革製造方法
【課題】原皮から革を仕上げる最終工程となる「仕上げ工程」において、革をほぐすための「空打ち処理」時間を短縮できる革の製造方法の提供。
【解決手段】クロムなめし工程を経た、大きさが９３ｍｍ×４０ｍｍ、厚みが１.５ｍｍの革３０枚（重量９００ｇ）を、ステンレス製ドラム（直径１.２ｍ×幅６０ｃｍ、容量０.６８ｍ３）に投入し、直径２０ｍｍ〜５５ｍｍのゴムボール（ショアＡ硬さ４０〜６０、重量９００ｇ〜１８００ｇ）を入れ、回転数１７ｒｐｍでドラムを２時間以上回転させて空打ち処理を行う。
【解決手段】クロムなめし工程を経た、大きさが９３ｍｍ×４０ｍｍ、厚みが１.５ｍｍの革３０枚（重量９００ｇ）を、ステンレス製ドラム（直径１.２ｍ×幅６０ｃｍ、容量０.６８ｍ３）に投入し、直径２０ｍｍ〜５５ｍｍのゴムボール（ショアＡ硬さ４０〜６０、重量９００ｇ〜１８００ｇ）を入れ、回転数１７ｒｐｍでドラムを２時間以上回転させて空打ち処理を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、革製造の仕上げ工程における空打ち処理に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
牛皮、豚皮、羊皮などの原皮から革を製造する工程は準備工程、なめし工程、仕上げ工程に大別できる。準備工程は毛、表皮、脂肪、タンパク質等の革として不要な成分を原皮から除去し、コラーゲン繊維のからみ合いをほぐす工程であり、なめし工程はクロムなめし剤や植物タンニンなめし剤を皮に浸透させ、耐熱性などの耐久性を与える工程である。なめし工程後は皮が革へと変化する。仕上げ工程は革に柔軟性や弾力性を与え外観を整える工程である。
【０００３】
この仕上げ工程には革をほぐすための「空打ち処理」工程があり、そこでは革の入ったドラムを回転させて革をドラム壁面へ衝突、あるいは革同士を衝突させて革の繊維をほぐして柔らかくしている。
この時の衝撃が強すぎると革の繊維が破断して本来の特性が損なわれるため、比較的弱い衝撃を長時間与えて繊維をほぐしている。そのため生産効率があまり良くない。宮内産業株式会社のカタログ「革のできるまで」には、空打ち処理として、直径４ｍ程の網ドラムで4時間ほど革をもみほぐすと記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】宮内産業株式会社のカタログ 「革のできるまで」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
仕上げ工程における革をほぐすための「空打ち処理」工程時間の短縮化を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
原皮から革を仕上げる最終工程となる仕上げ工程において、なめし工程を経た革をゴムボールの入ったドラムに投入し、ドラムを所定時間以上回転させる空打ち処理工程を設けた革の製造方法。
【０００７】
本発明における各要素の態様を以下に例示する。
【０００８】
原皮としては哺乳類の牛皮、豚皮、羊皮、爬虫類のワニ皮、ヘビ皮などがある。
【０００９】
ゴムボールとしては、ショアＡでの硬さが４０〜６０、ゴム材質としてブチルゴム、ＳＢＲ、ＥＰＤＭなどが例示でき、大きさは直径２０ｍｍ〜５５ｍｍが例示できる。
【００１０】
ドラムのサイズとしては直径１ｍ〜２ｍ×幅５０ｃｍ〜１ｍ（容量 ０.３９ｍ３〜３.１４ｍ３）、ドラムの回転数は１５ｒｐｍ〜２５ｒｐｍ（10分毎に反転）が例示できる。
【００１１】
革の投入量としては８００ｇ〜１０００ｇを例示できる。一枚当たりの革の大きさは１００ｍｍ×５０ｍｍ程度（厚みは１.５ｍｍ）であり、投入枚数としては30枚前後を例示できる。
【００１２】
ゴムボール量はドラムのサイズ、革の投入量にもよるが、８００g〜２０００ｇが例示できる。ドラムの単位体積（ｍ３）当たりにすると０.２５Kg／ｍ３〜５.１３Kg／ｍ３となるが、１Kg／ｍ３〜３Kg／ｍ３が好ましい。さらに、革の投入量当たりにすると０.８Kg／Kg〜２.５Kg／Kgとなるが、１Kg／Kg〜２Kg／Kgが好ましい。
【００１３】
空打ち処理時間は革の柔軟性の要求度によるので一概には取り決められないが、２時間以上を例示できる。
【発明の効果】
【００１４】
ゴムボール入りドラムに革を投入してドラムを回転させるので、革のドラム内面との衝突だけではなくゴムボールとの衝突も加わり、空打ち処理時間の短縮化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は空打ち処理時間(直径２２ｍｍのゴムボール)と剛軟度変化率との関係図ある。
【図２】図２は空打ち処理時間(直径４９ｍｍのゴムボール)と剛軟度変化率との関係図ある。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
原皮から革を仕上げる最終工程となる仕上げ工程において、なめし工程を経た革を、直径２０ｍｍ〜５５ｍｍのゴムボールの入ったドラムに投入し、ドラムを２時間以上回転させる空打ち処理工程を設けた革の製造方法
【実施例】
【００１７】
クロムなめし工程を経た、９３ｍｍ×４０ｍｍ×厚み１.５ｍｍの大きさの革３０枚(重量９００ｇ)をステンレス製ドラム（直径１.２ｍ×幅６０ｃｍ、容量０.６８ｍ３）に投入し、そこに直径２２ｍｍのゴムボール（ブチルゴム、ショアＡ５０）９００ｇを入れ、ドラムを回転数１７ｒｐｍで回転させて所定時間（１、２、３、４、５、６時間）の空打ち処理を行った。さらに、ゴムボール量を１８００ｇとして同様な実験を行った。
【００１８】
次に、直径が４９ｍｍのゴムボール（ブチルゴム、ショアＡ５０）を用いて、ゴムボール量を９００ｇと１８００ｇで同様な実験を行った。
【００１９】
ドラム単位体積（ｍ３）当たりのゴムボール量は１.３２Kg／ｍ３、２.６４Kg／ｍ３となる。さらに、革の投入量当たりのゴムボール量は１Kg／Kg、２Kg／Kgとなる。
【００２０】
さらに、ゴムボールをドラムに入れずに空打ち処理した実験を行った。
【００２１】
空打ち処理後の革の柔軟性は剛軟度で評価するが、剛軟度はソフトネステスター（ＭＳＡ Engineering Systems社製）にて測定した。
【００２２】
その結果を図１、図２に示す。図の横軸は空打ち処理時間であり縦軸は剛軟度変化率である。剛軟度変化率とは、空打ち処理後の剛軟度を空打ち前の剛軟度で除した値である。
【００２３】
図１に示すように、直径２２ｍｍのゴムボールをドラムに入れた1時間の空打ち処理では、ゴムボール量に関わらずその効果は認められない。しかし、2時間以上の空打ち処理を行うとゴムボールを入れた効果が現れ、より短時間で柔軟性を得る事ができる。
【００２４】
また、図２に示すように、直径４９ｍｍのゴムボールをドラムに入れた1時間の空打ち処理では、図1に示した結果と同様、ゴムボール量に関わらずその効果は小さい。しかし、2時間以上の空打ち処理を行うとゴムボールを入れた効果が現れ、より短時間で柔軟性を得る事ができる。ゴムボールの径が大きいほどその傾向が顕著となる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、革製造の仕上げ工程における空打ち処理に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
牛皮、豚皮、羊皮などの原皮から革を製造する工程は準備工程、なめし工程、仕上げ工程に大別できる。準備工程は毛、表皮、脂肪、タンパク質等の革として不要な成分を原皮から除去し、コラーゲン繊維のからみ合いをほぐす工程であり、なめし工程はクロムなめし剤や植物タンニンなめし剤を皮に浸透させ、耐熱性などの耐久性を与える工程である。なめし工程後は皮が革へと変化する。仕上げ工程は革に柔軟性や弾力性を与え外観を整える工程である。
【０００３】
この仕上げ工程には革をほぐすための「空打ち処理」工程があり、そこでは革の入ったドラムを回転させて革をドラム壁面へ衝突、あるいは革同士を衝突させて革の繊維をほぐして柔らかくしている。
この時の衝撃が強すぎると革の繊維が破断して本来の特性が損なわれるため、比較的弱い衝撃を長時間与えて繊維をほぐしている。そのため生産効率があまり良くない。宮内産業株式会社のカタログ「革のできるまで」には、空打ち処理として、直径４ｍ程の網ドラムで4時間ほど革をもみほぐすと記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】宮内産業株式会社のカタログ 「革のできるまで」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
仕上げ工程における革をほぐすための「空打ち処理」工程時間の短縮化を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
原皮から革を仕上げる最終工程となる仕上げ工程において、なめし工程を経た革をゴムボールの入ったドラムに投入し、ドラムを所定時間以上回転させる空打ち処理工程を設けた革の製造方法。
【０００７】
本発明における各要素の態様を以下に例示する。
【０００８】
原皮としては哺乳類の牛皮、豚皮、羊皮、爬虫類のワニ皮、ヘビ皮などがある。
【０００９】
ゴムボールとしては、ショアＡでの硬さが４０〜６０、ゴム材質としてブチルゴム、ＳＢＲ、ＥＰＤＭなどが例示でき、大きさは直径２０ｍｍ〜５５ｍｍが例示できる。
【００１０】
ドラムのサイズとしては直径１ｍ〜２ｍ×幅５０ｃｍ〜１ｍ（容量 ０.３９ｍ３〜３.１４ｍ３）、ドラムの回転数は１５ｒｐｍ〜２５ｒｐｍ（10分毎に反転）が例示できる。
【００１１】
革の投入量としては８００ｇ〜１０００ｇを例示できる。一枚当たりの革の大きさは１００ｍｍ×５０ｍｍ程度（厚みは１.５ｍｍ）であり、投入枚数としては30枚前後を例示できる。
【００１２】
ゴムボール量はドラムのサイズ、革の投入量にもよるが、８００g〜２０００ｇが例示できる。ドラムの単位体積（ｍ３）当たりにすると０.２５Kg／ｍ３〜５.１３Kg／ｍ３となるが、１Kg／ｍ３〜３Kg／ｍ３が好ましい。さらに、革の投入量当たりにすると０.８Kg／Kg〜２.５Kg／Kgとなるが、１Kg／Kg〜２Kg／Kgが好ましい。
【００１３】
空打ち処理時間は革の柔軟性の要求度によるので一概には取り決められないが、２時間以上を例示できる。
【発明の効果】
【００１４】
ゴムボール入りドラムに革を投入してドラムを回転させるので、革のドラム内面との衝突だけではなくゴムボールとの衝突も加わり、空打ち処理時間の短縮化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は空打ち処理時間(直径２２ｍｍのゴムボール)と剛軟度変化率との関係図ある。
【図２】図２は空打ち処理時間(直径４９ｍｍのゴムボール)と剛軟度変化率との関係図ある。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
原皮から革を仕上げる最終工程となる仕上げ工程において、なめし工程を経た革を、直径２０ｍｍ〜５５ｍｍのゴムボールの入ったドラムに投入し、ドラムを２時間以上回転させる空打ち処理工程を設けた革の製造方法
【実施例】
【００１７】
クロムなめし工程を経た、９３ｍｍ×４０ｍｍ×厚み１.５ｍｍの大きさの革３０枚(重量９００ｇ)をステンレス製ドラム（直径１.２ｍ×幅６０ｃｍ、容量０.６８ｍ３）に投入し、そこに直径２２ｍｍのゴムボール（ブチルゴム、ショアＡ５０）９００ｇを入れ、ドラムを回転数１７ｒｐｍで回転させて所定時間（１、２、３、４、５、６時間）の空打ち処理を行った。さらに、ゴムボール量を１８００ｇとして同様な実験を行った。
【００１８】
次に、直径が４９ｍｍのゴムボール（ブチルゴム、ショアＡ５０）を用いて、ゴムボール量を９００ｇと１８００ｇで同様な実験を行った。
【００１９】
ドラム単位体積（ｍ３）当たりのゴムボール量は１.３２Kg／ｍ３、２.６４Kg／ｍ３となる。さらに、革の投入量当たりのゴムボール量は１Kg／Kg、２Kg／Kgとなる。
【００２０】
さらに、ゴムボールをドラムに入れずに空打ち処理した実験を行った。
【００２１】
空打ち処理後の革の柔軟性は剛軟度で評価するが、剛軟度はソフトネステスター（ＭＳＡ Engineering Systems社製）にて測定した。
【００２２】
その結果を図１、図２に示す。図の横軸は空打ち処理時間であり縦軸は剛軟度変化率である。剛軟度変化率とは、空打ち処理後の剛軟度を空打ち前の剛軟度で除した値である。
【００２３】
図１に示すように、直径２２ｍｍのゴムボールをドラムに入れた1時間の空打ち処理では、ゴムボール量に関わらずその効果は認められない。しかし、2時間以上の空打ち処理を行うとゴムボールを入れた効果が現れ、より短時間で柔軟性を得る事ができる。
【００２４】
また、図２に示すように、直径４９ｍｍのゴムボールをドラムに入れた1時間の空打ち処理では、図1に示した結果と同様、ゴムボール量に関わらずその効果は小さい。しかし、2時間以上の空打ち処理を行うとゴムボールを入れた効果が現れ、より短時間で柔軟性を得る事ができる。ゴムボールの径が大きいほどその傾向が顕著となる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原皮から革を仕上げる最終工程となる仕上げ工程において、なめし工程を経た革をゴムボールの入ったドラムに投入し、ドラムを所定時間以上回転させる空打ち処理工程を設けた革の製造方法。
【請求項２】
前記ゴムボールの硬さはショアＡで４０〜６０であり、大きさが直径２０ｍｍ〜５５ｍｍである請求項１記載の革の製造方法。
【請求項３】
前記ゴムボールの量はドラム単位体積当たり１Kg／ｍ３〜３Kg／ｍ３である請求項１〜請求項２記載の革の製造方法。
【請求項４】
前記ゴムボールの量は革の投入量当たり１Kg／Kg〜２Kg／Kgである請求項１記載の革の製造方法。
【請求項５】
前記所定時間が2時間以上である請求項１記載の革の製造方法。
【請求項１】
原皮から革を仕上げる最終工程となる仕上げ工程において、なめし工程を経た革をゴムボールの入ったドラムに投入し、ドラムを所定時間以上回転させる空打ち処理工程を設けた革の製造方法。
【請求項２】
前記ゴムボールの硬さはショアＡで４０〜６０であり、大きさが直径２０ｍｍ〜５５ｍｍである請求項１記載の革の製造方法。
【請求項３】
前記ゴムボールの量はドラム単位体積当たり１Kg／ｍ３〜３Kg／ｍ３である請求項１〜請求項２記載の革の製造方法。
【請求項４】
前記ゴムボールの量は革の投入量当たり１Kg／Kg〜２Kg／Kgである請求項１記載の革の製造方法。
【請求項５】
前記所定時間が2時間以上である請求項１記載の革の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１０−１９５９７６（Ｐ２０１０−１９５９７６Ａ）
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−４４２０８（Ｐ２００９−４４２０８）
【出願日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【出願人】（０００２４１４６３）豊田合成株式会社 (3,467)
【Ｆターム（参考）】
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