【課題】容器内の非対称な位置に吹込み位置を変化させることができ、もって攪拌効率、反応効率の向上効果を図れる粉体吹込み方法を提供する。
【解決手段】溶融金属の成分を調整するために粉体を容器３内の溶融金属に吹き込む粉体吹込み方法において、ランス１を支持する台車２を水平面内において円弧又は円の軌道に沿って円周方向に移動させながら、ランス１の先端から容器３に貯蔵された溶融金属５にキャリアガスと共に粉体を吹き込む。 （もっと読む）

【課題】ＲＥＭの歩留を確保しつつ、ノズル閉塞性の向上やノズル溶損性の向上を図ることによって安定的に操業することができるようにする。
【解決手段】ＲＥＭ添加鋼の製造方法は、まず、ＲＥＭ＝２０〜４０質量％、Ｃａ＝１〜５質量％、残部にＳｉを含み且つ５×Ｃａ濃度（質量％）＋５≦ＲＥＭ濃度（質量％）≦５×Ｃａ濃度（質量％）＋２５を満たす組成で、さらに、１ｍｍ以下の粒度のものが２５％未満、１００μｍ以下の粒度のものが１５％未満、平均粒度が５００μｍ〜７００μｍ、最大粒度が５ｍｍとなるＲＥＭ添加用ワイヤーを用意する。二次精錬処理にて、Ｓ≦０．００２０質量％、Ｏ≦０．００３０質量％、０．０１≦Ａｌ≦０．０７質量％になるよう溶鋼の成分調整を行った後、前記ＲＥＭ添加用ワイヤーを、０．０５〜１ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎの添加速度で溶鋼に添加すると共に、ＲＥＭ添加時の攪拌動力密度を１〜２０Ｗ／ｔｏｎとして精錬を行う。 （もっと読む）

【課題】 比較的簡便に製造可能で、特にフッ素を含有しなくても高効率で溶融鉄の脱硫処理を可能にする脱硫剤を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための脱硫剤は、ＣａＯを主成分とする粉状の石灰と、溶鉱炉で溶銑を製造する際に副産物として生成されるスラグを固化させた後に粉砕処理することにより得られた固体粉状物質と、を混合することにより製造されたことを特徴とする。この場合に、前記固体粉状物質と前記石灰との配合質量比（固体粉体物質の配合量（質量％）／石灰の配合量（質量％））を０．０５以上１．０以下とする、前記固体粉状物質の平均粒子径を１５μｍ以下とする、前記脱硫剤の塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ₂））を３．５以上とすることで、より一層脱硫効率が向上する。 （もっと読む）

【課題】 極低硫鋼を製造することを目的として転炉から出鋼された溶鋼に対して、ＣａＯ含有物質を脱硫剤の主たる構成物質として用いて取鍋内で取鍋精錬法による脱硫処理を施すにあたり、ＣａＦ₂を脱硫剤の一部として使用しなくても、また、脱硫剤がプリメルトフラックスでなくても、添加した脱硫剤を迅速に滓化させ、効率良く脱硫する。
【解決手段】 脱硫処理及び脱燐処理の施された溶銑の転炉での脱炭精錬によって得られ、転炉から取鍋２に出鋼された溶鋼９を、当該溶鋼への攪拌用ガスの吹き込みにより攪拌しながら、取鍋内に添加されたＣａＯ含有物質を脱硫剤として用いて取鍋内で脱硫処理する溶鋼の脱硫処理方法であって、脱硫処理後の取鍋内スラグ１０の組成を、ＳｉＯ₂の含有量が５〜１５質量％、［（質量％ＣａＯ）＋（質量％ＭｇＯ）］／（質量％Ａｌ₂Ｏ₃）が１．５〜３．０で、且つＣａＦ₂を実質的に含有しない組成に調整する。 （もっと読む）

【課題】耐火物の溶損を抑制できると共に、スラグからの水素ピックアップを抑制でき、さらに、溶鋼２中のＴｉのピックアップも抑えながら所望の鋼種を確実に溶製することができるようにする。
【解決手段】転炉１若しくは電気炉にて精錬された溶鋼２に対して生石灰と合成フラックスとを投入すると共にＡｌにて脱酸を行うことで取鍋精錬を行うに際し、投入する前記合成フラックスの化学成分を、ＭｇＯ：１２〜１７質量％、ＴｉＯ₂：０．１質量％以下（０質量％を除く）、ＳｉＯ₂：４質量％以下（０質量％を除く）、Ａｌ₂Ｏ₃：３６〜４０質量％、ＣａＯ：４５〜４９質量％であり、残部が不可避不純物とし、生石灰と合成フラックスとの合計投入量を１．５ｋｇ／ｔ以上とすると共に、生石灰と合成フラックスとの投入比を質量％で４：１〜１：１との範囲とする。 （もっと読む）

【課題】酸化物系介在物を減少させて曲げ性に優れた鋼板を製造することができるようにする。
【解決手段】取鍋精錬時において、ガス攪拌の時間を５分以上とし、静止状態でのスラグ厚は２６０ｍｍ以上４００ｍｍ未満とする。また、取鍋精錬時において、スラグ中のＭｇＯ量が１．２ｋｇ／ｔｏｎ以上５．０ｋｇ／ｔｏｎ以下とし、ガス攪拌の時間（ｔ１）とスラグ中のＭｇＯ量（Ｘ）との関係がｔ１≦−５Ｘ＋４０を満たすとと共に、ｔ１≧−５Ｘ＋２０を満たすようにする。さらに、真空脱ガス精錬において、溶鋼の還流時間を１０分以上４０分以下とし、溶鋼還流量も１５０ｔｏｎ／ｍｉｎ以上２００ｔｏｎ／ｍｉｎ以下とする。 （もっと読む）

【課題】溶銑、溶鋼等の溶融金属の脱硫を実施するに際し、生石灰系物質自体の脱硫効率の向上を図る溶融金属の脱硫剤を提供する。
【解決手段】ＣａＯを含有する平均粒径２００μｍ以下の粉体で、その粉体表面の平均細孔径が５μｍ以上４０μｍ以下の脱硫剤において、粉体の補正密度ρを３５００〜４５００（ｋｇ／ｍ^３）とするものである。更に、好ましくは、前記粉体に金属Ｍｇを３〜３０質量％又はＣａＣ_２を３〜５０質量％、ＣａＦ_２を３〜４０質量％配合する溶融金属の脱硫剤である。 （もっと読む）

【課題】 上吹転炉または不活性ガス底吹撹拌式の上底吹転炉を用いて含Ｃｒ低合金鋼を溶製する際に、転炉耐火物の溶損を防止し且つ取鍋でのＣｒ含有合金鋼屑の溶け残りを防止しつつ安価な大形のＣｒ含有合金鋼屑をＣｒ源として活用した溶製方法を提供する。
【解決手段】 転炉及び取鍋精錬炉を経て含Ｃｒ低合金鋼を溶製するに際し、大形のＣｒ含有合金鋼屑を予め入れ置きした取鍋に転炉で精錬した溶鋼を出鋼するか、または、転炉から取鍋に出鋼した溶鋼に大形のＣｒ含有合金鋼屑を供給し、その後、前記溶鋼を溶鋼の加熱機能及び撹拌機能を有する取鍋精錬炉で精錬する。 （もっと読む）

【課題】溶鋼に希土類元素を添加する際に、歩留を向上させると共に、歩留を確実に所望の値にできる溶鋼への希土類元素の添加方法を提供する。
【解決手段】溶鋼を攪拌して当該溶鋼に希土類元素を添加するに際し、溶鋼を攪拌する攪拌動力密度εを１〜２０Ｗ／ｔｏｎとし、希土類元素の添加速度を０．０５〜１．０ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとする。希土類元素を溶鋼に添加する前に、希土類元素を添加する溶鋼に対して攪拌動力密度εが１０Ｗ／ｔｏｎ以上で且つ１０分以上攪拌しつつ溶鋼に含まれるＡｌの含有量が０．０１質量％以上となるように溶鋼にＡｌを加えて溶鋼の脱酸処理を行う。 （もっと読む）

【課題】 比較的簡便に製造可能で、特にフッ素を含有しなくても高効率で溶融鉄の脱硫処理を可能にする脱硫剤を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための脱硫剤は、ＣａＯを主成分とする粉状の石灰と、Ａｌ₂ Ｏ₃ 及びＳｉＯ₂ を主に含有し且つ予め溶融した後に固化した固体粉状物質と、を含有することを特徴とする。この場合に、前記固体粉状物質と前記石灰との配合質量比（固体粉体物質の配合量（質量％）／石灰の配合量（質量％））を０．０５以上１．０以下とする、前記固体粉状物質の平均粒子径を１５μｍ以下とする、前記脱硫剤の塩基度（質量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ₂）を３．５以上とすることで、より一層脱硫効率が向上する。 （もっと読む）

【課題】高温で冶金容器内にガスを吹き込むランスの冷却能力を改良する。
【解決手段】この装置は、材料を吹き込むためのダクトの壁を通して延在する内側および外側の、それぞれダクト後端から前端へ冷却水が流れる流入用通路およびダクト前端から後端へ冷却水が流れる流出用通路と、ダクト前端に配置され、内側および外側の流水路の間を連結して水が流れるようにする環状ダクト先端部とを含む。内側および外側の冷却水用の流路は、環状ダクト先端部からダクト後端へ流れる流出水がダクト後端から環状ダクト先端部へ流れる流入水よりも長い流路を通して移動しなければならないように構成する。 （もっと読む）

【課題】いったん鉄鋼中に溶解してしまった銅を鉄鋼中から選択除去し、自動車用等にも使用できる高級鋼に再生することができる安全で、効率のよい方法を提供する。
【解決手段】銅を不純物として含有する溶鉄中に、ヨウ素を投入することにより、溶鉄中の銅を気体のヨウ化銅として溶鉄中から除去する。 （もっと読む）

【課題】耐火物の損耗部分を、健全部分の脱落を生じさせることなく適切且つ経済的に補修することが可能な耐火物被覆ランスを提供する。
【解決手段】先端にノズルを有するランス芯金の外側を耐火物で被覆した耐火物被覆ランスにおいて、ランス芯金長手方向の少なくとも１箇所に、前記耐火物をランス芯金周方向で仕切るフランジ状の仕切り板を設けた。この仕切り板により耐火物がランス長手方向で分断されるため、仕切り板で仕切られた一方の領域の損耗した耐火物部分を解体する際に、他方の領域の健全な耐火物部分に衝撃が伝わりにくく、また、解体する耐火物部分に生じた亀裂が健全な耐火物部分に伝播することがないので、健全部分の耐火物の脱落を適切に防止できる。 （もっと読む）

【課題】インジェクションランスの芯金を覆う耐火物上でのクラック発生や剥離を防止し、ランスの寿命延長を可能とし、溶銑予備処理コストの低減及び生産性向上などを実現する。
【解決手段】アンカーが複数設けられた金属製芯金の外周に耐火物を配したインジェクションランスの少なくとも溶銑に浸漬する部分の構成を、前記芯金外周上におけるアンカーの配置間隔が、芯金周方向に対しては、４５°以上１８０°以下、且つ、芯金軸方向に対しては３ｃｍ以上１００ｃｍ以下、前記耐火物の線膨張係数が１．０×１０^−６（Ｋ^−１）以上、２０×１０^−６（Ｋ^−１）未満、且つ、ヤング率が１０ＧＰａ以上、７０ＧＰａ未満とし、さらに、下記式を満たすように形成する。
（１）１．２≦Ｒ１／Ｒ３≦３
（２）Ｒ３≦Ｒ２＜０．６×（Ｒ１＋Ｒ３）
Ｒ１：ランスの外径、Ｒ２：アンカーを含めた芯金の最大外径を示す部分の外径、Ｒ３：芯金に用いたパイプの外径。 （もっと読む）

【課題】 粉体吹込み用浸漬ランスからのガスの噴流を溶銑中或いは溶鋼中に深く侵入させ、吹き込んだ粉体を溶銑中或いは溶鋼中に長時間滞留させることのできる粉体吹込み用浸漬ランスを提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための粉体吹込み用浸漬ランス１は、少なくとも２以上の流路５，６を有し、それぞれの流路から精錬用粉体９を搬送用ガスとともに溶銑中または溶鋼中に吹き込むための粉体吹込み用浸漬ランスであって、それぞれの流路における搬送用ガスの流速が異なるとともに、隣り合う流路から噴射される搬送用ガスがそれぞれの流路の噴射口７，８の近傍で互いに接触した状態で噴射されるように、それぞれの流路の噴射口は、近接し且つ同一方向を向いている。 （もっと読む）

【課題】効率良くＺｒ入りＣｒ含有鋼を連続鋳造できるようにする。
【解決手段】Ｚｒを０.１〜１.５質量％含み、かつＣｒを８質量％以上含むＺｒ入りＣｒ含有溶鋼の製造方法である。精錬炉における酸化クロムの還元工程で、還元処理後の溶鋼成分を[Ａｌ]≧０．１５質量％、あるいは[Ｓｉ]≧０．８質量％以上となるように調整した後、該溶鋼を取鍋へ出湯する。その後、該取鍋内溶鋼に対して耐火物製の浸漬ランスを用いてガスバブリングを行いながらＣａＳｉを添加した後にＦｅＺｒを投入する。
【効果】連続鋳造時、ノズル詰りによって鋳込みを中止することがなく、また溶鋼の清浄性を悪化させることもないＺｒ入りＣｒ含有溶鋼を、優れた生産性で安価に製造できる。 （もっと読む）

【課題】 転炉出鋼時に普通鋼或いは低硫鋼のＳ含有量が目標Ｓ濃度の上限を外れた場合、製造工程に撹乱を生ずることなく、且つ、製造コストの上昇を抑えしかも安定してこれらのＳ含有量を目標上限以下に低減することのできる脱硫方法を提供する。
【解決手段】 溶銑の脱炭精錬により得た溶鋼を転炉から取鍋に出鋼し、取鍋内溶鋼の湯面上に存在するスラグの還元処理を行った後、溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置にて二次精錬するに当たり、ＲＨ真空脱ガス装置にて溶鋼中にＡｌを投入して溶鋼を脱酸した後、ＲＨ真空脱ガス装置に設けた上吹きランスから、真空脱ガス槽内の溶鋼湯面に向けてＣａＯを４８〜５８mass％、Ａｌ₂ Ｏ₃ を４２〜５２mass％含有し、ＣａＦ₂ を含有しない脱硫用プリメルトフラックスを吹き付けて溶鋼を脱硫する。その際に、脱硫用プリメルトフラックスを吹き付ける前に、真空脱ガス槽内の溶鋼にＭｇＯを投入することが好ましい。 （もっと読む）

【課題】 安価に製造可能で且つ高効率の脱硫処理を可能とする、溶鉄との濡れ性を向上させたＣａＯ系脱硫剤を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するためのＣａＯ系脱硫剤は、主成分がＣａＯ粒子であるＣａＯ系脱硫剤において、平均粒径が５μｍ以下である、主成分を炭素とする炭素質粒子を、前記ＣａＯ粒子と混合させたものである。また、前記炭素質粒子の平均粒径を１μｍ以下とする、前記ＣａＯ粒子の平均粒径を１０μｍ以上とする、前記炭素質粒子の配合率を１質量％以上とすることで、脱硫効率を一層向上させることが可能となる。 （もっと読む）

【課題】二次精錬における条件と転炉における製造条件を適切に制御することによって、硬質な非圧延介在物が低減されて伸線性と疲労特性の高められた鋼線材を得るための鋼材を製造する有用な方法を提供する。
【解決手段】転炉に装入する主原料を、溶銑、冷銑および屑鋼とすると共に、これら主原料全体に対する割合で溶銑：９６〜１００％（質量％の意味、以下同じ）、冷銑：４％以下（０％を含む）および屑鋼：２％以下（０％を含む）とし、且つ全主原料中の平均Ｐ濃度を０．０２％以下として転炉吹錬を行ない、転炉吹錬終了後の二次精錬時における溶鋼撹拌ガス流量を、溶鋼１ｔ当り０．０００５Ｎｍ³／分以上、０．００４Ｎｍ³／分以下とし、次いで連続鋳造におけるタンディッシュ内にパージするＡｒ流量をタンディッシュ内の溶鋼１ｔ当り０．０４Ｎｍ³／分以上、０．１０Ｎｍ³／分以下として操業する。 （もっと読む）

【課題】 高清浄度鋼の製造方法において、非金属介在物の低減を十分に行うことができるようにする。
【解決手段】溶鋼上のスラグに固体炭素を投入する５分以上前に、溶鋼を脱酸するのに必要な化学量論値以上の量のＡｌを溶鋼に投入して５０Ｗ／ｔｏｎ以上の攪拌動力密度で攪拌した後、炭素成分が９０％以上で且つ粒度が１ｍｍ〜１５ｍｍとなる固体炭素をスラグ上に溶鋼１ｔｏｎ当たりにつき０．１５ｋｇ〜０．４０ｋｇ投入し、５０Ｗ／ｔｏｎ以下の攪拌動力密度で１０分以上攪拌する。 （もっと読む）