静電潜像現像用トナー、画像形成装置およびプロセスカートリッジ
【課題】像保持体キズの発生を抑制することができる静電潜像現像用トナー、および、像保持体キズの抑制とトナークリーニング性とを両立することができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有する静電潜像現像用トナー、および、トナーとして前記トナーを用い且つ該トナーの平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、クリーニングブレードの像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍである画像形成装置。
【解決手段】個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有する静電潜像現像用トナー、および、トナーとして前記トナーを用い且つ該トナーの平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、クリーニングブレードの像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍである画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法において、静電潜像の現像のために使用される静電潜像現像用トナー、それを用いた画像形成装置、および、プロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
粉砕法で作製された従来のトナーに比べ、重合トナーは小径化が可能であると共に粒度分布および形状分布がシャープであり高画質の画像を形成するのに適している。しかし、トナーが像保持体などの被クリーニング部材とクリーニングブレードとの間をすり抜けやすくクリーニング不良が発生しやすいという問題も有している。
【０００３】
これに対し、ブレードクリーニング方式での重合トナーのクリーニング性を向上させる目的で、粉砕トナーと比較してクリーニングブレードの線圧を高く設定する提案がなされている。しかし、像保持体に対するクリーニングブレードの線圧を高くすると像保持体表面とクリーニングブレードとの間の摺擦によるストレスが大きくなるため、ブレードの損傷磨耗が増加するという問題がある。また、摺擦ストレスの増大に伴いクリーニングブレードのスティックスリップ幅が大きくなり、その状態変化の際に、クリーニングブレードと像保持体との隙間からトナーのすり抜け（クリーニング不良）が発生するという問題がある。
【０００４】
このクリーニング不良を抑制するためにはクリーニングブレードと像保持体の押しつけ部とのトルクを低減し、スティックスリップ幅を広くしすぎないことが必要であり、それを達成する目的で単分散の大径シリカなどを用いる提案がなされている。
しかし、像保持体とクリーニングブレードとの間のトルクおよびクリーニングブレードの歪みが小さくなると、それに伴い像保持体とクリーニングレードとの接触面積、並びにクリーニングブレードのスティックスリップ挙動は微小になる。これが過剰になると常にブレードエッジ近傍のほぼ同一箇所で像保持体と接触する応力集中が問題となる。クリーニングブレードと像保持体の押しつけ部に存在する外添剤や小径トナー成分がその力を受け、ブレードエッジ部分に付着凝集を形成すると、外添剤が砥粒の働きをし像保持体表面にキズをつける問題が発生する。また、像保持体キズが発生するとその部分でのクリーニングブレードと像保持体との押しつけが不十分になり、そこからトナーすり抜けが発生する。
特に、タンデム方式の画像形成装置においては、例えば、白黒画像を連続して多量に形成する際に、カラー画像形成用の像保持体表面にはトナー・外添剤が新たに供給されずに、特定の外添剤や小径トナー成分がクリーニングブレードと像保持体の接触部付近に堆積されブレードからの押付け力を受けている状態（応力集中）が続くことになり、ブレードエッジ部分への付着凝集が形成され、外添剤による像保持体キズが発生しやすい。
【０００５】
これに対し、トナーに添加する大粒径の外添剤の遊離量を少なくする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、トナー１粒子当たりの遊離外添剤量が少ないため、より特定の外添剤がブレードと像保持体の押しつけ部で圧接力を受け、付着凝集を形成しやすく、従って大径外添剤による像保持体キズが発生しやすい。
【０００６】
また、付着性の強い超微粒子（体積平均粒径０．００２５〜０．０５μｍを０．５〜１．０質量％）と、凝集性の強い小粒径微粒子（体積平均粒径０．５〜２．０μｍを０．３〜４質量％）と、を外添剤として用い、ブレード押しつけ部近傍に凝集剤の層を構成し圧接力がかかる領域に像保持体キズへの関与が小さい前記超微粒子を介在させることで像保持体損傷磨耗を抑制し、トナークリーニング性と両立する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかし、ブレード押しつけ部への両外添剤（前記超微粒子および小粒径微粒子）の供給量が多い時には効果が期待できるが、タンデム方式のカラー画像形成用の像保持体表面など両外添剤の新たな供給が不十分な状態では、前記超微粒子が枯渇し超微粒子によるせき止め効果が不十分となり前記小粒径微粒子がブレード押しつけ部に進入して像保持体キズが発生する傾向がある。
【０００７】
また、大粒径の外添剤と更に大粒径の逆極帯電粉体を併用することによって、前記大粒径外添剤の凝集性を阻害し、大粒径外添剤由来の像保持体キズを低減する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかし、小型の画像形成装置ではスペースの関係から、外部供給手段によりトナー外添形態での供給をすることが好ましいが、前記逆極帯電粉体は逆極性であり、画像依存があるため非画像部に選択的に供給されやすく、一方で大粒径外添剤はトナーと同様画像部に供給されやすいため、小型マシンでは改善の余地が残されていた。
【０００８】
即ち、良好なトナー等のクリーニング性と感光体へのキズの抑制とを高いレベルで両立する方法は未だ存在しておらず、更なる改善が望まれていた。
【特許文献１】特開２００６−０３０６５４号公報
【特許文献２】特開２００２−３２３８３６号公報
【特許文献３】特開２００４−０５３７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記従来における問題点を解決することを目的とする。
即ち、本発明の目的は、像保持体キズの発生を抑制することができる静電潜像現像用トナー、および、像保持体キズの抑制とトナークリーニング性とを両立することができる画像形成装置、並びにプロセスカートリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明における前記目的は、以下の本発明によって達成される。
即ち、本発明の静電潜像現像用トナーは、
＜１＞ 個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナーである。
＜２＞ 粉体流動性が５〜３０％であることを特徴とする前記＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１１】
また、本発明の画像形成装置は、
＜３＞ 像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする画像形成装置である。
【００１２】
更に、本発明のプロセスカートリッジは、
＜４＞ 画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、像保持体キズの発生を抑制することができる静電潜像現像用トナー、および、像保持体キズの抑制とトナークリーニング性とを両立することができる画像形成装置、並びにプロセスカートリッジを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
〔静電潜像現像用トナー〕
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある）は、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子（小径外添剤）と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子（大径外添剤）と、を含有することを特徴とする。
【００１５】
像保持体とクリーニングブレードとの押しつけ部（ニップ）近傍の圧密下では、上記大径外添剤と遊離表面処理剤を含む上記小径外添剤とが接触付着することで大径外添剤の転がり摩擦が増加し、大径外添剤の転がり性が低下して、大径外添剤の前記押しつけ部への進入を低減することができる。また、クリーニングブレード押しつけ部に進入したとしても、大径外添剤表面に遊離表面処理剤が付着していることおよび小径外添剤が介在することから、大径外添剤同士の付着凝集が生じにくく、ブレードエッジ部での大径外添剤による付着凝集が低減される。従って、本発明のトナーを用いることにより、大径外添剤に起因する像保持体キズの抑制とトナークリーニング性とを両立することができる。
【００１６】
尚、トナーの平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５である、いわゆる球形トナーを用いた画像形成装置においては特にトナークリーニング性が問題となるため、クリーニングブレードの押しつけ圧力を高く設定することによりクリーニング性能を確保する技術がある。良好なトナークリーニング性を得るためには押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであること好ましいが、この場合当然、上記大径外添剤による像保持体キズが問題となるため、上記本発明のトナーによる効果が顕著に発揮される。
【００１７】
また、接触式の帯電装置を用いた画像形成装置や、高速の画像形成が可能な装置などにおいては、像保持体とクリーニングブレードとの押しつけ部におけるトルクの低減が重要であり、上記大径外添剤によってトルクの低減がはかられる。当然この場合にも、上記同様本発明のトナーによる、像保持体キズの改善効果が顕著に発揮される。
【００１８】
以下、本発明の静電潜像現像用トナーの構成成分について順次説明する。
（外添剤）
本発明のトナーには、外添剤として、少なくとも個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子（小径外添剤）と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子（大径外添剤）を含有する。
【００１９】
−第二の無機粒子（大径外添剤）−
本発明に用いられる大径外添剤は、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする。上記個数平均粒径が２００ｎｍより大きいと、クリーニングブレード押しつけ部への進入性が低減し、スティックスリップ幅が増加することによりブレード磨耗・トナーすり抜けが発生する。一方、８０ｎｍより小さいと、よりブレード押しつけ部への進入性が増し、第一の無機粒子（小径外添剤）による進入・凝集低減効果が低減する。
上記大径外添剤の個数平均粒径は、１００〜１５０ｎｍであることがより好ましく、１００〜１３０ｎｍであることが特に好ましい。
【００２０】
尚、外添剤（上記大径外添剤及び後述の小径外添剤）の個数平均粒径の測定方法については後述する。
【００２１】
上記大径外添剤としては、特にトナークリーニング性の向上、転写性の向上、トルク低減効果等の観点から、単分散球形シリカが好適に用いられる。単分散球形シリカは、単分散かつ球形であるためトナー母粒子表面に均一に分散し、安定したスペーサー効果を得ることができる。
尚、上記単分散の定義としては、凝集体を含め平均粒径に対する標準偏差で議論することができ、標準偏差として個数平均粒径×０．２２以下であることが好ましい。また、本発明における球形の定義としては、Ｗａｄｅｌｌの球形化度で議論することができ、球形化度が０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。
また、特にシリカが好ましい理由としては、屈折率が１．５前後であり、粒径を大きくしても光散乱による透明度の低下、特にＯＨＰ上への画像採取時のヘイズ値等に影響を及ぼさないことが挙げられる。
【００２２】
一般的なフュームドシリカは真比重２．２であり、粒径的にも最大５０ｎｍが製造上から限界である。また、凝集体として粒径を上げることはできるが、均一分散、安定したスペーサー効果が得られない。一方、外添剤として用いられる他の代表的な無機粒子としては、酸化チタン（真比重４．２、屈折率２．６）、アルミナ（真比重４．０、屈折率１．８）、酸化亜鉛（真比重５．６、屈折率２．０）が挙げられるが、いずれも真比重が高く、スペーサー効果を有効に発現する粒径８０ｎｍ以上とするとトナー母粒子からの剥がれが起こりやすくなり、剥がれた粒子が帯電付与部材、あるいは像保持体等へ移行しやすくなり、帯電低下あるいは画質欠陥を引き起こしてしまう。また、その屈折率も高いため大粒径の無機粒子を用いることはカラー画像作製には適していない。
【００２３】
本発明における個数平均粒径８０〜２００ｎｍの単分散球形シリカは、湿式法であるゾルゲル法により得ることができる。粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の質量比、反応温度、攪拌速度、供給速度により自由に制御することができる。単分散、球形形状も本手法にて作製することにより達成することができる。
【００２４】
具体的には、テトラメトキシシランを水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、攪拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水に分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、目的の単分散球形シリカを得ることができる。また、このようにして得られたシリカを再度処理を行っても構わない。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥することにより、本発明のシリカ外添剤を得ることができる。
【００２５】
更には、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や、処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し乾燥する湿式法、処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などで処理することができる。また、表面処理後に溶剤で洗浄し残処理剤や低沸点残留分を除去する工程などを追加してもよい。
尚、本発明における単分散球形シリカの製造方法は、上記製造方法に限定されるものではない。
【００２６】
疎水化処理剤としては、一般的なカップリング剤やシリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩などを用いることができるが、製造安定性の観点から特にシランカップリング剤を含む表面処理を行うことが好ましい。
【００２７】
上記シラン化合物は、水溶性のものを使用することができる。
このようなシラン化合物としては、化学構造式ＲａＳｉＸ４−ａ（式中、ａは０〜３の整数であり、Ｒは、水素原子、アルキル基及びアルケニル基等の有機基を表し、Ｘは、塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。）で表される化合物を使用することができ、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。
具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することができる。
本発明における疎水化処理剤は、特に好ましくは、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００２８】
シリコーンオイルの具体例としては、例えば、オルガノシロキサンオリゴマー；オクタメチルシクロテトラシロキサンまたはデカメチルシクロペンタシロキサン、テトラメチルシクロテトラシロキサン、テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンなどの環状化合物や、直鎖状あるいは分岐状のオルガノシロキサンを挙げることができる。また、側鎖または片末端や両末端、側鎖片末端や側鎖両末端などに変性基を導入した反応性の高い、少なくとも末端を変性したシリコーンオイルを用いても良い。変性基の種類としては、アルコキシ、カルボキシル、カルビノール、高級脂肪酸変性、フェノール、エポキシ、メタクリル、アミノなどが挙げられるが、特に限定されるものではない。また、例えばアミノ／アルコキシ変性など数種の変性基を有するシリコーンオイルであってもよい。
【００２９】
また、ジメチルシリコーンオイルとこれら変性シリコーンオイル、更には他の表面処理剤とを混合処理もしくは併用処理しても構わない（シランカップリング剤（ＨＭＤＳなども含む）などと併用処理しても構わない）。併用する処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、各種シリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸等を例示することができる。
【００３０】
外添剤粒子表面に均一に付着させやすいことから、シリコーンオイルの粘度は、５００センチストークス以下が好ましい。より好ましくは、３００センチストークス以下、更に好ましくは２００センチストークス以下が使用に適している。
【００３１】
前記大径外添剤の添加量としては、後述のトナー母粒子１００質量部に対して、０．５〜５質量部が好ましく、１〜３質量部がより好ましい。該添加量が０．５質量部より少ないと、非静電的付着力の低減効果が小さく、現像、転写向上効果が十分得られなくなることがあり、一方、該添加量が５質量部より多いと、トナー母粒子表面を１層被覆し得る量を超え、被覆が過剰な状態となり、外添剤が接触部材に移行し、二次障害を引き起こし易くなる。
【００３２】
−第一の無機粒子（小径外添剤）−
本発明に用いられる小径外添剤は、個数平均粒径が３０ｎｍ以下であり、且つ遊離表面処理剤量（即ち遊離炭素量）が２〜５０質量％であることを特徴とする。遊離表面処理剤量が２質量％より少ないと、前記大径外添剤の凝集を抑制する効果が小さく像保持体へのキズの抑制効果が得られない。一方５０質量％を超える場合には、トナーの粉体凝集性が悪化し、粉体搬送性・現像性・転写性が悪化する。尚、上記遊離表面処理剤量は、２０〜４５質量％であることがより好ましく、３５〜４５質量％であることが特に好ましい。
また、上記個数平均粒径は小さい方が大径外添剤との接触面積が増えるためより効果が期待できる。但し、５ｎｍ未満ではトナー母粒子表面との付着性が高く、現像機内のストレスなどによりトナー表面に埋没しやすく、本発明で期待する大径外添剤との接触機会の低減が懸念される。尚、上記個数平均粒径は、２０ｎｍ以下であることがより好ましく、１５ｎｍ以下であることが特に好ましい。
【００３３】
ここで、遊離表面処理剤量の測定方法について説明する。
０．２質量％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、添加剤粒子を脱離させる。その後、５０ｍｌの沈殿管付き遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Ｍｏｄｅｌ Ｍ１６０ ＩＶ、佐久間製作所製）にかけて３０００ｒｐｍ×７分の条件でトナーを分離し、上澄み液を孔径５μｍのメンブレンフィルター（日本ミリポア（株）ＦＨＬＰ０２５００）で吸引ろ過した後、更に孔径０．２２μｍ（ＧＳＥＰ０４７Ｓ０）、および孔径０．０２５μｍ（ＶＳＷＰ０２５００）のメンブレンフィルターで吸引ろ過し、炉液を乾燥する。乾燥した残渣のＮＭＲ測定を規定の条件（後に詳述する）で行い、遊離表面処理剤分のピークから遊離表面処理剤量を換算することができる。尚、測定に必要なサンプル量が１度に回収できない場合には、測定に必要なサンプル量が回収できるまで同じ作業を繰り返して得る。
【００３４】
本発明に用いられる上記小径外添剤は、コア材料に表面処理剤を反応させることによって製造することができる。
小径外添剤の製造方法としては、気相法や、ゾルゲル製法を含む湿式製法等を採用することができる。表面処理方法としては、例えば、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や、処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し乾燥する湿式法、処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などが挙げられる。また、表面処理後に溶剤で洗浄し残処理剤や低沸点残留分を除去する工程などを追加してもよい
尚、本発明においては、特に上記製造方法に限定されるものではない。
【００３５】
上記コア材料に用いられる材料としては、例えば、シリカ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、ジルコニア、マグネシア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム等が挙げられ、中でも、シリカが好ましい。シリカはチタニアやアルミナなどと比べトナー表面からの遊離性が高く、大径外添剤との接触機会が増加するため、本発明の効果が顕著になる傾向がある。
【００３６】
また、上記表面処理剤としては、例えば、一般的なカップリング剤やシリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩等が挙げられ、中でも、シリコーンオイルや長鎖シランカップリング剤（デシルシランなどアルキル鎖の炭素数が１０以上）が好ましい。表面処理剤は、上記材料を単独で用いても上記材料を含む複数の材料を併用しても構わない。
尚、前述の遊離表面処理剤量は、上記表面処理剤の添加量を調製するによって制御することができる。
【００３７】
上記のようにして得られた小径外添剤のトナー中における添加量としては、後述のトナーに対して０．３〜５質量％であることが好ましく、０．３〜１．５質量％であることがより好ましい。上記範囲内であることにより、本発明の効果である像保持体キズの抑制を良好に達成することができる。
【００３８】
以上のようにして得られた本発明に係る外添剤（大径外添剤及び小径外添剤）はトナー中に添加され、混合されるが、その混合方法としては、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。
【００３９】
−他の外添剤−
さらに、本発明の静電潜像現像用トナーには、必要に応じてその他の種々の添加剤を添加しても良い。これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。
前記外添剤（大径外添剤および小径外添剤を含む）並びにその他の添加剤をトナー中へ外添する際は、これらを同時に添加混合してよいし、段階的に添加混合してもよい。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても一向にかまわない。
【００４０】
（トナー母粒子）
本発明に用いられるトナー母粒子は、結着樹脂、着色剤、および離型剤等の材料から製造することができ、また必要に応じて、荷電制御剤等を添加してもよい。
−結着樹脂−
本発明に用いられる結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
【００４１】
−着色剤−
本発明に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。
【００４２】
−離型剤−
本発明に用いられる離型剤としては、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして例示することができる。
【００４３】
−荷電制御剤−
必要に応じて添加される荷電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの荷電制御剤を用いることができる。
【００４４】
（静電潜像現像用トナーの製造）
本発明のトナーの製造方法は、後述するトナーの好ましい平均形状係数及び好ましい粒子径の範囲を満足することが望ましいが、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用することができる。
まず、以下に挙げる方法を用いて、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤等を含むトナー母粒子を作製する。例えば、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、さらに必要に応じて荷電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、該混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー母粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、該懸濁重合法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法が使用できる。また上記方法で得られたトナーをコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
また、本発明におけるトナーは、磁性材料を内包する磁性トナーおよび磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
【００４５】
次に、前記第一の無機粒子（小径外添剤）および第二の無機粒子（大径外添剤）等を含む外添剤を外添する。外添剤の外添方法としては、前記したように、上記で得られたトナー母粒子に外添剤を添加し、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。
【００４６】
本発明の静電潜像現像用トナーとしては、高い現像、転写性、及び高画質の画像が得られるといった観点から、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５の範囲のものを用いることが好ましい。
なお、上記平均形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
式（１）において、ＭＬはトナーの最大長、Ａはトナーの投影面積を表し、真球の場合ＳＦ１＝１００となる。上記形状係数を求めるための具体的な手法は後述する。
【００４７】
また、本発明のトナーの体積平均粒径は、高い現像、転写性、及び高画質の画像が得られるといった観点から、３〜６μｍが好ましく、５〜６μｍがより好ましい。
尚、上記トナーの体積平均粒径の測定方法については後述する。
【００４８】
平均形状係数ＳＦ１が上記範囲である球形トナーや、体積平均粒径が上記範囲である小粒径トナーは、上記の通り高画質画像が期待できる一方で、トナークリーニング性に難があり、通常クリーニングブレードの像保持体に対する押しつけ圧力を高く設定して対応する。そのため、特に像保持体のキズの発生が問題となるが、前記本発明のトナーを用いることにより、特に顕著にキズ発生の抑制効果を得ることができる。
【００４９】
また、上記より得られる本発明の静電潜像現像用トナーは、トナーとしての粉体特性が良好であることが好ましく、粉体流動性が５〜３０％であることが好ましく、５〜１５％であることがより好ましい。粉体流動性が上記範囲であることにより、トナーカートリッジから現像機までの補充、補充されたトナーと現像剤の混合性が良好に行われ、経時で変わらない良好な現像性、帯電性、転写性を維持することができる。したがって、その他の特性を悪化させることなく像保持体キズの改善とクリーニング性維持を達成できる点で好ましい。
尚、粉体流動性を上記範囲に制御する方法としては、第二の無機粒子（大径外添剤）として前述の単分散球形シリカを用いる方法を、良好な制御法として挙げることができる。
【００５０】
〔静電潜像現像用現像剤〕
本発明の静電潜像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と称する場合がある）は、前記トナーからなる一成分現像剤であっても、キャリアに前記トナーを添加した二成分現像剤の何れであってもよい。
【００５１】
（キャリヤ）
本発明に用いられるキャリヤとしては、芯材上に、導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリヤが好ましく用いられる。前記トナー母粒子として球形トナーを用いた場合、必然的に現像器内の搬送規制部位でパッキング性が上がり、それに伴いトナー表面だけでなくキャリヤにも強い力が加わる事になる。そこでキャリヤの樹脂被覆層に導電材料を分散含有することにより、樹脂被覆層の剥がれが発生しても、キャリヤの体積固有抵抗を大きく変化させることなく、結果として長期にわたる高画質の維持を可能とすることができる。
【００５２】
キャリヤの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが好ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。
【００５３】
樹脂被覆層に用いられるマトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００５４】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し１〜５０質量部であることが好ましく、３〜２０質量部であることがより好ましい。
【００５５】
キャリヤの芯材の表面に樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリヤ芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリヤ芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリヤ芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリヤ芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００５６】
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用できる。
【００５７】
また、樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍであるが、本発明においては経時にわたり安定したキャリヤの体積固有抵抗を発現させるため０．５〜３μｍの範囲であることが好ましい。
【００５８】
上記のように作製されるキャリヤの体積固有抵抗は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１０３〜１０４Ｖ／ｃｍの範囲において、１０６〜１０１４Ωｃｍであることが好ましい。キャリヤの体積固有抵抗が１０６Ωｃｍ未満であると細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりが発生しやすくなる。また、キャリヤの体積固有抵抗が１０１４Ωｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなる。また像保持体へ移行するキャリヤの量が増え、像保持体をキズつけやすい。
【００５９】
本発明の現像剤に含まれるトナーとキャリアとの含有比率は、２：９８〜１５：８５の範囲にあることが好ましく、３：９７〜１０：９０の範囲にあることがより好ましい。
【００６０】
〔画像形成方法〕
＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、像保持体（以下、「感光体」と称することがある）上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有してなる。前記トナーとして、前述した本発明の静電潜像形成用トナーを用い、また、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。
以下、感光体（像保持体）、クリーニングブレードを中心に、本発明の画像形成装置について説明する。
【００６１】
（感光体）
本発明の画像形成装置に使用される感光体（像保持体）は、特に限定されず従来公知の感光体を用いることができ、例えば、導電性支持体上に有機感光層が形成されている感光体が好適に用いられる。前記有機感光層は、少なくとも、電荷発生材料を適当な樹脂を結着材（バインダー樹脂）として結着してなる電荷発生層と、電荷輸送材料をバインダー樹脂中に分散あるいは溶解させた電荷輸送層と、の２層を含む層構成とすることもでき、必要に応じて、下引き層や保護層等が形成できる。
【００６２】
（クリーニングブレード）
本発明の画像形成装置に使用するクリーニングブレードは、感光体に圧接して、残留トナーを除去するためのクリーニングブレードである。特に、画像形成装置に用いるトナーの平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５（いわゆる球形トナー）である場合、トナークリーニング性が問題となるためクリーニングブレードの押しつけ圧力を高く設定することが好ましく、該押しつけ圧力としては３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることが好ましい。尚、押しつけ圧力が上記範囲である場合、前述の第二の無機粒子（大径外添剤）による感光体キズが問題となるが、前記本発明のトナーを用いることにより当該キズの発生が顕著に抑制できる。
尚、押しつけ圧力については、また後に詳述する。
【００６３】
前記クリーニングブレードの材質としては、上記物性を満たす弾性体であれば、特にその制限はなく、種々の弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等の弾性体を用いることができる。
【００６４】
ポリウレタン弾性体としては、一般にイソシアネートとポリオールおよび各種水素含有化合物との付加反応を経て合成されるポリウレタンが挙げられる。
ポリオール（成分）としては、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル系ポリオール；アジペート系ポリオール、ポリカプロラクタム系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等のポリエステル系ポリオール；等を用いることができる。
イソシアネート（成分）としては、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トルイジンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート；等を用いることができる。
【００６５】
上記いずれかのポリオールと、上記いずれかのイソシアネートと、からウレタンプレポリマーを調製し、これに硬化剤を加えて、所定の型内に注入し、架橋硬化させた後、常温で熟成することによって製造することができる。
上記硬化剤としては、通常、１，４−ブタンジオール等の二価アルコールとトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三価以上の多価アルコールとが併用される。
【００６６】
（帯電装置）
一般に帯電装置としては、接触式の帯電装置と非接触式の帯電装置とがあり、本発明においては特に限定されるわけではないが、近年では、従来から使用されているコロナ放電を利用した非接触帯電方法から、環境保護の観点で好ましい、静電潜像保持体接触部材を用いた接触帯電方法へ技術が移行しつつある。また、接触帯電方式は非接触帯電方式に比べ省スペース化が可能であり、小型マシンに適した帯電方式である。
前記接触帯電方法では、静電潜像保持体に導電性弾性ローラーや帯電ブラシを接触し、前記導電性弾性ローラーに電圧を印加しながら上記静電潜像保持体を一様に帯電させている。これら接触帯電方法では、帯電器が静電潜像保持体に接触する直前および直後に放電を生じやすい。そのため、従来のコロナ放電方式に比較し、硝酸化合物等の放電生成物が生成しやすく、特にブレードクリーニング方式ではブレードが感光体に接触する部分が高トルクになりやすい。
したがって、接触式の帯電装置を用いた場合に、前記本発明のトナーを用いることにより当該キズの発生が顕著に抑制できる。
【００６７】
次いで、本発明の画像形成装置の一例を図１に示す。図１は本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図であり、図中、１０は像保持体（感光体）、１２は帯電ロール、１４はレーザー露光装置、１６は現像器、１８は転写用ロール、１９は除電ランプ、２０はクリーニングブレード、２２は定着用ロールを表す。
図１に示す画像形成装置は、感光体１０の周囲に、その時計回り方向（図中、矢印Ａ方向）に沿って、帯電ロール１２、レーザー露光装置１４、現像器１６、転写用ロール１８、除電ランプ１９、クリーニングブレード２０が配置されている。
【００６８】
ここで、帯電ロール１２は感光体１０に対してその表面を一様に帯電させる。
一方、転写用ロール１８は、感光体１０表面に接触するように配置されており、当該接触部（転写部）を用紙Ｐが矢印Ｂ方向に挿通可能である。また、転写部に対して矢印Ｂ方向側には、一対の定着用ロール２２から構成される熱定着機が配置されており、転写部を通過した用紙Ｐが、一対の定着用ロール２２の接触部（定着部）を矢印Ｂ方向に挿通可能である。
【００６９】
図１に示す画像形成装置による画像の形成は以下のように行われる。まず、帯電ロール１２により感光体１０の表面が帯電させられる。続いて、レーザー露光装置１４により画像情報に応じたレーザー光が帯電処理された感光体１０表面に照射され、静電潜像が形成される。その後、現像器１６により静電潜像が現像され、感光体１０表面にトナー像が形成される。このトナー像は転写部にて用紙Ｐ表面に転写され、不図示の搬送手段によって定着部まで搬送された後、トナー像が転写された用紙Ｐは加熱加圧されることによりその表面に画像が形成される。
一方、転写後の感光体１０表面は、除電ランプ１９により除電された後、クリーニングブレード２０により転写後の感光体１０表面に付着する残留トナーや放電生成物等のその他の付着物が除去され、次の画像形成に備える。
【００７０】
次いで、図２にクリーニングブレードが感光体表面に押し付けられた状態を示す。図２において、２はクリーニングブレードであり、１は矢印Ａ方向に回転する感光体である。クリーニングブレード２は、例えば、保持部材３により感光体１の表面に押し付けられている。
ここで前記トナーとして、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５である球形トナーを用いる場合には、良好なクリーニング性を得る観点から、前記クリーニングブレード２の感光体への押しつけ圧力（押しつけ線圧）は、３．９×１０−２〜６．９×１０−２Ｎ／ｍｍであることが好ましく、さらに４．２×１０−２〜５．０×１０−２Ｎ／ｍｍであることがより好ましい。
上記範囲のような高い押しつけ圧力でクリーニングを行う場合、感光体表面にキズが発生しやすくなるが、前記本発明のトナーを用いることにより当該キズの発生が顕著に抑制できる。
【００７１】
（プロセスカートリッジ）
また、上記画像形成装置は、プロセスカートリッジが脱着可能な画像形成装置であっても構わない。具体的に本発明のプロセスカートリッジとしては、画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００７２】
（画像形成方法）
本発明の画像形成方法は、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成工程と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像工程と、該可視像を記録媒体に転写する転写工程と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング工程と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例中において、特に断りのない限り「部」および「％」は全て「質量部」および「質量％」を意味する。
【００７４】
まず、本実施例において用いた測定方法について説明する。
−外添剤の個数平均粒径−
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型 日立株式会社製）を用いて測定した。トナーに外添された状態のものを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型 日立株式会社製）で１００視野の観察（５００００倍）を行い、各外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１０００箇所測定し、その平均値を外添剤の個数平均粒径とした。尚、複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、外添剤種を判別した。
【００７５】
−外添剤の遊離表面処理剤量−
０．２％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、添加剤粒子を脱離させた。その後、５０ｍｌの沈殿管付き遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Ｍｏｄｅｌ Ｍ１６０ ＩＶ、佐久間製作所製）にかけて３０００ｒｐｍ×７分の条件でトナーを分離し、上澄み液を孔径５μｍのメンブレンフィルター（日本ミリポア（株）ＦＨＬＰ０２５００）で除去した後、更に孔径０．２２μｍ（ＧＳＥＰ０４７Ｓ０）、および孔径０．０２５μｍ（ＶＳＷＰ０２５００）のメンブレンフィルターで除去した後、炉液を乾燥した。測定に必要なサンプル量が回収できない場合には、測定に必要なサンプル量が回収できるまで同じ作業を繰り返した。乾燥した残渣１０ｍｇを用いてＮＭＲ測定を行った。
日本電子（ＪＥＯＬ）製ＡＬ−４００（磁場９．４Ｔ（Ｈ核４００ＭＨｚ））を用い、プロトンＮＭＲの測定を行った。サンプル、重クロロホルム溶媒、基準物質としてＴＭＳをジルコニア製サンプルチューブ（５ｍｍφ）に充填する。このサンプルチューブをセットして、例えば、周波数：Δ８７ｋＨｚ／４００ＭＨｚ（＝Δ２０ｐｐｍ）、測定温度：２５℃、積算回数：１６回、分解能０．２４Ｈｚ（約３２０００ｐｏｉｎｔ）、で測定を行い、遊離表面処理剤由来のピーク強度から検量線を用いて遊離表面処理剤量に換算した。例えば、遊離表面処理剤としてジメチルシリコーンオイルが用いられている場合には、未処理の外添剤基材とジメチルシリコーンオイル（５水準程度量を振る）のＮＭＲ測定を行い、遊離表面処理剤量とＮＭＲピーク強度との検量線を作成した。
【００７６】
−トナーの平均形状係数ＳＦ１−
ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
式（１）において、ＭＬはトナーの最大長、Ａはトナーの投影面積を表し、真球の場合ＳＦ１＝１００となる。上記形状係数を求めるための具体的な手法としては、トナー画像を光学顕微鏡から画像解析装置（ＬＵＺＥＸ III：（株）ニレコ製）に取り込み、円相当径を測定して、最大長および面積から、個々の粒子について上記式のＳＦ１の値を求めることにより行った。
【００７７】
−トナーの体積平均粒径−
トナーの体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ５０）は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して測定した。測定に際しては、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０と定義した。
【００７８】
−トナーの粉体流動性−
ホソカワミクロン社製の粉体特性綜合測定装置（パウダーテスタＰＴ−Ｄ）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、および３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇのトナーを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー質量を測定し、下記式を用いて算出した。尚、試料は２５℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置したものを用い、測定は２５℃／５０％ＲＨの環境下で行った。
（常温凝集度）＝（Ｗ５３×５０）＋（Ｗ４５×３０）＋（Ｗ３８×１０）…（２）
（式中、Ｗ５３は目開き５３μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表し、Ｗ４５は目開き４５μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表し、Ｗ３８は目開き３８μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表す。）
【００７９】
＜第一の無機粒子（１）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、デシルトリメトキシシラン（ＫＢＭ−３１０３、信越シリコーン製）６０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（１）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８０】
＜第一の無機粒子（２）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ５０）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、カルビノール変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７０ＤＸ、信越シリコーン製）８０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径３０ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（２）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８１】
＜第一の無機粒子（３）の作製＞
気相法で作製した親水性チタニア（昭和電工社製、Ｆ−６）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）６０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１５ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（３）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８２】
＜第一の無機粒子（４）の作製＞
気相法で作製した親水性チタニア（昭和電工社製、Ｆ−６）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、メタクリル変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７４ＤＸ、信越シリコーン製）１２部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１５ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（４）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８３】
＜比較用の無機粒子（５）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＯＸ５０）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、デシルトリメトキシシラン（ＫＢＭ−３１０３、信越シリコーン製）４４部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径４０ｎｍの無機粒子（５）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８４】
＜比較用の無機粒子（６）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、カルビノール変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７０ＤＸ、信越シリコーン製）１５０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの無機粒子（６）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８５】
＜比較用の無機粒子（７）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）２１部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの無機粒子（７）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８６】
＜第二の無機粒子（Ａ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により球形化度Ψ＝０．７０、個数平均粒径＝１２０ｎｍ（標準偏差＝２０ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ａ）を得た。
【００８７】
＜第二の無機粒子（Ｂ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ処理を行い、乾燥、粉砕によりΨ＝０．９０、個数平均粒径＝８０ｎｍ（標準偏差＝１５ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ｂ）を得た。
【００８８】
＜第二の無機粒子（Ｃ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ処理を行い、乾燥、粉砕によりΨ＝０．８５、個数平均粒径＝１３５ｎｍ（標準偏差＝２７ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ｃ）を得た。
【００８９】
［着色粒子の製造］
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・スチレン ２９６部
・アクリル酸ｎ−ブチル １０４部
・アクリル酸 ６部
・ドデカンチオール ９部
・アジピン酸ジビニル １．６部
（以上、和光純薬（株）製）
以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１０部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）８部をイオン交換水６１０部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、１５分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）８部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を０．１リットル／分で２０分行った。その後、フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が２００ｎｍ、固形分濃度が４０％となる樹脂粒子分散液（１）を調製した。その分散液の一部を１００℃のオーブン上に放置して水分を除去したものについてＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定を実施したところ、ガラス転移点は５３℃、重量平均分子量は３３，０００であった。
【００９０】
＜着色剤分散液（１Ａ）の調製＞
・Ｃｙａｎ顔料Ｂ１５：３（大日精化社製：シアニンブルー４９３７） １００部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ：第一工業製薬（株）製） １０部
・イオン交換水 ４９０部
以上の成分を混合して溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散液（１Ａ）を調製した。
【００９１】
＜着色剤分散液（２Ａ）の調製＞
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（キナクリドン系顔料：大日精化社製：クロモファインマゼンタ６８８７）に変更した以外は着色剤分散液（１Ａ）と同様にして着色剤分散液（２Ａ）を調製した。平均粒径は２２０ｎｍであった。
【００９２】
＜着色剤分散液（３Ａ）の調製＞
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（モノアゾ系顔料：大日精化社製：セイカファーストイエロー２０５４）に変更した以外は着色剤分散液（１Ａ）と同様にして着色剤分散液（３Ａ）を調製した。平均粒径は２４０ｎｍであった。
【００９３】
＜着色剤分散液（４Ａ）の調製＞
着色剤をカーボンブラック（キャボット社製：リーガル３３０）に変更した以外は着色剤分散液（１Ａ）と同様にして着色剤分散液（４Ａ）を調製した。平均粒径は２００ｎｍであった。
【００９４】
＜離型剤分散液Ａの調製＞
・パラフィンワックス １００部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
・アニオン性界面活性剤 １０部
（ライオン（株）社製：リパール８６０Ｋ）
・イオン交換水 ４００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液Ａを調製した。
【００９５】
（着色粒子Ｃｙａｎの製造）
・樹脂粒子分散液 ３２０部
・着色剤分散液（１Ａ） ８０部
・離型剤分散液Ａ ９６部
・硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製） １．５部
・イオン交換水 １２７０部
以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５，０００ｒｐｍで５分間分散させた後、フラスコに移動し、２５℃、２０分間４枚パドルで攪拌しながら放置した。その後攪拌しながらマントルヒーターで加熱し１℃／分の昇温速度で内部が４８℃になるまで加熱し、４８℃で２０分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液８０部を緩やかに投入し、４８℃で３０分間保持したのち、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整した。
その後１℃／分の昇温速度で９５℃まで昇温し、３０分間保持した。０．１Ｎ硝酸水溶液を添加してｐＨを４．８に調整し、９５℃で２時間放置した。その後更に前記１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整し９５℃で８時間放置した。その後５℃／分で３０℃まで冷却した。
出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、（Ａ）得られたトナー粒子に３５℃のイオン交換水２，０００部を添加し、（Ｂ）２０分攪拌放置し、（Ｃ）その後ろ過した。（Ａ）から（Ｃ）までの操作を５回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、４５℃、１，０００Ｐａ以下で１０時間乾燥した。なお１，０００Ｐａ以下としたのは、前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては４５℃でおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には１００Ｐａで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、着色粒子Ｃｙａｎを得た。
得られた着色粒子Ｃｙａｎは体積平均粒径Ｄ５０が５．８μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２３、形状係数ＳＦ１は１２０であった。
【００９６】
（着色粒子Ｍａｇｅｎｔａの製造）
着色剤分散液（１Ａ）をマゼンタ着色剤である着色剤分散液（２Ａ）に変更し、９５℃，ｐＨ６．５の環境での８時間の放置を、９５℃，ｐＨ４．０の環境での３時間の放置に変更した以外は、着色粒子Ｃｙａｎと同様の方法により着色粒子Ｍａｇｅｎｔａを作製した。
得られた着色粒子Ｍａｇｅｎｔａは体積平均粒径Ｄ５０が５．６μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２２、形状係数ＳＦ１は１１６であった。
【００９７】
（着色粒子Ｙｅｌｌｏｗの製造）
着色剤分散液（１Ａ）をイエロー着色剤である着色剤分散液（３Ａ）に変更し、９５℃，ｐＨ６．５の環境での８時間の放置を、９５℃，ｐＨ４．０の環境での５時間の放置に変更した以外は、着色粒子Ｃｙａｎと同様の方法により着色粒子Ｙｅｌｌｏｗを作製した。
得られた着色粒子Ｙｅｌｌｏｗは体積平均粒径Ｄ５０が５．８μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２１、形状係数ＳＦ１は１１２であった。
【００９８】
（着色粒子Ｋｕｒｏの製造）
着色剤分散液（１Ａ）をブラック着色剤である着色剤分散液（４Ａ）に変更した以外は着色粒子Ｃｙａｎと同様の方法により着色粒子Ｋｕｒｏを作製した。
得られた着色粒子Ｋｕｒｏは体積平均粒径Ｄ５０が５．７μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２３、形状係数ＳＦ１は１２５であった。
【００９９】
＜キャリヤの作製＞
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ） １００部
・トルエン １４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体 ２部
（成分比：９０／１０、重量平均分子量Ｍｗ７８０００）
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで攪拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分攪拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。このキャリヤは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１０１１Ωｃｍであった。
【０１００】
［実施例１］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（１）１部、第二の無機粒子（Ａ）１．５部をヘンシェルミキサーを用い用いて周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１０％、１４％、１２％、１５％）を得た。
【０１０１】
［実施例２］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（２）１部、第二の無機粒子（Ｂ）１．２部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ２２％、２５％、２６％、２９％）を得た。
【０１０２】
［実施例３］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第二の無機粒子（Ｃ）１．５部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこない、更に第一の無機粒子（３）１部を加え周速２０ｍ／ｓ×５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１８％、２１％、２２％、２７％）を得た。
【０１０３】
［実施例４］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（４）１部、第二の無機粒子（Ａ）１部、個数平均粒径０．７μｍの酸化セリウム１部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１３％、１５％、１６％、１８％）を得た。
【０１０４】
［比較例１］
実施例１のＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれの現像剤の作製において、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（５）を着色粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１１％、１３％、１５％、１７％）を得た。
【０１０５】
［比較例２］
実施例１のＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれの現像剤の作製において、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（６）を着色粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ３０％、３２％、３６％、３７％）を得た。
【０１０６】
［比較例３］
実施例１のＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれの現像剤の作製において、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（７）を着色粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１２％、１４％、１７％、２０％）を得た。
【０１０７】
（評価）
画像形成装置（富士ゼロックス社製、Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ３２０において、クリーニングブレードの感光体に対する押しつけ圧力を４．０×１０−２ｍＮ／ｃｍに変更した改造機）を用いて、実施例及び比較例にて得られた現像剤により、所定の環境（３℃、１０ＲＨ％）での画像形成テストを実施した。
まず画像形成装置を３０℃７５％の環境で一昼夜放置した後に、３℃３％の環境で一昼夜放置した。その後、それぞれの現像剤をＫｕｒｏ、Ｙｅｌｌｏｗ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｃｙａｎ位置にセットした。
「電子写真学会テストチャートＮｏ．５−１」を用いてＡ３用紙（富士ゼロックス社製、Ｐ紙）に画像を形成し、１００枚出力する毎に５分間の休止を挟む操作を繰り返した。この操作で１０００枚出力する毎に、画質（白紙部分に筋状汚れがあれば、トナークリーニング性が不十分なことによる画質劣化と判断）と共に像保持体（用いた現像剤の色に対応する像保持体）の表面のキズを目視で評価した。
【０１０８】
【表１】
【０１０９】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０１１０】
【図１】本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図である。
【図２】クリーニングブレードが感光体表面に押し付けられた状態を示す概略模式図である。
【符号の説明】
【０１１１】
１０ 像保持体（感光体）
１２ 帯電ロール
１４ レーザー露光装置
１６ 現像器
１８ 転写用ロール
１９ 除電ランプ
２０ クリーニングブレード
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法において、静電潜像の現像のために使用される静電潜像現像用トナー、それを用いた画像形成装置、および、プロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
粉砕法で作製された従来のトナーに比べ、重合トナーは小径化が可能であると共に粒度分布および形状分布がシャープであり高画質の画像を形成するのに適している。しかし、トナーが像保持体などの被クリーニング部材とクリーニングブレードとの間をすり抜けやすくクリーニング不良が発生しやすいという問題も有している。
【０００３】
これに対し、ブレードクリーニング方式での重合トナーのクリーニング性を向上させる目的で、粉砕トナーと比較してクリーニングブレードの線圧を高く設定する提案がなされている。しかし、像保持体に対するクリーニングブレードの線圧を高くすると像保持体表面とクリーニングブレードとの間の摺擦によるストレスが大きくなるため、ブレードの損傷磨耗が増加するという問題がある。また、摺擦ストレスの増大に伴いクリーニングブレードのスティックスリップ幅が大きくなり、その状態変化の際に、クリーニングブレードと像保持体との隙間からトナーのすり抜け（クリーニング不良）が発生するという問題がある。
【０００４】
このクリーニング不良を抑制するためにはクリーニングブレードと像保持体の押しつけ部とのトルクを低減し、スティックスリップ幅を広くしすぎないことが必要であり、それを達成する目的で単分散の大径シリカなどを用いる提案がなされている。
しかし、像保持体とクリーニングブレードとの間のトルクおよびクリーニングブレードの歪みが小さくなると、それに伴い像保持体とクリーニングレードとの接触面積、並びにクリーニングブレードのスティックスリップ挙動は微小になる。これが過剰になると常にブレードエッジ近傍のほぼ同一箇所で像保持体と接触する応力集中が問題となる。クリーニングブレードと像保持体の押しつけ部に存在する外添剤や小径トナー成分がその力を受け、ブレードエッジ部分に付着凝集を形成すると、外添剤が砥粒の働きをし像保持体表面にキズをつける問題が発生する。また、像保持体キズが発生するとその部分でのクリーニングブレードと像保持体との押しつけが不十分になり、そこからトナーすり抜けが発生する。
特に、タンデム方式の画像形成装置においては、例えば、白黒画像を連続して多量に形成する際に、カラー画像形成用の像保持体表面にはトナー・外添剤が新たに供給されずに、特定の外添剤や小径トナー成分がクリーニングブレードと像保持体の接触部付近に堆積されブレードからの押付け力を受けている状態（応力集中）が続くことになり、ブレードエッジ部分への付着凝集が形成され、外添剤による像保持体キズが発生しやすい。
【０００５】
これに対し、トナーに添加する大粒径の外添剤の遊離量を少なくする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、トナー１粒子当たりの遊離外添剤量が少ないため、より特定の外添剤がブレードと像保持体の押しつけ部で圧接力を受け、付着凝集を形成しやすく、従って大径外添剤による像保持体キズが発生しやすい。
【０００６】
また、付着性の強い超微粒子（体積平均粒径０．００２５〜０．０５μｍを０．５〜１．０質量％）と、凝集性の強い小粒径微粒子（体積平均粒径０．５〜２．０μｍを０．３〜４質量％）と、を外添剤として用い、ブレード押しつけ部近傍に凝集剤の層を構成し圧接力がかかる領域に像保持体キズへの関与が小さい前記超微粒子を介在させることで像保持体損傷磨耗を抑制し、トナークリーニング性と両立する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかし、ブレード押しつけ部への両外添剤（前記超微粒子および小粒径微粒子）の供給量が多い時には効果が期待できるが、タンデム方式のカラー画像形成用の像保持体表面など両外添剤の新たな供給が不十分な状態では、前記超微粒子が枯渇し超微粒子によるせき止め効果が不十分となり前記小粒径微粒子がブレード押しつけ部に進入して像保持体キズが発生する傾向がある。
【０００７】
また、大粒径の外添剤と更に大粒径の逆極帯電粉体を併用することによって、前記大粒径外添剤の凝集性を阻害し、大粒径外添剤由来の像保持体キズを低減する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかし、小型の画像形成装置ではスペースの関係から、外部供給手段によりトナー外添形態での供給をすることが好ましいが、前記逆極帯電粉体は逆極性であり、画像依存があるため非画像部に選択的に供給されやすく、一方で大粒径外添剤はトナーと同様画像部に供給されやすいため、小型マシンでは改善の余地が残されていた。
【０００８】
即ち、良好なトナー等のクリーニング性と感光体へのキズの抑制とを高いレベルで両立する方法は未だ存在しておらず、更なる改善が望まれていた。
【特許文献１】特開２００６−０３０６５４号公報
【特許文献２】特開２００２−３２３８３６号公報
【特許文献３】特開２００４−０５３７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記従来における問題点を解決することを目的とする。
即ち、本発明の目的は、像保持体キズの発生を抑制することができる静電潜像現像用トナー、および、像保持体キズの抑制とトナークリーニング性とを両立することができる画像形成装置、並びにプロセスカートリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明における前記目的は、以下の本発明によって達成される。
即ち、本発明の静電潜像現像用トナーは、
＜１＞ 個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナーである。
＜２＞ 粉体流動性が５〜３０％であることを特徴とする前記＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１１】
また、本発明の画像形成装置は、
＜３＞ 像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする画像形成装置である。
【００１２】
更に、本発明のプロセスカートリッジは、
＜４＞ 画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、像保持体キズの発生を抑制することができる静電潜像現像用トナー、および、像保持体キズの抑制とトナークリーニング性とを両立することができる画像形成装置、並びにプロセスカートリッジを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
〔静電潜像現像用トナー〕
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある）は、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子（小径外添剤）と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子（大径外添剤）と、を含有することを特徴とする。
【００１５】
像保持体とクリーニングブレードとの押しつけ部（ニップ）近傍の圧密下では、上記大径外添剤と遊離表面処理剤を含む上記小径外添剤とが接触付着することで大径外添剤の転がり摩擦が増加し、大径外添剤の転がり性が低下して、大径外添剤の前記押しつけ部への進入を低減することができる。また、クリーニングブレード押しつけ部に進入したとしても、大径外添剤表面に遊離表面処理剤が付着していることおよび小径外添剤が介在することから、大径外添剤同士の付着凝集が生じにくく、ブレードエッジ部での大径外添剤による付着凝集が低減される。従って、本発明のトナーを用いることにより、大径外添剤に起因する像保持体キズの抑制とトナークリーニング性とを両立することができる。
【００１６】
尚、トナーの平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５である、いわゆる球形トナーを用いた画像形成装置においては特にトナークリーニング性が問題となるため、クリーニングブレードの押しつけ圧力を高く設定することによりクリーニング性能を確保する技術がある。良好なトナークリーニング性を得るためには押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであること好ましいが、この場合当然、上記大径外添剤による像保持体キズが問題となるため、上記本発明のトナーによる効果が顕著に発揮される。
【００１７】
また、接触式の帯電装置を用いた画像形成装置や、高速の画像形成が可能な装置などにおいては、像保持体とクリーニングブレードとの押しつけ部におけるトルクの低減が重要であり、上記大径外添剤によってトルクの低減がはかられる。当然この場合にも、上記同様本発明のトナーによる、像保持体キズの改善効果が顕著に発揮される。
【００１８】
以下、本発明の静電潜像現像用トナーの構成成分について順次説明する。
（外添剤）
本発明のトナーには、外添剤として、少なくとも個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子（小径外添剤）と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子（大径外添剤）を含有する。
【００１９】
−第二の無機粒子（大径外添剤）−
本発明に用いられる大径外添剤は、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする。上記個数平均粒径が２００ｎｍより大きいと、クリーニングブレード押しつけ部への進入性が低減し、スティックスリップ幅が増加することによりブレード磨耗・トナーすり抜けが発生する。一方、８０ｎｍより小さいと、よりブレード押しつけ部への進入性が増し、第一の無機粒子（小径外添剤）による進入・凝集低減効果が低減する。
上記大径外添剤の個数平均粒径は、１００〜１５０ｎｍであることがより好ましく、１００〜１３０ｎｍであることが特に好ましい。
【００２０】
尚、外添剤（上記大径外添剤及び後述の小径外添剤）の個数平均粒径の測定方法については後述する。
【００２１】
上記大径外添剤としては、特にトナークリーニング性の向上、転写性の向上、トルク低減効果等の観点から、単分散球形シリカが好適に用いられる。単分散球形シリカは、単分散かつ球形であるためトナー母粒子表面に均一に分散し、安定したスペーサー効果を得ることができる。
尚、上記単分散の定義としては、凝集体を含め平均粒径に対する標準偏差で議論することができ、標準偏差として個数平均粒径×０．２２以下であることが好ましい。また、本発明における球形の定義としては、Ｗａｄｅｌｌの球形化度で議論することができ、球形化度が０．６以上であることが好ましく、０．８以上であることがより好ましい。
また、特にシリカが好ましい理由としては、屈折率が１．５前後であり、粒径を大きくしても光散乱による透明度の低下、特にＯＨＰ上への画像採取時のヘイズ値等に影響を及ぼさないことが挙げられる。
【００２２】
一般的なフュームドシリカは真比重２．２であり、粒径的にも最大５０ｎｍが製造上から限界である。また、凝集体として粒径を上げることはできるが、均一分散、安定したスペーサー効果が得られない。一方、外添剤として用いられる他の代表的な無機粒子としては、酸化チタン（真比重４．２、屈折率２．６）、アルミナ（真比重４．０、屈折率１．８）、酸化亜鉛（真比重５．６、屈折率２．０）が挙げられるが、いずれも真比重が高く、スペーサー効果を有効に発現する粒径８０ｎｍ以上とするとトナー母粒子からの剥がれが起こりやすくなり、剥がれた粒子が帯電付与部材、あるいは像保持体等へ移行しやすくなり、帯電低下あるいは画質欠陥を引き起こしてしまう。また、その屈折率も高いため大粒径の無機粒子を用いることはカラー画像作製には適していない。
【００２３】
本発明における個数平均粒径８０〜２００ｎｍの単分散球形シリカは、湿式法であるゾルゲル法により得ることができる。粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の質量比、反応温度、攪拌速度、供給速度により自由に制御することができる。単分散、球形形状も本手法にて作製することにより達成することができる。
【００２４】
具体的には、テトラメトキシシランを水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、攪拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水に分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、目的の単分散球形シリカを得ることができる。また、このようにして得られたシリカを再度処理を行っても構わない。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥することにより、本発明のシリカ外添剤を得ることができる。
【００２５】
更には、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や、処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し乾燥する湿式法、処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などで処理することができる。また、表面処理後に溶剤で洗浄し残処理剤や低沸点残留分を除去する工程などを追加してもよい。
尚、本発明における単分散球形シリカの製造方法は、上記製造方法に限定されるものではない。
【００２６】
疎水化処理剤としては、一般的なカップリング剤やシリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩などを用いることができるが、製造安定性の観点から特にシランカップリング剤を含む表面処理を行うことが好ましい。
【００２７】
上記シラン化合物は、水溶性のものを使用することができる。
このようなシラン化合物としては、化学構造式ＲａＳｉＸ４−ａ（式中、ａは０〜３の整数であり、Ｒは、水素原子、アルキル基及びアルケニル基等の有機基を表し、Ｘは、塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。）で表される化合物を使用することができ、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。
具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することができる。
本発明における疎水化処理剤は、特に好ましくは、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００２８】
シリコーンオイルの具体例としては、例えば、オルガノシロキサンオリゴマー；オクタメチルシクロテトラシロキサンまたはデカメチルシクロペンタシロキサン、テトラメチルシクロテトラシロキサン、テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサンなどの環状化合物や、直鎖状あるいは分岐状のオルガノシロキサンを挙げることができる。また、側鎖または片末端や両末端、側鎖片末端や側鎖両末端などに変性基を導入した反応性の高い、少なくとも末端を変性したシリコーンオイルを用いても良い。変性基の種類としては、アルコキシ、カルボキシル、カルビノール、高級脂肪酸変性、フェノール、エポキシ、メタクリル、アミノなどが挙げられるが、特に限定されるものではない。また、例えばアミノ／アルコキシ変性など数種の変性基を有するシリコーンオイルであってもよい。
【００２９】
また、ジメチルシリコーンオイルとこれら変性シリコーンオイル、更には他の表面処理剤とを混合処理もしくは併用処理しても構わない（シランカップリング剤（ＨＭＤＳなども含む）などと併用処理しても構わない）。併用する処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、各種シリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩、そのエステル化物、ロジン酸等を例示することができる。
【００３０】
外添剤粒子表面に均一に付着させやすいことから、シリコーンオイルの粘度は、５００センチストークス以下が好ましい。より好ましくは、３００センチストークス以下、更に好ましくは２００センチストークス以下が使用に適している。
【００３１】
前記大径外添剤の添加量としては、後述のトナー母粒子１００質量部に対して、０．５〜５質量部が好ましく、１〜３質量部がより好ましい。該添加量が０．５質量部より少ないと、非静電的付着力の低減効果が小さく、現像、転写向上効果が十分得られなくなることがあり、一方、該添加量が５質量部より多いと、トナー母粒子表面を１層被覆し得る量を超え、被覆が過剰な状態となり、外添剤が接触部材に移行し、二次障害を引き起こし易くなる。
【００３２】
−第一の無機粒子（小径外添剤）−
本発明に用いられる小径外添剤は、個数平均粒径が３０ｎｍ以下であり、且つ遊離表面処理剤量（即ち遊離炭素量）が２〜５０質量％であることを特徴とする。遊離表面処理剤量が２質量％より少ないと、前記大径外添剤の凝集を抑制する効果が小さく像保持体へのキズの抑制効果が得られない。一方５０質量％を超える場合には、トナーの粉体凝集性が悪化し、粉体搬送性・現像性・転写性が悪化する。尚、上記遊離表面処理剤量は、２０〜４５質量％であることがより好ましく、３５〜４５質量％であることが特に好ましい。
また、上記個数平均粒径は小さい方が大径外添剤との接触面積が増えるためより効果が期待できる。但し、５ｎｍ未満ではトナー母粒子表面との付着性が高く、現像機内のストレスなどによりトナー表面に埋没しやすく、本発明で期待する大径外添剤との接触機会の低減が懸念される。尚、上記個数平均粒径は、２０ｎｍ以下であることがより好ましく、１５ｎｍ以下であることが特に好ましい。
【００３３】
ここで、遊離表面処理剤量の測定方法について説明する。
０．２質量％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、添加剤粒子を脱離させる。その後、５０ｍｌの沈殿管付き遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Ｍｏｄｅｌ Ｍ１６０ ＩＶ、佐久間製作所製）にかけて３０００ｒｐｍ×７分の条件でトナーを分離し、上澄み液を孔径５μｍのメンブレンフィルター（日本ミリポア（株）ＦＨＬＰ０２５００）で吸引ろ過した後、更に孔径０．２２μｍ（ＧＳＥＰ０４７Ｓ０）、および孔径０．０２５μｍ（ＶＳＷＰ０２５００）のメンブレンフィルターで吸引ろ過し、炉液を乾燥する。乾燥した残渣のＮＭＲ測定を規定の条件（後に詳述する）で行い、遊離表面処理剤分のピークから遊離表面処理剤量を換算することができる。尚、測定に必要なサンプル量が１度に回収できない場合には、測定に必要なサンプル量が回収できるまで同じ作業を繰り返して得る。
【００３４】
本発明に用いられる上記小径外添剤は、コア材料に表面処理剤を反応させることによって製造することができる。
小径外添剤の製造方法としては、気相法や、ゾルゲル製法を含む湿式製法等を採用することができる。表面処理方法としては、例えば、気相中で浮遊させられた粒子に対して処理剤または処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や、処理剤を含有する溶液中に粒子を浸漬し乾燥する湿式法、処理剤と粒子を混合機により混合する混合法などが挙げられる。また、表面処理後に溶剤で洗浄し残処理剤や低沸点残留分を除去する工程などを追加してもよい
尚、本発明においては、特に上記製造方法に限定されるものではない。
【００３５】
上記コア材料に用いられる材料としては、例えば、シリカ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、ジルコニア、マグネシア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム等が挙げられ、中でも、シリカが好ましい。シリカはチタニアやアルミナなどと比べトナー表面からの遊離性が高く、大径外添剤との接触機会が増加するため、本発明の効果が顕著になる傾向がある。
【００３６】
また、上記表面処理剤としては、例えば、一般的なカップリング剤やシリコーンオイル、脂肪酸、脂肪酸金属塩等が挙げられ、中でも、シリコーンオイルや長鎖シランカップリング剤（デシルシランなどアルキル鎖の炭素数が１０以上）が好ましい。表面処理剤は、上記材料を単独で用いても上記材料を含む複数の材料を併用しても構わない。
尚、前述の遊離表面処理剤量は、上記表面処理剤の添加量を調製するによって制御することができる。
【００３７】
上記のようにして得られた小径外添剤のトナー中における添加量としては、後述のトナーに対して０．３〜５質量％であることが好ましく、０．３〜１．５質量％であることがより好ましい。上記範囲内であることにより、本発明の効果である像保持体キズの抑制を良好に達成することができる。
【００３８】
以上のようにして得られた本発明に係る外添剤（大径外添剤及び小径外添剤）はトナー中に添加され、混合されるが、その混合方法としては、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって行うことができる。
【００３９】
−他の外添剤−
さらに、本発明の静電潜像現像用トナーには、必要に応じてその他の種々の添加剤を添加しても良い。これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。
前記外添剤（大径外添剤および小径外添剤を含む）並びにその他の添加剤をトナー中へ外添する際は、これらを同時に添加混合してよいし、段階的に添加混合してもよい。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても一向にかまわない。
【００４０】
（トナー母粒子）
本発明に用いられるトナー母粒子は、結着樹脂、着色剤、および離型剤等の材料から製造することができ、また必要に応じて、荷電制御剤等を添加してもよい。
−結着樹脂−
本発明に用いられる結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。
【００４１】
−着色剤−
本発明に用いられる着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。
【００４２】
−離型剤−
本発明に用いられる離型剤としては、低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして例示することができる。
【００４３】
−荷電制御剤−
必要に応じて添加される荷電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの荷電制御剤を用いることができる。
【００４４】
（静電潜像現像用トナーの製造）
本発明のトナーの製造方法は、後述するトナーの好ましい平均形状係数及び好ましい粒子径の範囲を満足することが望ましいが、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法を使用することができる。
まず、以下に挙げる方法を用いて、結着樹脂、着色剤、及び、離型剤等を含むトナー母粒子を作製する。例えば、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、さらに必要に応じて荷電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、該混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー母粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、該懸濁重合法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂、着色剤、及び離型剤、必要に応じて荷電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法が使用できる。また上記方法で得られたトナーをコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
また、本発明におけるトナーは、磁性材料を内包する磁性トナーおよび磁性材料を含有しない非磁性トナーのいずれであってもよい。
【００４５】
次に、前記第一の無機粒子（小径外添剤）および第二の無機粒子（大径外添剤）等を含む外添剤を外添する。外添剤の外添方法としては、前記したように、上記で得られたトナー母粒子に外添剤を添加し、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。
【００４６】
本発明の静電潜像現像用トナーとしては、高い現像、転写性、及び高画質の画像が得られるといった観点から、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５の範囲のものを用いることが好ましい。
なお、上記平均形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
式（１）において、ＭＬはトナーの最大長、Ａはトナーの投影面積を表し、真球の場合ＳＦ１＝１００となる。上記形状係数を求めるための具体的な手法は後述する。
【００４７】
また、本発明のトナーの体積平均粒径は、高い現像、転写性、及び高画質の画像が得られるといった観点から、３〜６μｍが好ましく、５〜６μｍがより好ましい。
尚、上記トナーの体積平均粒径の測定方法については後述する。
【００４８】
平均形状係数ＳＦ１が上記範囲である球形トナーや、体積平均粒径が上記範囲である小粒径トナーは、上記の通り高画質画像が期待できる一方で、トナークリーニング性に難があり、通常クリーニングブレードの像保持体に対する押しつけ圧力を高く設定して対応する。そのため、特に像保持体のキズの発生が問題となるが、前記本発明のトナーを用いることにより、特に顕著にキズ発生の抑制効果を得ることができる。
【００４９】
また、上記より得られる本発明の静電潜像現像用トナーは、トナーとしての粉体特性が良好であることが好ましく、粉体流動性が５〜３０％であることが好ましく、５〜１５％であることがより好ましい。粉体流動性が上記範囲であることにより、トナーカートリッジから現像機までの補充、補充されたトナーと現像剤の混合性が良好に行われ、経時で変わらない良好な現像性、帯電性、転写性を維持することができる。したがって、その他の特性を悪化させることなく像保持体キズの改善とクリーニング性維持を達成できる点で好ましい。
尚、粉体流動性を上記範囲に制御する方法としては、第二の無機粒子（大径外添剤）として前述の単分散球形シリカを用いる方法を、良好な制御法として挙げることができる。
【００５０】
〔静電潜像現像用現像剤〕
本発明の静電潜像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と称する場合がある）は、前記トナーからなる一成分現像剤であっても、キャリアに前記トナーを添加した二成分現像剤の何れであってもよい。
【００５１】
（キャリヤ）
本発明に用いられるキャリヤとしては、芯材上に、導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリヤが好ましく用いられる。前記トナー母粒子として球形トナーを用いた場合、必然的に現像器内の搬送規制部位でパッキング性が上がり、それに伴いトナー表面だけでなくキャリヤにも強い力が加わる事になる。そこでキャリヤの樹脂被覆層に導電材料を分散含有することにより、樹脂被覆層の剥がれが発生しても、キャリヤの体積固有抵抗を大きく変化させることなく、結果として長期にわたる高画質の維持を可能とすることができる。
【００５２】
キャリヤの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが好ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。
【００５３】
樹脂被覆層に用いられるマトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００５４】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し１〜５０質量部であることが好ましく、３〜２０質量部であることがより好ましい。
【００５５】
キャリヤの芯材の表面に樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリヤ芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリヤ芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリヤ芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリヤ芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００５６】
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用できる。
【００５７】
また、樹脂被覆層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍであるが、本発明においては経時にわたり安定したキャリヤの体積固有抵抗を発現させるため０．５〜３μｍの範囲であることが好ましい。
【００５８】
上記のように作製されるキャリヤの体積固有抵抗は、高画質を達成するために、通常の現像コントラスト電位の上下限に相当する１０３〜１０４Ｖ／ｃｍの範囲において、１０６〜１０１４Ωｃｍであることが好ましい。キャリヤの体積固有抵抗が１０６Ωｃｍ未満であると細線の再現性が悪く、また電荷の注入による背景部へのトナーかぶりが発生しやすくなる。また、キャリヤの体積固有抵抗が１０１４Ωｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなる。また像保持体へ移行するキャリヤの量が増え、像保持体をキズつけやすい。
【００５９】
本発明の現像剤に含まれるトナーとキャリアとの含有比率は、２：９８〜１５：８５の範囲にあることが好ましく、３：９７〜１０：９０の範囲にあることがより好ましい。
【００６０】
〔画像形成方法〕
＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、像保持体（以下、「感光体」と称することがある）上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有してなる。前記トナーとして、前述した本発明の静電潜像形成用トナーを用い、また、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。
以下、感光体（像保持体）、クリーニングブレードを中心に、本発明の画像形成装置について説明する。
【００６１】
（感光体）
本発明の画像形成装置に使用される感光体（像保持体）は、特に限定されず従来公知の感光体を用いることができ、例えば、導電性支持体上に有機感光層が形成されている感光体が好適に用いられる。前記有機感光層は、少なくとも、電荷発生材料を適当な樹脂を結着材（バインダー樹脂）として結着してなる電荷発生層と、電荷輸送材料をバインダー樹脂中に分散あるいは溶解させた電荷輸送層と、の２層を含む層構成とすることもでき、必要に応じて、下引き層や保護層等が形成できる。
【００６２】
（クリーニングブレード）
本発明の画像形成装置に使用するクリーニングブレードは、感光体に圧接して、残留トナーを除去するためのクリーニングブレードである。特に、画像形成装置に用いるトナーの平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５（いわゆる球形トナー）である場合、トナークリーニング性が問題となるためクリーニングブレードの押しつけ圧力を高く設定することが好ましく、該押しつけ圧力としては３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることが好ましい。尚、押しつけ圧力が上記範囲である場合、前述の第二の無機粒子（大径外添剤）による感光体キズが問題となるが、前記本発明のトナーを用いることにより当該キズの発生が顕著に抑制できる。
尚、押しつけ圧力については、また後に詳述する。
【００６３】
前記クリーニングブレードの材質としては、上記物性を満たす弾性体であれば、特にその制限はなく、種々の弾性体を用いることができる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等の弾性体を用いることができる。
【００６４】
ポリウレタン弾性体としては、一般にイソシアネートとポリオールおよび各種水素含有化合物との付加反応を経て合成されるポリウレタンが挙げられる。
ポリオール（成分）としては、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル系ポリオール；アジペート系ポリオール、ポリカプロラクタム系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオール等のポリエステル系ポリオール；等を用いることができる。
イソシアネート（成分）としては、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トルイジンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネート；等を用いることができる。
【００６５】
上記いずれかのポリオールと、上記いずれかのイソシアネートと、からウレタンプレポリマーを調製し、これに硬化剤を加えて、所定の型内に注入し、架橋硬化させた後、常温で熟成することによって製造することができる。
上記硬化剤としては、通常、１，４−ブタンジオール等の二価アルコールとトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の三価以上の多価アルコールとが併用される。
【００６６】
（帯電装置）
一般に帯電装置としては、接触式の帯電装置と非接触式の帯電装置とがあり、本発明においては特に限定されるわけではないが、近年では、従来から使用されているコロナ放電を利用した非接触帯電方法から、環境保護の観点で好ましい、静電潜像保持体接触部材を用いた接触帯電方法へ技術が移行しつつある。また、接触帯電方式は非接触帯電方式に比べ省スペース化が可能であり、小型マシンに適した帯電方式である。
前記接触帯電方法では、静電潜像保持体に導電性弾性ローラーや帯電ブラシを接触し、前記導電性弾性ローラーに電圧を印加しながら上記静電潜像保持体を一様に帯電させている。これら接触帯電方法では、帯電器が静電潜像保持体に接触する直前および直後に放電を生じやすい。そのため、従来のコロナ放電方式に比較し、硝酸化合物等の放電生成物が生成しやすく、特にブレードクリーニング方式ではブレードが感光体に接触する部分が高トルクになりやすい。
したがって、接触式の帯電装置を用いた場合に、前記本発明のトナーを用いることにより当該キズの発生が顕著に抑制できる。
【００６７】
次いで、本発明の画像形成装置の一例を図１に示す。図１は本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図であり、図中、１０は像保持体（感光体）、１２は帯電ロール、１４はレーザー露光装置、１６は現像器、１８は転写用ロール、１９は除電ランプ、２０はクリーニングブレード、２２は定着用ロールを表す。
図１に示す画像形成装置は、感光体１０の周囲に、その時計回り方向（図中、矢印Ａ方向）に沿って、帯電ロール１２、レーザー露光装置１４、現像器１６、転写用ロール１８、除電ランプ１９、クリーニングブレード２０が配置されている。
【００６８】
ここで、帯電ロール１２は感光体１０に対してその表面を一様に帯電させる。
一方、転写用ロール１８は、感光体１０表面に接触するように配置されており、当該接触部（転写部）を用紙Ｐが矢印Ｂ方向に挿通可能である。また、転写部に対して矢印Ｂ方向側には、一対の定着用ロール２２から構成される熱定着機が配置されており、転写部を通過した用紙Ｐが、一対の定着用ロール２２の接触部（定着部）を矢印Ｂ方向に挿通可能である。
【００６９】
図１に示す画像形成装置による画像の形成は以下のように行われる。まず、帯電ロール１２により感光体１０の表面が帯電させられる。続いて、レーザー露光装置１４により画像情報に応じたレーザー光が帯電処理された感光体１０表面に照射され、静電潜像が形成される。その後、現像器１６により静電潜像が現像され、感光体１０表面にトナー像が形成される。このトナー像は転写部にて用紙Ｐ表面に転写され、不図示の搬送手段によって定着部まで搬送された後、トナー像が転写された用紙Ｐは加熱加圧されることによりその表面に画像が形成される。
一方、転写後の感光体１０表面は、除電ランプ１９により除電された後、クリーニングブレード２０により転写後の感光体１０表面に付着する残留トナーや放電生成物等のその他の付着物が除去され、次の画像形成に備える。
【００７０】
次いで、図２にクリーニングブレードが感光体表面に押し付けられた状態を示す。図２において、２はクリーニングブレードであり、１は矢印Ａ方向に回転する感光体である。クリーニングブレード２は、例えば、保持部材３により感光体１の表面に押し付けられている。
ここで前記トナーとして、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５である球形トナーを用いる場合には、良好なクリーニング性を得る観点から、前記クリーニングブレード２の感光体への押しつけ圧力（押しつけ線圧）は、３．９×１０−２〜６．９×１０−２Ｎ／ｍｍであることが好ましく、さらに４．２×１０−２〜５．０×１０−２Ｎ／ｍｍであることがより好ましい。
上記範囲のような高い押しつけ圧力でクリーニングを行う場合、感光体表面にキズが発生しやすくなるが、前記本発明のトナーを用いることにより当該キズの発生が顕著に抑制できる。
【００７１】
（プロセスカートリッジ）
また、上記画像形成装置は、プロセスカートリッジが脱着可能な画像形成装置であっても構わない。具体的に本発明のプロセスカートリッジとしては、画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００７２】
（画像形成方法）
本発明の画像形成方法は、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成工程と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像工程と、該可視像を記録媒体に転写する転写工程と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング工程と、を少なくとも有し、前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例中において、特に断りのない限り「部」および「％」は全て「質量部」および「質量％」を意味する。
【００７４】
まず、本実施例において用いた測定方法について説明する。
−外添剤の個数平均粒径−
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型 日立株式会社製）を用いて測定した。トナーに外添された状態のものを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型 日立株式会社製）で１００視野の観察（５００００倍）を行い、各外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１０００箇所測定し、その平均値を外添剤の個数平均粒径とした。尚、複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、外添剤種を判別した。
【００７５】
−外添剤の遊離表面処理剤量−
０．２％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが水溶液に濡れるように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、添加剤粒子を脱離させた。その後、５０ｍｌの沈殿管付き遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Ｍｏｄｅｌ Ｍ１６０ ＩＶ、佐久間製作所製）にかけて３０００ｒｐｍ×７分の条件でトナーを分離し、上澄み液を孔径５μｍのメンブレンフィルター（日本ミリポア（株）ＦＨＬＰ０２５００）で除去した後、更に孔径０．２２μｍ（ＧＳＥＰ０４７Ｓ０）、および孔径０．０２５μｍ（ＶＳＷＰ０２５００）のメンブレンフィルターで除去した後、炉液を乾燥した。測定に必要なサンプル量が回収できない場合には、測定に必要なサンプル量が回収できるまで同じ作業を繰り返した。乾燥した残渣１０ｍｇを用いてＮＭＲ測定を行った。
日本電子（ＪＥＯＬ）製ＡＬ−４００（磁場９．４Ｔ（Ｈ核４００ＭＨｚ））を用い、プロトンＮＭＲの測定を行った。サンプル、重クロロホルム溶媒、基準物質としてＴＭＳをジルコニア製サンプルチューブ（５ｍｍφ）に充填する。このサンプルチューブをセットして、例えば、周波数：Δ８７ｋＨｚ／４００ＭＨｚ（＝Δ２０ｐｐｍ）、測定温度：２５℃、積算回数：１６回、分解能０．２４Ｈｚ（約３２０００ｐｏｉｎｔ）、で測定を行い、遊離表面処理剤由来のピーク強度から検量線を用いて遊離表面処理剤量に換算した。例えば、遊離表面処理剤としてジメチルシリコーンオイルが用いられている場合には、未処理の外添剤基材とジメチルシリコーンオイル（５水準程度量を振る）のＮＭＲ測定を行い、遊離表面処理剤量とＮＭＲピーク強度との検量線を作成した。
【００７６】
−トナーの平均形状係数ＳＦ１−
ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
式（１）において、ＭＬはトナーの最大長、Ａはトナーの投影面積を表し、真球の場合ＳＦ１＝１００となる。上記形状係数を求めるための具体的な手法としては、トナー画像を光学顕微鏡から画像解析装置（ＬＵＺＥＸ III：（株）ニレコ製）に取り込み、円相当径を測定して、最大長および面積から、個々の粒子について上記式のＳＦ１の値を求めることにより行った。
【００７７】
−トナーの体積平均粒径−
トナーの体積平均粒径（累積体積平均粒径Ｄ５０）は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して測定した。測定に際しては、分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。このようにして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０と定義した。
【００７８】
−トナーの粉体流動性−
ホソカワミクロン社製の粉体特性綜合測定装置（パウダーテスタＰＴ−Ｄ）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、および３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇのトナーを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー質量を測定し、下記式を用いて算出した。尚、試料は２５℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置したものを用い、測定は２５℃／５０％ＲＨの環境下で行った。
（常温凝集度）＝（Ｗ５３×５０）＋（Ｗ４５×３０）＋（Ｗ３８×１０）…（２）
（式中、Ｗ５３は目開き５３μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表し、Ｗ４５は目開き４５μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表し、Ｗ３８は目開き３８μｍのふるい上に残存した現像剤の質量を表す。）
【００７９】
＜第一の無機粒子（１）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、デシルトリメトキシシラン（ＫＢＭ−３１０３、信越シリコーン製）６０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（１）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８０】
＜第一の無機粒子（２）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ５０）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、カルビノール変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７０ＤＸ、信越シリコーン製）８０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径３０ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（２）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８１】
＜第一の無機粒子（３）の作製＞
気相法で作製した親水性チタニア（昭和電工社製、Ｆ−６）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）６０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１５ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（３）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８２】
＜第一の無機粒子（４）の作製＞
気相法で作製した親水性チタニア（昭和電工社製、Ｆ−６）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、メタクリル変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７４ＤＸ、信越シリコーン製）１２部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１５ｎｍの小径外添剤である第一の無機粒子（４）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８３】
＜比較用の無機粒子（５）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＯＸ５０）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、デシルトリメトキシシラン（ＫＢＭ−３１０３、信越シリコーン製）４４部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径４０ｎｍの無機粒子（５）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８４】
＜比較用の無機粒子（６）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、カルビノール変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７０ＤＸ、信越シリコーン製）１５０部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの無機粒子（６）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８５】
＜比較用の無機粒子（７）の作製＞
気相法で作製した親水性シリカ（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ２００）１００部をトルエン溶液１０００部中に分散し、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６（５０ｃｓ）、信越シリコーン製）２１部を投入して超音波をかけた後にエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後、粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの無機粒子（７）を得た。尚、遊離表面処理剤量は下記表１に示す。
【００８６】
＜第二の無機粒子（Ａ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により球形化度Ψ＝０．７０、個数平均粒径＝１２０ｎｍ（標準偏差＝２０ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ａ）を得た。
【００８７】
＜第二の無機粒子（Ｂ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ処理を行い、乾燥、粉砕によりΨ＝０．９０、個数平均粒径＝８０ｎｍ（標準偏差＝１５ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ｂ）を得た。
【００８８】
＜第二の無機粒子（Ｃ）の作製＞
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ処理を行い、乾燥、粉砕によりΨ＝０．８５、個数平均粒径＝１３５ｎｍ（標準偏差＝２７ｎｍ）の、大径外添剤である第二の無機粒子（Ｃ）を得た。
【００８９】
［着色粒子の製造］
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・スチレン ２９６部
・アクリル酸ｎ−ブチル １０４部
・アクリル酸 ６部
・ドデカンチオール ９部
・アジピン酸ジビニル １．６部
（以上、和光純薬（株）製）
以上の成分を混合し溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１０部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）８部をイオン交換水６１０部に溶解した溶液に加えて、フラスコ中で分散し、乳化し、１５分間ゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）８部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換を０．１リットル／分で２０分行った。その後、フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が２００ｎｍ、固形分濃度が４０％となる樹脂粒子分散液（１）を調製した。その分散液の一部を１００℃のオーブン上に放置して水分を除去したものについてＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定を実施したところ、ガラス転移点は５３℃、重量平均分子量は３３，０００であった。
【００９０】
＜着色剤分散液（１Ａ）の調製＞
・Ｃｙａｎ顔料Ｂ１５：３（大日精化社製：シアニンブルー４９３７） １００部
・アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ：第一工業製薬（株）製） １０部
・イオン交換水 ４９０部
以上の成分を混合して溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散液（１Ａ）を調製した。
【００９１】
＜着色剤分散液（２Ａ）の調製＞
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（キナクリドン系顔料：大日精化社製：クロモファインマゼンタ６８８７）に変更した以外は着色剤分散液（１Ａ）と同様にして着色剤分散液（２Ａ）を調製した。平均粒径は２２０ｎｍであった。
【００９２】
＜着色剤分散液（３Ａ）の調製＞
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（モノアゾ系顔料：大日精化社製：セイカファーストイエロー２０５４）に変更した以外は着色剤分散液（１Ａ）と同様にして着色剤分散液（３Ａ）を調製した。平均粒径は２４０ｎｍであった。
【００９３】
＜着色剤分散液（４Ａ）の調製＞
着色剤をカーボンブラック（キャボット社製：リーガル３３０）に変更した以外は着色剤分散液（１Ａ）と同様にして着色剤分散液（４Ａ）を調製した。平均粒径は２００ｎｍであった。
【００９４】
＜離型剤分散液Ａの調製＞
・パラフィンワックス １００部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
・アニオン性界面活性剤 １０部
（ライオン（株）社製：リパール８６０Ｋ）
・イオン交換水 ４００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液Ａを調製した。
【００９５】
（着色粒子Ｃｙａｎの製造）
・樹脂粒子分散液 ３２０部
・着色剤分散液（１Ａ） ８０部
・離型剤分散液Ａ ９６部
・硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製） １．５部
・イオン交換水 １２７０部
以上の成分を温度調節用ジャケット付き丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５，０００ｒｐｍで５分間分散させた後、フラスコに移動し、２５℃、２０分間４枚パドルで攪拌しながら放置した。その後攪拌しながらマントルヒーターで加熱し１℃／分の昇温速度で内部が４８℃になるまで加熱し、４８℃で２０分間保持した。次に追加で樹脂粒子分散液８０部を緩やかに投入し、４８℃で３０分間保持したのち、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整した。
その後１℃／分の昇温速度で９５℃まで昇温し、３０分間保持した。０．１Ｎ硝酸水溶液を添加してｐＨを４．８に調整し、９５℃で２時間放置した。その後更に前記１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを６．５に調整し９５℃で８時間放置した。その後５℃／分で３０℃まで冷却した。
出来上がったトナー粒子分散液をろ過し、（Ａ）得られたトナー粒子に３５℃のイオン交換水２，０００部を添加し、（Ｂ）２０分攪拌放置し、（Ｃ）その後ろ過した。（Ａ）から（Ｃ）までの操作を５回繰り返した後、ろ紙上のトナー粒子を真空乾燥機に移し、４５℃、１，０００Ｐａ以下で１０時間乾燥した。なお１，０００Ｐａ以下としたのは、前述のトナー粒子は含水状態であり、乾燥初期においては４５℃でおいても水分が凍結し、その後該水分が昇華するため、減圧時の乾燥機の内部圧力が一定にならないためである。ただし乾燥終了時には１００Ｐａで安定した。乾燥機内部を常圧に戻した後、これを取り出して、着色粒子Ｃｙａｎを得た。
得られた着色粒子Ｃｙａｎは体積平均粒径Ｄ５０が５．８μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２３、形状係数ＳＦ１は１２０であった。
【００９６】
（着色粒子Ｍａｇｅｎｔａの製造）
着色剤分散液（１Ａ）をマゼンタ着色剤である着色剤分散液（２Ａ）に変更し、９５℃，ｐＨ６．５の環境での８時間の放置を、９５℃，ｐＨ４．０の環境での３時間の放置に変更した以外は、着色粒子Ｃｙａｎと同様の方法により着色粒子Ｍａｇｅｎｔａを作製した。
得られた着色粒子Ｍａｇｅｎｔａは体積平均粒径Ｄ５０が５．６μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２２、形状係数ＳＦ１は１１６であった。
【００９７】
（着色粒子Ｙｅｌｌｏｗの製造）
着色剤分散液（１Ａ）をイエロー着色剤である着色剤分散液（３Ａ）に変更し、９５℃，ｐＨ６．５の環境での８時間の放置を、９５℃，ｐＨ４．０の環境での５時間の放置に変更した以外は、着色粒子Ｃｙａｎと同様の方法により着色粒子Ｙｅｌｌｏｗを作製した。
得られた着色粒子Ｙｅｌｌｏｗは体積平均粒径Ｄ５０が５．８μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２１、形状係数ＳＦ１は１１２であった。
【００９８】
（着色粒子Ｋｕｒｏの製造）
着色剤分散液（１Ａ）をブラック着色剤である着色剤分散液（４Ａ）に変更した以外は着色粒子Ｃｙａｎと同様の方法により着色粒子Ｋｕｒｏを作製した。
得られた着色粒子Ｋｕｒｏは体積平均粒径Ｄ５０が５．７μｍ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．２３、形状係数ＳＦ１は１２５であった。
【００９９】
＜キャリヤの作製＞
・フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ） １００部
・トルエン １４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体 ２部
（成分比：９０／１０、重量平均分子量Ｍｗ７８０００）
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで攪拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分攪拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。このキャリヤは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１０１１Ωｃｍであった。
【０１００】
［実施例１］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（１）１部、第二の無機粒子（Ａ）１．５部をヘンシェルミキサーを用い用いて周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１０％、１４％、１２％、１５％）を得た。
【０１０１】
［実施例２］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（２）１部、第二の無機粒子（Ｂ）１．２部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ２２％、２５％、２６％、２９％）を得た。
【０１０２】
［実施例３］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第二の無機粒子（Ｃ）１．５部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこない、更に第一の無機粒子（３）１部を加え周速２０ｍ／ｓ×５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１８％、２１％、２２％、２７％）を得た。
【０１０３】
［実施例４］
上記着色粒子Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に第一の無機粒子（４）１部、第二の無機粒子（Ａ）１部、個数平均粒径０．７μｍの酸化セリウム１部をヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、各色トナーを得た。キャリヤ１００部と上記各トナー５部とをＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１３％、１５％、１６％、１８％）を得た。
【０１０４】
［比較例１］
実施例１のＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれの現像剤の作製において、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（５）を着色粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１１％、１３％、１５％、１７％）を得た。
【０１０５】
［比較例２］
実施例１のＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれの現像剤の作製において、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（６）を着色粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ３０％、３２％、３６％、３７％）を得た。
【０１０６】
［比較例３］
実施例１のＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれの現像剤の作製において、第一の無機粒子（１）の代わりに比較用の無機粒子（７）を着色粒子に外添させた以外は、実施例１と同様にして各色の現像剤（粉体流動性はＫｕｒｏ，Ｃｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗそれぞれ１２％、１４％、１７％、２０％）を得た。
【０１０７】
（評価）
画像形成装置（富士ゼロックス社製、Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ３２０において、クリーニングブレードの感光体に対する押しつけ圧力を４．０×１０−２ｍＮ／ｃｍに変更した改造機）を用いて、実施例及び比較例にて得られた現像剤により、所定の環境（３℃、１０ＲＨ％）での画像形成テストを実施した。
まず画像形成装置を３０℃７５％の環境で一昼夜放置した後に、３℃３％の環境で一昼夜放置した。その後、それぞれの現像剤をＫｕｒｏ、Ｙｅｌｌｏｗ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｃｙａｎ位置にセットした。
「電子写真学会テストチャートＮｏ．５−１」を用いてＡ３用紙（富士ゼロックス社製、Ｐ紙）に画像を形成し、１００枚出力する毎に５分間の休止を挟む操作を繰り返した。この操作で１０００枚出力する毎に、画質（白紙部分に筋状汚れがあれば、トナークリーニング性が不十分なことによる画質劣化と判断）と共に像保持体（用いた現像剤の色に対応する像保持体）の表面のキズを目視で評価した。
【０１０８】
【表１】
【０１０９】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０１１０】
【図１】本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図である。
【図２】クリーニングブレードが感光体表面に押し付けられた状態を示す概略模式図である。
【符号の説明】
【０１１１】
１０ 像保持体（感光体）
１２ 帯電ロール
１４ レーザー露光装置
１６ 現像器
１８ 転写用ロール
１９ 除電ランプ
２０ クリーニングブレード
【特許請求の範囲】
【請求項１】
個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有し、
前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、
前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、
像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、
前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、
前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１】
個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
像保持体と、像保持体上に潜像を形成する静電潜像形成手段と、該潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング手段と、を少なくとも有し、
前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、
前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
画像形成装置の装填部に対して脱着可能であり、
像保持体と、像保持体上に形成された潜像をトナーにより現像して可視像を形成する現像装置と、像保持体上に残留するトナーをクリーニングブレードを用いて除去するクリーニング装置と、を少なくとも有し、
前記トナーが、個数平均粒径が３０ｎｍ以下で遊離表面処理剤量が２〜５０質量％である第一の無機粒子と、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍである第二の無機粒子と、を含有すると共に、平均形状係数ＳＦ１が１１０〜１２５であり、
前記クリーニングブレードの前記像保持体に対する押しつけ圧力が３．９×１０−２〜６．９×１０−２ｍＮ／ｃｍであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００８−７０７１９（Ｐ２００８−７０７１９Ａ）
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２５０６５５（Ｐ２００６−２５０６５５）
【出願日】平成１８年９月１５日（２００６．９．１５）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年９月１５日（２００６．９．１５）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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