顔料顆粒の調製方法およびその使用
【課題】顔料顆粒の調製方法およびその使用を提供する。
【解決手段】顔料顆粒とその調製方法とその使用とに関し、プレッシングまたはブリケッティングされたコアと、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層とからなり、ａ）前記コアが少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物と、少なくとも１種の助剤とを含み、ｂ）顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層が、少なくとも１種の（場合によりプレッシングまたはブリケッティングされた）有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を含有し、かつ顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層がいずれの場合も少なくとも１種の助剤を含有する。
【解決手段】顔料顆粒とその調製方法とその使用とに関し、プレッシングまたはブリケッティングされたコアと、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層とからなり、ａ）前記コアが少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物と、少なくとも１種の助剤とを含み、ｂ）顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層が、少なくとも１種の（場合によりプレッシングまたはブリケッティングされた）有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を含有し、かつ顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層がいずれの場合も少なくとも１種の助剤を含有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顔料顆粒とその調製方法とその使用とに関する。
【背景技術】
【０００２】
顔料顆粒の処理は、最適色彩印象を達成するために、一次粒子を与えるように顔料をミリングすることを必要とする。それにより形成される粉末は、非常に多量の粉塵を生成し、その微粉特性に起因して、計量ユニット内に付着したり詰まったりする傾向がある。したがって、毒性学的有害物質の場合、処理時、生成する粉塵からヒトおよび環境が被る危険を回避するための対策を講じる必要がある。しかしながら、たとえば酸化鉄顔料などの安全な不活性物質の場合でさえも、粉塵公害の回避が市場によりますます望まれるようになってきている。
【０００３】
したがって、粉塵を回避することならびに建築材料および有機媒体で使用したときに定性的に均一な色彩印象を達成すべく良好な流動特性に基づいて計量の改良を行うことは、顔料を取り扱う際の目標である。この目標は、多かれ少なかれ、顆粒化プロセスを顔料に適用することにより達成される。たとえば、ペレット化またはスプレー顆粒化が使用される。しかしながら、近年では、ブリケット顆粒およびプレス顆粒が市場に次第に定着しうる可能性もでてきている。これらの顆粒は、現在、商業的に非常に成功を収めている。
【０００４】
顔料の場合、市場は、原理的には、顔料顆粒を使用するときに２つの相反する特性（すなわち、顆粒の機械的安定性および使用媒体中への良好な分散性）を必要としている。機械的安定性は、製造業者と使用者との間の輸送時における良好な輸送性と、顔料の使用時における良好な計量性および流動性と、の両方に関与する。それは、強力な接着力により生成され、そしてたとえばバインダーの量またはプレス成形時の圧力に依存する。一方、分散性は、顆粒化前の十分なミリング（湿式ミリングおよび乾式ミリング）、組込み時の機械的エネルギー（剪断力）、および媒体中への組込み時に乾燥顆粒の接着力を即時的に減少させる分散剤により、影響される。しかしながら、顔料の場合、より多量の分散剤の使用は、助剤／顔料コスト比により制限される。さらに、助剤の比率を高くすると、それに応じて色強度または散乱能が減少する。たとえば、建築材料を着色する場合、色強度の変動は一般的には±５％であるので、添加剤の使用は、接着促進剤かつ分散剤として同時に作用したとしても、制限される。さらに、添加剤は、最終製品（たとえば、建築材料、プラスチック、仕上げ材など）の性能特性（たとえば、コンクリートの場合の圧縮強度または硬化挙動、アスファルトの場合の圧縮強度または耐摩耗性、さらにはプラスチックの場合の強度またはノッチ付き衝撃強度、エラストマー（ポリマー）の場合の弾性、ならびにペイントおよび仕上げ材の場合のレオロジー特性）を不利な形で変化させてはならない。
【０００５】
先行技術によれば、たとえば、並流法もしくは向流法によるスプレー顆粒化（ディスクもしくはノズルによるスプレー乾燥）およびペレット化（ミキサー、流動床グラニュレーター、ディスクもしくはドラム）またはコンパクティングプロセスは、顔料顆粒の製造方法として好適である。
【０００６】
スプレー乾燥による顆粒化は、バインダーを用いた顔料懸濁液から開始される。適切な方法については、種々の特許に記載されている。水溶性バインダーが主に使用される。その際、（特許文献１）、（特許文献２）、および（特許文献３）では、たとえば、リグニンスルホネート、ホルムアルデヒド縮合物、グルコン酸、および硫酸化ポリグリコールエーテルなどの有機物質が出発原料として使用され、一方、（特許文献４）および（特許文献５）によれば、たとえば、ケイ酸塩およびリン酸塩などの無機塩が出発原料として使用される。また、スプレー顆粒化とペレット化との組合せは、（特許文献６）に記載されている。（特許文献１）および（特許文献２）では、コンパクティングプロセスの使用が排除されている。
【０００７】
（特許文献７）および（特許文献８）には、疎水性親油性添加剤としてポリオルガノシロキサンを用いたスプレー顆粒化が記載されている。記載のアトマイゼーション乾燥機を用いると、一般的には、小さすぎる粒度および多量の微粉画分を生じる。このことは、乾燥機から送出される材料の実質的部分が直接使用可能な顆粒として得られるわけではなく、最初に、微粉画分としてフィルター中に保持し、次に、プロセスに再循環しなければならないことを意味する。疎水化後続処理を行うと、スプレー顆粒化生成物の場合、非常に自由流動性であるがきわめて多量の粉塵を生じる顆粒が得られる。
【０００８】
（特許文献９）には、公知の強力ミキサーを用いた製造運転による低粉塵細顆粒の調製が開示されている。ここでは、水性ディスパージョンを適用することにより、乳化剤および湿潤剤と組み合わせて低含有量のワックスが使用される。一般的には、２０〜５０％超の含水量が得られる。これらの顆粒は、最初に乾燥させてからオーバーサイズおよびアンダーサイズのものと分離しなければならない。
【０００９】
（特許文献１０）には、低粉塵流動性無機顔料顆粒が記載されている。この顆粒は、熱（４０〜６０℃）の作用下で液体になるようにバインダーと混合してからスクリーニング補助手段（圧力）を用いてスクリーンプロセスにより顆粒化されたものである。スループットの約１０〜２０％は、＜０．１ｍｍの微粉画分として得られる。
【００１０】
（特許文献１１）には、低粉塵顔料顆粒が開示されている。この顆粒は、フィルタースラリーから出発して、０．５〜１０％の界面活性物質およびさらに鉱油または可塑化点まで昇温されて液体になるワックスを添加することにより、約５０％の水と５０〜２００℃で混合されたものである。プロセスは、強力ミキサーを用いて行われ、できるかぎり後続の顆粒化および後続の乾燥も行われる。水は、最終生成物中に１０〜１５％の量で存在する。これは、プラスチック中に組み込むには不利である。
【００１１】
他の方法もまた、その用途が限られる。液滴形成のために、スプレー顆粒化は、易流動性（すなわち低粘度）懸濁液の使用を必要とする。したがって、乾燥プロセスでは、繁用流動床乾燥のときよりも多量の水を高圧搾顔料フィルターペーストから蒸発させることが必要である。このため、エネルギーコストが高くなる。事前に仮焼により調製された顔料の場合、スプレー顆粒化は、高いエネルギーコストを要する追加のプロセス工程を意味する。さらに、多かれ少なかれある量の微粉材料がスプレー顆粒化時に粉塵フィルター中に得られ、これを製造に再循環しなければならない。
【００１２】
（特許文献１２）には、流動床中における顆粒化助剤を用いた顔料の顆粒化が記載されている。この場合、乾燥顔料粉末に水をスプレーする。
【００１３】
ペレット化もまた、ほとんどの場合、欠点を有する。それは、顔料粉末から出発して、流動床プロセスによりまたはディスク顆粒化およびドラム顆粒化により、高乱流ミキサーを用いて行うことが可能である。これらのプロセスのすべてに共通することは、バインダー（一般的には水）の必要量が多い点である。その結果、追加のプロセス工程として乾燥を後続的に行わなければならない。この場合もまた、とくに、粉末の量に対して利用可能なバインダーが不十分な場合、さまざまなサイズの顆粒が得られたり、または実際の分布が最適でなかったりする。その場合、特定量の顆粒は大きすぎる可能性があり、他方では、過度に小さい（したがって依然として粉塵状態の）画分が存在する。したがって、オーバーサイズおよびアンダーサイズのものを再循環させながら形成された顆粒を分級することが必要とされる。
【００１４】
ディスク顆粒化では、広い粒度範囲の顆粒が得られる。大きすぎる粒子の不十分な分散性に起因してこれが望ましくない場合、徹底的監視により顆粒化プロセスを人的に監視しなければならず、しかも核の量を手動制御することにより顆粒製造を最適化しなければならない。この場合もまた、通常、オーバーサイズおよびアンダーサイズのものを再循環させながら分級が行われる。
【００１５】
（特許文献１３）には、無機顔料顆粒でアスファルトを着色する方法が開示されている。この場合、バインダーとして油が使用される。これは、単純な顆粒化プロセスである。
【００１６】
（特許文献１４）および（特許文献１５）には、１種以上の助剤と混合し、コンパクティングし、細粒化などのさらなる後続の工程にかけ、粗大材料および／または微粉材料のスクリーニングおよび再循環を行うことにより、乾燥顔料（たとえば完成材料）から得られる無機顔料顆粒が記載されている。コンパクティング工程では、０．１〜５０ｋＮ／ｃｍのニップ力でコンパクティングが行われる。安定性の増大にまたは処理時の補助手段として役立つ追加の層により、得られた顆粒を包囲することが可能である。
【００１７】
ＤＥ４３３６６１３Ａ１およびＤＥ４３３６６１２Ａ１には、バインダーと混合し、コンパクティングし、スクリーングラニュレーターによる破砕などのさらなる後続の工程にかけ、続いて回転ディスクまたは回転ドラムを用いてペレット化することにより、乾燥顔料（たとえば完成材料）から得られる無機顔料顆粒が記載されている。コンパクティング工程では、０．１〜１５ｋＮ／ｃｍのニップ力でコンパクティングが行われる。
【００１８】
（特許文献１４）、（特許文献１５）、（特許文献１６）、および（特許文献１７）の教示に従って調製される顆粒は、第１のプロセス工程で顔料粉末に添加される１種もしくは複数種の助剤だけを含む。顆粒粒子が追加の層で包まれる場合でさえも、それらは、第１のプロセス工程で顔料粉末に添加される１種もしくは複数種の助剤だけを内部に含む。顆粒粒子は、顔料と１種もしくは複数種の助剤との均一混合物をそれらの内部に含む。しかしながら、ある適用媒体では製品特性を改良する非常に良好な分散性をもたらす助剤であっても、他の適用媒体では効果がはるかに少ないこともあり、特定の状況では、不相溶性が観測される可能性さえもあることが知られている。その際、たとえば、強疎水性助剤は、プラスチック中またはアスファルト中に組み込む場合には有利でありうるが、水性エマルジョンペイント中に組み込む場合または水性スラリーの調製時には、顆粒が水によりごくわずかに湿潤されるにすぎないので、困難を生じる。このため、（特許文献１５）、（特許文献１６）、および（特許文献１７）の教示に従って調製される顆粒は、すべての適用媒体に同時に同程度に好適であるわけではない。したがって、調製時、すべての適用媒体でできるかぎり良好な処理適性を与えうる複数の助剤を添加することが必要であろう。これは、経済的観点からみて、あまり得策ではなく、さらに、複数の異なる添加剤は、相互不相容性を生じる可能性がある。（特許文献１５）、（特許文献１６）、または（特許文献１７）の教示に従って顔料混合物から顆粒を調製した場合、これらの顆粒化プロセスのさらなる欠点が見いだされる。最初に、異なる顔料の混合物を調製し、次に、それらをバインダーおよび他の助剤と混合し、そしてさらに処理することが必要である。
【特許文献１】ＤＥ３６１９３６３Ａ１
【特許文献２】ＥＰ０２６８６４５Ａ１
【特許文献３】ＥＰ０３６５０４６Ａ１
【特許文献４】ＤＥ３９１８６９４Ａ１
【特許文献５】米国特許第５，２１５，５８３Ａ１号明細書
【特許文献６】ＥＰ０５０７０４６Ａ１
【特許文献７】ＥＰ０２５７４２３Ａ１
【特許文献８】ＤＥ３８４１８４８Ａ１
【特許文献９】ＥＰ０４２４８９６Ａ１
【特許文献１０】ＤＥ３１３２３０３Ａ１
【特許文献１１】ＥＰ０１４４９４０Ａ１
【特許文献１２】ＤＥ２８４４７１０Ａ１
【特許文献１３】ＤＥ４２１４１９５Ａ１
【特許文献１４】ＤＥ１９６３８０４２Ａ１
【特許文献１５】ＤＥ１９６４９７５６Ａ１
【特許文献１６】ＤＥ４３３６６１３Ａ１
【特許文献１７】ＤＥ４３３６６１２Ａ１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
したがって、本発明の目的は、無機顔料または有機顔料に適用したときにコンパクティング顆粒化のこれまでに報告されている欠点を回避するとともにさまざまな適用媒体中で良好な分散性を備えた十分に安定で計量可能な低粉塵顆粒を提供する方法を提供することであった。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
この目的は、プレッシングまたはブリケッティングされたコアと顆粒化により適用された少なくとも１層の外層とからなる顔料顆粒により達成された。ただし、
ａ）前記コアは、少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物と少なくとも１種の助剤とを含み、
ｂ）顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層は、少なくとも１種の（場合によりプレッシングまたはブリケッティングされた）有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を含有し、かつ顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層は、いずれの場合も、少なくとも１種の助剤を含有し、
ｃ）顆粒化により適用された１層の前記外層中または顆粒化により適用された複数層の前記外層中には、
１）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在するか、あるいは
２）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
３）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在しかつプレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
４）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中のものと同一の１種の有機顔料もしくは無機顔料または同一の複数種の有機顔料もしくは無機顔料が同一の助剤と共に存在するが、その場合、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層中の顔料の少なくとも１種は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない。
【００２１】
このようにすれば、後続の適用媒体に依存せずに、均一なプレッシングされたコア画分またはブリケッティングされたコア画分を常に使用しうるので、プレス顆粒およびブリケット顆粒を改良して調製プロセスを実質的に最適化することが可能である。この均一なコア画分は、好適な容器中に充填して一時的に貯蔵したり後続のさらなる処理が行われる場所に輸送したりすることが可能である。さらなる処理では、少なくとも１種の顔料粉末を含む少なくとも１層の外層が、顆粒化によりさらなるプロセス工程で均一なコア画分に適用される。コア画分を構成する顔料粉末と顆粒化により適用される外層を構成する顔料粉末とは、必ずしも同一である必要はない。このことは、顔料混合物から顆粒を調製するうえでとくに有利である。なぜなら、それぞれの顔料の前混合を行わずにすますことが可能になるからである。その場合、たとえば、赤色酸化鉄顔料と黄色酸化鉄顔料とを混合することにより、種々の橙色色調を作成することが可能であり、または黄色酸化鉄顔料とフタロシアニンブルー顔料とを混合することにより、種々の緑色色調を作成することが可能である。したがって、橙色酸化鉄顆粒を調製する場合、顆粒化により赤色酸化鉄顔料を添加することにより赤色酸化鉄顔料をコンパクティングされた黄色酸化鉄顔料（コア画分）に外層として適用するか、または顆粒化により黄色酸化鉄顔料を添加することにより黄色酸化鉄顔料を、コンパクティング化赤色酸化鉄顔料（コア画分）に外層として適用するかのいずれかが可能である。図１は、この原理を例示したものである。それは、コンパクティングされ続いてローリングされた黄色酸化鉄顔料（図１中で「Ａ」と記されたコア画分）に顆粒化により外層（図１中で「Ｂ」と記された部分）として赤色酸化鉄顔料が適用された橙色酸化鉄顆粒の光学顕微鏡写真を示している。光学顕微鏡写真を作成するために、顆粒粒子を樹脂中にキャスティングして粉砕した。
【００２２】
本発明に係る多段階法の場合に重要なことは、第１の工程で、１種もしくは複数種の助剤を１種以上の有機顔料粉末または無機顔料粉末に添加することにより、十分な凝集性の均一材料を作製することである。一般的には、この目的のためにミキサーが使用されるが、それぞれの場合において、ミルの使用が有利なこともある。次に、第２の工程で、プレッシングまたはブリケッティングを１回または複数回行う。コア画分は、たとえばスクリーン顆粒化などの細粒化工程により作製され、場合により分離工程により単離され、そしてラウンディングまたはコーティングを施すことが可能である。しかしながら、細粒化工程で得られた粉末は顆粒化によりコア画分に直接適用しうるので、コア画分を単離するための分離工程は、絶対に不可欠であるというわけではない。本発明に係る方法における実質的なプロセス工程は、１種以上の有機顔料もしくは無機顔料または顔料混合物を添加して行われる後続のローリングである。この場合、１種もしくは複数種の顔料または顔料混合物は、添加前または添加中に１種以上の助剤と混合され、そのうえ少なくとも１層の外層が顆粒化により適用されるようにする。顆粒化による外層の適用は、流動床中または流体床中で行うことが可能である。使用される１種もしくは複数種の助剤は、それぞれの適用媒体中でできるかぎり良好な処理適性を与えうるものでなければならない。
【００２３】
本発明に係る方法のさらなる利点は、とくに、乾燥され、場合によりミリングされた顔料粉末から開始しうることである。このことは、とくに、顔料が、たとえば黒色酸化鉄または黄色酸化鉄の仮焼による赤色酸化鉄の調製などの乾式合成により調製される場合、とりわけ経済的である。スプレー顆粒化では、たとえば、スラリーのさらなる調製およびその後の追加の乾燥工程が必要である。さらに、スラリーの調製に使用された水の蒸発による除去は、非常にエネルギーを消費する。
【００２４】
使用される無機顔料は、好ましくは、酸化鉄顔料、二酸化チタン顔料、酸化クロム顔料、酸化亜鉛顔料、およびルチル混合相顔料、ならびにカーボンブラック（炭素顔料）である。使用される有機顔料は、好ましくは、アゾ顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、およびペリレン顔料、ならびにインジゴイド類である。好ましくは無機顔料が使用される。しかしながら、充填剤を使用することも可能である。
【００２５】
無機物質および有機物質はいずれも、助剤として使用可能である。
【００２６】
水、塩（リン酸塩、ホスホン酸塩、炭酸塩、硫酸塩、スルホン酸塩、ケイ酸塩、アルミン酸塩、ホウ酸塩、チタン酸塩、ギ酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩、酒石酸塩、ステアリン酸塩、酢酸塩からなる群から選択される）、多糖類、セルロース誘導体（たとえば、好ましくは、セルロースエーテルもしくはセルロースエステル）、ホスホノカルボン酸、変性シラン、シリコーン油、生物栽培由来の油（好ましくは、ナタネ油、ダイズ油、トウモロコシ油、オリーブ油、ヤシ油、ヒマワリ油）、精製パラフィン系および／もしくはナフテン系鉱油、合成調製油、アルキルフェノール、グリコール、ポリエーテル、ポリグリコール、ポリグリコール誘導体、エチレンオキシド−プロピレンオキシドコポリマー、タンパク質／脂肪酸縮合物、アルキルベンゼンスルホネート、アルキルナフタレンスルホネート、リグニンスルホネート、硫酸化ポリグリコールエーテル、メラミン／ホルムアルデヒド縮合物、ナフタレン／ホルムアルデヒド縮合物、グルコン酸、ポリアクリレート、ポリカルボキシレートエーテル、ポリヒドロキシ化合物、ポリヒドロキシアミノ化合物、またはそれらの溶液もしくは混合物もしくは懸濁液もしくはエマルジョンが、好ましくは、助剤として使用される。
【００２７】
本発明の枠内では、乳化剤、湿潤剤、および分散剤もまた、助剤であるとみなされる。
【００２８】
好ましくは、水系を含む建築材料（たとえば、コンクリートなど）に使用される乳化剤としては、７〜４０、特に７〜１８のＨＬＢ値を有し、かつアルキル基またはアクリル基と、親水性の中間基および末端基（たとえば、アミド、アミン、エーテル、ヒドロキシル、カルボキシレート、スルフェート、スルホネート、ホスフェート、ホスホネート、アミン塩、ポリエーテル、ポリアミド、またはポリホスフェート）と、を含有する乳化剤が好適である。物質は、そのＨＬＢ値に応じて、単独でまたは組み合わせて使用することが可能である。
【００２９】
好ましくは、アルキルベンゼンスルホネート、脂肪族アルコールスルフェート、脂肪族アルコールエーテルスルフェート、脂肪族アルコールエトキシレート、アルキルフェノールエトキシレート、分枝状および／もしくは直鎖状のアルカンスルホネートまたはオレフィンスルホネート、分枝状および／もしくは直鎖状のアルカンスルフェートまたはオレフィンスルフェート、ならびにスルホスクシネートが、湿潤剤として好適である。
【００３０】
好ましくは、リグニンスルホネート、メラミンスルホネート、ナフタレンスルホネート、石鹸、金属石鹸、ポリビニルアルコール、ポリビニルスルフェート、ポリアクリルアミド、ポリアクリレート、ポリカルボキシレートエーテル、中鎖および長鎖のアルカンスルフェートまたはアルカンスルホネートまたはアルカンスルホスクシネート、ならびに中鎖および長鎖のアルカンホスフェートまたはアルカンホスホネートが、分散剤として使用される。
【００３１】
助剤は、好ましくは、さらなる添加剤（たとえば、消泡剤、保持助剤、または芳香剤など）と組み合わせて使用することが可能である。
【００３２】
また、顔料顆粒の重量を基準にして０．０１〜１重量％の濃度の保存剤を、好ましくは混合時に、顔料顆粒に添加することも可能である。例としては、ホルムアルデヒド脱離性化合物、フェノール系化合物、またはイソチアゾリノン調製物が挙げられうる。
【００３３】
顔料顆粒は、顔料の全量を基準にして、好ましくは０．００１〜１０重量％、とくに好ましくは０．０１〜５重量％、なかでもとくに好ましくは０．１〜５重量％の全量で助剤を含有する。
【００３４】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、いずれの場合も無機顔料またはいずれの場合も有機顔料を含有する。
【００３５】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の顔料を含有するが、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層は、ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコア中のものと量またはタイプが異なる助剤を含有する。
【００３６】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない。
【００３７】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、いずれの場合も複数種の無機顔料および／またはいずれの場合も複数種の有機顔料を含有する。
【００３８】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の有機顔料または無機顔料を含有するが、量またはタイプがコアと異なる少なくとも１種の助剤を含有する。
【００３９】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の有機顔料および／または無機顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない。
【００４０】
好ましくは、ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層を形成する１種もしくは複数種の顔料は、合計で、ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアの重量を基準にして同重量の４倍以下、好ましくは同一重量以下である。
【００４１】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアは、好ましくは、ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層中の助剤以外の助剤を含有する。
【００４２】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアは、好ましくは、１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされる。
【００４３】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、いずれの場合も１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされる。
【００４４】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層のうち最外層だけが、１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることが好ましい。
【００４５】
好ましくは、無機顔料顆粒は、０．３〜４．０ｇ／ｃｍ３の範囲内、好ましくは０．５〜２．０ｇ／ｃｍ３の範囲内の嵩密度を有し、カーボンブラックまたは有機顔料を含有する顔料顆粒は、好ましくは０．１〜２．５ｇ／ｃｍ３の範囲内の嵩密度を有する。
【００４６】
好ましくは、顔料顆粒の少なくとも８５％は、８０〜３０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の粒度を有する。
【００４７】
好ましくは、顔料顆粒は、４％重量未満、好ましくは２重量％未満の残留水含量を有する。本発明の枠内では、残留水とは、残留湿分を意味するものと解釈される。
【００４８】
顔料顆粒は、好ましくは、保存剤、消泡剤、保持助剤、沈降防止剤、および／または芳香剤をさらに含有する。
【００４９】
本発明はまた、
ａ）１種以上の有機顔料または無機顔料を１種以上の助剤と混合し、
ｂ）スキャブ（ｓｃａｂ）を得るために、この混合物を少なくとも１回のプレッシング工程またはブリケッティング工程に付し、
ｃ）上記スキャブを少なくとも１回の工程で細粒化して核および粉末を与え、
ｄ１）核を粉末から分離し、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超の画分をコア画分として用い、場合により、
（ｉ）ラウンディング工程に付し、かつ／または
（ｉｉ）１種以上の助剤でコーティングし、
工程ｄ１（ｉｉ）をｄ１（ｉ）の前に行うことも可能であるか、または両方の工程を同時に行うことが可能であり、得られた生成物は、製造プロセスに残存させるが、他の画分は、プロセスから除去するかもしくは再循環させ、または
ｄ２）核をコア画分として用い、細粒化時に形成された粉末を後続のローリングによる顆粒化によりこのコア画分に完全に適用し、場合により、１種以上の助剤を添加し、得られたかつ顆粒化により完全に適用された生成物を１種以上の助剤でコーティングすることが可能であり、
ｅ）そして１種以上の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を添加して得られた生成物に少なくとも１層の外層を後続のローリングによる顆粒化により適用し、
後続的にローリングされた顆粒を得るために、
（ｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を１種以上の助剤とあらかじめ混合しておき、かつ／あるいは
（ｉｉ）後続のローリング時に１種以上の助剤を添加し、かつ／あるいは
（ｉｉｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料または有機顔料もしくは無機顔料の混合物、および少なくとも１種の助剤を１回以上のプレッシング工程またはブリケッティング工程にあらかじめ付しておき、
ｆ）場合により、このように後続的にローリングされた顆粒を助剤で１回または複数回コーティングする、
ことを特徴とする顔料顆粒の調製方法に関する。
【００５０】
プレッシング時またはブリケッティング時（コンパクティング時、工程ｂ））、重要な特徴は、ロール幅１ｃｍあたりのプレス力（ｋＮ）（ニップ力）である。ロール間コンパクティング時、プレス領域を規定できず、したがって、圧力（ｋＮ／ｃｍ２）を計算できないので、プレス力の線形伝達を仮定する。
【００５１】
好ましくは、プレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）は、０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、好ましくは０．１〜２０ｋＮ／ｃｍのニップ力で、ロールプレスまたはマトリックスプレスを用いて行われる。
【００５２】
複数回のプレッシング工程またはブリケッティング工程を行う場合、同一のもしくは異なるニップ力を使用することが可能である。異なるニップ力の使用は、たとえば、有機顔料および／または無機顔料が非常に低い嵩密度を有することに起因して、第１のプレッシング工程またはブリケッティング工程で予備コンパクションを行う場合、とくに有利である。
【００５３】
好ましくは、複数回のプレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）を連続して逐次的に行い、同一のもしくは異なるプレッシングユニットまたはブリケッティングユニットを使用し、０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、好ましくは０．１〜２０ｋＮ／ｃｍの範囲内の同一のもしくは異なるニップ力でプレッシング工程またはブリケッティング工程を行う。
【００５４】
好ましくは、弱いニップ力でコンパクティングを行う。使用されるニップ力は、一般に好ましくは、市販の装置の低領域内である。市販の装置は、たとえば、ドイツ国ラインガルテンのベペックス（Ｂｅｐｅｘ ＧｍｂＨ，Ｌｅｉｎｇａｒｔｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）製のファルマパクター（Ｐｈａｒｍａｐａｋｔｏｒ）２００／５０である。
【００５５】
工程ｃ）の細粒化は、クラッシャー、歯付きロール、摩擦装置を備えたロール、または材料をシーブに通して押圧するスクリーングラニュレーターもしくはスクリーン型ミル（いわゆる粗グラインダー）などのあらゆる市販の細粒化ユニットを用いて行うことが可能である。ローターは、一般に知られているように、０．０５ｍ／秒〜１０ｍ／秒、好ましくは０．３〜５ｍ／秒の周速度で、回転または揺動する。ローターと、スクリーンまたは有孔ディスクとの距離は、０．１〜１５ｍｍ、好ましくは０．１〜５ｍｍ、とくに好ましくは１〜２ｍｍである。
【００５６】
好ましくは、工程ｃ）の細粒化は、０．５〜４ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブを細粒化ユニットとして用いて行われる。
【００５７】
特定の状況下では、細粒化工程ｃ）を逐次的に数回行うことが有利である。この目的のために、複数のスクリーングラニュレーターまたはスクリーン型ミル（好ましくは、異なるメッシュサイズのシーブを有する）を直列に接続することが可能である。
【００５８】
好ましくは、シーブを用いた複数回の細粒化工程ｃ）を連続して逐次的に行い、異なるメッシュサイズのシーブを使用し、最後の細粒化工程で、０．５〜４ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブを使用する。
【００５９】
複数回の細粒化工程ｃ）を連続して逐次的に行う場合、異なる細粒化ユニットを相互に組み合わせることも可能である。したがって、たとえば、スクリーングラニュレーターまたはスクリーン型ミルの使用前に、ロールまたはジョークラッシャーを用いたスキャブの粗粒化を最初に行うことが可能である。とくに、それにより細粒化生成物の粒度分布に影響を及ぼすことが可能である。好ましくは、異なる細粒化ユニットを用いて、複数回の細粒化工程ｃ）を連続して逐次的に行う。
【００６０】
工程ｃ）の細粒化の前に、ｂ）から得られたスキャブを好ましくは２つの画分に分離し、粒子の少なくとも８５％が５００μｍ超、好ましくは６００μｍ超である粗粉画分を工程ｃ）に供給して１回以上の工程で細粒化し、微粉画分を工程ｃ）から得られた核および粉末とは別にまたはそれらと一緒に工程ｄ１）に供給し、工程ｄ１）で再び２つ以上の画分に分離するようにして、コア画分を形成する。
【００６１】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末を工程ｄ１）で好ましくは２つの画分に分離し、８０μｍ未満、好ましくは１００μｍ未満、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ未満の微粉画分を除去するかまたはプロセスに再循環し、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ超の粗粉画分をプロセスでさらに変換されるコア画分として用いる。
【００６２】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末を、工程ｄ１）で好ましくは３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内、なかでもとくに好ましくは２５０〜１０００μｍの範囲内の中粉画分をプロセスでさらに変換されるコア画分として用い、場合によりラウンディング工程に付しかつ／またはさらにコーティングする。ラウンディング工程ｄ１（ｉ）は、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中もしくは回転ドラム（ペレッティングドラム）中で、スクリーンユニット中で、または流動床中もしくは流体床中で行われる。この場合、粉塵画分は、吸引により除去可能であるか、または流動床中で空気を用いて排出可能である。粉塵画分は、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。
【００６３】
工程ｃ）の細粒化の後で、微粉画分の除去を省略することも可能である（工程ｄ２）。その代わりに、細粒化工程ｃ）で形成された核を、細粒化工程で形成された粉末が後続のローリングによる顆粒化により完全に適用されるコア画分として用いる。ｄ２）に規定される後続のローリング工程は、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。場合により、その後、１種以上の助剤でコーティングを行うことも可能である。
【００６４】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは２つの画分に分離し、微粉画分または粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の画分を工程ｅ）に供給する。
【００６５】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の中粉画分を工程ｅ）に供給する。
【００６６】
後続のペレット化工程ｅ）では、１種以上の助剤とあらかじめ混合された１種以上の有機顔料もしくは無機顔料または有機顔料および／もしくは無機顔料の混合物を、上に記載のプロセス工程から得られた生成物に添加して、後続のローリングによる顆粒化により適用する。ｅ）に規定される後続のローリングは、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。使用される１種もしくは複数種の助剤は、所望の適用媒体中で良好な処理適性を与えうるように選択される。したがって、プロセス工程ｅ）で使用される１種もしくは複数種の助剤は、プロセス工程ａ）で添加された１種もしくは複数種の助剤と必ずしも同一である必要はない。同じことが、有機顔料または無機顔料にもあてはまる。プロセス工程ｅ）では、プロセス工程ａ）のものとは異なる１種もしくは複数種の顔料または顔料混合物を使用することが断然有利なこともある。複数種の顔料をプロセス工程ｅ）で使用する場合、それらを逐次的に添加するかまたは混合物を顔料からあらかじめ調製しておいてこの混合物を工程ｅ）で添加するかは重要でない。また、最初に顔料混合物を調製し、次に、これを１種以上の助剤と混合することにより、または最初に１種以上の顔料を１種以上の助剤と混合し、最後にすでに１種もしくは複数種の助剤と混合されている顔料を混合することにより、１種以上の助剤を含有する顔料混合物を調製するかも重要でない。
【００６７】
好ましくは、工程ｅ）で添加される有機顔料および／または無機顔料は、合計で、工程ｅ）で使用されるコア画分の重量を基準にして同重量の４倍以下、好ましくは同一重量以下である。
【００６８】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料は、好ましくは、プロセス工程ａ）で使用される有機顔料および／または無機顔料と異なる。
【００６９】
工程ｅ）では、好ましくは、有機顔料または無機顔料が添加される。
【００７０】
工程ｅでは、好ましくは、複数種の有機顔料および／または無機顔料が逐次的に添加される。
【００７１】
工程ｅ）では、特に、複数種の有機顔料および／または無機顔料が添加され、これらは、あらかじめ相互に混合されたものである。
【００７２】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料は、好ましくは、単独でまたは１種以上の助剤との混合物としてあらかじめ混合されたものである。
【００７３】
好ましくは工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を２つの画分に分離し、粒子が８０μｍ超、好ましくは２５０μｍ超である画分だけを工程ｆ）に供給し、微粉画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００７４】
好ましくは工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を３つの画分に分離し、粒子の少なくとも８５％が８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超であるかまたは８０〜３０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内である画分だけを工程ｆ）に供給し、他の画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００７５】
好ましくは、１回以上の乾燥工程をさらに行う。
【００７６】
調製方法の一般的な説明
工程ａ）に記載されている有機顔料または無機顔料と１種以上の助剤との混合は、従来のミキサー中で行うことが可能である。ユニットの数およびユニットのタイプは、当業者に公知である。それぞれの場合において、混合プロセスにミルを使用することが有利なこともある。同じことが、プロセス工程ｅ）で使用される顔料と１種もしくは複数種の助剤との混合物の調製にもあてはまる。
【００７７】
工程ｃ）の細粒化の前に、ｂ）から得られたスキャブを好ましくは２つの画分に分離し（中間工程ｘ）、粒子の少なくとも８５％が５００μｍ超、好ましくは６００μｍ超である粗粉画分を工程ｃ）に供給して１回以上の工程で細粒化するようにし、微粉画分を工程ｃ）から得られた核および粉末とは別にまたはそれらと一緒に工程ｄ１）に供給して工程ｄ１）で再び２つ以上の画分に分離するようにして、コア画分を形成する。
【００７８】
好ましくは、中間工程ｘ）から得られた粗粉画分だけを工程ｃ）で細粒化し、中間工程ｘ）から得られた微粉画分は、工程ｄ１）で２つ以上の画分に分離される。
【００７９】
中間工程ｘ）は、好ましくは、分級またはスクリーニング（機械的分離）により行うことが可能である。好ましくは、たとえば、ドラムスクリーン、揺動スクリーン、および振動スクリーンなどのスクリーンが使用される。
【００８０】
好ましくは、細粒化生成物の核および粉末を工程ｄ１）で２つの画分に分離し、８０μｍ未満、好ましくは１００μｍ未満、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ未満の画分を除去するかまたはプロセスに再循環し、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ超の画分をコア画分として用いる。微粉画分の量は、好ましくは１０〜５０重量％、とくに好ましくは１０〜３０重量％である。微粉画分は、プロセスから取り出して、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。プロセス中に残存する画分は、コア画分として機能し、場合により、さらなる工程ｄ１（ｉ）でラウンディングされ、かつ／または工程ｄ１（ｉｉ）で１種以上の助剤でコーティングされる。
【００８１】
とくに好ましくは、細粒化生成物の核および粉末を工程ｄ１）で３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分をプロセスから除去するかまたはプロセスに再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、とくに好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内、なかでもとくに好ましくは２５０〜１０００μｍの範囲内の中粉画分をコア画分として用いる。微粉画分および粗粉画分の量は、好ましくは１０〜５０重量％、とくに好ましくは１０〜３０重量％である。微粉画分および粗粉画分は、プロセスから取り出して、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。プロセス中に残存する画分は、コア画分として機能し、場合により、さらなる工程ｄ１（ｉ）でラウンディングされ、かつ／または工程ｄ１（ｉｉ）で１種以上の助剤でコーティングされる。
【００８２】
ｄ１）のラウンディング工程は、粉塵画分を除去しながら行うことが可能である。ラウンディング工程ｄ１（ｉ）は、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中もしくは回転ドラム（ペレッティングドラム）中で、スクリーンユニット中で、または流動床中もしくは流体床中で行うことが可能である。この場合、粉塵画分は、吸引により除去可能であるか、または流動床中で空気を用いて排出可能である。粉塵画分は、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。
【００８３】
とくに好ましくは、工程ｄ２）で複数の画分に分離することなく、工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核をコア画分として用い、工程ｃ）から得られた細粒化生成物の粉末を後続のローリングによる顆粒化によりコア画分に完全に適用し、場合により、１種以上の助剤を添加し、得られた完全顆粒化生成物を１種以上の助剤でコーティングすることが可能である。
【００８４】
ｄ２）に規定される細粒化生成物の後続のローリングおよび完全顆粒化は、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、またはコーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。
【００８５】
プロセス工程ｅ）の前に、所望の粒度画分を生成物ストリームから分離するさらなる中間工程ｙ）を行うことが有利なこともある。好ましくは、８０〜２０００μｍの範囲内、なかでもとくに好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の画分だけをプロセス工程ｅ）に供給し、微粉画分および／または粗粉画分は、プロセスから除去するまたはプロセスに再循環させる。工程ｃ）から得られた細粒化生成物を工程ｄ２）に供給する場合、中間工程ｙ）が有利である可能性がある。
【００８６】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは２つの画分に分離し、微粉画分または粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の画分を工程ｅ）に供給する。
【００８７】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の中粉画分を工程ｅ）に供給する。
【００８８】
中間工程ｙ）は、好ましくは、分級またはスクリーニング（機械的分離）により行うことが可能である。好ましくは、たとえば、ドラムスクリーン、揺動スクリーン、および／または振動スクリーンなどのスクリーンが使用される。
【００８９】
ｅ）に規定される後続のローリングは、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、またはコーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。
【００９０】
プロセス工程ｅ）で使用される有機顔料または無機顔料は、工程ａ）に記載の有機顔料または無機顔料と同一である必要があるかまたはその必要はない。混合色の作成時、異なる顔料の選択は、とりわけ有利である。
【００９１】
工程ｅ）の後に得られた顆粒は、好ましくは、工程ｆ）において１種以上の助剤で１回または複数回コーティングすることも可能である。
【００９２】
顔料顆粒のコーティングは、安定性の増大にまたは処理時の補助手段として役立つ。この層は、無機塩溶液、ポリオールもしくはポリエーテルワックス、ポリカルボキシレート、ポリカルボキシレートエーテル、またはセルロース誘導体（好ましくはカルボキシメチルセルロース）を適用することにより作製可能である。
【００９３】
プロセス工程ｅ）の後、所望の粒度画分を得られた顆粒から分離するさらなる中間工程ｚ）を行うことが有利なこともある。好ましくは、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超の画分、または８０〜３０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜２５００μｍの範囲内、とくに好ましくは２５０〜１５００μｍの範囲内の画分を分離し、工程ｆ）に供給する。オーバーサイズおよび／またはアンダーサイズのものをプロセスから除去するかまたは再循環させることが可能である。場合により、工程ｆ）の後にも中間工程ｚ）を行うことが有利なこともある。
【００９４】
好ましくは、工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を２つの画分に分離し、粒子が８０μｍ超、特に２５０μｍ超である画分だけを工程ｆ）に供給し、微粉画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００９５】
好ましくは、工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を３つの画分に分離し、粒子の少なくとも８５％が８０μｍ超、特に１００μｍ超であるかまたは８０〜３０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内である画分だけを工程ｆ）に供給し、他の画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００９６】
中間工程ｚ）は、好ましくは、分級またはスクリーニング（機械的分離）により行うことが可能である。好ましくは、たとえば、ドラムスクリーン、揺動スクリーン、および／または振動スクリーンなどのスクリーンが使用される。
【００９７】
分離されたオーバーサイズおよび／またはアンダーサイズのものをプロセスに再循環させる処理は、種々の時点で行うことが可能である。それは、とくに、どの助剤を添加するか、全プロセスに１種以上の顔料を使用するか、ならびにオーバーサイズおよびアンダーサイズのものを再循環させることを介する助剤または顔料の混合が望ましいか否かに依存する。しかしながら、当業者であれば、本出願に理想的でありかつ分離されたオーバーサイズおよび／またはアンダーサイズのものを再循環させることがとくに有利である本発明に係る方法におけるプロセス工程は、間違いなくわかるであろう。オーバーサイズのものを再循環させる場合、分離後かつ再循環前に細粒化すれば、有利である可能性がある。
【００９８】
本発明に係る方法は、無機顔料および／または有機顔料だけでなく充填剤にも適用可能である。
【００９９】
本発明はまた、コンクリート、セメントモルタル、レンダー（ｒｅｎｄｅｒ）、およびアスファルトなどの建築材料を着色するための、ならびに仕上げ材、プラスチック、およびカラーペーストなどの有機媒体を着色するための、ならびにエマルジョンペイントおよびスラリーを調製するための、顔料顆粒の使用に関する。
【０１００】
顔料顆粒は、好ましくは、セメントを基準にしてまたはアスファルトの場合には全混合材料を基準にして０．１〜１０重量％の量で建築材料と混合される。
【０１０１】
顔料顆粒は、好ましくは、最初に水中に懸濁させ、次に建築材料と混合される。
【０１０２】
顔料顆粒は、好ましくは、有機媒体と混合される。
【０１０３】
有機媒体は、好ましくは、プラスチックである。
【０１０４】
プラスチックは、好ましくは、熱可塑性材料、熱硬化性プラスチック、および／またはエラストマーである。
【０１０５】
顔料顆粒は、好ましくは、液状プラスチックと混合される。
【０１０６】
有機媒体は、好ましくは、ゴム弾性を有するポリマーである。
【０１０７】
有機媒体は、好ましくは、粉末コーティング材料である。
【０１０８】
顔料顆粒は、好ましくは、エマルジョンペイントと混合される。
【０１０９】
本発明の主題は、それぞれの特許請求の範囲の主題からだけでなく、それぞれの特許請求の範囲の相互の組合せからも生じる。同じことが、明細書に開示されているすべてのパラメーターおよびそれらの任意の所望の組合せにもあてはまる。
【０１１０】
以下の実施例を参照しながら本発明についてさらに詳細に説明するが、それにより本発明をなんら限定しようとするものではない。
［実施例］
【０１１１】
Ｉ．使用した測定方法の説明
Ａ．建築材料に対する分散性の決定
白色セメントを用いて作製された以下のデータを有するプリズムを比色測定することにより、建築材料に対する分散性の決定をセメントモルタルで行う：
【０１１２】
セメント−ケイ砂比 １：４、水−セメント値 ０．３５、セメントを基準にした顔料着色レベル １．２％、使用したミキサー ベルリンのＲＫトニ・テクニック（ＲＫ Ｔｏｎｉ Ｔｅｃｈｎｉｋ，Ｂｅｒｌｉｎ）製、５Ｌミキシングボウル付き、デザイン１５５１、速度１４０ｒｐｍ、バッチ ５００ｇのセメント。
【０１１３】
４０ｓ、５５ｓ、７０ｓ、８５ｓ、および１００ｓの混合時間の後、いずれの場合も混合物の（３００ｇ）のサンプルを採取し、それから試験試料（５×１０×２．５ｃｍ）を加圧下（プレス力 １１４ｋＮ、２秒間）で作製する。試験試料の硬度：３０℃および相対湿度９５％で２４時間、続いて６０℃で４時間乾燥。石材１個あたり４つの測定点でデータフラッシュ（Ｄａｔａｆｌａｓｈ）（登録商標）２０００データカラー・インターナショナル（Ｄａｔａｃｏｌｏｒ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ）による測色計測定。得られた平均値を参照サンプルの値と比較する。色差ΔＥａｂ＊および色強度（参照サンプル＝１００％）（ＤＩＮ５０３３、ＤＩＮ６１７４）を評価する。本出願の枠内では、ＣＩＥＬＡＢ系から公知のように以下の比色略号および計算式を使用する：
・ａ＊は、赤色−緑色軸に対応し、Δａ＊＝ａ＊（サンプル）−ａ＊（参照）である。
・ｂ＊は、黄色−青色軸に対応し、Δｂ＊＝ｂ＊（サンプル）−ｂ＊（参照）である。
・Ｌ＊は、明度に対応し、ΔＬ＊＝Ｌ＊（サンプル）−Ｌ＊（参照）である。
・ΔＥａｂ＊は、色差に対応し、（ΔＥａｂ＊）２＝（ΔＬ）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２、すなわち、ΔＥａｂ＊＝［（ΔＬ）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２］１／２である。
【０１１４】
％単位の相対色強度については、次式を適用する：
【０１１５】
【数１Ａ】
【数１Ｂ】
ただし、ｒ０＝０．０４およびｒ２＝０．６およびＹは三刺激値（明度）である。
【０１１６】
計算は、ＤＩＮ５３２３４に準拠して行われる。
【０１１７】
参照サンプルと比較して５％までの色差および１．５単位以下の色差ΔＥａｂ＊であるときは、分散性は良好であると記される。
【０１１８】
Ｂ．アスファルトに対する分散性の決定
次の方法に従って、アスファルトに対する分散性の決定を行った：顔料粉末または顔料顆粒をタイプＢ８０の道路建設用ビチューメン（シエルＡＧ（Ｓｈｅｌｌ ＡＧ）製の市販品）および添加剤と一緒に１８０℃で６０秒間にわたり加熱可能な実験用ミキサー（レゴ（Ｒｅｇｏ）ミキサー）中で混合する。マーシャル（Ｍａｒｓｈａｌｌ）（「シェル・ビチューメン・ハンドブック（Ｔｈｅ Ｓｈｅｌｌ Ｂｉｔｕｍｅｎ Ｈａｎｄｂｏｏｋ）」，シェル・ビチューメンＵ．Ｋ．（Ｓｈｅｌｌ Ｂｉｔｕｍｅｎ Ｕ．Ｋ．），１９９０年，２３０−２３２頁）に基づく混合物を用いて試験試料を作製する。赤色値ａ＊（ミノルタ・クロマメーターＩＩ（Ｍｉｎｏｌｔａ Ｃｈｒｏｍａｍｅｔｅｒ ＩＩ）、標準光源Ｃ、ＣＩＥＬＡＢ系、ＤＩＮ５０３３、ＤＩＮ６１７４）を比較することにより、顔料粉末の所定の比較サンプルと比較したときのマーシャル（Ｍａｒｓｈａｌｌ）供試体の色調差を測色評価する。０．５単位未満のａ＊値の差は、肉眼で識別できない。
【０１１９】
Ｃ．プラスチックに対する分散性の決定
ＤＩＮ ＥＮ １３９００−２：顔料および充填剤−分散方法およびプラスチック中への分散性の評価、第２部、色特性および二本ロールミリングによる可塑剤含有ポリビニルクロリド（ＰＶＣ−Ｐ）成形材料中への易分散性の測定、に準拠して、プラスチックに対する分散性の決定を行う。顔料および二酸化チタン白色顔料粉末（トロノックス（Ｔｒｏｎｏｘ）（登録商標）Ｒ−ＦＫ−２；トロノックス（Ｔｒｏｎｏｘ）（登録商標）Ｒ−ＦＫ−２は、トロノックス・インコーポレーテッド（Ｔｒｏｎｏｘ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｅｄ）製の市販品である）を重量比＝１：５で含む明色化混合物の形態で試験対象の顔料または顔料顆粒をミキシングロールミルによりＰＶＣ中に１６０±５℃で分散する。得られたミル練り生地を分割し、次に、半分を室温で圧延による高剪断力に付す。室温で圧延した後の色強度の増大パーセントを示す易分散性ＤＨＰＶＣ−Ｐは、着色顔料の場合の分散性の尺度である。基準として冷間圧延ＰＶＣ練り生地の色強度を１００％に固定し、先に述べた式に従って決定する。次に、
【０１２０】
【数２】
に従って易分散性ＤＨＰＶＣ−Ｐを計算する。ここで、Ｆ熱間圧延サンプルは、熱間圧延試験試料の色強度値であり、Ｆ冷間圧延サンプルは、それに対応する冷間圧延試験試料の色強度値である。先に述べた式を色強度の計算に適用可能であり、プラスチックの試験の場合、ｒ０は０．０５３２５であり、ｒ２は０．６５である。
【０１２１】
プラスチック中への分散性の決定では、熱間圧延ＰＶＣ練り生地と冷間圧延ＰＶＣ練り生地との間の色差ΔＥａｂ＊をさらに決定する。ΔＬ＊、Δａ＊、Δｂ＊を計算するために、先に述べたかつＣＩＥＬＡＢ系から公知の式を適用しうる。この場合、冷間圧延ＰＶＣ練り生地はまた、参照としても用いる。易分散性の顔料または顔料顆粒は、低剪断力ですでに完全に分散されるが、分散が困難な顔料を完全に分散するためには、低温における圧延を助けるべく、より高い剪断力が必要である。したがって、次の点が適用可能である：易分散性が大きいほど、かつ色差ΔＥａｂ＊が小さいほど、容易に顔料を分散しうる。とくに、顆粒の場合、最初に顆粒粒子をばらばらに破壊しなければならず、そうすれば、プラスチック中に分散可能になるので、分散性は非常に重要である。先に述べた試験法において１０％以下の易分散性および１．５単位以下の色差ΔＥａｂ＊であるときには、着色顔料または顆粒化着色顔料のこの分散性は、良好であると記される。
【０１２２】
Ｄ．エマルジョンペイントの分散性の決定
ディゾルバーを用いてエマルジョンペイント中への着色顔料の分散性を決定する。試験媒質は、５５％の顔料体積濃度（顔料／充填剤比 ４０／６０）を有するＰＶＡディスパージョン（ビニルアセテート／ビニルバーサテート）をベースとするエマルジョンペイントである。顔料の組込みの後、最初に、１８０ｇの白色エマルジョンペイントを導入し、次に、攪拌しながら６．０ｇの試験対象の着色顔料を入れる（Ｔｒｏｎｏｘ（登録商標）Ｒ−ＫＢ−２／着色顔料重量比＝５：１；Ｔｒｏｎｏｘ（登録商標）Ｒ−ＫＢ−２は、トロノックス・インコーポレーテッド（Ｔｒｏｎｏｘ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｅｄ）製の市販品である）。ディゾルバーディスク（径４ｃｍ）を用いて、以下の分散条件を設定する：
１０ｍｉｎ １０００ｒｐｍ（２．１ｍ／ｓ）
２０ｍｉｎ ２０００ｒｐｍ（４．２ｍ／ｓ）
１０ｍｉｎ ４５００ｒｐｍ（９．４ｍ／ｓ）
【０１２３】
それぞれの分散時間の後、１５０μｍの湿潤フィルム厚さ（コーティングナイフのギャップ高さ）を有するコートを調製し、室温で乾燥させる。乾燥後、シャープなエッジを有する物品を用いてコート（コーティングフィルム）を剥離除去し、その結果として、非分散顔料粒子が表面上にドットまたはストライプ（スペック）として現れるようにする。レベル１〜５の評価尺度を用いて、顆粒に適用された分散エネルギーを評価する：
レベル１：スペックなし
レベル２：少数のスペック
レベル３：中程度の個数のスペック
レベル４：多数のスペック
レベル５：非常に多くのスペック
【０１２４】
評価レベル１および２の場合のみ、良好な分散性が存在し；レベル３以降は、適用される分散エネルギーに対する評価は、不十分である。
【０１２５】
Ｅ．スラリーの自己可塑化の決定
スラリーの調製時、最初に、３００ｇの水を導入し、７０重量％の固形分含量を有する懸濁液が得られるまで、３．５ｃｍの直径を有するディゾルバーディスクを用いて約１５００ｒｐｍで攪拌しながら、添加剤のさらなる添加を行うことなく（「自己可塑化」）、試験対象の顔料粉末または顔料顆粒を室温で導入する。１００ｒｐｍの速度でブルックフィールド測定スピンドルｎｏ．４を用いてブルックフィールド粘度計によりこの出発スラリーに対して１０００ｍＰａ・ｓ超の粘度値が得られた場合、１０００ｍＰａ・ｓ未満の粘度値に設定されるまで、水を添加することにより５重量％ずつ固形分含量を減少させる。それとは逆に、７０重量％の固形分含量を有する出発スラリーが非常に低い粘度を有する場合、１０００ｍＰａ・ｓ未満の粘度値を常に与えうる最大固形分含量が得られるまで、顔料粉末または顔料顆粒を添加することにより、その固形分含量を５重量％ずつ増大させる。実際の使用時、１０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有するスラリーは問題なく取扱い可能（ポンプ圧送可能、計量可能）であると考えられる。スラリーの調製の２４時間後、１００ｒｐｍの速度でスピンドルｎｏ．４を用いてブルックフィールド粘度計により再び粘度を測定する。１０００ｍＰａ・ｓを超える粘度の増大は、望ましくない。顔料粒子または顔料顆粒からのスラリーの調製時、できるかぎり高い固形分含量とできるかぎり低い粘度とを兼備することが望ましい。したがって、調製されたスラリーができるかぎり高い固形分含量でできるかぎり低い粘度を有するのであれば、顔料顆粒は、スラリーの調製に格別好ましい（「自己可塑化」）。
【０１２６】
Ｆ．流動挙動の決定
ＡＳＴＭ試験Ｄ１２００−８８に準拠して、６ｍｍオリフィスを有する容積１００ｍｌの漏斗を通る流出時間を測定することにより、顔料顆粒の流動挙動を決定する。
【０１２７】
以下の実施例を参照しながら本発明についてさらに詳細に説明するが、これらの実施例により限定を行おうとするものではない。実施例１、３、および５から得られる顆粒は、先行技術に対応するプロセスにより調製されたものであり、比較例として用いる。
【０１２８】
ＩＩ．比較例１
５０ｋｇの赤色酸化鉄バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１６０（ランクセス・ドイチュラントＧｍｂＨ（Ｌａｎｘｅｓｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ）製の市販品）をミキサー中で１．５％のポリプロピレングリコール（約２０００の平均分子量）と１５分間混合した。２００／５０コンパクター（ラインガルテンのベペックス（Ｂｅｐｅｘ，Ｌｅｉｎｇａｒｔｅｎ）製）を用いて約１５ｋＮ（３ｋＮ／ｃｍ）で混合物をプレッシングし、次に、１．２５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャー（スイス国フリブールのフレヴット（Ｆｒｅｗｉｔｔ，Ｆｒｉｂｏｕｒｇ，Ｓｗｉｔｚｅｒｌａｎｄ）製）を用いて細粒化した。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて細粒化生成物をスクリーニングした。オーバーサイズ画分は、約７７％であった。種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例１）。
【０１２９】
比較例１から得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１３０】
ＩＩＩ．実施例２
上に記載のバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１６０をミキサー中で以下の助剤と１５分間混合した：
Ｉ． １．５％のポリプロピレングリコール（約２０００の平均分子量）
ＩＩ． ３．０％のテキサポン（Ｔｅｘａｐｏｎ）（登録商標）８４２（テキサポン（Ｔｅｘａｐｏｎ）（登録商標）８４２は、約３０％の活性物質を含有するナトリウムオクチルホスフェートの水溶液であり、コグニス・ドイチュラントＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ（Ｃｏｇｎｉｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ）製の市販品である）
ＩＩＩ． ３．０％の濃度３０％のポリエチレングリコール水溶液（約２０，０００の平均分子量）
ＩＶ． ２．０％の濃度４５％のアンモニウムリグニンスルホネート水溶液
【０１３１】
いずれの場合も、２５０μｍでスクリーニングされた実施例１から得られた１．０ｋｇの画分を、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、３４ｒｐｍで約３分間ローリングした。いずれの場合も、０．５ｋｇの
ａ）先に述べた混合物Ｉ
ｂ）先に述べた混合物ＩＩ
ｃ）先に述べた混合物ＩＩＩ
ｄ）先に述べた混合物ＩＶ
を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入し、次に、さらに４分間にわたり全サンプルをさらにローリングした（実施例２ａ〜２ｄ）。
【０１３２】
種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、常に互いに同一の粒度で比較するために、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１３３】
実施例２ａ〜２ｄから得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１３４】
表１は、試験したすべての性能特性に関して比較例１および実施例２ａがきわめて類似した挙動を呈することを示している。したがって、コンパクティングされたコアのものと同一の添加剤を含有する外層の顆粒化による直接的な適用の結果として得られた特性において有意な改良は検出できない。
【０１３５】
一方、実施例２ｂ〜２ｄから得られた顆粒は、少なくとも１つの性能特性に関して比較例１および実施例２ａ）よりも優れた実質的利点を示す。たとえば、実施例２ｂから得られたサンプルは、実質的により良好に建築材料中に分散可能である。すなわち、使用した粉末を基準にして９９％の最終色強度が、わずか５５秒後に達成される。比較例１から得られた顆粒は、８５秒間の混合時間の後に９６％の色強度を与えるにすぎず、実施例２ａ）から得られた顆粒は、８５秒間の混合時間の後に９４％の色強度を示すにすぎない。エマルジョンペイント中への組込み時またはスラリーの調製時、実施例２ｂから得られたサンプルは、比較例１および実施例２ａとの実質的な差異を示さない。アスファルト中への分散性は、要件を満たす。
【０１３６】
自己可塑化の場合、実施例２ｃから得られた顆粒は、比較例１および実施例２ａよりも５％高い固形分含量を与えうる。
【０１３７】
建築材料中へのそれらの分散性に関して、実施例２ｄから得られた顆粒は、実施例２ｂから得られたものと同等であり、したがって、比較例１よりも良好であると評価される。しかしながら、スラリー中への組込みでは、実施例２ｄから得られた顆粒は、７５％という非常に高い固形分含量と非常に低い粘度とを兼備しうる。
【０１３８】
ＩＶ．比較例３
５０ｋｇの赤色酸化鉄バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０（ランクセス・ドイチュラントＧｍｂＨ（Ｌａｎｘｅｓｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ）製の市販品）をミキサー中で１．０％のヴァロセル（Ｗａｌｏｃｅｌ）（登録商標）ＣＲＴ３０Ｐ（ヴォルフ・セルロジクスＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ（Ｗｏｌｆｆ Ｃｅｌｌｕｌｏｓｉｃｓ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ）製の市販品）と１５分間混合し、次に、１ｍｍスクリーンインサートを有するバウエルマイスター（Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒ）ミルを用いてホモジナイズした。２００／５０コンパクターを用いて約５ｋＮ（１ｋＮ／ｃｍ）でホモジナイズ生成物をプレッシングし、次に、１．２５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャーを用いて細粒化した。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて細粒化生成物をスクリーニングした。オーバーサイズ画分は、約８７％であった。種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例３ａ）。
【０１３９】
比較例３ａから得られた細粒化生成物の一部分を、前スクリーニングを行うことなく、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３５ｒｐｍで非連続的に約１０分間ローリングした。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて、ローリングされた材料をスクリーニングした。オーバーサイズ画分は、約９４％であった。種々の媒体中で試験する際、常に互いに同一の粒度で比較するために、同様に３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例３ｂ）。
【０１４０】
比較例３ａおよび３ｂから得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１４１】
Ｖ．実施例４
実施例３で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０粉末をミキサー中で以下の添加剤と１５分間混合した：
Ｉ． ５．０％の濃度２０％の低分子量を有する部分加水分解ポリビニルアルコール水溶液
ＩＩ． ３．０％の濃度約３５％のポリカルボキシレートエーテル水溶液
ＩＩＩ． ３．０％の濃度約３０％のポリアクリレート水溶液
【０１４２】
次に、いずれの場合も、比較例３ａから得られたスクリーニングされた１．０ｋｇの材料（画分＞２５０μｍ）を、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３４ｒｐｍで約３分間ローリングした。いずれの場合も、０．５ｋｇの
ａ）先に述べた混合物Ｉ
ｂ）先に述べた混合物ＩＩ
ｃ）先に述べた混合物ＩＩＩ
を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入し、次に、さらに４分間にわたり全サンプルをさらにローリングした（実施例４ａ〜４ｃ）。
【０１４３】
種々の媒体中で試験する際、いずれの場合も、常に互いに同一の粒度で比較するために、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１４４】
実施例４ａ〜４ｃから得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１４５】
表１は、プラスチック中への分散性を除いて試験したすべての性能特性に関して比較例３ａおよび３ｂが不利であることを示している。１００秒間の混合時間の後でさえも、それぞれ、９１％および８８％の最終色強度が得られるにすぎず、したがって、顆粒はまだ完全には分散されていないので、建築材料中への分散性は、不十分である。したがって、コンパクティングされた微粉画分からなりかつコンパクティングされたコアのものと同一の添加剤を含有する外層の顆粒化による直接的適用の結果として、性能特性の有意な改良は見いだされない。比較例３ａから得られた顆粒はまた、自己可塑化に関して不満足な挙動を示す。６０％の固形分含量で調製されたスラリーは、比較的低い粘度を有するが、１日経過するとかなりの程度まで増粘し、最終的には、粘度＞１７００ｍＰａ・ｓとなって、もはや取り扱うことができない。
【０１４６】
一方、実施例４ａ〜４ｃから得られた顆粒は、少なくとも１つの性能特性に関して比較例よりも優れた実質的利点を示す。たとえば、実施例４ａから得られた顆粒は、実質的により良好に建築材料中に分散可能である。すなわち、使用した粉末を基準にして９７％の最終色強度が、７０秒間の混合時間の後でさえも達成される。しかしながら、実施例４ａから得られた顆粒は、スラリーの調製には適さない。
【０１４７】
一方、実施例４ｂおよび４ｃから得られた顆粒は、異なる挙動を示す。建築材料中に組み込むと、それらは、１００秒間の混合時間の後、それぞれ、９０％および９１％の色強度を達成するにすぎず、したがって、２つの比較例と同等であるが、実施例４ｂおよび４ｃから得られた顆粒は、自己可塑化に関しては非常に好適である。実施例４ｂから得られた顆粒では、６０％の固形分含量を有する懸濁液を調製することが可能であり、これはまた、１日保存後、問題なく使用することが可能であり、実施例４ｃから得られた顆粒は、６５％の固形分含量さえも与えうる。
【０１４８】
ＶＩ．比較例５
橙色酸化鉄混合物を調製するために、バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０およびバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０を３：２の重量比でミキサー中で混合する。ミキサー中のこの混合物に、１．５％の濃度４５％のポリエチレングリコール水溶液（約４０００の平均分子量）を添加し、さらに１５分間混合する。２００／５０コンパクターを用いて約１６ｋＮ（３ｋＮ／ｃｍ）で混合物をプレッシングし、次に、１．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャーを用いて細粒化した。７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに細粒化生成物を１．０ｋｇ部分として導入し、微粉画分が顆粒化により完全に適用されるまで約３５ｒｐｍでローリングした。
【０１４９】
種々の媒体で試験する際、常に互いに同一の粒度で比較するために、同様に３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例５）。
【０１５０】
以上に記載の橙色出発混合物は、ポリエチレングリコール溶液の添加前、建築材料中への分散性を調べる際の色強度の参照として用いた。比較例５から得られた顆粒の検査結果を表２にまとめる。
【０１５１】
ＶＩＩ．実施例６
２０ｋｇの実施例５に記載の黄色酸化鉄バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０にミキサー中で１．５％の濃度４５％のポリエチレングリコール水溶液（約４０００の平均分子量）を添加し、１５分間混合した。２００／５０コンパクター（ラインガルテンのベペックス（Ｂｅｐｅｘ，Ｌｅｉｎｇａｒｔｅｎ）製）を用いて約１６ｋＮ（３ｋＮ／ｃｍ）で混合物をプレッシングし、次に、１．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャー（スイス国フリブールのフレヴット（Ｆｒｅｗｉｔｔ，Ｆｒｉｂｏｕｒｇ，Ｓｗｉｔｚｅｒｌａｎｄ）製）を用いて細粒化した。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて細粒化生成物をスクリーニングした。
【０１５２】
実施例５で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０粉末をミキサー中で以下の助剤と１５分間混合した：
Ｉ． ４．０％の濃度２５％のナトリウムカプリレート溶液（溶媒 水：エタノール １：１）
ＩＩ． ３．０％の濃度約３０％のポリアクリレート水溶液
ＩＩＩ． ３．０％の濃度約３０％のポリエチレングリコール水溶液（約２０，０００の平均分子量）
【０１５３】
いずれの場合も、０．６ｋｇの先に述べたコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒を、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３４ｒｐｍでローリングした。その後、いずれの場合も、０．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンに通して粉末を押圧することにより、０．４ｋｇの
ａ）先に述べた混合物Ｉ
ｂ）先に述べた混合物ＩＩ
ｃ）先に述べた混合物ＩＩＩ
を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入した（実施例６ａ〜６ｃ）。
【０１５４】
種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１５５】
実施例６ａ〜６ｃから得られた顆粒の検査結果を表２にまとめる。
【０１５６】
比較例５から得られた顆粒は、建築材料中に満足に分散することができない。１００秒間の混合時間の後でさえも、使用した橙色出発混合物を基準にしてわずか８０％の色強度が得られるにすぎない。一方、実施例６ａ〜６ｃから得られた顆粒は、実質的に改良された分散性を示す。
【０１５７】
ＶＩＩＩ．実施例７
以下の粉末混合物をミキサー中で調製した：
Ｉ． ３．０％の濃度約３５％のポリカルボキシレートエーテル水溶液を含む、プレッシングされたコアを作製するために実施例６で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０粉末
ＩＩ． ３．０％の濃度４５％のポリエチレングリコール水溶液（約４０００の平均分子量）を含む、プレッシングされたコアを作製するために実施例６で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０粉末と、フタロシアニンブルー顔料（バイプラスト（Ｂａｙｐｌａｓｔ）（登録商標）ブルー、ランクセス・ドイチュラントＧｍｂＨ（Ｌａｎｘｅｓｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ）製の市販品）との９：１混合物。
【０１５８】
いずれの場合も、実施例６に記載のコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒を以下に記載の量で、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３４ｒｐｍでローリングした。その後、いずれの場合も、０．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンに通して粉末または粉末混合物を押圧することにより、以下に記載の量の先に述べた混合物Ｉ．またはＩＩ．を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入した。
ａ）０．６ｋｇのコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒および０．４ｋｇの混合物Ｉ。
ｂ）０．８ｋｇのコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒および０．２ｋｇの混合物ＩＩ。
ｃ）０．６ｋｇのコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒および０．４ｋｇの混合物ＩＩ。
【０１５９】
種々の媒体を試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１６０】
実施例７ａ〜７ｃから得られた顆粒の検査結果を表３にまとめる。
【０１６１】
【表１】
【０１６２】
【表２】
【０１６３】
【表３】
【０１６４】
表１〜３中の「ｎ．ｄ．」は、「未決定」を表す。
【図面の簡単な説明】
【０１６５】
【図１】コンパクティングされた黄色酸化鉄顔料がコア画分（図１で「Ａ」と記された部分）として機能し、その上に赤色酸化鉄顔料（図１で「Ｂ」と記された部分）が顆粒化により外層として適用されている橙色酸化鉄顆粒の光学顕微鏡写真を示している。顆粒粒子は、樹脂中に埋め込まれ、粉砕されている。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顔料顆粒とその調製方法とその使用とに関する。
【背景技術】
【０００２】
顔料顆粒の処理は、最適色彩印象を達成するために、一次粒子を与えるように顔料をミリングすることを必要とする。それにより形成される粉末は、非常に多量の粉塵を生成し、その微粉特性に起因して、計量ユニット内に付着したり詰まったりする傾向がある。したがって、毒性学的有害物質の場合、処理時、生成する粉塵からヒトおよび環境が被る危険を回避するための対策を講じる必要がある。しかしながら、たとえば酸化鉄顔料などの安全な不活性物質の場合でさえも、粉塵公害の回避が市場によりますます望まれるようになってきている。
【０００３】
したがって、粉塵を回避することならびに建築材料および有機媒体で使用したときに定性的に均一な色彩印象を達成すべく良好な流動特性に基づいて計量の改良を行うことは、顔料を取り扱う際の目標である。この目標は、多かれ少なかれ、顆粒化プロセスを顔料に適用することにより達成される。たとえば、ペレット化またはスプレー顆粒化が使用される。しかしながら、近年では、ブリケット顆粒およびプレス顆粒が市場に次第に定着しうる可能性もでてきている。これらの顆粒は、現在、商業的に非常に成功を収めている。
【０００４】
顔料の場合、市場は、原理的には、顔料顆粒を使用するときに２つの相反する特性（すなわち、顆粒の機械的安定性および使用媒体中への良好な分散性）を必要としている。機械的安定性は、製造業者と使用者との間の輸送時における良好な輸送性と、顔料の使用時における良好な計量性および流動性と、の両方に関与する。それは、強力な接着力により生成され、そしてたとえばバインダーの量またはプレス成形時の圧力に依存する。一方、分散性は、顆粒化前の十分なミリング（湿式ミリングおよび乾式ミリング）、組込み時の機械的エネルギー（剪断力）、および媒体中への組込み時に乾燥顆粒の接着力を即時的に減少させる分散剤により、影響される。しかしながら、顔料の場合、より多量の分散剤の使用は、助剤／顔料コスト比により制限される。さらに、助剤の比率を高くすると、それに応じて色強度または散乱能が減少する。たとえば、建築材料を着色する場合、色強度の変動は一般的には±５％であるので、添加剤の使用は、接着促進剤かつ分散剤として同時に作用したとしても、制限される。さらに、添加剤は、最終製品（たとえば、建築材料、プラスチック、仕上げ材など）の性能特性（たとえば、コンクリートの場合の圧縮強度または硬化挙動、アスファルトの場合の圧縮強度または耐摩耗性、さらにはプラスチックの場合の強度またはノッチ付き衝撃強度、エラストマー（ポリマー）の場合の弾性、ならびにペイントおよび仕上げ材の場合のレオロジー特性）を不利な形で変化させてはならない。
【０００５】
先行技術によれば、たとえば、並流法もしくは向流法によるスプレー顆粒化（ディスクもしくはノズルによるスプレー乾燥）およびペレット化（ミキサー、流動床グラニュレーター、ディスクもしくはドラム）またはコンパクティングプロセスは、顔料顆粒の製造方法として好適である。
【０００６】
スプレー乾燥による顆粒化は、バインダーを用いた顔料懸濁液から開始される。適切な方法については、種々の特許に記載されている。水溶性バインダーが主に使用される。その際、（特許文献１）、（特許文献２）、および（特許文献３）では、たとえば、リグニンスルホネート、ホルムアルデヒド縮合物、グルコン酸、および硫酸化ポリグリコールエーテルなどの有機物質が出発原料として使用され、一方、（特許文献４）および（特許文献５）によれば、たとえば、ケイ酸塩およびリン酸塩などの無機塩が出発原料として使用される。また、スプレー顆粒化とペレット化との組合せは、（特許文献６）に記載されている。（特許文献１）および（特許文献２）では、コンパクティングプロセスの使用が排除されている。
【０００７】
（特許文献７）および（特許文献８）には、疎水性親油性添加剤としてポリオルガノシロキサンを用いたスプレー顆粒化が記載されている。記載のアトマイゼーション乾燥機を用いると、一般的には、小さすぎる粒度および多量の微粉画分を生じる。このことは、乾燥機から送出される材料の実質的部分が直接使用可能な顆粒として得られるわけではなく、最初に、微粉画分としてフィルター中に保持し、次に、プロセスに再循環しなければならないことを意味する。疎水化後続処理を行うと、スプレー顆粒化生成物の場合、非常に自由流動性であるがきわめて多量の粉塵を生じる顆粒が得られる。
【０００８】
（特許文献９）には、公知の強力ミキサーを用いた製造運転による低粉塵細顆粒の調製が開示されている。ここでは、水性ディスパージョンを適用することにより、乳化剤および湿潤剤と組み合わせて低含有量のワックスが使用される。一般的には、２０〜５０％超の含水量が得られる。これらの顆粒は、最初に乾燥させてからオーバーサイズおよびアンダーサイズのものと分離しなければならない。
【０００９】
（特許文献１０）には、低粉塵流動性無機顔料顆粒が記載されている。この顆粒は、熱（４０〜６０℃）の作用下で液体になるようにバインダーと混合してからスクリーニング補助手段（圧力）を用いてスクリーンプロセスにより顆粒化されたものである。スループットの約１０〜２０％は、＜０．１ｍｍの微粉画分として得られる。
【００１０】
（特許文献１１）には、低粉塵顔料顆粒が開示されている。この顆粒は、フィルタースラリーから出発して、０．５〜１０％の界面活性物質およびさらに鉱油または可塑化点まで昇温されて液体になるワックスを添加することにより、約５０％の水と５０〜２００℃で混合されたものである。プロセスは、強力ミキサーを用いて行われ、できるかぎり後続の顆粒化および後続の乾燥も行われる。水は、最終生成物中に１０〜１５％の量で存在する。これは、プラスチック中に組み込むには不利である。
【００１１】
他の方法もまた、その用途が限られる。液滴形成のために、スプレー顆粒化は、易流動性（すなわち低粘度）懸濁液の使用を必要とする。したがって、乾燥プロセスでは、繁用流動床乾燥のときよりも多量の水を高圧搾顔料フィルターペーストから蒸発させることが必要である。このため、エネルギーコストが高くなる。事前に仮焼により調製された顔料の場合、スプレー顆粒化は、高いエネルギーコストを要する追加のプロセス工程を意味する。さらに、多かれ少なかれある量の微粉材料がスプレー顆粒化時に粉塵フィルター中に得られ、これを製造に再循環しなければならない。
【００１２】
（特許文献１２）には、流動床中における顆粒化助剤を用いた顔料の顆粒化が記載されている。この場合、乾燥顔料粉末に水をスプレーする。
【００１３】
ペレット化もまた、ほとんどの場合、欠点を有する。それは、顔料粉末から出発して、流動床プロセスによりまたはディスク顆粒化およびドラム顆粒化により、高乱流ミキサーを用いて行うことが可能である。これらのプロセスのすべてに共通することは、バインダー（一般的には水）の必要量が多い点である。その結果、追加のプロセス工程として乾燥を後続的に行わなければならない。この場合もまた、とくに、粉末の量に対して利用可能なバインダーが不十分な場合、さまざまなサイズの顆粒が得られたり、または実際の分布が最適でなかったりする。その場合、特定量の顆粒は大きすぎる可能性があり、他方では、過度に小さい（したがって依然として粉塵状態の）画分が存在する。したがって、オーバーサイズおよびアンダーサイズのものを再循環させながら形成された顆粒を分級することが必要とされる。
【００１４】
ディスク顆粒化では、広い粒度範囲の顆粒が得られる。大きすぎる粒子の不十分な分散性に起因してこれが望ましくない場合、徹底的監視により顆粒化プロセスを人的に監視しなければならず、しかも核の量を手動制御することにより顆粒製造を最適化しなければならない。この場合もまた、通常、オーバーサイズおよびアンダーサイズのものを再循環させながら分級が行われる。
【００１５】
（特許文献１３）には、無機顔料顆粒でアスファルトを着色する方法が開示されている。この場合、バインダーとして油が使用される。これは、単純な顆粒化プロセスである。
【００１６】
（特許文献１４）および（特許文献１５）には、１種以上の助剤と混合し、コンパクティングし、細粒化などのさらなる後続の工程にかけ、粗大材料および／または微粉材料のスクリーニングおよび再循環を行うことにより、乾燥顔料（たとえば完成材料）から得られる無機顔料顆粒が記載されている。コンパクティング工程では、０．１〜５０ｋＮ／ｃｍのニップ力でコンパクティングが行われる。安定性の増大にまたは処理時の補助手段として役立つ追加の層により、得られた顆粒を包囲することが可能である。
【００１７】
ＤＥ４３３６６１３Ａ１およびＤＥ４３３６６１２Ａ１には、バインダーと混合し、コンパクティングし、スクリーングラニュレーターによる破砕などのさらなる後続の工程にかけ、続いて回転ディスクまたは回転ドラムを用いてペレット化することにより、乾燥顔料（たとえば完成材料）から得られる無機顔料顆粒が記載されている。コンパクティング工程では、０．１〜１５ｋＮ／ｃｍのニップ力でコンパクティングが行われる。
【００１８】
（特許文献１４）、（特許文献１５）、（特許文献１６）、および（特許文献１７）の教示に従って調製される顆粒は、第１のプロセス工程で顔料粉末に添加される１種もしくは複数種の助剤だけを含む。顆粒粒子が追加の層で包まれる場合でさえも、それらは、第１のプロセス工程で顔料粉末に添加される１種もしくは複数種の助剤だけを内部に含む。顆粒粒子は、顔料と１種もしくは複数種の助剤との均一混合物をそれらの内部に含む。しかしながら、ある適用媒体では製品特性を改良する非常に良好な分散性をもたらす助剤であっても、他の適用媒体では効果がはるかに少ないこともあり、特定の状況では、不相溶性が観測される可能性さえもあることが知られている。その際、たとえば、強疎水性助剤は、プラスチック中またはアスファルト中に組み込む場合には有利でありうるが、水性エマルジョンペイント中に組み込む場合または水性スラリーの調製時には、顆粒が水によりごくわずかに湿潤されるにすぎないので、困難を生じる。このため、（特許文献１５）、（特許文献１６）、および（特許文献１７）の教示に従って調製される顆粒は、すべての適用媒体に同時に同程度に好適であるわけではない。したがって、調製時、すべての適用媒体でできるかぎり良好な処理適性を与えうる複数の助剤を添加することが必要であろう。これは、経済的観点からみて、あまり得策ではなく、さらに、複数の異なる添加剤は、相互不相容性を生じる可能性がある。（特許文献１５）、（特許文献１６）、または（特許文献１７）の教示に従って顔料混合物から顆粒を調製した場合、これらの顆粒化プロセスのさらなる欠点が見いだされる。最初に、異なる顔料の混合物を調製し、次に、それらをバインダーおよび他の助剤と混合し、そしてさらに処理することが必要である。
【特許文献１】ＤＥ３６１９３６３Ａ１
【特許文献２】ＥＰ０２６８６４５Ａ１
【特許文献３】ＥＰ０３６５０４６Ａ１
【特許文献４】ＤＥ３９１８６９４Ａ１
【特許文献５】米国特許第５，２１５，５８３Ａ１号明細書
【特許文献６】ＥＰ０５０７０４６Ａ１
【特許文献７】ＥＰ０２５７４２３Ａ１
【特許文献８】ＤＥ３８４１８４８Ａ１
【特許文献９】ＥＰ０４２４８９６Ａ１
【特許文献１０】ＤＥ３１３２３０３Ａ１
【特許文献１１】ＥＰ０１４４９４０Ａ１
【特許文献１２】ＤＥ２８４４７１０Ａ１
【特許文献１３】ＤＥ４２１４１９５Ａ１
【特許文献１４】ＤＥ１９６３８０４２Ａ１
【特許文献１５】ＤＥ１９６４９７５６Ａ１
【特許文献１６】ＤＥ４３３６６１３Ａ１
【特許文献１７】ＤＥ４３３６６１２Ａ１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
したがって、本発明の目的は、無機顔料または有機顔料に適用したときにコンパクティング顆粒化のこれまでに報告されている欠点を回避するとともにさまざまな適用媒体中で良好な分散性を備えた十分に安定で計量可能な低粉塵顆粒を提供する方法を提供することであった。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
この目的は、プレッシングまたはブリケッティングされたコアと顆粒化により適用された少なくとも１層の外層とからなる顔料顆粒により達成された。ただし、
ａ）前記コアは、少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物と少なくとも１種の助剤とを含み、
ｂ）顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層は、少なくとも１種の（場合によりプレッシングまたはブリケッティングされた）有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を含有し、かつ顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層は、いずれの場合も、少なくとも１種の助剤を含有し、
ｃ）顆粒化により適用された１層の前記外層中または顆粒化により適用された複数層の前記外層中には、
１）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在するか、あるいは
２）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
３）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在しかつプレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
４）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中のものと同一の１種の有機顔料もしくは無機顔料または同一の複数種の有機顔料もしくは無機顔料が同一の助剤と共に存在するが、その場合、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層中の顔料の少なくとも１種は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない。
【００２１】
このようにすれば、後続の適用媒体に依存せずに、均一なプレッシングされたコア画分またはブリケッティングされたコア画分を常に使用しうるので、プレス顆粒およびブリケット顆粒を改良して調製プロセスを実質的に最適化することが可能である。この均一なコア画分は、好適な容器中に充填して一時的に貯蔵したり後続のさらなる処理が行われる場所に輸送したりすることが可能である。さらなる処理では、少なくとも１種の顔料粉末を含む少なくとも１層の外層が、顆粒化によりさらなるプロセス工程で均一なコア画分に適用される。コア画分を構成する顔料粉末と顆粒化により適用される外層を構成する顔料粉末とは、必ずしも同一である必要はない。このことは、顔料混合物から顆粒を調製するうえでとくに有利である。なぜなら、それぞれの顔料の前混合を行わずにすますことが可能になるからである。その場合、たとえば、赤色酸化鉄顔料と黄色酸化鉄顔料とを混合することにより、種々の橙色色調を作成することが可能であり、または黄色酸化鉄顔料とフタロシアニンブルー顔料とを混合することにより、種々の緑色色調を作成することが可能である。したがって、橙色酸化鉄顆粒を調製する場合、顆粒化により赤色酸化鉄顔料を添加することにより赤色酸化鉄顔料をコンパクティングされた黄色酸化鉄顔料（コア画分）に外層として適用するか、または顆粒化により黄色酸化鉄顔料を添加することにより黄色酸化鉄顔料を、コンパクティング化赤色酸化鉄顔料（コア画分）に外層として適用するかのいずれかが可能である。図１は、この原理を例示したものである。それは、コンパクティングされ続いてローリングされた黄色酸化鉄顔料（図１中で「Ａ」と記されたコア画分）に顆粒化により外層（図１中で「Ｂ」と記された部分）として赤色酸化鉄顔料が適用された橙色酸化鉄顆粒の光学顕微鏡写真を示している。光学顕微鏡写真を作成するために、顆粒粒子を樹脂中にキャスティングして粉砕した。
【００２２】
本発明に係る多段階法の場合に重要なことは、第１の工程で、１種もしくは複数種の助剤を１種以上の有機顔料粉末または無機顔料粉末に添加することにより、十分な凝集性の均一材料を作製することである。一般的には、この目的のためにミキサーが使用されるが、それぞれの場合において、ミルの使用が有利なこともある。次に、第２の工程で、プレッシングまたはブリケッティングを１回または複数回行う。コア画分は、たとえばスクリーン顆粒化などの細粒化工程により作製され、場合により分離工程により単離され、そしてラウンディングまたはコーティングを施すことが可能である。しかしながら、細粒化工程で得られた粉末は顆粒化によりコア画分に直接適用しうるので、コア画分を単離するための分離工程は、絶対に不可欠であるというわけではない。本発明に係る方法における実質的なプロセス工程は、１種以上の有機顔料もしくは無機顔料または顔料混合物を添加して行われる後続のローリングである。この場合、１種もしくは複数種の顔料または顔料混合物は、添加前または添加中に１種以上の助剤と混合され、そのうえ少なくとも１層の外層が顆粒化により適用されるようにする。顆粒化による外層の適用は、流動床中または流体床中で行うことが可能である。使用される１種もしくは複数種の助剤は、それぞれの適用媒体中でできるかぎり良好な処理適性を与えうるものでなければならない。
【００２３】
本発明に係る方法のさらなる利点は、とくに、乾燥され、場合によりミリングされた顔料粉末から開始しうることである。このことは、とくに、顔料が、たとえば黒色酸化鉄または黄色酸化鉄の仮焼による赤色酸化鉄の調製などの乾式合成により調製される場合、とりわけ経済的である。スプレー顆粒化では、たとえば、スラリーのさらなる調製およびその後の追加の乾燥工程が必要である。さらに、スラリーの調製に使用された水の蒸発による除去は、非常にエネルギーを消費する。
【００２４】
使用される無機顔料は、好ましくは、酸化鉄顔料、二酸化チタン顔料、酸化クロム顔料、酸化亜鉛顔料、およびルチル混合相顔料、ならびにカーボンブラック（炭素顔料）である。使用される有機顔料は、好ましくは、アゾ顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、およびペリレン顔料、ならびにインジゴイド類である。好ましくは無機顔料が使用される。しかしながら、充填剤を使用することも可能である。
【００２５】
無機物質および有機物質はいずれも、助剤として使用可能である。
【００２６】
水、塩（リン酸塩、ホスホン酸塩、炭酸塩、硫酸塩、スルホン酸塩、ケイ酸塩、アルミン酸塩、ホウ酸塩、チタン酸塩、ギ酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩、酒石酸塩、ステアリン酸塩、酢酸塩からなる群から選択される）、多糖類、セルロース誘導体（たとえば、好ましくは、セルロースエーテルもしくはセルロースエステル）、ホスホノカルボン酸、変性シラン、シリコーン油、生物栽培由来の油（好ましくは、ナタネ油、ダイズ油、トウモロコシ油、オリーブ油、ヤシ油、ヒマワリ油）、精製パラフィン系および／もしくはナフテン系鉱油、合成調製油、アルキルフェノール、グリコール、ポリエーテル、ポリグリコール、ポリグリコール誘導体、エチレンオキシド−プロピレンオキシドコポリマー、タンパク質／脂肪酸縮合物、アルキルベンゼンスルホネート、アルキルナフタレンスルホネート、リグニンスルホネート、硫酸化ポリグリコールエーテル、メラミン／ホルムアルデヒド縮合物、ナフタレン／ホルムアルデヒド縮合物、グルコン酸、ポリアクリレート、ポリカルボキシレートエーテル、ポリヒドロキシ化合物、ポリヒドロキシアミノ化合物、またはそれらの溶液もしくは混合物もしくは懸濁液もしくはエマルジョンが、好ましくは、助剤として使用される。
【００２７】
本発明の枠内では、乳化剤、湿潤剤、および分散剤もまた、助剤であるとみなされる。
【００２８】
好ましくは、水系を含む建築材料（たとえば、コンクリートなど）に使用される乳化剤としては、７〜４０、特に７〜１８のＨＬＢ値を有し、かつアルキル基またはアクリル基と、親水性の中間基および末端基（たとえば、アミド、アミン、エーテル、ヒドロキシル、カルボキシレート、スルフェート、スルホネート、ホスフェート、ホスホネート、アミン塩、ポリエーテル、ポリアミド、またはポリホスフェート）と、を含有する乳化剤が好適である。物質は、そのＨＬＢ値に応じて、単独でまたは組み合わせて使用することが可能である。
【００２９】
好ましくは、アルキルベンゼンスルホネート、脂肪族アルコールスルフェート、脂肪族アルコールエーテルスルフェート、脂肪族アルコールエトキシレート、アルキルフェノールエトキシレート、分枝状および／もしくは直鎖状のアルカンスルホネートまたはオレフィンスルホネート、分枝状および／もしくは直鎖状のアルカンスルフェートまたはオレフィンスルフェート、ならびにスルホスクシネートが、湿潤剤として好適である。
【００３０】
好ましくは、リグニンスルホネート、メラミンスルホネート、ナフタレンスルホネート、石鹸、金属石鹸、ポリビニルアルコール、ポリビニルスルフェート、ポリアクリルアミド、ポリアクリレート、ポリカルボキシレートエーテル、中鎖および長鎖のアルカンスルフェートまたはアルカンスルホネートまたはアルカンスルホスクシネート、ならびに中鎖および長鎖のアルカンホスフェートまたはアルカンホスホネートが、分散剤として使用される。
【００３１】
助剤は、好ましくは、さらなる添加剤（たとえば、消泡剤、保持助剤、または芳香剤など）と組み合わせて使用することが可能である。
【００３２】
また、顔料顆粒の重量を基準にして０．０１〜１重量％の濃度の保存剤を、好ましくは混合時に、顔料顆粒に添加することも可能である。例としては、ホルムアルデヒド脱離性化合物、フェノール系化合物、またはイソチアゾリノン調製物が挙げられうる。
【００３３】
顔料顆粒は、顔料の全量を基準にして、好ましくは０．００１〜１０重量％、とくに好ましくは０．０１〜５重量％、なかでもとくに好ましくは０．１〜５重量％の全量で助剤を含有する。
【００３４】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、いずれの場合も無機顔料またはいずれの場合も有機顔料を含有する。
【００３５】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の顔料を含有するが、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層は、ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコア中のものと量またはタイプが異なる助剤を含有する。
【００３６】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない。
【００３７】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、いずれの場合も複数種の無機顔料および／またはいずれの場合も複数種の有機顔料を含有する。
【００３８】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の有機顔料または無機顔料を含有するが、量またはタイプがコアと異なる少なくとも１種の助剤を含有する。
【００３９】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、同一の有機顔料および／または無機顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない。
【００４０】
好ましくは、ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層を形成する１種もしくは複数種の顔料は、合計で、ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアの重量を基準にして同重量の４倍以下、好ましくは同一重量以下である。
【００４１】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアは、好ましくは、ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層中の助剤以外の助剤を含有する。
【００４２】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアは、好ましくは、１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされる。
【００４３】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層は、好ましくは、いずれの場合も１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされる。
【００４４】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層のうち最外層だけが、１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることが好ましい。
【００４５】
好ましくは、無機顔料顆粒は、０．３〜４．０ｇ／ｃｍ３の範囲内、好ましくは０．５〜２．０ｇ／ｃｍ３の範囲内の嵩密度を有し、カーボンブラックまたは有機顔料を含有する顔料顆粒は、好ましくは０．１〜２．５ｇ／ｃｍ３の範囲内の嵩密度を有する。
【００４６】
好ましくは、顔料顆粒の少なくとも８５％は、８０〜３０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の粒度を有する。
【００４７】
好ましくは、顔料顆粒は、４％重量未満、好ましくは２重量％未満の残留水含量を有する。本発明の枠内では、残留水とは、残留湿分を意味するものと解釈される。
【００４８】
顔料顆粒は、好ましくは、保存剤、消泡剤、保持助剤、沈降防止剤、および／または芳香剤をさらに含有する。
【００４９】
本発明はまた、
ａ）１種以上の有機顔料または無機顔料を１種以上の助剤と混合し、
ｂ）スキャブ（ｓｃａｂ）を得るために、この混合物を少なくとも１回のプレッシング工程またはブリケッティング工程に付し、
ｃ）上記スキャブを少なくとも１回の工程で細粒化して核および粉末を与え、
ｄ１）核を粉末から分離し、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超の画分をコア画分として用い、場合により、
（ｉ）ラウンディング工程に付し、かつ／または
（ｉｉ）１種以上の助剤でコーティングし、
工程ｄ１（ｉｉ）をｄ１（ｉ）の前に行うことも可能であるか、または両方の工程を同時に行うことが可能であり、得られた生成物は、製造プロセスに残存させるが、他の画分は、プロセスから除去するかもしくは再循環させ、または
ｄ２）核をコア画分として用い、細粒化時に形成された粉末を後続のローリングによる顆粒化によりこのコア画分に完全に適用し、場合により、１種以上の助剤を添加し、得られたかつ顆粒化により完全に適用された生成物を１種以上の助剤でコーティングすることが可能であり、
ｅ）そして１種以上の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を添加して得られた生成物に少なくとも１層の外層を後続のローリングによる顆粒化により適用し、
後続的にローリングされた顆粒を得るために、
（ｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を１種以上の助剤とあらかじめ混合しておき、かつ／あるいは
（ｉｉ）後続のローリング時に１種以上の助剤を添加し、かつ／あるいは
（ｉｉｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料または有機顔料もしくは無機顔料の混合物、および少なくとも１種の助剤を１回以上のプレッシング工程またはブリケッティング工程にあらかじめ付しておき、
ｆ）場合により、このように後続的にローリングされた顆粒を助剤で１回または複数回コーティングする、
ことを特徴とする顔料顆粒の調製方法に関する。
【００５０】
プレッシング時またはブリケッティング時（コンパクティング時、工程ｂ））、重要な特徴は、ロール幅１ｃｍあたりのプレス力（ｋＮ）（ニップ力）である。ロール間コンパクティング時、プレス領域を規定できず、したがって、圧力（ｋＮ／ｃｍ２）を計算できないので、プレス力の線形伝達を仮定する。
【００５１】
好ましくは、プレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）は、０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、好ましくは０．１〜２０ｋＮ／ｃｍのニップ力で、ロールプレスまたはマトリックスプレスを用いて行われる。
【００５２】
複数回のプレッシング工程またはブリケッティング工程を行う場合、同一のもしくは異なるニップ力を使用することが可能である。異なるニップ力の使用は、たとえば、有機顔料および／または無機顔料が非常に低い嵩密度を有することに起因して、第１のプレッシング工程またはブリケッティング工程で予備コンパクションを行う場合、とくに有利である。
【００５３】
好ましくは、複数回のプレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）を連続して逐次的に行い、同一のもしくは異なるプレッシングユニットまたはブリケッティングユニットを使用し、０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、好ましくは０．１〜２０ｋＮ／ｃｍの範囲内の同一のもしくは異なるニップ力でプレッシング工程またはブリケッティング工程を行う。
【００５４】
好ましくは、弱いニップ力でコンパクティングを行う。使用されるニップ力は、一般に好ましくは、市販の装置の低領域内である。市販の装置は、たとえば、ドイツ国ラインガルテンのベペックス（Ｂｅｐｅｘ ＧｍｂＨ，Ｌｅｉｎｇａｒｔｅｎ，Ｇｅｒｍａｎｙ）製のファルマパクター（Ｐｈａｒｍａｐａｋｔｏｒ）２００／５０である。
【００５５】
工程ｃ）の細粒化は、クラッシャー、歯付きロール、摩擦装置を備えたロール、または材料をシーブに通して押圧するスクリーングラニュレーターもしくはスクリーン型ミル（いわゆる粗グラインダー）などのあらゆる市販の細粒化ユニットを用いて行うことが可能である。ローターは、一般に知られているように、０．０５ｍ／秒〜１０ｍ／秒、好ましくは０．３〜５ｍ／秒の周速度で、回転または揺動する。ローターと、スクリーンまたは有孔ディスクとの距離は、０．１〜１５ｍｍ、好ましくは０．１〜５ｍｍ、とくに好ましくは１〜２ｍｍである。
【００５６】
好ましくは、工程ｃ）の細粒化は、０．５〜４ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブを細粒化ユニットとして用いて行われる。
【００５７】
特定の状況下では、細粒化工程ｃ）を逐次的に数回行うことが有利である。この目的のために、複数のスクリーングラニュレーターまたはスクリーン型ミル（好ましくは、異なるメッシュサイズのシーブを有する）を直列に接続することが可能である。
【００５８】
好ましくは、シーブを用いた複数回の細粒化工程ｃ）を連続して逐次的に行い、異なるメッシュサイズのシーブを使用し、最後の細粒化工程で、０．５〜４ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブを使用する。
【００５９】
複数回の細粒化工程ｃ）を連続して逐次的に行う場合、異なる細粒化ユニットを相互に組み合わせることも可能である。したがって、たとえば、スクリーングラニュレーターまたはスクリーン型ミルの使用前に、ロールまたはジョークラッシャーを用いたスキャブの粗粒化を最初に行うことが可能である。とくに、それにより細粒化生成物の粒度分布に影響を及ぼすことが可能である。好ましくは、異なる細粒化ユニットを用いて、複数回の細粒化工程ｃ）を連続して逐次的に行う。
【００６０】
工程ｃ）の細粒化の前に、ｂ）から得られたスキャブを好ましくは２つの画分に分離し、粒子の少なくとも８５％が５００μｍ超、好ましくは６００μｍ超である粗粉画分を工程ｃ）に供給して１回以上の工程で細粒化し、微粉画分を工程ｃ）から得られた核および粉末とは別にまたはそれらと一緒に工程ｄ１）に供給し、工程ｄ１）で再び２つ以上の画分に分離するようにして、コア画分を形成する。
【００６１】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末を工程ｄ１）で好ましくは２つの画分に分離し、８０μｍ未満、好ましくは１００μｍ未満、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ未満の微粉画分を除去するかまたはプロセスに再循環し、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ超の粗粉画分をプロセスでさらに変換されるコア画分として用いる。
【００６２】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末を、工程ｄ１）で好ましくは３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内、なかでもとくに好ましくは２５０〜１０００μｍの範囲内の中粉画分をプロセスでさらに変換されるコア画分として用い、場合によりラウンディング工程に付しかつ／またはさらにコーティングする。ラウンディング工程ｄ１（ｉ）は、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中もしくは回転ドラム（ペレッティングドラム）中で、スクリーンユニット中で、または流動床中もしくは流体床中で行われる。この場合、粉塵画分は、吸引により除去可能であるか、または流動床中で空気を用いて排出可能である。粉塵画分は、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。
【００６３】
工程ｃ）の細粒化の後で、微粉画分の除去を省略することも可能である（工程ｄ２）。その代わりに、細粒化工程ｃ）で形成された核を、細粒化工程で形成された粉末が後続のローリングによる顆粒化により完全に適用されるコア画分として用いる。ｄ２）に規定される後続のローリング工程は、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。場合により、その後、１種以上の助剤でコーティングを行うことも可能である。
【００６４】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは２つの画分に分離し、微粉画分または粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の画分を工程ｅ）に供給する。
【００６５】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の中粉画分を工程ｅ）に供給する。
【００６６】
後続のペレット化工程ｅ）では、１種以上の助剤とあらかじめ混合された１種以上の有機顔料もしくは無機顔料または有機顔料および／もしくは無機顔料の混合物を、上に記載のプロセス工程から得られた生成物に添加して、後続のローリングによる顆粒化により適用する。ｅ）に規定される後続のローリングは、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。使用される１種もしくは複数種の助剤は、所望の適用媒体中で良好な処理適性を与えうるように選択される。したがって、プロセス工程ｅ）で使用される１種もしくは複数種の助剤は、プロセス工程ａ）で添加された１種もしくは複数種の助剤と必ずしも同一である必要はない。同じことが、有機顔料または無機顔料にもあてはまる。プロセス工程ｅ）では、プロセス工程ａ）のものとは異なる１種もしくは複数種の顔料または顔料混合物を使用することが断然有利なこともある。複数種の顔料をプロセス工程ｅ）で使用する場合、それらを逐次的に添加するかまたは混合物を顔料からあらかじめ調製しておいてこの混合物を工程ｅ）で添加するかは重要でない。また、最初に顔料混合物を調製し、次に、これを１種以上の助剤と混合することにより、または最初に１種以上の顔料を１種以上の助剤と混合し、最後にすでに１種もしくは複数種の助剤と混合されている顔料を混合することにより、１種以上の助剤を含有する顔料混合物を調製するかも重要でない。
【００６７】
好ましくは、工程ｅ）で添加される有機顔料および／または無機顔料は、合計で、工程ｅ）で使用されるコア画分の重量を基準にして同重量の４倍以下、好ましくは同一重量以下である。
【００６８】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料は、好ましくは、プロセス工程ａ）で使用される有機顔料および／または無機顔料と異なる。
【００６９】
工程ｅ）では、好ましくは、有機顔料または無機顔料が添加される。
【００７０】
工程ｅでは、好ましくは、複数種の有機顔料および／または無機顔料が逐次的に添加される。
【００７１】
工程ｅ）では、特に、複数種の有機顔料および／または無機顔料が添加され、これらは、あらかじめ相互に混合されたものである。
【００７２】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料は、好ましくは、単独でまたは１種以上の助剤との混合物としてあらかじめ混合されたものである。
【００７３】
好ましくは工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を２つの画分に分離し、粒子が８０μｍ超、好ましくは２５０μｍ超である画分だけを工程ｆ）に供給し、微粉画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００７４】
好ましくは工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を３つの画分に分離し、粒子の少なくとも８５％が８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超であるかまたは８０〜３０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内である画分だけを工程ｆ）に供給し、他の画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００７５】
好ましくは、１回以上の乾燥工程をさらに行う。
【００７６】
調製方法の一般的な説明
工程ａ）に記載されている有機顔料または無機顔料と１種以上の助剤との混合は、従来のミキサー中で行うことが可能である。ユニットの数およびユニットのタイプは、当業者に公知である。それぞれの場合において、混合プロセスにミルを使用することが有利なこともある。同じことが、プロセス工程ｅ）で使用される顔料と１種もしくは複数種の助剤との混合物の調製にもあてはまる。
【００７７】
工程ｃ）の細粒化の前に、ｂ）から得られたスキャブを好ましくは２つの画分に分離し（中間工程ｘ）、粒子の少なくとも８５％が５００μｍ超、好ましくは６００μｍ超である粗粉画分を工程ｃ）に供給して１回以上の工程で細粒化するようにし、微粉画分を工程ｃ）から得られた核および粉末とは別にまたはそれらと一緒に工程ｄ１）に供給して工程ｄ１）で再び２つ以上の画分に分離するようにして、コア画分を形成する。
【００７８】
好ましくは、中間工程ｘ）から得られた粗粉画分だけを工程ｃ）で細粒化し、中間工程ｘ）から得られた微粉画分は、工程ｄ１）で２つ以上の画分に分離される。
【００７９】
中間工程ｘ）は、好ましくは、分級またはスクリーニング（機械的分離）により行うことが可能である。好ましくは、たとえば、ドラムスクリーン、揺動スクリーン、および振動スクリーンなどのスクリーンが使用される。
【００８０】
好ましくは、細粒化生成物の核および粉末を工程ｄ１）で２つの画分に分離し、８０μｍ未満、好ましくは１００μｍ未満、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ未満の画分を除去するかまたはプロセスに再循環し、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超、なかでもとくに好ましくは２５０μｍ超の画分をコア画分として用いる。微粉画分の量は、好ましくは１０〜５０重量％、とくに好ましくは１０〜３０重量％である。微粉画分は、プロセスから取り出して、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。プロセス中に残存する画分は、コア画分として機能し、場合により、さらなる工程ｄ１（ｉ）でラウンディングされ、かつ／または工程ｄ１（ｉｉ）で１種以上の助剤でコーティングされる。
【００８１】
とくに好ましくは、細粒化生成物の核および粉末を工程ｄ１）で３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分をプロセスから除去するかまたはプロセスに再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、とくに好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内、なかでもとくに好ましくは２５０〜１０００μｍの範囲内の中粉画分をコア画分として用いる。微粉画分および粗粉画分の量は、好ましくは１０〜５０重量％、とくに好ましくは１０〜３０重量％である。微粉画分および粗粉画分は、プロセスから取り出して、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。プロセス中に残存する画分は、コア画分として機能し、場合により、さらなる工程ｄ１（ｉ）でラウンディングされ、かつ／または工程ｄ１（ｉｉ）で１種以上の助剤でコーティングされる。
【００８２】
ｄ１）のラウンディング工程は、粉塵画分を除去しながら行うことが可能である。ラウンディング工程ｄ１（ｉ）は、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中もしくは回転ドラム（ペレッティングドラム）中で、スクリーンユニット中で、または流動床中もしくは流体床中で行うことが可能である。この場合、粉塵画分は、吸引により除去可能であるか、または流動床中で空気を用いて排出可能である。粉塵画分は、他の時点でプロセスに再循環することが可能である。
【００８３】
とくに好ましくは、工程ｄ２）で複数の画分に分離することなく、工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核をコア画分として用い、工程ｃ）から得られた細粒化生成物の粉末を後続のローリングによる顆粒化によりコア画分に完全に適用し、場合により、１種以上の助剤を添加し、得られた完全顆粒化生成物を１種以上の助剤でコーティングすることが可能である。
【００８４】
ｄ２）に規定される細粒化生成物の後続のローリングおよび完全顆粒化は、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、またはコーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。
【００８５】
プロセス工程ｅ）の前に、所望の粒度画分を生成物ストリームから分離するさらなる中間工程ｙ）を行うことが有利なこともある。好ましくは、８０〜２０００μｍの範囲内、なかでもとくに好ましくは１００〜１５００μｍの範囲内の画分だけをプロセス工程ｅ）に供給し、微粉画分および／または粗粉画分は、プロセスから除去するまたはプロセスに再循環させる。工程ｃ）から得られた細粒化生成物を工程ｄ２）に供給する場合、中間工程ｙ）が有利である可能性がある。
【００８６】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは２つの画分に分離し、微粉画分または粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の画分を工程ｅ）に供給する。
【００８７】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分を好ましくは３つの画分に分離し、微粉画分および粗粉画分を除去するかまたは再循環し、８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の中粉画分を工程ｅ）に供給する。
【００８８】
中間工程ｙ）は、好ましくは、分級またはスクリーニング（機械的分離）により行うことが可能である。好ましくは、たとえば、ドラムスクリーン、揺動スクリーン、および／または振動スクリーンなどのスクリーンが使用される。
【００８９】
ｅ）に規定される後続のローリングは、好ましくは、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、またはコーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われる。
【００９０】
プロセス工程ｅ）で使用される有機顔料または無機顔料は、工程ａ）に記載の有機顔料または無機顔料と同一である必要があるかまたはその必要はない。混合色の作成時、異なる顔料の選択は、とりわけ有利である。
【００９１】
工程ｅ）の後に得られた顆粒は、好ましくは、工程ｆ）において１種以上の助剤で１回または複数回コーティングすることも可能である。
【００９２】
顔料顆粒のコーティングは、安定性の増大にまたは処理時の補助手段として役立つ。この層は、無機塩溶液、ポリオールもしくはポリエーテルワックス、ポリカルボキシレート、ポリカルボキシレートエーテル、またはセルロース誘導体（好ましくはカルボキシメチルセルロース）を適用することにより作製可能である。
【００９３】
プロセス工程ｅ）の後、所望の粒度画分を得られた顆粒から分離するさらなる中間工程ｚ）を行うことが有利なこともある。好ましくは、８０μｍ超、好ましくは１００μｍ超の画分、または８０〜３０００μｍの範囲内、好ましくは１００〜２５００μｍの範囲内、とくに好ましくは２５０〜１５００μｍの範囲内の画分を分離し、工程ｆ）に供給する。オーバーサイズおよび／またはアンダーサイズのものをプロセスから除去するかまたは再循環させることが可能である。場合により、工程ｆ）の後にも中間工程ｚ）を行うことが有利なこともある。
【００９４】
好ましくは、工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を２つの画分に分離し、粒子が８０μｍ超、特に２５０μｍ超である画分だけを工程ｆ）に供給し、微粉画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００９５】
好ましくは、工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒を３つの画分に分離し、粒子の少なくとも８５％が８０μｍ超、特に１００μｍ超であるかまたは８０〜３０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内である画分だけを工程ｆ）に供給し、他の画分は、プロセスから除去するかまたは再循環させる。
【００９６】
中間工程ｚ）は、好ましくは、分級またはスクリーニング（機械的分離）により行うことが可能である。好ましくは、たとえば、ドラムスクリーン、揺動スクリーン、および／または振動スクリーンなどのスクリーンが使用される。
【００９７】
分離されたオーバーサイズおよび／またはアンダーサイズのものをプロセスに再循環させる処理は、種々の時点で行うことが可能である。それは、とくに、どの助剤を添加するか、全プロセスに１種以上の顔料を使用するか、ならびにオーバーサイズおよびアンダーサイズのものを再循環させることを介する助剤または顔料の混合が望ましいか否かに依存する。しかしながら、当業者であれば、本出願に理想的でありかつ分離されたオーバーサイズおよび／またはアンダーサイズのものを再循環させることがとくに有利である本発明に係る方法におけるプロセス工程は、間違いなくわかるであろう。オーバーサイズのものを再循環させる場合、分離後かつ再循環前に細粒化すれば、有利である可能性がある。
【００９８】
本発明に係る方法は、無機顔料および／または有機顔料だけでなく充填剤にも適用可能である。
【００９９】
本発明はまた、コンクリート、セメントモルタル、レンダー（ｒｅｎｄｅｒ）、およびアスファルトなどの建築材料を着色するための、ならびに仕上げ材、プラスチック、およびカラーペーストなどの有機媒体を着色するための、ならびにエマルジョンペイントおよびスラリーを調製するための、顔料顆粒の使用に関する。
【０１００】
顔料顆粒は、好ましくは、セメントを基準にしてまたはアスファルトの場合には全混合材料を基準にして０．１〜１０重量％の量で建築材料と混合される。
【０１０１】
顔料顆粒は、好ましくは、最初に水中に懸濁させ、次に建築材料と混合される。
【０１０２】
顔料顆粒は、好ましくは、有機媒体と混合される。
【０１０３】
有機媒体は、好ましくは、プラスチックである。
【０１０４】
プラスチックは、好ましくは、熱可塑性材料、熱硬化性プラスチック、および／またはエラストマーである。
【０１０５】
顔料顆粒は、好ましくは、液状プラスチックと混合される。
【０１０６】
有機媒体は、好ましくは、ゴム弾性を有するポリマーである。
【０１０７】
有機媒体は、好ましくは、粉末コーティング材料である。
【０１０８】
顔料顆粒は、好ましくは、エマルジョンペイントと混合される。
【０１０９】
本発明の主題は、それぞれの特許請求の範囲の主題からだけでなく、それぞれの特許請求の範囲の相互の組合せからも生じる。同じことが、明細書に開示されているすべてのパラメーターおよびそれらの任意の所望の組合せにもあてはまる。
【０１１０】
以下の実施例を参照しながら本発明についてさらに詳細に説明するが、それにより本発明をなんら限定しようとするものではない。
［実施例］
【０１１１】
Ｉ．使用した測定方法の説明
Ａ．建築材料に対する分散性の決定
白色セメントを用いて作製された以下のデータを有するプリズムを比色測定することにより、建築材料に対する分散性の決定をセメントモルタルで行う：
【０１１２】
セメント−ケイ砂比 １：４、水−セメント値 ０．３５、セメントを基準にした顔料着色レベル １．２％、使用したミキサー ベルリンのＲＫトニ・テクニック（ＲＫ Ｔｏｎｉ Ｔｅｃｈｎｉｋ，Ｂｅｒｌｉｎ）製、５Ｌミキシングボウル付き、デザイン１５５１、速度１４０ｒｐｍ、バッチ ５００ｇのセメント。
【０１１３】
４０ｓ、５５ｓ、７０ｓ、８５ｓ、および１００ｓの混合時間の後、いずれの場合も混合物の（３００ｇ）のサンプルを採取し、それから試験試料（５×１０×２．５ｃｍ）を加圧下（プレス力 １１４ｋＮ、２秒間）で作製する。試験試料の硬度：３０℃および相対湿度９５％で２４時間、続いて６０℃で４時間乾燥。石材１個あたり４つの測定点でデータフラッシュ（Ｄａｔａｆｌａｓｈ）（登録商標）２０００データカラー・インターナショナル（Ｄａｔａｃｏｌｏｒ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ）による測色計測定。得られた平均値を参照サンプルの値と比較する。色差ΔＥａｂ＊および色強度（参照サンプル＝１００％）（ＤＩＮ５０３３、ＤＩＮ６１７４）を評価する。本出願の枠内では、ＣＩＥＬＡＢ系から公知のように以下の比色略号および計算式を使用する：
・ａ＊は、赤色−緑色軸に対応し、Δａ＊＝ａ＊（サンプル）−ａ＊（参照）である。
・ｂ＊は、黄色−青色軸に対応し、Δｂ＊＝ｂ＊（サンプル）−ｂ＊（参照）である。
・Ｌ＊は、明度に対応し、ΔＬ＊＝Ｌ＊（サンプル）−Ｌ＊（参照）である。
・ΔＥａｂ＊は、色差に対応し、（ΔＥａｂ＊）２＝（ΔＬ）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２、すなわち、ΔＥａｂ＊＝［（ΔＬ）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２］１／２である。
【０１１４】
％単位の相対色強度については、次式を適用する：
【０１１５】
【数１Ａ】
【数１Ｂ】
ただし、ｒ０＝０．０４およびｒ２＝０．６およびＹは三刺激値（明度）である。
【０１１６】
計算は、ＤＩＮ５３２３４に準拠して行われる。
【０１１７】
参照サンプルと比較して５％までの色差および１．５単位以下の色差ΔＥａｂ＊であるときは、分散性は良好であると記される。
【０１１８】
Ｂ．アスファルトに対する分散性の決定
次の方法に従って、アスファルトに対する分散性の決定を行った：顔料粉末または顔料顆粒をタイプＢ８０の道路建設用ビチューメン（シエルＡＧ（Ｓｈｅｌｌ ＡＧ）製の市販品）および添加剤と一緒に１８０℃で６０秒間にわたり加熱可能な実験用ミキサー（レゴ（Ｒｅｇｏ）ミキサー）中で混合する。マーシャル（Ｍａｒｓｈａｌｌ）（「シェル・ビチューメン・ハンドブック（Ｔｈｅ Ｓｈｅｌｌ Ｂｉｔｕｍｅｎ Ｈａｎｄｂｏｏｋ）」，シェル・ビチューメンＵ．Ｋ．（Ｓｈｅｌｌ Ｂｉｔｕｍｅｎ Ｕ．Ｋ．），１９９０年，２３０−２３２頁）に基づく混合物を用いて試験試料を作製する。赤色値ａ＊（ミノルタ・クロマメーターＩＩ（Ｍｉｎｏｌｔａ Ｃｈｒｏｍａｍｅｔｅｒ ＩＩ）、標準光源Ｃ、ＣＩＥＬＡＢ系、ＤＩＮ５０３３、ＤＩＮ６１７４）を比較することにより、顔料粉末の所定の比較サンプルと比較したときのマーシャル（Ｍａｒｓｈａｌｌ）供試体の色調差を測色評価する。０．５単位未満のａ＊値の差は、肉眼で識別できない。
【０１１９】
Ｃ．プラスチックに対する分散性の決定
ＤＩＮ ＥＮ １３９００−２：顔料および充填剤−分散方法およびプラスチック中への分散性の評価、第２部、色特性および二本ロールミリングによる可塑剤含有ポリビニルクロリド（ＰＶＣ−Ｐ）成形材料中への易分散性の測定、に準拠して、プラスチックに対する分散性の決定を行う。顔料および二酸化チタン白色顔料粉末（トロノックス（Ｔｒｏｎｏｘ）（登録商標）Ｒ−ＦＫ−２；トロノックス（Ｔｒｏｎｏｘ）（登録商標）Ｒ−ＦＫ−２は、トロノックス・インコーポレーテッド（Ｔｒｏｎｏｘ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｅｄ）製の市販品である）を重量比＝１：５で含む明色化混合物の形態で試験対象の顔料または顔料顆粒をミキシングロールミルによりＰＶＣ中に１６０±５℃で分散する。得られたミル練り生地を分割し、次に、半分を室温で圧延による高剪断力に付す。室温で圧延した後の色強度の増大パーセントを示す易分散性ＤＨＰＶＣ−Ｐは、着色顔料の場合の分散性の尺度である。基準として冷間圧延ＰＶＣ練り生地の色強度を１００％に固定し、先に述べた式に従って決定する。次に、
【０１２０】
【数２】
に従って易分散性ＤＨＰＶＣ−Ｐを計算する。ここで、Ｆ熱間圧延サンプルは、熱間圧延試験試料の色強度値であり、Ｆ冷間圧延サンプルは、それに対応する冷間圧延試験試料の色強度値である。先に述べた式を色強度の計算に適用可能であり、プラスチックの試験の場合、ｒ０は０．０５３２５であり、ｒ２は０．６５である。
【０１２１】
プラスチック中への分散性の決定では、熱間圧延ＰＶＣ練り生地と冷間圧延ＰＶＣ練り生地との間の色差ΔＥａｂ＊をさらに決定する。ΔＬ＊、Δａ＊、Δｂ＊を計算するために、先に述べたかつＣＩＥＬＡＢ系から公知の式を適用しうる。この場合、冷間圧延ＰＶＣ練り生地はまた、参照としても用いる。易分散性の顔料または顔料顆粒は、低剪断力ですでに完全に分散されるが、分散が困難な顔料を完全に分散するためには、低温における圧延を助けるべく、より高い剪断力が必要である。したがって、次の点が適用可能である：易分散性が大きいほど、かつ色差ΔＥａｂ＊が小さいほど、容易に顔料を分散しうる。とくに、顆粒の場合、最初に顆粒粒子をばらばらに破壊しなければならず、そうすれば、プラスチック中に分散可能になるので、分散性は非常に重要である。先に述べた試験法において１０％以下の易分散性および１．５単位以下の色差ΔＥａｂ＊であるときには、着色顔料または顆粒化着色顔料のこの分散性は、良好であると記される。
【０１２２】
Ｄ．エマルジョンペイントの分散性の決定
ディゾルバーを用いてエマルジョンペイント中への着色顔料の分散性を決定する。試験媒質は、５５％の顔料体積濃度（顔料／充填剤比 ４０／６０）を有するＰＶＡディスパージョン（ビニルアセテート／ビニルバーサテート）をベースとするエマルジョンペイントである。顔料の組込みの後、最初に、１８０ｇの白色エマルジョンペイントを導入し、次に、攪拌しながら６．０ｇの試験対象の着色顔料を入れる（Ｔｒｏｎｏｘ（登録商標）Ｒ−ＫＢ−２／着色顔料重量比＝５：１；Ｔｒｏｎｏｘ（登録商標）Ｒ−ＫＢ−２は、トロノックス・インコーポレーテッド（Ｔｒｏｎｏｘ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｅｄ）製の市販品である）。ディゾルバーディスク（径４ｃｍ）を用いて、以下の分散条件を設定する：
１０ｍｉｎ １０００ｒｐｍ（２．１ｍ／ｓ）
２０ｍｉｎ ２０００ｒｐｍ（４．２ｍ／ｓ）
１０ｍｉｎ ４５００ｒｐｍ（９．４ｍ／ｓ）
【０１２３】
それぞれの分散時間の後、１５０μｍの湿潤フィルム厚さ（コーティングナイフのギャップ高さ）を有するコートを調製し、室温で乾燥させる。乾燥後、シャープなエッジを有する物品を用いてコート（コーティングフィルム）を剥離除去し、その結果として、非分散顔料粒子が表面上にドットまたはストライプ（スペック）として現れるようにする。レベル１〜５の評価尺度を用いて、顆粒に適用された分散エネルギーを評価する：
レベル１：スペックなし
レベル２：少数のスペック
レベル３：中程度の個数のスペック
レベル４：多数のスペック
レベル５：非常に多くのスペック
【０１２４】
評価レベル１および２の場合のみ、良好な分散性が存在し；レベル３以降は、適用される分散エネルギーに対する評価は、不十分である。
【０１２５】
Ｅ．スラリーの自己可塑化の決定
スラリーの調製時、最初に、３００ｇの水を導入し、７０重量％の固形分含量を有する懸濁液が得られるまで、３．５ｃｍの直径を有するディゾルバーディスクを用いて約１５００ｒｐｍで攪拌しながら、添加剤のさらなる添加を行うことなく（「自己可塑化」）、試験対象の顔料粉末または顔料顆粒を室温で導入する。１００ｒｐｍの速度でブルックフィールド測定スピンドルｎｏ．４を用いてブルックフィールド粘度計によりこの出発スラリーに対して１０００ｍＰａ・ｓ超の粘度値が得られた場合、１０００ｍＰａ・ｓ未満の粘度値に設定されるまで、水を添加することにより５重量％ずつ固形分含量を減少させる。それとは逆に、７０重量％の固形分含量を有する出発スラリーが非常に低い粘度を有する場合、１０００ｍＰａ・ｓ未満の粘度値を常に与えうる最大固形分含量が得られるまで、顔料粉末または顔料顆粒を添加することにより、その固形分含量を５重量％ずつ増大させる。実際の使用時、１０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有するスラリーは問題なく取扱い可能（ポンプ圧送可能、計量可能）であると考えられる。スラリーの調製の２４時間後、１００ｒｐｍの速度でスピンドルｎｏ．４を用いてブルックフィールド粘度計により再び粘度を測定する。１０００ｍＰａ・ｓを超える粘度の増大は、望ましくない。顔料粒子または顔料顆粒からのスラリーの調製時、できるかぎり高い固形分含量とできるかぎり低い粘度とを兼備することが望ましい。したがって、調製されたスラリーができるかぎり高い固形分含量でできるかぎり低い粘度を有するのであれば、顔料顆粒は、スラリーの調製に格別好ましい（「自己可塑化」）。
【０１２６】
Ｆ．流動挙動の決定
ＡＳＴＭ試験Ｄ１２００−８８に準拠して、６ｍｍオリフィスを有する容積１００ｍｌの漏斗を通る流出時間を測定することにより、顔料顆粒の流動挙動を決定する。
【０１２７】
以下の実施例を参照しながら本発明についてさらに詳細に説明するが、これらの実施例により限定を行おうとするものではない。実施例１、３、および５から得られる顆粒は、先行技術に対応するプロセスにより調製されたものであり、比較例として用いる。
【０１２８】
ＩＩ．比較例１
５０ｋｇの赤色酸化鉄バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１６０（ランクセス・ドイチュラントＧｍｂＨ（Ｌａｎｘｅｓｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ）製の市販品）をミキサー中で１．５％のポリプロピレングリコール（約２０００の平均分子量）と１５分間混合した。２００／５０コンパクター（ラインガルテンのベペックス（Ｂｅｐｅｘ，Ｌｅｉｎｇａｒｔｅｎ）製）を用いて約１５ｋＮ（３ｋＮ／ｃｍ）で混合物をプレッシングし、次に、１．２５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャー（スイス国フリブールのフレヴット（Ｆｒｅｗｉｔｔ，Ｆｒｉｂｏｕｒｇ，Ｓｗｉｔｚｅｒｌａｎｄ）製）を用いて細粒化した。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて細粒化生成物をスクリーニングした。オーバーサイズ画分は、約７７％であった。種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例１）。
【０１２９】
比較例１から得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１３０】
ＩＩＩ．実施例２
上に記載のバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１６０をミキサー中で以下の助剤と１５分間混合した：
Ｉ． １．５％のポリプロピレングリコール（約２０００の平均分子量）
ＩＩ． ３．０％のテキサポン（Ｔｅｘａｐｏｎ）（登録商標）８４２（テキサポン（Ｔｅｘａｐｏｎ）（登録商標）８４２は、約３０％の活性物質を含有するナトリウムオクチルホスフェートの水溶液であり、コグニス・ドイチュラントＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ（Ｃｏｇｎｉｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ）製の市販品である）
ＩＩＩ． ３．０％の濃度３０％のポリエチレングリコール水溶液（約２０，０００の平均分子量）
ＩＶ． ２．０％の濃度４５％のアンモニウムリグニンスルホネート水溶液
【０１３１】
いずれの場合も、２５０μｍでスクリーニングされた実施例１から得られた１．０ｋｇの画分を、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、３４ｒｐｍで約３分間ローリングした。いずれの場合も、０．５ｋｇの
ａ）先に述べた混合物Ｉ
ｂ）先に述べた混合物ＩＩ
ｃ）先に述べた混合物ＩＩＩ
ｄ）先に述べた混合物ＩＶ
を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入し、次に、さらに４分間にわたり全サンプルをさらにローリングした（実施例２ａ〜２ｄ）。
【０１３２】
種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、常に互いに同一の粒度で比較するために、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１３３】
実施例２ａ〜２ｄから得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１３４】
表１は、試験したすべての性能特性に関して比較例１および実施例２ａがきわめて類似した挙動を呈することを示している。したがって、コンパクティングされたコアのものと同一の添加剤を含有する外層の顆粒化による直接的な適用の結果として得られた特性において有意な改良は検出できない。
【０１３５】
一方、実施例２ｂ〜２ｄから得られた顆粒は、少なくとも１つの性能特性に関して比較例１および実施例２ａ）よりも優れた実質的利点を示す。たとえば、実施例２ｂから得られたサンプルは、実質的により良好に建築材料中に分散可能である。すなわち、使用した粉末を基準にして９９％の最終色強度が、わずか５５秒後に達成される。比較例１から得られた顆粒は、８５秒間の混合時間の後に９６％の色強度を与えるにすぎず、実施例２ａ）から得られた顆粒は、８５秒間の混合時間の後に９４％の色強度を示すにすぎない。エマルジョンペイント中への組込み時またはスラリーの調製時、実施例２ｂから得られたサンプルは、比較例１および実施例２ａとの実質的な差異を示さない。アスファルト中への分散性は、要件を満たす。
【０１３６】
自己可塑化の場合、実施例２ｃから得られた顆粒は、比較例１および実施例２ａよりも５％高い固形分含量を与えうる。
【０１３７】
建築材料中へのそれらの分散性に関して、実施例２ｄから得られた顆粒は、実施例２ｂから得られたものと同等であり、したがって、比較例１よりも良好であると評価される。しかしながら、スラリー中への組込みでは、実施例２ｄから得られた顆粒は、７５％という非常に高い固形分含量と非常に低い粘度とを兼備しうる。
【０１３８】
ＩＶ．比較例３
５０ｋｇの赤色酸化鉄バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０（ランクセス・ドイチュラントＧｍｂＨ（Ｌａｎｘｅｓｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ）製の市販品）をミキサー中で１．０％のヴァロセル（Ｗａｌｏｃｅｌ）（登録商標）ＣＲＴ３０Ｐ（ヴォルフ・セルロジクスＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ（Ｗｏｌｆｆ Ｃｅｌｌｕｌｏｓｉｃｓ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ）製の市販品）と１５分間混合し、次に、１ｍｍスクリーンインサートを有するバウエルマイスター（Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒ）ミルを用いてホモジナイズした。２００／５０コンパクターを用いて約５ｋＮ（１ｋＮ／ｃｍ）でホモジナイズ生成物をプレッシングし、次に、１．２５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャーを用いて細粒化した。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて細粒化生成物をスクリーニングした。オーバーサイズ画分は、約８７％であった。種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例３ａ）。
【０１３９】
比較例３ａから得られた細粒化生成物の一部分を、前スクリーニングを行うことなく、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３５ｒｐｍで非連続的に約１０分間ローリングした。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて、ローリングされた材料をスクリーニングした。オーバーサイズ画分は、約９４％であった。種々の媒体中で試験する際、常に互いに同一の粒度で比較するために、同様に３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例３ｂ）。
【０１４０】
比較例３ａおよび３ｂから得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１４１】
Ｖ．実施例４
実施例３で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０粉末をミキサー中で以下の添加剤と１５分間混合した：
Ｉ． ５．０％の濃度２０％の低分子量を有する部分加水分解ポリビニルアルコール水溶液
ＩＩ． ３．０％の濃度約３５％のポリカルボキシレートエーテル水溶液
ＩＩＩ． ３．０％の濃度約３０％のポリアクリレート水溶液
【０１４２】
次に、いずれの場合も、比較例３ａから得られたスクリーニングされた１．０ｋｇの材料（画分＞２５０μｍ）を、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３４ｒｐｍで約３分間ローリングした。いずれの場合も、０．５ｋｇの
ａ）先に述べた混合物Ｉ
ｂ）先に述べた混合物ＩＩ
ｃ）先に述べた混合物ＩＩＩ
を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入し、次に、さらに４分間にわたり全サンプルをさらにローリングした（実施例４ａ〜４ｃ）。
【０１４３】
種々の媒体中で試験する際、いずれの場合も、常に互いに同一の粒度で比較するために、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１４４】
実施例４ａ〜４ｃから得られた顆粒の検査結果を表１にまとめる。
【０１４５】
表１は、プラスチック中への分散性を除いて試験したすべての性能特性に関して比較例３ａおよび３ｂが不利であることを示している。１００秒間の混合時間の後でさえも、それぞれ、９１％および８８％の最終色強度が得られるにすぎず、したがって、顆粒はまだ完全には分散されていないので、建築材料中への分散性は、不十分である。したがって、コンパクティングされた微粉画分からなりかつコンパクティングされたコアのものと同一の添加剤を含有する外層の顆粒化による直接的適用の結果として、性能特性の有意な改良は見いだされない。比較例３ａから得られた顆粒はまた、自己可塑化に関して不満足な挙動を示す。６０％の固形分含量で調製されたスラリーは、比較的低い粘度を有するが、１日経過するとかなりの程度まで増粘し、最終的には、粘度＞１７００ｍＰａ・ｓとなって、もはや取り扱うことができない。
【０１４６】
一方、実施例４ａ〜４ｃから得られた顆粒は、少なくとも１つの性能特性に関して比較例よりも優れた実質的利点を示す。たとえば、実施例４ａから得られた顆粒は、実質的により良好に建築材料中に分散可能である。すなわち、使用した粉末を基準にして９７％の最終色強度が、７０秒間の混合時間の後でさえも達成される。しかしながら、実施例４ａから得られた顆粒は、スラリーの調製には適さない。
【０１４７】
一方、実施例４ｂおよび４ｃから得られた顆粒は、異なる挙動を示す。建築材料中に組み込むと、それらは、１００秒間の混合時間の後、それぞれ、９０％および９１％の色強度を達成するにすぎず、したがって、２つの比較例と同等であるが、実施例４ｂおよび４ｃから得られた顆粒は、自己可塑化に関しては非常に好適である。実施例４ｂから得られた顆粒では、６０％の固形分含量を有する懸濁液を調製することが可能であり、これはまた、１日保存後、問題なく使用することが可能であり、実施例４ｃから得られた顆粒は、６５％の固形分含量さえも与えうる。
【０１４８】
ＶＩ．比較例５
橙色酸化鉄混合物を調製するために、バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０およびバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０を３：２の重量比でミキサー中で混合する。ミキサー中のこの混合物に、１．５％の濃度４５％のポリエチレングリコール水溶液（約４０００の平均分子量）を添加し、さらに１５分間混合する。２００／５０コンパクターを用いて約１６ｋＮ（３ｋＮ／ｃｍ）で混合物をプレッシングし、次に、１．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャーを用いて細粒化した。７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに細粒化生成物を１．０ｋｇ部分として導入し、微粉画分が顆粒化により完全に適用されるまで約３５ｒｐｍでローリングした。
【０１４９】
種々の媒体で試験する際、常に互いに同一の粒度で比較するために、同様に３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した（比較例５）。
【０１５０】
以上に記載の橙色出発混合物は、ポリエチレングリコール溶液の添加前、建築材料中への分散性を調べる際の色強度の参照として用いた。比較例５から得られた顆粒の検査結果を表２にまとめる。
【０１５１】
ＶＩＩ．実施例６
２０ｋｇの実施例５に記載の黄色酸化鉄バイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０にミキサー中で１．５％の濃度４５％のポリエチレングリコール水溶液（約４０００の平均分子量）を添加し、１５分間混合した。２００／５０コンパクター（ラインガルテンのベペックス（Ｂｅｐｅｘ，Ｌｅｉｎｇａｒｔｅｎ）製）を用いて約１６ｋＮ（３ｋＮ／ｃｍ）で混合物をプレッシングし、次に、１．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンを有するクラッシャー（スイス国フリブールのフレヴット（Ｆｒｅｗｉｔｔ，Ｆｒｉｂｏｕｒｇ，Ｓｗｉｔｚｅｒｌａｎｄ）製）を用いて細粒化した。２５０μｍのメッシュサイズを有するスクリーンを用いて細粒化生成物をスクリーニングした。
【０１５２】
実施例５で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）１１０粉末をミキサー中で以下の助剤と１５分間混合した：
Ｉ． ４．０％の濃度２５％のナトリウムカプリレート溶液（溶媒 水：エタノール １：１）
ＩＩ． ３．０％の濃度約３０％のポリアクリレート水溶液
ＩＩＩ． ３．０％の濃度約３０％のポリエチレングリコール水溶液（約２０，０００の平均分子量）
【０１５３】
いずれの場合も、０．６ｋｇの先に述べたコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒を、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３４ｒｐｍでローリングした。その後、いずれの場合も、０．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンに通して粉末を押圧することにより、０．４ｋｇの
ａ）先に述べた混合物Ｉ
ｂ）先に述べた混合物ＩＩ
ｃ）先に述べた混合物ＩＩＩ
を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入した（実施例６ａ〜６ｃ）。
【０１５４】
種々の媒体で試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１５５】
実施例６ａ〜６ｃから得られた顆粒の検査結果を表２にまとめる。
【０１５６】
比較例５から得られた顆粒は、建築材料中に満足に分散することができない。１００秒間の混合時間の後でさえも、使用した橙色出発混合物を基準にしてわずか８０％の色強度が得られるにすぎない。一方、実施例６ａ〜６ｃから得られた顆粒は、実質的に改良された分散性を示す。
【０１５７】
ＶＩＩＩ．実施例７
以下の粉末混合物をミキサー中で調製した：
Ｉ． ３．０％の濃度約３５％のポリカルボキシレートエーテル水溶液を含む、プレッシングされたコアを作製するために実施例６で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０粉末
ＩＩ． ３．０％の濃度４５％のポリエチレングリコール水溶液（約４０００の平均分子量）を含む、プレッシングされたコアを作製するために実施例６で使用したバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０粉末と、フタロシアニンブルー顔料（バイプラスト（Ｂａｙｐｌａｓｔ）（登録商標）ブルー、ランクセス・ドイチュラントＧｍｂＨ（Ｌａｎｘｅｓｓ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｂＨ）製の市販品）との９：１混合物。
【０１５８】
いずれの場合も、実施例６に記載のコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒を以下に記載の量で、７０ｃｍの直径および５３°の傾斜を有する顆粒化パンに導入し、約３４ｒｐｍでローリングした。その後、いずれの場合も、０．５ｍｍのメッシュサイズのスクリーンに通して粉末または粉末混合物を押圧することにより、以下に記載の量の先に述べた混合物Ｉ．またはＩＩ．を約３分間かけて回転顆粒化パンに均一に導入した。
ａ）０．６ｋｇのコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒および０．４ｋｇの混合物Ｉ。
ｂ）０．８ｋｇのコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒および０．２ｋｇの混合物ＩＩ。
ｃ）０．６ｋｇのコンパクティング、細粒化、およびスクリーニングされたバイフェロックス（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）（登録商標）９２０顆粒および０．４ｋｇの混合物ＩＩ。
【０１５９】
種々の媒体を試験する際、いずれの場合も、３１５μｍ〜１２５０μｍの画分を使用した。
【０１６０】
実施例７ａ〜７ｃから得られた顆粒の検査結果を表３にまとめる。
【０１６１】
【表１】
【０１６２】
【表２】
【０１６３】
【表３】
【０１６４】
表１〜３中の「ｎ．ｄ．」は、「未決定」を表す。
【図面の簡単な説明】
【０１６５】
【図１】コンパクティングされた黄色酸化鉄顔料がコア画分（図１で「Ａ」と記された部分）として機能し、その上に赤色酸化鉄顔料（図１で「Ｂ」と記された部分）が顆粒化により外層として適用されている橙色酸化鉄顆粒の光学顕微鏡写真を示している。顆粒粒子は、樹脂中に埋め込まれ、粉砕されている。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレッシングまたはブリケッティングされたコアと、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層と、からなり、
ａ）前記コアが、少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物と、少なくとも１種の助剤と、を含み、
ｂ）顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層が、少なくとも１種の（場合によりプレッシングまたはブリケッティングされた）有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を含有し、かつ顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層が、いずれの場合も、少なくとも１種の助剤を含有し、
ｃ）顆粒化により適用された１層の前記外層中または顆粒化により適用された複数層の前記外層中には、
１）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在するか、あるいは
２）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
３）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在しかつプレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
４）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中のものと同一の１種の有機顔料もしくは無機顔料または同一の複数種の有機顔料もしくは無機顔料が同一の助剤と共に存在するが、その場合、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層中の顔料の少なくとも１種は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない、
ことを特徴とする顔料顆粒。
【請求項２】
酸化鉄顔料、二酸化チタン顔料、酸化クロム顔料、酸化亜鉛顔料、ルチル混合相顔料、およびカーボンブラック（炭素顔料）が無機顔料として使用されることを特徴とする、請求項１に記載の顔料顆粒。
【請求項３】
アゾ顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、およびペリレン顔料、ならびにインジゴイド類が有機顔料として使用されることを特徴とする、請求項１に記載の顔料顆粒。
【請求項４】
水、塩（リン酸塩、ホスホン酸塩、炭酸塩、硫酸塩、スルホン酸塩、ケイ酸塩、アルミン酸塩、ホウ酸塩、チタン酸塩、ギ酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩、酒石酸塩、ステアリン酸塩、酢酸塩からなる群から選択される）、多糖類、セルロース誘導体（たとえば、特に、セルロースエーテルもしくはセルロースエステル）、ホスホノカルボン酸、変性シラン、シリコーン油、生物栽培由来の油（特に、ナタネ油、ダイズ油、トウモロコシ油、オリーブ油、ヤシ油、ヒマワリ油）、精製パラフィン系および／もしくはナフテン系鉱油、合成調製油、アルキルフェノール、グリコール、ポリエーテル、ポリグリコール、ポリグリコール誘導体、エチレンオキシド−プロピレンオキシドコポリマー、タンパク質／脂肪酸縮合物、アルキルベンゼンスルホネート、アルキルナフタレンスルホネート、リグニンスルホネート、硫酸化ポリグリコールエーテル、メラミン／ホルムアルデヒド縮合物、ナフタレン／ホルムアルデヒド縮合物、グルコン酸、ポリアクリレート、ポリカルボキシレートエーテル、ポリヒドロキシ化合物、ポリヒドロキシアミノ化合物、またはそれらの溶液もしくは混合物もしくは懸濁液もしくはエマルジョンが助剤として使用されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項５】
顔料顆粒が、顔料の全量を基準にして０．００１〜１０重量％、特に０．１〜５重量％の全量で助剤を含有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項６】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層を形成する１種もしくは複数種の顔料が、合計で、プレッシングまたはブリケッティングされたコアの重量を基準にして同重量の４倍以下、特に、同一重量以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項７】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が、いずれの場合も無機顔料またはいずれの場合も有機顔料を含有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項８】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が同一の顔料を含有するが、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中にａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコア中のものと量またはタイプの異なる助剤が存在することを特徴とする、請求項７に記載の顔料顆粒。
【請求項９】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が同一の顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料がプレッシングされておらずかつブリケッティングされていないことを特徴とする、請求項７に記載の顔料顆粒。
【請求項１０】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が、いずれの場合も複数種の無機顔料またはいずれの場合も複数種の有機顔料を含有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１１】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が、同一の有機顔料または無機顔料を含有するが、少なくとも１種の助剤はコアと量またはタイプが異なっていることを特徴とする、請求項１０に記載の顔料顆粒。
【請求項１２】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が同一の有機顔料および／または無機顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料がプレッシングされておらずかつブリケッティングされていないことを特徴とする、請求項１０に記載の顔料顆粒。
【請求項１３】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層中の助剤以外の助剤が、ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコア中に存在することを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１４】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアが１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１５】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層がいずれの場合も１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１６】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層のうち最外層だけが１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１７】
無機顔料顆粒が０．３〜４．０ｇ／ｃｍ３の範囲内、特に０．５〜２．０ｇ／ｃｍ３の範囲内の嵩密度を有し、かつカーボンブラックまたは有機顔料を含有する顔料顆粒が好ましくは０．１〜２．５ｇ／ｃｍ３の嵩密度を有することを特徴とする、請求項１〜１６のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１８】
顔料顆粒の少なくとも８５％が８０〜３０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の粒度を有することを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１９】
顔料顆粒が４％重量未満、特に２％重量未満の残留水含量を有することを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項２０】
顔料顆粒が保存剤、消泡剤、保持剤、沈降防止剤、および／または芳香剤をさらに含有することを特徴とする、請求項１〜１９のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項２１】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒を調製する方法であって、
ａ）１種以上の有機顔料または無機顔料を１種以上の助剤と混合し、
ｂ）スキャブを得るために、この混合物を少なくとも１回のプレッシング工程またはブリケッティング工程に付し、
ｃ）前記スキャブを少なくとも１回の工程で細粒化して核および粉末を与え、
ｄ１）核を粉末から分離し、８０μｍ超、特に１００μｍ超の画分をコア画分として用い、場合により、
（ｉ）ラウンディング工程に付し、かつ／または
（ｉｉ）１種以上の助剤でコーティングし、
工程ｄ１（ｉｉ）をｄ１（ｉ）の前に行うことも可能であり、または両方の工程を同時に行うことも可能であり、得られた生成物は、製造プロセスに残存させるが、他の画分は、プロセスから除去するかもしくは再循環させ、または
ｄ２）前記核をコア画分として用い、細粒化時に形成された粉末を後続のローリングによる顆粒化によりこのコア画分に完全に適用し、場合により、１種以上の助剤を添加し、得られたかつ顆粒化により完全に適用された生成物を１種以上の助剤でコーティングすることが可能であり、
ｅ）そして１種以上の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を添加して得られた生成物に少なくとも１層の外層を後続のローリングによる顆粒化により適用し、
後続的にローリングされた顆粒を得るために、
（ｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を１種以上の助剤とあらかじめ混合しておき、かつ／あるいは
（ｉｉ）後続のローリング時に１種以上の助剤を添加し、かつ／あるいは
（ｉｉｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料または有機顔料もしくは無機顔料の混合物および少なくとも１種の助剤を１回以上のプレッシング工程またはブリケッティング工程にあらかじめ付しておき、
ｆ）場合により、このように後続的にローリングされた顆粒を助剤で１回または複数回コーティングしてもよい、
ことを特徴とする、方法。
【請求項２２】
プレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）がロールプレスまたはマトリックスプレスを用いて０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、特に０．１〜２０ｋＮ／ｃｍのニップ力で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２３】
複数回のプレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）が連続して逐次的に行われ、同一のもしくは異なるプレッシングユニットまたはブリケッティングユニットが使用され、かつ０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、特に０．１〜２０ｋＮ／ｃｍの範囲内の同一のもしくは異なるニップ力でプレッシング工程またはブリケッティング工程が行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２４】
工程ｃ）において、細粒化が、０．５〜４ｍｍ、特に１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブを細粒化ユニットとして用いて行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２５】
シーブを用いた複数回の細粒化工程ｃ）が連続して逐次的に行われ、異なるメッシュサイズのシーブが使用され、かつ最後の細粒化工程において０．５〜４ｍｍ、特に１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブが使用されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２６】
複数回の細粒化工程ｃ）が連続して逐次的に行われ、異なる細粒化ユニットが使用されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２７】
工程ｃ）の細粒化の前に、ｂ）から得られたスキャブが２つの画分に分離され、粒子の少なくとも８５％が５００μｍ超、特に６００μｍ超である粗粉画分が、工程ｃ）に供給されて１回以上の工程で細粒化され、かつ微粉画分が、工程ｃ）から得られた核および粉末とは別にまたはそれらと一緒に工程ｄ１）に供給されて、工程ｄ１）で再び２つ以上の画分に分離されコア画分が形成されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２８】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末が工程ｄ１）において２つの画分に分離され、８０μｍ未満、特に２５０μｍ未満の微粉画分が除去されるかまたはプロセスに再循環され、かつ８０μｍ超、特に２５０μｍ超の粗粉画分がコア画分として機能することを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２９】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末が工程ｄ１）において３つの画分に分離され、微粉画分および粗粉画分が除去されるかまたはプロセスに再循環され、かつ８０〜２０００μｍ、特に２５０〜１０００μｍの中粉画分がコア画分として機能することを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３０】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分が２つの画分に分離され、微粉画分または粗粉画分が除去されるかまたは再循環され、かつ８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の画分が工程ｅ）に供給されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３１】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分が３つの画分に分離され、微粉画分および粗粉画分が除去されるかまたは再循環され、かつ８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の中粉画分が工程ｅ）に供給されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３２】
工程ｅ）で添加される有機顔料および／または無機顔料が、合計で、工程ｅ）で使用されるコア画分の重量を基準にして同重量の４倍以下、特に同一重量以下であることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３３】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料が、プロセス工程ａ）で使用される有機顔料および／または無機顔料と異なることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３４】
有機顔料または無機顔料が工程ｅ）において添加されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３５】
複数種の有機顔料および／または無機顔料が工程ｅ）において逐次的に使用されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３６】
複数種の有機顔料および／または無機顔料が工程ｅ）において添加され、これらがあらかじめ相互に混合されたものであることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３７】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料が、単独でまたは１種以上の助剤との混合物としてあらかじめ混合されたものであることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３８】
工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒が２つの画分に分離され、粒子が８０μｍ超、特に２５０μｍ超である画分だけが、工程ｆ）に供給され、一方、微粉画分が、プロセスから除去されるかまたは再循環されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３９】
工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒が３つの画分に分離され、粒子の少なくとも８５％が８０μｍ超、特に１００μｍ超であるかまたは８０〜３０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内である画分だけが、工程ｆ）に供給され、一方、他の画分が、プロセスから除去されるかまたは再循環されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４０】
ラウンディング工程ｄ１（ｉ）が、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中もしくは回転ドラム（ペレッティングドラム）中で、スクリーンユニット中で、または流動床中もしくは流体床中で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４１】
ｄ２）に規定される後続のローリング工程が、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４２】
ｅ）に規定される後続のローリング工程が、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４３】
１回以上の乾燥工程がさらに行われることを特徴とする、請求項２１〜４２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項４４】
コンクリート、セメントモルタル、レンダー、およびアスファルトなどの建築材料を着色するための、ならびに仕上げ材、プラスチック、およびカラーペーストなどの有機媒体を着色するための、ならびにエマルジョンペイントおよびスラリーを調製するための、請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒および請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒の使用。
【請求項４５】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒で建築材料を着色する方法であって、
顔料顆粒がセメントを基準にしてまたはアスファルトの場合には全混合材料を基準にして０．１〜１０重量％の量で建築材料と混合されることを特徴とする、方法。
【請求項４６】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒で建築材料を着色する方法であって、
顔料顆粒が最初に水中に懸濁され、次に建築材料と混合されることを特徴とする、方法。
【請求項４７】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒で有機媒体を着色する方法であって、
顔料顆粒が有機媒体と混合されることを特徴とする、方法。
【請求項４８】
有機媒体がプラスチックであることを特徴とする、請求項４７に記載の方法。
【請求項４９】
プラスチックが熱可塑性材料、熱硬化性プラスチック、および／またはエラストマーであることを特徴とする、請求項４８に記載の方法。
【請求項５０】
顔料顆粒が液状プラスチックと混合されることを特徴とする、請求項４７〜４９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５１】
有機媒体が、ゴム弾性を有するポリマーであることを特徴とする、請求項４７に記載の方法。
【請求項５２】
有機媒体が粉末コーティング材料であることを特徴とする、請求項４７に記載の方法。
【請求項５３】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒でエマルジョンペイントを着色する方法であって、
顔料顆粒がエマルジョンペイントと混合されることを特徴とする、方法。
【請求項１】
プレッシングまたはブリケッティングされたコアと、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層と、からなり、
ａ）前記コアが、少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物と、少なくとも１種の助剤と、を含み、
ｂ）顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層が、少なくとも１種の（場合によりプレッシングまたはブリケッティングされた）有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を含有し、かつ顆粒化により適用された１層の前記外層または顆粒化により適用された複数層の前記外層が、いずれの場合も、少なくとも１種の助剤を含有し、
ｃ）顆粒化により適用された１層の前記外層中または顆粒化により適用された複数層の前記外層中には、
１）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在するか、あるいは
２）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
３）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の顔料以外の少なくとも１種の有機顔料もしくは無機顔料が存在しかつプレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中の助剤以外の少なくとも１種の助剤が存在するか、あるいは
４）プレッシングもしくはブリケッティングされた前記コア中のものと同一の１種の有機顔料もしくは無機顔料または同一の複数種の有機顔料もしくは無機顔料が同一の助剤と共に存在するが、その場合、顆粒化により適用された少なくとも１層の外層中の顔料の少なくとも１種は、プレッシングされておらずかつブリケッティングされていない、
ことを特徴とする顔料顆粒。
【請求項２】
酸化鉄顔料、二酸化チタン顔料、酸化クロム顔料、酸化亜鉛顔料、ルチル混合相顔料、およびカーボンブラック（炭素顔料）が無機顔料として使用されることを特徴とする、請求項１に記載の顔料顆粒。
【請求項３】
アゾ顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、およびペリレン顔料、ならびにインジゴイド類が有機顔料として使用されることを特徴とする、請求項１に記載の顔料顆粒。
【請求項４】
水、塩（リン酸塩、ホスホン酸塩、炭酸塩、硫酸塩、スルホン酸塩、ケイ酸塩、アルミン酸塩、ホウ酸塩、チタン酸塩、ギ酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩、酒石酸塩、ステアリン酸塩、酢酸塩からなる群から選択される）、多糖類、セルロース誘導体（たとえば、特に、セルロースエーテルもしくはセルロースエステル）、ホスホノカルボン酸、変性シラン、シリコーン油、生物栽培由来の油（特に、ナタネ油、ダイズ油、トウモロコシ油、オリーブ油、ヤシ油、ヒマワリ油）、精製パラフィン系および／もしくはナフテン系鉱油、合成調製油、アルキルフェノール、グリコール、ポリエーテル、ポリグリコール、ポリグリコール誘導体、エチレンオキシド−プロピレンオキシドコポリマー、タンパク質／脂肪酸縮合物、アルキルベンゼンスルホネート、アルキルナフタレンスルホネート、リグニンスルホネート、硫酸化ポリグリコールエーテル、メラミン／ホルムアルデヒド縮合物、ナフタレン／ホルムアルデヒド縮合物、グルコン酸、ポリアクリレート、ポリカルボキシレートエーテル、ポリヒドロキシ化合物、ポリヒドロキシアミノ化合物、またはそれらの溶液もしくは混合物もしくは懸濁液もしくはエマルジョンが助剤として使用されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項５】
顔料顆粒が、顔料の全量を基準にして０．００１〜１０重量％、特に０．１〜５重量％の全量で助剤を含有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項６】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層を形成する１種もしくは複数種の顔料が、合計で、プレッシングまたはブリケッティングされたコアの重量を基準にして同重量の４倍以下、特に、同一重量以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項７】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が、いずれの場合も無機顔料またはいずれの場合も有機顔料を含有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項８】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が同一の顔料を含有するが、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中にａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコア中のものと量またはタイプの異なる助剤が存在することを特徴とする、請求項７に記載の顔料顆粒。
【請求項９】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が同一の顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料がプレッシングされておらずかつブリケッティングされていないことを特徴とする、請求項７に記載の顔料顆粒。
【請求項１０】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が、いずれの場合も複数種の無機顔料またはいずれの場合も複数種の有機顔料を含有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１１】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が、同一の有機顔料または無機顔料を含有するが、少なくとも１種の助剤はコアと量またはタイプが異なっていることを特徴とする、請求項１０に記載の顔料顆粒。
【請求項１２】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアならびにｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層が同一の有機顔料および／または無機顔料を含有し、顆粒化により適用された外層の少なくとも１層中の顔料がプレッシングされておらずかつブリケッティングされていないことを特徴とする、請求項１０に記載の顔料顆粒。
【請求項１３】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層中の助剤以外の助剤が、ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコア中に存在することを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１４】
ａ）に基づくプレッシングまたはブリケッティングされたコアが１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１５】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された１層の外層または顆粒化により適用された複数層の外層がいずれの場合も１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１６】
ｂ）およびｃ）に基づく顆粒化により適用された外層のうち最外層だけが１種以上の助剤で１回または複数回コーティングされていることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１７】
無機顔料顆粒が０．３〜４．０ｇ／ｃｍ３の範囲内、特に０．５〜２．０ｇ／ｃｍ３の範囲内の嵩密度を有し、かつカーボンブラックまたは有機顔料を含有する顔料顆粒が好ましくは０．１〜２．５ｇ／ｃｍ３の嵩密度を有することを特徴とする、請求項１〜１６のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１８】
顔料顆粒の少なくとも８５％が８０〜３０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の粒度を有することを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項１９】
顔料顆粒が４％重量未満、特に２％重量未満の残留水含量を有することを特徴とする、請求項１〜１８のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項２０】
顔料顆粒が保存剤、消泡剤、保持剤、沈降防止剤、および／または芳香剤をさらに含有することを特徴とする、請求項１〜１９のいずれか一項に記載の顔料顆粒。
【請求項２１】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒を調製する方法であって、
ａ）１種以上の有機顔料または無機顔料を１種以上の助剤と混合し、
ｂ）スキャブを得るために、この混合物を少なくとも１回のプレッシング工程またはブリケッティング工程に付し、
ｃ）前記スキャブを少なくとも１回の工程で細粒化して核および粉末を与え、
ｄ１）核を粉末から分離し、８０μｍ超、特に１００μｍ超の画分をコア画分として用い、場合により、
（ｉ）ラウンディング工程に付し、かつ／または
（ｉｉ）１種以上の助剤でコーティングし、
工程ｄ１（ｉｉ）をｄ１（ｉ）の前に行うことも可能であり、または両方の工程を同時に行うことも可能であり、得られた生成物は、製造プロセスに残存させるが、他の画分は、プロセスから除去するかもしくは再循環させ、または
ｄ２）前記核をコア画分として用い、細粒化時に形成された粉末を後続のローリングによる顆粒化によりこのコア画分に完全に適用し、場合により、１種以上の助剤を添加し、得られたかつ顆粒化により完全に適用された生成物を１種以上の助剤でコーティングすることが可能であり、
ｅ）そして１種以上の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を添加して得られた生成物に少なくとも１層の外層を後続のローリングによる顆粒化により適用し、
後続的にローリングされた顆粒を得るために、
（ｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料またはそれらの混合物を１種以上の助剤とあらかじめ混合しておき、かつ／あるいは
（ｉｉ）後続のローリング時に１種以上の助剤を添加し、かつ／あるいは
（ｉｉｉ）１種もしくは複数種の有機顔料もしくは無機顔料または有機顔料もしくは無機顔料の混合物および少なくとも１種の助剤を１回以上のプレッシング工程またはブリケッティング工程にあらかじめ付しておき、
ｆ）場合により、このように後続的にローリングされた顆粒を助剤で１回または複数回コーティングしてもよい、
ことを特徴とする、方法。
【請求項２２】
プレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）がロールプレスまたはマトリックスプレスを用いて０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、特に０．１〜２０ｋＮ／ｃｍのニップ力で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２３】
複数回のプレッシング工程またはブリケッティング工程ｂ）が連続して逐次的に行われ、同一のもしくは異なるプレッシングユニットまたはブリケッティングユニットが使用され、かつ０．１〜５０ｋＮ／ｃｍ、特に０．１〜２０ｋＮ／ｃｍの範囲内の同一のもしくは異なるニップ力でプレッシング工程またはブリケッティング工程が行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２４】
工程ｃ）において、細粒化が、０．５〜４ｍｍ、特に１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブを細粒化ユニットとして用いて行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２５】
シーブを用いた複数回の細粒化工程ｃ）が連続して逐次的に行われ、異なるメッシュサイズのシーブが使用され、かつ最後の細粒化工程において０．５〜４ｍｍ、特に１〜２ｍｍのメッシュサイズを有するシーブが使用されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２６】
複数回の細粒化工程ｃ）が連続して逐次的に行われ、異なる細粒化ユニットが使用されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２７】
工程ｃ）の細粒化の前に、ｂ）から得られたスキャブが２つの画分に分離され、粒子の少なくとも８５％が５００μｍ超、特に６００μｍ超である粗粉画分が、工程ｃ）に供給されて１回以上の工程で細粒化され、かつ微粉画分が、工程ｃ）から得られた核および粉末とは別にまたはそれらと一緒に工程ｄ１）に供給されて、工程ｄ１）で再び２つ以上の画分に分離されコア画分が形成されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２８】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末が工程ｄ１）において２つの画分に分離され、８０μｍ未満、特に２５０μｍ未満の微粉画分が除去されるかまたはプロセスに再循環され、かつ８０μｍ超、特に２５０μｍ超の粗粉画分がコア画分として機能することを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項２９】
工程ｃ）から得られた細粒化生成物の核および粉末が工程ｄ１）において３つの画分に分離され、微粉画分および粗粉画分が除去されるかまたはプロセスに再循環され、かつ８０〜２０００μｍ、特に２５０〜１０００μｍの中粉画分がコア画分として機能することを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３０】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分が２つの画分に分離され、微粉画分または粗粉画分が除去されるかまたは再循環され、かつ８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の画分が工程ｅ）に供給されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３１】
工程ｅ）の前に、工程ｄ１）から得られたコア画分が３つの画分に分離され、微粉画分および粗粉画分が除去されるかまたは再循環され、かつ８０〜２０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内の中粉画分が工程ｅ）に供給されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３２】
工程ｅ）で添加される有機顔料および／または無機顔料が、合計で、工程ｅ）で使用されるコア画分の重量を基準にして同重量の４倍以下、特に同一重量以下であることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３３】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料が、プロセス工程ａ）で使用される有機顔料および／または無機顔料と異なることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３４】
有機顔料または無機顔料が工程ｅ）において添加されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３５】
複数種の有機顔料および／または無機顔料が工程ｅ）において逐次的に使用されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３６】
複数種の有機顔料および／または無機顔料が工程ｅ）において添加され、これらがあらかじめ相互に混合されたものであることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３７】
工程ｅ）で使用される有機顔料および／または無機顔料が、単独でまたは１種以上の助剤との混合物としてあらかじめ混合されたものであることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３８】
工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒が２つの画分に分離され、粒子が８０μｍ超、特に２５０μｍ超である画分だけが、工程ｆ）に供給され、一方、微粉画分が、プロセスから除去されるかまたは再循環されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項３９】
工程ｆ）の前に、工程ｅ）の後に得られた顆粒が３つの画分に分離され、粒子の少なくとも８５％が８０μｍ超、特に１００μｍ超であるかまたは８０〜３０００μｍの範囲内、特に１００〜１５００μｍの範囲内である画分だけが、工程ｆ）に供給され、一方、他の画分が、プロセスから除去されるかまたは再循環されることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４０】
ラウンディング工程ｄ１（ｉ）が、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中もしくは回転ドラム（ペレッティングドラム）中で、スクリーンユニット中で、または流動床中もしくは流体床中で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４１】
ｄ２）に規定される後続のローリング工程が、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４２】
ｅ）に規定される後続のローリング工程が、回転ディスク（ペレッティングディスク）上で、コーティングドラム中で、または回転ドラム（ペレッティングドラム）中で行われることを特徴とする、請求項２１に記載の方法。
【請求項４３】
１回以上の乾燥工程がさらに行われることを特徴とする、請求項２１〜４２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項４４】
コンクリート、セメントモルタル、レンダー、およびアスファルトなどの建築材料を着色するための、ならびに仕上げ材、プラスチック、およびカラーペーストなどの有機媒体を着色するための、ならびにエマルジョンペイントおよびスラリーを調製するための、請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒および請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒の使用。
【請求項４５】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒で建築材料を着色する方法であって、
顔料顆粒がセメントを基準にしてまたはアスファルトの場合には全混合材料を基準にして０．１〜１０重量％の量で建築材料と混合されることを特徴とする、方法。
【請求項４６】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒で建築材料を着色する方法であって、
顔料顆粒が最初に水中に懸濁され、次に建築材料と混合されることを特徴とする、方法。
【請求項４７】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒で有機媒体を着色する方法であって、
顔料顆粒が有機媒体と混合されることを特徴とする、方法。
【請求項４８】
有機媒体がプラスチックであることを特徴とする、請求項４７に記載の方法。
【請求項４９】
プラスチックが熱可塑性材料、熱硬化性プラスチック、および／またはエラストマーであることを特徴とする、請求項４８に記載の方法。
【請求項５０】
顔料顆粒が液状プラスチックと混合されることを特徴とする、請求項４７〜４９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５１】
有機媒体が、ゴム弾性を有するポリマーであることを特徴とする、請求項４７に記載の方法。
【請求項５２】
有機媒体が粉末コーティング材料であることを特徴とする、請求項４７に記載の方法。
【請求項５３】
請求項１〜２０のいずれか一項に記載の顔料顆粒であって請求項２１〜４３のいずれか一項に記載の方法により調製された顔料顆粒でエマルジョンペイントを着色する方法であって、
顔料顆粒がエマルジョンペイントと混合されることを特徴とする、方法。
【図１】
【公開番号】特開２００７−２９１３８６（Ｐ２００７−２９１３８６Ａ）
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【外国語出願】
【出願番号】特願２００７−１０１７５４（Ｐ２００７−１０１７５４）
【出願日】平成１９年４月９日（２００７．４．９）
【出願人】（５０５４２２７０７）ランクセス・ドイチュランド・ゲーエムベーハー (220)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１０１７５４（Ｐ２００７−１０１７５４）
【出願日】平成１９年４月９日（２００７．４．９）
【出願人】（５０５４２２７０７）ランクセス・ドイチュランド・ゲーエムベーハー (220)
【Ｆターム（参考）】
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