属帯板が所望の断面形状に成形されるようになっていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の金属板の成形装置。
【請求項７】
金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
前記複数の成形スタンドは回転する成形ロールによる成形スタンドと静止の成形シューによる成形スタンドとからなり、
前記成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備えた構成であり、
かつ、少なくとも一部の成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする金属板の成形装置。
【請求項８】
曲げ加工対象の金属板として、金属帯板に代えて切り板を用いることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の金属板の成形装置。
【請求項１】
金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドに設けた静止の成形シューを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
各成形スタンドの成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備え、
少なくとも折り曲げの最終段階又は最終に近い段階の成形スタンドにおける成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする金属板の成形装置。
【請求項２】
前記凸型は、帯板エッジ側が薄型縦断面形状又は鋭角断面形状をなしていることを特徴とする請求項１記載の金属板の成形装置。
【請求項３】
折り曲げ角度が小さい段階の成形スタンドにおける角度可変凹型は、金属帯板のエッジを受け止めるストッパ面を有することを特徴とする請求項１又は２記載の金属板の成形装置。
【請求項４】
前記角度可変凹型は、その逆Ｖ溝の回転支軸側の肩部の近傍が金属帯板を凸型側に押し付けるような輪郭を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属板の成形装置。
【請求項５】
前記角度可変凹型は、ストッパ面と逆Ｖ溝との間に、ストッパ面とともに横向きＬ字形をなす平坦面部を有することを特徴とする請求項３又は４記載の金属板の成形装置。
【請求項６】
各成形スタンドの成形シューが概ね同じ形状であり、各成形スタンドにおける角度可変凹型の傾斜角度αを調節するのみで、通過する金属帯板が所望の断面形状に成形されるようになっていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の金属板の成形装置。
【請求項７】
金属帯板を、タンデムに配置された複数の成形スタンドを通過させて折り曲げ成形する金属板の成形装置であって、
前記複数の成形スタンドは回転する成形ロールによる成形スタンドと静止の成形シューによる成形スタンドとからなり、
前記成形シューは、
金属帯板をその曲げ位置より帯板エッジ側部分を除いて受ける凸型と、
金属帯板の曲げ位置より帯板エッジ側における曲げ位置近傍の金属帯板面に対向して逆Ｖ字形に窪む逆Ｖ溝を備えるとともに、前記凸型の帯板エッジ側の端部近傍における金属帯板を挟んで凸型と反対側に位置する回転支軸を中心として回転して所望の傾斜角度αに角度設定可能な角度可変凹型とを備えた構成であり、
かつ、少なくとも一部の成形シューは、凸型の帯板エッジ側端部が金属帯板を角度可変凹型の逆Ｖ溝内に押し込む態様で折り曲げを行うようになっていることを特徴とする金属板の成形装置。
【請求項８】
曲げ加工対象の金属板として、金属帯板に代えて切り板を用いることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の金属板の成形装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２００９−２４８１４９（Ｐ２００９−２４８１４９Ａ）
【公開日】平成２１年１０月２９日（２００９．１０．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１００２４３（Ｐ２００８−１００２４３）
【出願日】平成２０年４月８日（２００８．４．８）
【出願人】（０００００６８３９）日鐵住金建材株式会社 (371)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月２９日（２００９．１０．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年４月８日（２００８．４．８）
【出願人】（０００００６８３９）日鐵住金建材株式会社 (371)
【Ｆターム（参考）】
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