ほぼ撚りが解かれた繊維材料から編み製品を製造するための方法および編み機
ローラのペア（１１ｃ）によって供給された繊維材料で構成された編み製品を製造するための方法および編み機が説明されている。編み目は、編み要素（３）が非編み位置から繊維テークアップ位置まで持ち上げられることによって通常のように形成され、その間に、以前に形成された編み目はそれ同時にノックオーバされ、繊維材料（６）が挿入されたあと再び引き込まれている。繊維材料の存在はセンサ（２２）によってモニタされ、このセンサは繊維材料が存在していないとき、エラー信号を発生し、その結果として編み要素は繊維テークアップ位置までさらに持ち上げられることが防止されている。本発明によれば、エラー信号が発生したとき、編み要素（３）は、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、および繊維材料がテークアップされることなく、再び中間位置から引き込まれる。さらに、センサは、好ましくは、ローラのペア（１１ｃ）と編みシステム（４）の間のロケーションに置かれている（図１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１および請求項５の前文に規定したタイプの方法および編み機に関する。
【背景技術】
【０００２】
公知の方法および上記タイプの糸紡ぎ−編み機(spinning-knitting machine)とも呼ばれる編み機（例えば、特許文献１）は、編み製品が通常の撚られたヤーンから製造されるではなく、スライバの形体で提供される繊維材料から製造され、このスライバは相互に対して平行に配置されたほぼ撚りが解かれたステープル繊維(staple fibers)から作られているという点で特徴がある。このスライバは糸紡ぎ(spinning)テクノロジから知られているドラフティングデバイス(drafting device)によって編みシステムに供給されている。スライバをドラフティングデバイスから編みシステムに移送するために、スライバは、各々が少なくとも１つの撚り要素(twist elementとそこに接続されたチューブを含んでいる糸紡ぎデバイスと移送デバイスによって、最初に複数の撚りをもつ仮ヤーン(temporary yarn)に変換され、その撚りは全移送操作期間の間保たれている。その結果として、通常のヤーンに比べてその強度が低いにもかかわらず、より長い距離にわたってスライバを移送することが可能になっている。仮ヤーンの撚りは、糸紡ぎデバイスまたは移送デバイスの出口端からスライバが編み要素に入る入り口までの短い距離にわたってゼロに減少(false twist effect)されるので、編み地(knitted fabric)において実際に処理された繊維材料は撚られたヤーンではなく、ほぼ撚りが解かれたスライバからなっている。その結果として、非常に柔軟性のある編み製品が最終製品として得られている。
【０００３】
なお、代替方法として、糸紡ぎデバイスは、永続的接着ヤーン(permanently bonded yarn)、具体的には、所謂従来にないヤーン(unconventional yarn)の形成にも適応し、例えば、空気糸紡ぎデバイス(air spinning device)として構成することができる（例えば、特許文献２および特許文献３参照）。このようなヤーンには若干の撚りまたは巻きもあるが、例えば、玉(bundle)またはカバリングヤーン(covering yarn)のように、標準的意味におけるヤーンではない。糸紡ぎ操作は、好ましくは、仮ヤーンの上述したケースにおけるように、望みの移送目的のために十分に引き締まったスライバが形成されるが、その場合でも、十分にソフトな編み製品が得られるようにセットされている。
【０００４】
さらに、編み機、具体的には、丸編み機は公知であり（特許文献８）、ドラフトされ、ほぼ撚りが解かれた繊維材料は、好ましくは、フライヤフレームスライバ(flyer frame sliver)の形で提供される繊維材料を２供給ローラ間のクランプギャップ(clamping gap)を通るように案内し、このローラのペアと編み機の関連作業エリアとの間で事前選択のドラフティング処理を繊維材料に加えることによって編み機に供給されている。
【０００５】
従来の方法および編み機の場合と同じように、スライバが破断またはランアウト(run-out)すると、編み製品に穴が生じ、またはすでに形成された筒状ニットを編み要素からドロップさせるという欠点がある。これは、スライバの供給がないにもかかわらず、編み要素が繊維テークアップ位置までさらに持ち上げられ、その結果として、以前に形成された編み目が編み要素からノックオーバされることで起っている。ここで「ノックオーバ(knocking over)」という用語は、編み機のタイプ（例えば、ラッチニードル、組み合わせニードル(compound needle)、フック形状の要素など）に関係なく、これらが繊維テープアップ位置まで持ち上げられると、旧編み目が編み要素のブレード(blade)上に最初にスリップし、そのあと編み要素が下げられたとき、そのフック上をスライドし、新たに形成された編み目が編み要素から完全にスライドして離れることを意味するものと解されている。
【０００６】
従って、糸センサを備え、通常の糸モニタと同じように構成されているモニタリングデバイスでスライバの供給をモニタすることは公知である（特許文献４）。このモニタリングデバイスが欠陥を見つけると、編み機およびドラフティングデバイスをスイッチオフすることを目的としたエラー信号が生成される。
【０００７】
公知モニタリングデバイスのセンサは、スライバの移送方向に向かってドラフティングデバイスの前方に位置するロケーションに置かれている。このようにすると、ドラフティングデバイスが空で走行するのが防止され、新スライバの複雑な挿入の必要性がなくなるはずであるが、これに関連して種々の欠点がある。さらに、その目的は、スライバの終端がそれぞれの編みシステムに到達する前に編み機を停止することである。
【０００８】
しかし、公知手順によると、２つの欠点がある。第一に、モニタリングデバイスと編み機の間に位置する個所でのスライバの破断が検出できないので、スライバがドラフティングデバイスまで走行する前にスライバの欠陥が起ると、筒状ニットの穴の形成または分離が防止できない。第二に、スライバの終端がそれぞれの編みシステムに到達する前に編み機が静止ことがまったく保証されないが、これはドラフティングデバイスの長さ、編み機からのその距離および個々のケースで使用される編み機の「停止距離」にほぼ依存し、例えば、これが回転可能ニードルシリンダを備えた丸編み機の場合には、特に丸編み機の回転可能ニードルシリンダに依存するからである。従って、センサは、編みシステムに入る繊維入り口個所から少なくとも遠く離れている必要があるので、その間に置かれたスライバの断片も、編み機の考えられる最高速度のとき、最終的に編み機が停止するまでの既存スライバ要件をカバーするのに十分である。
【０００９】
さらに、繊維材料が存在しない場合または他のいずれかの障害が発生した場合、単一の編みシステムが非編み操作に切り替わり、この切り替わりが糸モニタによって自動的に行なわれるように前記タイプの編み機を構成することはすでに提案されている（特許文献５）。この提案では、これ以上の詳細が明らかにされていない。それにもかかわらず、編み製品に長い穴が形成されることは、この方法では確実に回避できないのは、このような穴の長さが、切り替えが完了するまでに実際に要する時間に左右されるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】ＰＣＴ ＷＯ２００４／０７９０６８ Ａ２明細書
【特許文献２】ＥＰ １５１８９４９ Ａ２明細書
【特許文献３】ＥＰ １８２６２９９ Ａ２明細書
【特許文献４】ＤＥ １０ ２００５ ０３１ ０７９ Ａ１明細書
【特許文献５】ＤＥ １０ ２００６ ０５６ ８９５明細書
【特許文献６】ＰＬ ５３０ ２９９ Ａ２明細書
【特許文献７】ＤＥ １０ ２００６ ００６ ５０２ Ａ１明細書
【特許文献８】ＰＬ ３５０ ４８９ Ａ明細書
【特許文献９】ＤＥ ４０ ０７ ２５３ Ｃ２明細書
【特許文献１０】ＤＥ １０３ ２１ ７３７ Ａ１明細書
【特許文献１１】ＤＥ １ １２３ ４２５明細書
【特許文献１２】ＤＥ ３５ ０７ ４９６ Ｃ２明細書
【特許文献１３】ＤＥ １５ ８５ ２２９ Ｃ明細書
【特許文献１４】ＤＥ ２１ １５ ３３２ Ｃ３明細書
【特許文献１５】ＤＥ １５ ８５ １８８明細書
【特許文献１６】ＤＥ １６ ３５ ８４４Ｃ３明細書
【特許文献１７】ＤＥ ４４ ２１ ２５５ Ａ１明細書
【特許文献１８】ＥＰ ０７６１ ５８５Ａ１明細書
【特許文献１９】ＤＥ １９５ ４３ ２２９ Ａ１明細書
【特許文献２０】ＤＥ ４４ ０８ ３１２ Ｃ２明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記に鑑みて、本発明の技術的課題は、スライバが破断したとき編み製品に発生した穴が比較的短く保つことを可能にし、スライバに発生する殆どすべての破断が検出できるように前述の方法および編み機を構成することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的は請求項１および請求項５に記載の特徴事項、すなわち、エラー信号が発生したとき、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバがテークアップされることなく、編み要素が中間位置から再び引き込まれることを特徴とした方法によって、および編み要素を持ち上げる手段は、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバがテークアップされることなく、編み要素が再び中間位置から引き込まれるように構成されていることを特徴とする編み機によって達成されている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明には、ドラフティングデバイスの引き込みローラまたは、例えば、特許文献６に記載の供給ローラのペアであるローラのペアと編みシステムとの間に位置するロケーションでモニタリングが行なわれ、糸テークアップが行なわれることなく、編み要素が再び中間位置から持上げられるという利点がある。従って、一方では、モニタリングデバイスのセンサは、必要ならば、それぞれの編みシステムに非常に近接して置くことができるので、編みシステムの直前で発生するスライバの破断なども確実に検出することができる。他方では、編み要素の特別な制御のために、エラー信号が発生したあと、依然として不可避的に繊維テークアップ位置まで移動する編み要素の数を、従って、その結果として編み製品に生じる穴の数も、センサと繊維入り口個所の間に位置するスライバの断片が比較的近く短いときでも、可能な限り少なく保つことが可能である。
【００１４】
本発明のその他の有利な特徴は、従属明細書に記載されている通りである。
【００１５】
以下、添付図面と関連付けて例示の実施形態に基づいて本発明を詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ほぼ撚りが解かれたステープル繊維を含む繊維材料から編み製品を製造するために本発明の目的に適した丸編み機を示す概略図である。
【図２】多数の編みシステムを備えた図１に図示の丸編み機の概略平面図である。
【図３】図１に図示の丸編み機用の可能なカムを示す正面図である。
【図４】図１に図示の丸編み機用の可能なカムを示す正面図である。
【図５】本発明に従って繊維テークアップ位置に置かれた図１に図示の丸編み機のラッチニードルを示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は、ラッチニードル３の形体をした通常の編み要素が移動可能に配置されているニードルシリンダ２を備えた丸編み機１の一部断面を示す概略垂直断面図であり、編み要素は、フック３ａとピボット回転ラッチ３ｂを有し、以下では編みシステム４と名付けた編み個所においてカム５（詳細は示していない）によって繊維材料６をテークアップするのに適した繊維テークアップ位置まで移動可能になっている。例えば、台丸編み機(plain circular knitting machine)として構成可能である丸編み機は、ワークショップまたは編成室(knitting room)の概略図で示すフロア上に載置されている。オペレータは、ワークショップフロアから編み機１を操作することができる。さらに、繊維からなるカードスライバ(card sliver)８がそこに蓄積されている複数のケンス(can)７は、例えば、ワークショップフロア上に置かれている。
【００１８】
カードスライバ８は、移送要素９（詳細は図示していない）によってドラフティングデバイス１０に供給される。なお、図１にはその１つだけが示されているが、複数の編みシステム４の各々は、そのようなドラフティングデバイス１０が関連付けられており、このドラフティングデバイス１０は、それ自体公知であるように、例えば、３ペアのドラフティングローラ１１を備えている。
【００１９】
ドラフティングデバイス１０から出た繊維材料は、相互に平行に配置されたほぼ撚りが解かれたステープル繊維からなり、全体を符号１２で示す糸紡ぎデバイスまたは移送デバイスによって公知のように関連編みシステム４に供給される。移送デバイス１２は、少なくとも１つの撚り要素１４と、その撚り要素４に接続された糸紡ぎチューブまたは移送チューブ１５とを含んでいるが、図１に示す例示の実施形態では、３つの撚り要素１４ａ、１４ｂ、１４ｃおよび移送チューブ１５ａ、１５ｂ、１５ｃは、一方が他方の背後になるように接続されているのは、ドラフティングデバイス１０からの丸編み機１の距離が比較的大きいためである。繊維材料の移送方向における最初の撚り要素１４ａは、ドラフティングデバイス１０の引き込みローラのペア(withdrawal roller pair)１１の直接背後に置かれているのに対し、移送方向における最後の移送チューブ１５ｃの終端は、それぞれの編みシステム上の繊維テークアップ位置まで持上げられたラッチニードル３のフック３ａに非常に近接している。
【００２０】
糸紡ぎデバイス１２または撚り要素１４と移送チューブ１５とを含む各移送ユニットは、ドラフティングデバイス１０から出たスライバを、真の撚り(genuine twists)をもつ仮ヤーン１７に最初に変換する働きをする。この目的のために、撚り要素１４は、例えば、ほぼ中空の円筒体から形成され、その内側空洞は移送チューブ１５の先頭セクションを受け入れ、少なくとも１つのエアダクト、好ましくは、すべてが移送チューブ１５の中心軸に対し角度をなして配置された複数のエアダクトが設けられている。エアダクトは中空体の壁と移送チューブ１５を通過し、移送チューブ１５の内壁で終わっている。オペレーション期間、圧縮空気または吹き付け空気は手段（図示せず）によってエアダクトの外端に接続され、撚り要素１４が引き込みローラのペア１１ａによって供給された繊維材料を移送チューブ１５内に引き入れ、それと同時にそれぞれの編みシステム４の方向に移送チューブ１５を通過するようにも仕向けている。
【００２１】
さらに、エアダクトがスロープ構成になっているため、空気は移送チューブ１５内で渦を生じ、引き込みローラ１１ｃから出た繊維材料が吸引されるだけでなく、複数の撚りを与えることによって仮ヤーンに紡糸されるようになっており、これらの撚りは同時に繊維材料を圧縮している。仮ヤーンは最後の移送チューブ１５ｃのほぼ終端まで撚りを保持しており、そこでこれらの撚りは再び解放される。すなわち、最後に受け入れた繊維材料６が編みニードル３に入るまでゼロに減少される（仮撚り効果）。従って、圧縮されたが、ほぼ撚りが解かれたスライバ６は編みニードル３に入る。異なる移送ユニット１４、１５の間には、関連の抜き出し手段１９のあるそれぞれのギャップ１８が、好ましくは、撚り要素１４から出た余分の空気と繊維材料内に存在する遊離不純物を抜き出すために設けられている。
【００２２】
図２の概略平面図が示すように、図１に示す多数のデバイスが丸編み機１の周辺の周りに分布されており、ここでは、糸紡ぎと移送デバイス１２は２つのそれぞれの移送ユニット１４、１５だけを備えている。さらに、例示の実施形態の特殊な特徴によれば、各々がスライバを案内する４つのそれぞれのドラフティングデバイス（例：１０ａ、１０ｂ、１０ｃおよび１０ｄ）はペアで相互に隣接して配置され、共通カウンティング２０の両側に固定され、ドラフティングデバイス群２１を形成するように結合されている。さらに、各ドラフティングデバイス２１は２つのドライブを有し（図示せず）、その一方のドライブは４つの供給ローラと中央ローラ１１ａ、１１ｂのすべてを駆動し、他方のドライブはそれぞれのドラフティングローラ群２１の４つの引き込みローラ１１ｃのすべてを駆動している。従って、図２に示す丸編み機１は、２４個の個別ドラフティングデバイスを備え、その各々はそれぞれのスライバ６を２４個の編みシステムの１つに供給している。
【００２３】
上述したタイプの丸編み機は、例えば、特許文献１と特許文献７から公知であり、これらの文献は重複を避けるために引用によって本明細書の一部になっている。
【００２４】
本発明によれば、上述した丸編み機１は各編みシステム４上に少なくとも１つのセンサ２２を備えており、このセンサは編みシステム４に供給される繊維材料の存在の有無を検出するのに適し、特に、繊維材料の動きと停止も検出するという利点があり、このセンサは、好ましくはドラフティングデバイス１０の引き込みローラペア１１ｃと編みシステム４の間に位置しているロケーションに置かれている。このモニタリングは、移送デバイス１２の最後の移送チューブから排出するスライバ６に基づいて行なうことも、２移送ユニット１４、１５間のギャップ１８内に案内された仮ヤーン１７に基づいて行なうことも、さらには移送チューブ１５内に案内された仮ヤーンに基づいて行なうことができる。最後に言及したケースでは、それぞれの移送チューブ１５は、好ましくは、完全な透明材料からなる窓または中間セクションを有し、センサ２２によって仮ヤーン１７がそこから検出できるようになっている。図１と図２の例示実施形態では、このような３つセンサ２２ａ、２２ｂおよび２２ｃがそれぞれ各システム用に設けられており、その各々は移送チューブ１５ａ、１５ｂ、１５ｃと関連付けられている。少なくとも１つのセンサ２２がそれぞれの編みシステム４に可能な限り近接して配置されていると、特に、そこに発生した破断または繊維材料の他の欠陥も検出できるという利点がある。
【００２５】
通常の編み機で糸センサ(thread sensor)として使用される通常のセンサは、モニタされる繊維材料が不存在または停止したとき、電気的エラー信号を発信するセンサ２２として設けることができる。このエラー信号は、本発明によれば、それぞれの編みシステム４を通過するニードル３が繊維テークアップ位置内に通過できなくなったが、どの繊維もテークアップすることなく再び中間位置から持ち上げられるのを可能にするために使用されている。このプロセスを示したのが図４と図５の概略図である。
【００２６】
図３では、ニードル３自体またはニードルと関連付けられたセレクタまたはジャックセレクタ２４（図１）が、通常の編み機におけると同じように、編みシステム３に配置されたカム５と作用し合う持ち上げバット２５（図３）を備えていることが前提になっている。その結果として、すべてのニードル３が、例えば、繊維テークアップ位置までの持ち上げ通路２６に沿って通り抜け位置(through-position)または非編み位置から最初に持ち上げられ、そのあと、引き込み通路２７に沿って再び引き込まれ、キャストオフ(cast-off)またはクーリエ(coulier)通路２８を通過したあと、ニードル３を通り抜け位置まで再び進めるようになっている。カム５に対するニードル３の動きは、図３中の矢印ｖの方向に行なわれる。繊維テークアップ位置は持ち上げ通路２６の最高個所２９の近くで到達し、これは、ニードルのフック３ａに位置し、先行する編みシステムで形成された編み目が開いたラッチを越えてニードルブレード３ｃ（図１）上をスライドする距離までニードルが持ち上げられている位置にニードル３を配置するのに役立っている。その間、例えば、糸ガイドのアイレット(eyelet)を示すロケーション３０にある繊維材料は、その引き込み期間に遅くともニードル３のフック３ａ内に置かれるように進めることができる。しかし、ニードルの引き込みは、挿入された繊維材料をニードルブレード３ｃ上にサスペンドされた以前形成の編み目を通るように引っ張り、それと同時に、ラッチ３ｂが閉じたときフック３ａ上の旧編み目を完全にノックオーバするのに役立っている。
【００２７】
繊維材料の破断または類似の欠陥が発生し、そのために繊維材料を再びテークアップすることなく旧編み目をノックオーバしたときニードル３がさらに持ち上がって繊維テークアップ位置になるのを防止するために、図３に示すように持ち上げ通路２６の始まりにブランチ３１を設けることができ、そのブランチでは、バット２５は、一部のバット２５ａについて示すように選択的に持ち上げ通路２６上に案内されることも、通り抜け通路３２に入るように案内されることも可能である。例えば、ブランチ３１の個所に配置された電磁石３３は、ニードル制御システムの場合に一般に知られているように、セレクタ手段となることができる。この電磁石３３は、センサ２２のエラー信号に応答してそれぞれの編みシステム４上のすべてのニードル３が通り抜け通路３２内に仕向けられるように制御することができる。その結果として、旧編み目はノックオーバされることが防止される。
【００２８】
しかし、上述した制御が最適でないのは、図３において、セレクタマグネット３３の右側に配置されたすべてのニードル３は、エラー信号が発生したときすでにブランチ３１を通り過ぎているので、繊維テークアップ位置に持ち上げられるのを最早防止することができない。その結果として、編み製品に穴が形成され、その長さが少なくとも図３に示す長さｙに相当しているのは、少なくとも個所ｙに置かれたすべてのニードル３が繊維テークアップ位置に到達する前にまだその編み目をノックオーバしているからである。この穴のサイズは個々のケース、ニードルのピッチおよびその他の特性に依存している。
【００２９】
従って、本発明によれば、図４に示すように、ブランチ３４と関連セレクタマグネットを、持ち上げ通路内で取り抜け通路３２(through-path)の上方の高さｈに配置することが提案されている。さらに、ブランチ３４を中間通路３５に接続することが提案されており、この通路３５は中間通路上に配置されたバット２５ｂが繊維テークアップ位置の下を通過するように導き、中間通路がロケーション３６で引き込み通路２７に供給するのを可能にし、関連ニードル３がどの繊維もテークアップしないことを保証している。さらに、高さｈは、持ち上げ作用がブランチ３４に到達する時間までに起っているため、ニードル３のラッチ３ｂが図５に示すようにすでに開いていて、他方、糸３７で示す旧編み目が空きのラッチチップのすぐ上に位置しているため、中間通路３５上をニードル３が移送している期間、ラッチ３ｂの下を通ってニードルバット３ｃ上に通過できないような寸法になっている。
【００３０】
この方法によると、センサ２２から発信されるエラー信号が発生したとき、セレクタマグネット３３によって中間通路３５に入るように仕向けることができないのは、ブランチ３４をすでに通過したニードル３、つまり、編みシステム４の区間ｙ−ｘにすでに置かれているニードル３だけであることが保証される。逆に、図４の個所ｘに置かれているすべてのニードル３はセレクタマグネット３３によってまだ中間通路に入るように仕向けられることが可能になっている。ニードル３が旧編み目をノックオーバするのを防止できなくなった区間ｙ−ｘは、従って、寸法ｙよりもほぼ狭くなっているので、繊維材料６が存在しないために起る編み製品中の穴は、これらに応じて長さが短くなっている。この穴の長さは、従って、図３に比べて寸法ｘだけ全体的に縮小している。
【００３１】
さらに、図４に示す構成は、ニードル３がブランチ３４の位置によって規定され、図５の意味において最適化できる中間位置Ｃ（図４）に持ち上げられるという利点がある。中間経路３５は、通り抜け通路３２（図３）と旧編み目がまだノックオーバされていない図５に示す最高個所の間にだけ位置している限り、どのような望みの高さにも置くことができるという利点がある。さらに、編み関連の設計上の特徴によると、寸法ｘを最適化し、可能な限り大きくできるという利点があるのと同時に、ブランチ３４と、繊維材料がニードルによってテークアップされないロケーション３０との間の水平距離および繊維材料に破断が起った場合にどの繊維もテークアップしないニードルの数も可能な限り小さく選択できるという利点がある。
【００３２】
図１は、センサ２２と丸編み機１の制御要素の残り部分との接続を示す図である。この中には、中央制御要素として、特に標準的マシンコントロールユニット４１が含まれており、例えば、電磁石によって制御可能である編みニードル用の電子的セレクタドライブを備えた丸編み機の場合と同じ方法で、これは、電気的ラインを介してマシンドライブ４２およびセレクタマグネット３３に接続されている。本発明によれば、さらにマイクロプロセッサ４３が用意されており、これは、一方のサイドではマシンコントロールユニット４１に、他方のサイドではセンサ２２のほかに、ドラフティングデバイス１０の異なるドライブを制御する働きをするコントロールデバイスにも接続されている。
【００３３】
丸編み機１を制御するための２つの好ましい方法が、特に本発明の目的のために提供されている。どちらの方法も、図２に示すドラフティングデバイス１０の設計に基づいて働き、この設計によれば、マウンティング２０の同じサイドに配置された２つのそれぞれの隣接ドラフティングデバイス１０がペアを構成している。このペアの２ドラフティングデバイス１０の上部ローラは、それぞれ、共通プレスアーム(press arm)またはスイングサポート(swing support)上に回転可能に置かれている。各プレスアームは、一方のサイドでは、公知のようにスプリングなどによってバイアスされて、上部ローラをあらかじめ決めた力で下部ローラに押し付けており、他方のサイドでは、ドラフティングローラハウジング上にピボット回転可能に置かれ、ハウジングが修理と保守作業用にオープン可能になっている。さらに、図２に示すように、同一マウンティング２０上に取り付けられた４個のドラフティングデバイス１０からなる各ドラフティングデバイス群２１は２つの関連モータをもち、そのうちの一方は供給ローラと中央ローラ１１ａ、１１ｂを駆動する働きをし、他方は引き込みローラ１１ｃを駆動する働きをしている。
【００３４】
上記に基づき、丸編み機１を制御するための第１の方法によれば、いずれかのセンサ１１によってマイクロプロセッサ４３に供給され、スライバ６または仮ヤーン１７の存在を示すエラー信号が、マシンコントロールユニット４１に即時に転送されるようになっている。これにより、制御信号が関連編みシステム４のセレクタマグネット３３に送られるので、セレクタマグネット３３を通過したすべてのニードル３は即時に中間通路３５（図４）に入るように仕向けられるので、繊維テープアップ位置２９に持ち上げられることがない。この方法の実施は、電子システムによって起る信号走行と計算時間が避けられないが、非常に高速化することができる。従って、上述したように、少数の追加ニードルを除き、障害発生時にセレクタマグネット３３をすでに通過したニードル３だけは検出されることがない。しかし、後続ニードル３はすべて中間通路３５内を通過しているので、編み製品における穴形成は比較的短くなっている。
【００３５】
エラー信号が発生したとき、マシンコントロールユニット４１は制御信号をマシンドライブ４２に送信することを続けるので、丸編み機１またはニードルシリンダ２用の駆動モータが停止される。ニードルシリンダ２は、このようにして徐々に静止する状態になり、その間、例えば、１／４または１／２回転をまだ行なっている。しかし、この停止時間がニードルから編み目をノックオーバするのに重要でないのは、これがセレクタマグネット３３のスイッチオーバ（切り替え）によってすでに防止されているからである。
【００３６】
最後に、制御信号はマイクロプロセッサ４３を経由してコントロールデバイス４にも送信され、そこで、これにより、丸編み機１またはニードルシリンダ２と同期してすべてのドラフティングデバイス９の駆動モータも停止される。
【００３７】
丸編み機１の停止のあと、それぞれのドラフティングデバイス１０における損傷は修復することができ、丸編み機１はマシンコントロールユニット４１上の対応するスイッチによって手操作でリスタートすることができる。その結果、エラー信号を出したセンサ２２はマイクロプロセッサ４３によって再びアクティブなモニタリングステートにすることができ、その間にドラフティングデバイス１０のドライブは再びスイッチオンされる。しかし、欠陥によって影響を受けた編みシステム３のセレクタマグネット３３は、それぞれのセンサ２２によってモニタされたドラフティングデバイス１０が繊維材料を再び供給し、繊維材料を移動していること、すなわち、移送がニードル３の方向に行なわれていることをセンサ２２が示しているとき、ブランチ２６ですべての通過ニードル３を持ち上げ通路２６に仕向ける状態にされるだけである。
【００３８】
上述した説明によれば、２つのそれぞれの隣接ドラフティングデバイス１０が同一プレスアームに接続されている場合には、エラー信号が発生したとき、同一ペアの隣接ドラフティングデバイス１０に属する編みシステム４のセレクタマグネット３３も、上述したように自動的にスイッチオーバされる。これが好都合であるのは、示された障害を除去するには、一般に共通プレスアームをオープンさせる必要があり、その結果として、実際に未影響の隣接システムにおける繊維の流れも中断されるか、少なくとも乱れるからである。２つの隣接システムを中間通路３５に一緒にスイッチオーバする結果として、ペアの両隣接ドラフティングデバイス１０において同じ条件を簡単に引き起こしてから、丸編み機１を再スタートすることが可能になる。
【００３９】
上記プロシージャは、３以上のドラフティングデバイス１０の上部ローラが共通プレスアームに接続されている場合も同じである。
【００４０】
本発明による第２の好ましい方法によれば、センサ２２の１つによってある障害が検出されたにもかかわらず、丸編み機１は稼動を続けることになる。これには、障害の即時除去が不可能であるか、またはなんらかの理由で望ましくない場合、大幅な停止期間を回避できるという利点がある。
【００４１】
この場合には、ある障害がセンサ２２の１つによって指示されたとき、その障害の影響を受けたペアに属する２つの編みシステム４上のニードルだけが中間通路に仕向けられるのではなく、図２中のそれぞれのドラフティングデバイス群２１の他の２つのドラフティングデバイス１０に属する編みシステム４のニードル３も同様である。さらに、ドラフティングデバイス群２１の２つの駆動モータはコントロールデバイス４４によってオフにスイッチされ、追加の繊維がテークアップされていなくても、繊維がそれぞれのシステム４に供給され続けることが防止される。その結果として、丸編み機１は、全ドラフティングデバイス群２１が最早動作していない状態になる。それにもかかわらず、丸編み機１が問題なく動作を続けることができるのは、例示の実施形態では、ドラフティングデバイス群２１が停止すると、ニードルシリンダの回転ごとに通常より少ない４つの編み目列が存在するだけであり、その理由は、各編みシステム４に編み目列が形成されるからである。残りの編みシステム４のすべてが完璧に働いている限り、確かに製造が減少することになるが、多くの場合、製造した編み製品の品質が低下することにはならない。品質の低下は、丸編み機１のテークオフデバイス(take-off device)がマシンコントロールユニット４１によって減少した出力に合わせて調整されるので防止することもできる。
【００４２】
その後のいずれかの時に、停止したドラフティングデバイス群２１に存在する障害を除去する必要が起った場合は、丸編み機１を手操作で停止させ、それぞれのドラフティングデバイス１０を上述したのと同じように開閉することによって障害を取り除くことができる。そのあと、丸編み機１は手操作でリスタートされ、そこでは、それぞれのドラフティングデバイス群２１のドラフティングデバイス１０に属するセレクタマグネット３３は、それぞれのセンサ２２のすべてが繊維材料、好ましくは、移動する繊維材料を再び検出するまで、スイッチオーバした位置に留まっている。そのあと、セレクタマグネット３３はスイッチオーバされ、セレクタマグネットによって制御された編みシステム４上のニードル３も繊維テークアップ位置まで再び持ち上げる。しかし、代替方法として、マシンを稼動させたまま障害を取り除いたあと、センサ２２が繊維材料の移送を検出するや否や、マシンを停止することなくセレクタマグネット３３を再びスイッチオーバすることも可能である。上述した方法のどちらによる場合も、丸編み機１のリスタート時にコントロールエラーを防止するためにマシンを停止したあと、丸編み機１に存在するすべてのセンサ２２ａ、２２ｂおよび２２ｃを瞬時にスイッチオフできるので好都合である。さらに、撚り要素１４と吸引デバイス１９を上述したコントロールに組み込み、これらに関連する吹き付け空気と吸引空気の流れを、適当なレギュレータデバイスなどによってそれぞれが変化した動作条件に適応させることができるという利点がある。
【００４３】
上記プロシージャは、複数のセンサ２２がエラー信号を同時に出力する場合も同じである。
【００４４】
どちらの方法も、編みシステム４に供給される繊維材料が特許文献８に従って、すなわち、従来のドラフティングデバイスが存在しないとき供給ローラのペアによって供給される場合には同じように適用することができる。
【００４５】
図４の意味におけるニードル３の制御のためには、３ウェイ手法(3-way technique)でニードル選択のために主として従来から使用されていたパターニングデバイス(patterning device)が適している（例えば、特許文献９と特許文献１０）。そこでは、図３に示すように、ニードルが第１のセレクタマグネットで選択的に通り抜け通路または持ち上げ通路に入るように制御することは広く知られている。この場合、持ち上げ通路上に案内されたニードルは、図４に示すように、第２のセレクタマグネットによって選択的にキャッチ位置(catch position)に仕向けることも、持ち上げ通路に移動して糸テークアップ位置に入れることもできる。しかし、本発明によれば、通り抜け通路と持ち上げ通路の間で選択するのに役立つセレクタマグネットは省くことが可能であり、これは、ニードルはすべてが糸紡ぎ―編み(spinning-knitting)期間に糸テープアップ位置に入るように制御されるのが通常であるからである。
【００４６】
この分野の精通者ならば明らかであるように、ニードル３のシングルセレクションを可能にする電磁セレクタマグネットの代わりに、繊維テークアップ位置と中間位置の間でスイッチオーバ可能である電気的に制御可能のカムスイッチの形体をしたセレクタ構成を使用して（例えば、特許文献１１と特許文献１２）、繊維の破断が起ったときニードルを中間位置に仕向けることも可能である。さらに、ニードル３を中間位置に仕向けるように制御するために切り替え可能なカムまたはピボット回転するスイングレバー（例えば、特許文献１３）が使用できる。例えば、圧電素子で動作する純粋に電気的パターンニングデバイス（例えば、特許文献１４）または空力的に動作するパターンニングデバイス（例えば、特許文献１５）を使用することも可能である。スライバに欠陥が発生したときニードル３を中間通路３５に仕向けるためにどのような手段が使用されるかは、本発明の目的のためには特に重要でない。
【００４７】
さらに、組み合わせニードル(compound needle)のように、電磁セレクタデバイスが同じように使用されている他の編み要素（例えば、特許文献１６）がラッチニードルの代わりに使用されることも可能である。この意味では、フック形状の編み要素の適用も可能である。
【００４８】
本発明の枠内に属する適当なセンサとしては、特に、通常の編みヤーンをモニタリングするのにも適しているすべてのセンサ、および光学的に、機械的にまたは純粋に電子的に動作するすべてのセンサがある（例えば、特許文献１７、特許文献１８、特許文献１９または特許文献２０）。
【００４９】
上記に列挙したすべての文献は重複を避けるために、引用により本明細書の一部を構成している。
【００５０】
本発明は上述した例示の実施形態に限定されず、これらの実施形態は種々の態様に変更が可能である。特に、明らかであるように、図４に示す中間通路３５は、必ずしも、ニードル３の中間位置Ｃの高さで通り抜け通路と正確に平行になっている必要はない。特に好ましい例示の実施形態によれば、中間通路３５は、その代わりに、図４中の破線３５ａと３５ｂで示すように、ブランチに隣接して急峻な下降スロープになっている。中間通路３５はロケーション３６において引き込み通路２７にではなく、糸案内アイレット３６のより前方に位置するロケーション３２において通り抜け通路３２に入り込んでおり、従ってニードル３は、移送方向に見たとき、ニードルがロケーション３６でのみ引き込み通路２７に入り込む場合よりも早期に引き込まれている。その結果として、ある編みシステムまたはすべての編みシステムで糸を紡ぐとき、ニードルの円(needle circle)内にすでに挿入されている繊維材料のセクションが、中間通路３５上を移送されたニードル３またはこれらの間を通過するニードル３によって確実に絡まれないという利点がある。急斜カム(steep cam)を避けるために、若干平坦化したコース３５ｂが現在では本発明の最良実施形態と見なされている。さらに、図１に示す丸編み機１のコントロールシステムは一例だけを表しているが、これは種々の態様で変更が可能である。このことは、センサ２２ａ、２２ｂの位置および数にも該当し、センサは繊維材料の通路上の他のどのロケーションに置くことも可能である。例えば、ドラフティングデバイスの個所に置くことも、その前方に置くことも可能である。原理的には、各編みシステム４に１つのセンサ２２が用意されていれば十分である。さらに、ドラフティングデバイス１０は、図２に示すように、２個のペアで、および４個のドラフティングデバイス群で配置する必要がない。本発明の目的のために、各々の個的ドラフティングデバイス１０が配列され、別々に駆動される構成も適している。さらに、センサ２２のほかに、繊維の流れをモニタリングする別のセンサを編み機に設けることも可能である。特に、このようなセンサは、それ自体公知であるように、繊維の移送方向に向かってドラフティングデバイスの前方に配置されることも可能である。最後に、明らかであるように、上述し、図示した組み合わせとは別の組み合わせで異なる特徴を適用することも可能である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１および請求項５の前文に規定したタイプの方法および編み機に関する。
【背景技術】
【０００２】
公知の方法および上記タイプの糸紡ぎ−編み機(spinning-knitting machine)とも呼ばれる編み機（例えば、特許文献１）は、編み製品が通常の撚られたヤーンから製造されるではなく、スライバの形体で提供される繊維材料から製造され、このスライバは相互に対して平行に配置されたほぼ撚りが解かれたステープル繊維(staple fibers)から作られているという点で特徴がある。このスライバは糸紡ぎ(spinning)テクノロジから知られているドラフティングデバイス(drafting device)によって編みシステムに供給されている。スライバをドラフティングデバイスから編みシステムに移送するために、スライバは、各々が少なくとも１つの撚り要素(twist elementとそこに接続されたチューブを含んでいる糸紡ぎデバイスと移送デバイスによって、最初に複数の撚りをもつ仮ヤーン(temporary yarn)に変換され、その撚りは全移送操作期間の間保たれている。その結果として、通常のヤーンに比べてその強度が低いにもかかわらず、より長い距離にわたってスライバを移送することが可能になっている。仮ヤーンの撚りは、糸紡ぎデバイスまたは移送デバイスの出口端からスライバが編み要素に入る入り口までの短い距離にわたってゼロに減少(false twist effect)されるので、編み地(knitted fabric)において実際に処理された繊維材料は撚られたヤーンではなく、ほぼ撚りが解かれたスライバからなっている。その結果として、非常に柔軟性のある編み製品が最終製品として得られている。
【０００３】
なお、代替方法として、糸紡ぎデバイスは、永続的接着ヤーン(permanently bonded yarn)、具体的には、所謂従来にないヤーン(unconventional yarn)の形成にも適応し、例えば、空気糸紡ぎデバイス(air spinning device)として構成することができる（例えば、特許文献２および特許文献３参照）。このようなヤーンには若干の撚りまたは巻きもあるが、例えば、玉(bundle)またはカバリングヤーン(covering yarn)のように、標準的意味におけるヤーンではない。糸紡ぎ操作は、好ましくは、仮ヤーンの上述したケースにおけるように、望みの移送目的のために十分に引き締まったスライバが形成されるが、その場合でも、十分にソフトな編み製品が得られるようにセットされている。
【０００４】
さらに、編み機、具体的には、丸編み機は公知であり（特許文献８）、ドラフトされ、ほぼ撚りが解かれた繊維材料は、好ましくは、フライヤフレームスライバ(flyer frame sliver)の形で提供される繊維材料を２供給ローラ間のクランプギャップ(clamping gap)を通るように案内し、このローラのペアと編み機の関連作業エリアとの間で事前選択のドラフティング処理を繊維材料に加えることによって編み機に供給されている。
【０００５】
従来の方法および編み機の場合と同じように、スライバが破断またはランアウト(run-out)すると、編み製品に穴が生じ、またはすでに形成された筒状ニットを編み要素からドロップさせるという欠点がある。これは、スライバの供給がないにもかかわらず、編み要素が繊維テークアップ位置までさらに持ち上げられ、その結果として、以前に形成された編み目が編み要素からノックオーバされることで起っている。ここで「ノックオーバ(knocking over)」という用語は、編み機のタイプ（例えば、ラッチニードル、組み合わせニードル(compound needle)、フック形状の要素など）に関係なく、これらが繊維テープアップ位置まで持ち上げられると、旧編み目が編み要素のブレード(blade)上に最初にスリップし、そのあと編み要素が下げられたとき、そのフック上をスライドし、新たに形成された編み目が編み要素から完全にスライドして離れることを意味するものと解されている。
【０００６】
従って、糸センサを備え、通常の糸モニタと同じように構成されているモニタリングデバイスでスライバの供給をモニタすることは公知である（特許文献４）。このモニタリングデバイスが欠陥を見つけると、編み機およびドラフティングデバイスをスイッチオフすることを目的としたエラー信号が生成される。
【０００７】
公知モニタリングデバイスのセンサは、スライバの移送方向に向かってドラフティングデバイスの前方に位置するロケーションに置かれている。このようにすると、ドラフティングデバイスが空で走行するのが防止され、新スライバの複雑な挿入の必要性がなくなるはずであるが、これに関連して種々の欠点がある。さらに、その目的は、スライバの終端がそれぞれの編みシステムに到達する前に編み機を停止することである。
【０００８】
しかし、公知手順によると、２つの欠点がある。第一に、モニタリングデバイスと編み機の間に位置する個所でのスライバの破断が検出できないので、スライバがドラフティングデバイスまで走行する前にスライバの欠陥が起ると、筒状ニットの穴の形成または分離が防止できない。第二に、スライバの終端がそれぞれの編みシステムに到達する前に編み機が静止ことがまったく保証されないが、これはドラフティングデバイスの長さ、編み機からのその距離および個々のケースで使用される編み機の「停止距離」にほぼ依存し、例えば、これが回転可能ニードルシリンダを備えた丸編み機の場合には、特に丸編み機の回転可能ニードルシリンダに依存するからである。従って、センサは、編みシステムに入る繊維入り口個所から少なくとも遠く離れている必要があるので、その間に置かれたスライバの断片も、編み機の考えられる最高速度のとき、最終的に編み機が停止するまでの既存スライバ要件をカバーするのに十分である。
【０００９】
さらに、繊維材料が存在しない場合または他のいずれかの障害が発生した場合、単一の編みシステムが非編み操作に切り替わり、この切り替わりが糸モニタによって自動的に行なわれるように前記タイプの編み機を構成することはすでに提案されている（特許文献５）。この提案では、これ以上の詳細が明らかにされていない。それにもかかわらず、編み製品に長い穴が形成されることは、この方法では確実に回避できないのは、このような穴の長さが、切り替えが完了するまでに実際に要する時間に左右されるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】ＰＣＴ ＷＯ２００４／０７９０６８ Ａ２明細書
【特許文献２】ＥＰ １５１８９４９ Ａ２明細書
【特許文献３】ＥＰ １８２６２９９ Ａ２明細書
【特許文献４】ＤＥ １０ ２００５ ０３１ ０７９ Ａ１明細書
【特許文献５】ＤＥ １０ ２００６ ０５６ ８９５明細書
【特許文献６】ＰＬ ５３０ ２９９ Ａ２明細書
【特許文献７】ＤＥ １０ ２００６ ００６ ５０２ Ａ１明細書
【特許文献８】ＰＬ ３５０ ４８９ Ａ明細書
【特許文献９】ＤＥ ４０ ０７ ２５３ Ｃ２明細書
【特許文献１０】ＤＥ １０３ ２１ ７３７ Ａ１明細書
【特許文献１１】ＤＥ １ １２３ ４２５明細書
【特許文献１２】ＤＥ ３５ ０７ ４９６ Ｃ２明細書
【特許文献１３】ＤＥ １５ ８５ ２２９ Ｃ明細書
【特許文献１４】ＤＥ ２１ １５ ３３２ Ｃ３明細書
【特許文献１５】ＤＥ １５ ８５ １８８明細書
【特許文献１６】ＤＥ １６ ３５ ８４４Ｃ３明細書
【特許文献１７】ＤＥ ４４ ２１ ２５５ Ａ１明細書
【特許文献１８】ＥＰ ０７６１ ５８５Ａ１明細書
【特許文献１９】ＤＥ １９５ ４３ ２２９ Ａ１明細書
【特許文献２０】ＤＥ ４４ ０８ ３１２ Ｃ２明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記に鑑みて、本発明の技術的課題は、スライバが破断したとき編み製品に発生した穴が比較的短く保つことを可能にし、スライバに発生する殆どすべての破断が検出できるように前述の方法および編み機を構成することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的は請求項１および請求項５に記載の特徴事項、すなわち、エラー信号が発生したとき、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバがテークアップされることなく、編み要素が中間位置から再び引き込まれることを特徴とした方法によって、および編み要素を持ち上げる手段は、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバがテークアップされることなく、編み要素が再び中間位置から引き込まれるように構成されていることを特徴とする編み機によって達成されている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明には、ドラフティングデバイスの引き込みローラまたは、例えば、特許文献６に記載の供給ローラのペアであるローラのペアと編みシステムとの間に位置するロケーションでモニタリングが行なわれ、糸テークアップが行なわれることなく、編み要素が再び中間位置から持上げられるという利点がある。従って、一方では、モニタリングデバイスのセンサは、必要ならば、それぞれの編みシステムに非常に近接して置くことができるので、編みシステムの直前で発生するスライバの破断なども確実に検出することができる。他方では、編み要素の特別な制御のために、エラー信号が発生したあと、依然として不可避的に繊維テークアップ位置まで移動する編み要素の数を、従って、その結果として編み製品に生じる穴の数も、センサと繊維入り口個所の間に位置するスライバの断片が比較的近く短いときでも、可能な限り少なく保つことが可能である。
【００１４】
本発明のその他の有利な特徴は、従属明細書に記載されている通りである。
【００１５】
以下、添付図面と関連付けて例示の実施形態に基づいて本発明を詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ほぼ撚りが解かれたステープル繊維を含む繊維材料から編み製品を製造するために本発明の目的に適した丸編み機を示す概略図である。
【図２】多数の編みシステムを備えた図１に図示の丸編み機の概略平面図である。
【図３】図１に図示の丸編み機用の可能なカムを示す正面図である。
【図４】図１に図示の丸編み機用の可能なカムを示す正面図である。
【図５】本発明に従って繊維テークアップ位置に置かれた図１に図示の丸編み機のラッチニードルを示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は、ラッチニードル３の形体をした通常の編み要素が移動可能に配置されているニードルシリンダ２を備えた丸編み機１の一部断面を示す概略垂直断面図であり、編み要素は、フック３ａとピボット回転ラッチ３ｂを有し、以下では編みシステム４と名付けた編み個所においてカム５（詳細は示していない）によって繊維材料６をテークアップするのに適した繊維テークアップ位置まで移動可能になっている。例えば、台丸編み機(plain circular knitting machine)として構成可能である丸編み機は、ワークショップまたは編成室(knitting room)の概略図で示すフロア上に載置されている。オペレータは、ワークショップフロアから編み機１を操作することができる。さらに、繊維からなるカードスライバ(card sliver)８がそこに蓄積されている複数のケンス(can)７は、例えば、ワークショップフロア上に置かれている。
【００１８】
カードスライバ８は、移送要素９（詳細は図示していない）によってドラフティングデバイス１０に供給される。なお、図１にはその１つだけが示されているが、複数の編みシステム４の各々は、そのようなドラフティングデバイス１０が関連付けられており、このドラフティングデバイス１０は、それ自体公知であるように、例えば、３ペアのドラフティングローラ１１を備えている。
【００１９】
ドラフティングデバイス１０から出た繊維材料は、相互に平行に配置されたほぼ撚りが解かれたステープル繊維からなり、全体を符号１２で示す糸紡ぎデバイスまたは移送デバイスによって公知のように関連編みシステム４に供給される。移送デバイス１２は、少なくとも１つの撚り要素１４と、その撚り要素４に接続された糸紡ぎチューブまたは移送チューブ１５とを含んでいるが、図１に示す例示の実施形態では、３つの撚り要素１４ａ、１４ｂ、１４ｃおよび移送チューブ１５ａ、１５ｂ、１５ｃは、一方が他方の背後になるように接続されているのは、ドラフティングデバイス１０からの丸編み機１の距離が比較的大きいためである。繊維材料の移送方向における最初の撚り要素１４ａは、ドラフティングデバイス１０の引き込みローラのペア(withdrawal roller pair)１１の直接背後に置かれているのに対し、移送方向における最後の移送チューブ１５ｃの終端は、それぞれの編みシステム上の繊維テークアップ位置まで持上げられたラッチニードル３のフック３ａに非常に近接している。
【００２０】
糸紡ぎデバイス１２または撚り要素１４と移送チューブ１５とを含む各移送ユニットは、ドラフティングデバイス１０から出たスライバを、真の撚り(genuine twists)をもつ仮ヤーン１７に最初に変換する働きをする。この目的のために、撚り要素１４は、例えば、ほぼ中空の円筒体から形成され、その内側空洞は移送チューブ１５の先頭セクションを受け入れ、少なくとも１つのエアダクト、好ましくは、すべてが移送チューブ１５の中心軸に対し角度をなして配置された複数のエアダクトが設けられている。エアダクトは中空体の壁と移送チューブ１５を通過し、移送チューブ１５の内壁で終わっている。オペレーション期間、圧縮空気または吹き付け空気は手段（図示せず）によってエアダクトの外端に接続され、撚り要素１４が引き込みローラのペア１１ａによって供給された繊維材料を移送チューブ１５内に引き入れ、それと同時にそれぞれの編みシステム４の方向に移送チューブ１５を通過するようにも仕向けている。
【００２１】
さらに、エアダクトがスロープ構成になっているため、空気は移送チューブ１５内で渦を生じ、引き込みローラ１１ｃから出た繊維材料が吸引されるだけでなく、複数の撚りを与えることによって仮ヤーンに紡糸されるようになっており、これらの撚りは同時に繊維材料を圧縮している。仮ヤーンは最後の移送チューブ１５ｃのほぼ終端まで撚りを保持しており、そこでこれらの撚りは再び解放される。すなわち、最後に受け入れた繊維材料６が編みニードル３に入るまでゼロに減少される（仮撚り効果）。従って、圧縮されたが、ほぼ撚りが解かれたスライバ６は編みニードル３に入る。異なる移送ユニット１４、１５の間には、関連の抜き出し手段１９のあるそれぞれのギャップ１８が、好ましくは、撚り要素１４から出た余分の空気と繊維材料内に存在する遊離不純物を抜き出すために設けられている。
【００２２】
図２の概略平面図が示すように、図１に示す多数のデバイスが丸編み機１の周辺の周りに分布されており、ここでは、糸紡ぎと移送デバイス１２は２つのそれぞれの移送ユニット１４、１５だけを備えている。さらに、例示の実施形態の特殊な特徴によれば、各々がスライバを案内する４つのそれぞれのドラフティングデバイス（例：１０ａ、１０ｂ、１０ｃおよび１０ｄ）はペアで相互に隣接して配置され、共通カウンティング２０の両側に固定され、ドラフティングデバイス群２１を形成するように結合されている。さらに、各ドラフティングデバイス２１は２つのドライブを有し（図示せず）、その一方のドライブは４つの供給ローラと中央ローラ１１ａ、１１ｂのすべてを駆動し、他方のドライブはそれぞれのドラフティングローラ群２１の４つの引き込みローラ１１ｃのすべてを駆動している。従って、図２に示す丸編み機１は、２４個の個別ドラフティングデバイスを備え、その各々はそれぞれのスライバ６を２４個の編みシステムの１つに供給している。
【００２３】
上述したタイプの丸編み機は、例えば、特許文献１と特許文献７から公知であり、これらの文献は重複を避けるために引用によって本明細書の一部になっている。
【００２４】
本発明によれば、上述した丸編み機１は各編みシステム４上に少なくとも１つのセンサ２２を備えており、このセンサは編みシステム４に供給される繊維材料の存在の有無を検出するのに適し、特に、繊維材料の動きと停止も検出するという利点があり、このセンサは、好ましくはドラフティングデバイス１０の引き込みローラペア１１ｃと編みシステム４の間に位置しているロケーションに置かれている。このモニタリングは、移送デバイス１２の最後の移送チューブから排出するスライバ６に基づいて行なうことも、２移送ユニット１４、１５間のギャップ１８内に案内された仮ヤーン１７に基づいて行なうことも、さらには移送チューブ１５内に案内された仮ヤーンに基づいて行なうことができる。最後に言及したケースでは、それぞれの移送チューブ１５は、好ましくは、完全な透明材料からなる窓または中間セクションを有し、センサ２２によって仮ヤーン１７がそこから検出できるようになっている。図１と図２の例示実施形態では、このような３つセンサ２２ａ、２２ｂおよび２２ｃがそれぞれ各システム用に設けられており、その各々は移送チューブ１５ａ、１５ｂ、１５ｃと関連付けられている。少なくとも１つのセンサ２２がそれぞれの編みシステム４に可能な限り近接して配置されていると、特に、そこに発生した破断または繊維材料の他の欠陥も検出できるという利点がある。
【００２５】
通常の編み機で糸センサ(thread sensor)として使用される通常のセンサは、モニタされる繊維材料が不存在または停止したとき、電気的エラー信号を発信するセンサ２２として設けることができる。このエラー信号は、本発明によれば、それぞれの編みシステム４を通過するニードル３が繊維テークアップ位置内に通過できなくなったが、どの繊維もテークアップすることなく再び中間位置から持ち上げられるのを可能にするために使用されている。このプロセスを示したのが図４と図５の概略図である。
【００２６】
図３では、ニードル３自体またはニードルと関連付けられたセレクタまたはジャックセレクタ２４（図１）が、通常の編み機におけると同じように、編みシステム３に配置されたカム５と作用し合う持ち上げバット２５（図３）を備えていることが前提になっている。その結果として、すべてのニードル３が、例えば、繊維テークアップ位置までの持ち上げ通路２６に沿って通り抜け位置(through-position)または非編み位置から最初に持ち上げられ、そのあと、引き込み通路２７に沿って再び引き込まれ、キャストオフ(cast-off)またはクーリエ(coulier)通路２８を通過したあと、ニードル３を通り抜け位置まで再び進めるようになっている。カム５に対するニードル３の動きは、図３中の矢印ｖの方向に行なわれる。繊維テークアップ位置は持ち上げ通路２６の最高個所２９の近くで到達し、これは、ニードルのフック３ａに位置し、先行する編みシステムで形成された編み目が開いたラッチを越えてニードルブレード３ｃ（図１）上をスライドする距離までニードルが持ち上げられている位置にニードル３を配置するのに役立っている。その間、例えば、糸ガイドのアイレット(eyelet)を示すロケーション３０にある繊維材料は、その引き込み期間に遅くともニードル３のフック３ａ内に置かれるように進めることができる。しかし、ニードルの引き込みは、挿入された繊維材料をニードルブレード３ｃ上にサスペンドされた以前形成の編み目を通るように引っ張り、それと同時に、ラッチ３ｂが閉じたときフック３ａ上の旧編み目を完全にノックオーバするのに役立っている。
【００２７】
繊維材料の破断または類似の欠陥が発生し、そのために繊維材料を再びテークアップすることなく旧編み目をノックオーバしたときニードル３がさらに持ち上がって繊維テークアップ位置になるのを防止するために、図３に示すように持ち上げ通路２６の始まりにブランチ３１を設けることができ、そのブランチでは、バット２５は、一部のバット２５ａについて示すように選択的に持ち上げ通路２６上に案内されることも、通り抜け通路３２に入るように案内されることも可能である。例えば、ブランチ３１の個所に配置された電磁石３３は、ニードル制御システムの場合に一般に知られているように、セレクタ手段となることができる。この電磁石３３は、センサ２２のエラー信号に応答してそれぞれの編みシステム４上のすべてのニードル３が通り抜け通路３２内に仕向けられるように制御することができる。その結果として、旧編み目はノックオーバされることが防止される。
【００２８】
しかし、上述した制御が最適でないのは、図３において、セレクタマグネット３３の右側に配置されたすべてのニードル３は、エラー信号が発生したときすでにブランチ３１を通り過ぎているので、繊維テークアップ位置に持ち上げられるのを最早防止することができない。その結果として、編み製品に穴が形成され、その長さが少なくとも図３に示す長さｙに相当しているのは、少なくとも個所ｙに置かれたすべてのニードル３が繊維テークアップ位置に到達する前にまだその編み目をノックオーバしているからである。この穴のサイズは個々のケース、ニードルのピッチおよびその他の特性に依存している。
【００２９】
従って、本発明によれば、図４に示すように、ブランチ３４と関連セレクタマグネットを、持ち上げ通路内で取り抜け通路３２(through-path)の上方の高さｈに配置することが提案されている。さらに、ブランチ３４を中間通路３５に接続することが提案されており、この通路３５は中間通路上に配置されたバット２５ｂが繊維テークアップ位置の下を通過するように導き、中間通路がロケーション３６で引き込み通路２７に供給するのを可能にし、関連ニードル３がどの繊維もテークアップしないことを保証している。さらに、高さｈは、持ち上げ作用がブランチ３４に到達する時間までに起っているため、ニードル３のラッチ３ｂが図５に示すようにすでに開いていて、他方、糸３７で示す旧編み目が空きのラッチチップのすぐ上に位置しているため、中間通路３５上をニードル３が移送している期間、ラッチ３ｂの下を通ってニードルバット３ｃ上に通過できないような寸法になっている。
【００３０】
この方法によると、センサ２２から発信されるエラー信号が発生したとき、セレクタマグネット３３によって中間通路３５に入るように仕向けることができないのは、ブランチ３４をすでに通過したニードル３、つまり、編みシステム４の区間ｙ−ｘにすでに置かれているニードル３だけであることが保証される。逆に、図４の個所ｘに置かれているすべてのニードル３はセレクタマグネット３３によってまだ中間通路に入るように仕向けられることが可能になっている。ニードル３が旧編み目をノックオーバするのを防止できなくなった区間ｙ−ｘは、従って、寸法ｙよりもほぼ狭くなっているので、繊維材料６が存在しないために起る編み製品中の穴は、これらに応じて長さが短くなっている。この穴の長さは、従って、図３に比べて寸法ｘだけ全体的に縮小している。
【００３１】
さらに、図４に示す構成は、ニードル３がブランチ３４の位置によって規定され、図５の意味において最適化できる中間位置Ｃ（図４）に持ち上げられるという利点がある。中間経路３５は、通り抜け通路３２（図３）と旧編み目がまだノックオーバされていない図５に示す最高個所の間にだけ位置している限り、どのような望みの高さにも置くことができるという利点がある。さらに、編み関連の設計上の特徴によると、寸法ｘを最適化し、可能な限り大きくできるという利点があるのと同時に、ブランチ３４と、繊維材料がニードルによってテークアップされないロケーション３０との間の水平距離および繊維材料に破断が起った場合にどの繊維もテークアップしないニードルの数も可能な限り小さく選択できるという利点がある。
【００３２】
図１は、センサ２２と丸編み機１の制御要素の残り部分との接続を示す図である。この中には、中央制御要素として、特に標準的マシンコントロールユニット４１が含まれており、例えば、電磁石によって制御可能である編みニードル用の電子的セレクタドライブを備えた丸編み機の場合と同じ方法で、これは、電気的ラインを介してマシンドライブ４２およびセレクタマグネット３３に接続されている。本発明によれば、さらにマイクロプロセッサ４３が用意されており、これは、一方のサイドではマシンコントロールユニット４１に、他方のサイドではセンサ２２のほかに、ドラフティングデバイス１０の異なるドライブを制御する働きをするコントロールデバイスにも接続されている。
【００３３】
丸編み機１を制御するための２つの好ましい方法が、特に本発明の目的のために提供されている。どちらの方法も、図２に示すドラフティングデバイス１０の設計に基づいて働き、この設計によれば、マウンティング２０の同じサイドに配置された２つのそれぞれの隣接ドラフティングデバイス１０がペアを構成している。このペアの２ドラフティングデバイス１０の上部ローラは、それぞれ、共通プレスアーム(press arm)またはスイングサポート(swing support)上に回転可能に置かれている。各プレスアームは、一方のサイドでは、公知のようにスプリングなどによってバイアスされて、上部ローラをあらかじめ決めた力で下部ローラに押し付けており、他方のサイドでは、ドラフティングローラハウジング上にピボット回転可能に置かれ、ハウジングが修理と保守作業用にオープン可能になっている。さらに、図２に示すように、同一マウンティング２０上に取り付けられた４個のドラフティングデバイス１０からなる各ドラフティングデバイス群２１は２つの関連モータをもち、そのうちの一方は供給ローラと中央ローラ１１ａ、１１ｂを駆動する働きをし、他方は引き込みローラ１１ｃを駆動する働きをしている。
【００３４】
上記に基づき、丸編み機１を制御するための第１の方法によれば、いずれかのセンサ１１によってマイクロプロセッサ４３に供給され、スライバ６または仮ヤーン１７の存在を示すエラー信号が、マシンコントロールユニット４１に即時に転送されるようになっている。これにより、制御信号が関連編みシステム４のセレクタマグネット３３に送られるので、セレクタマグネット３３を通過したすべてのニードル３は即時に中間通路３５（図４）に入るように仕向けられるので、繊維テープアップ位置２９に持ち上げられることがない。この方法の実施は、電子システムによって起る信号走行と計算時間が避けられないが、非常に高速化することができる。従って、上述したように、少数の追加ニードルを除き、障害発生時にセレクタマグネット３３をすでに通過したニードル３だけは検出されることがない。しかし、後続ニードル３はすべて中間通路３５内を通過しているので、編み製品における穴形成は比較的短くなっている。
【００３５】
エラー信号が発生したとき、マシンコントロールユニット４１は制御信号をマシンドライブ４２に送信することを続けるので、丸編み機１またはニードルシリンダ２用の駆動モータが停止される。ニードルシリンダ２は、このようにして徐々に静止する状態になり、その間、例えば、１／４または１／２回転をまだ行なっている。しかし、この停止時間がニードルから編み目をノックオーバするのに重要でないのは、これがセレクタマグネット３３のスイッチオーバ（切り替え）によってすでに防止されているからである。
【００３６】
最後に、制御信号はマイクロプロセッサ４３を経由してコントロールデバイス４にも送信され、そこで、これにより、丸編み機１またはニードルシリンダ２と同期してすべてのドラフティングデバイス９の駆動モータも停止される。
【００３７】
丸編み機１の停止のあと、それぞれのドラフティングデバイス１０における損傷は修復することができ、丸編み機１はマシンコントロールユニット４１上の対応するスイッチによって手操作でリスタートすることができる。その結果、エラー信号を出したセンサ２２はマイクロプロセッサ４３によって再びアクティブなモニタリングステートにすることができ、その間にドラフティングデバイス１０のドライブは再びスイッチオンされる。しかし、欠陥によって影響を受けた編みシステム３のセレクタマグネット３３は、それぞれのセンサ２２によってモニタされたドラフティングデバイス１０が繊維材料を再び供給し、繊維材料を移動していること、すなわち、移送がニードル３の方向に行なわれていることをセンサ２２が示しているとき、ブランチ２６ですべての通過ニードル３を持ち上げ通路２６に仕向ける状態にされるだけである。
【００３８】
上述した説明によれば、２つのそれぞれの隣接ドラフティングデバイス１０が同一プレスアームに接続されている場合には、エラー信号が発生したとき、同一ペアの隣接ドラフティングデバイス１０に属する編みシステム４のセレクタマグネット３３も、上述したように自動的にスイッチオーバされる。これが好都合であるのは、示された障害を除去するには、一般に共通プレスアームをオープンさせる必要があり、その結果として、実際に未影響の隣接システムにおける繊維の流れも中断されるか、少なくとも乱れるからである。２つの隣接システムを中間通路３５に一緒にスイッチオーバする結果として、ペアの両隣接ドラフティングデバイス１０において同じ条件を簡単に引き起こしてから、丸編み機１を再スタートすることが可能になる。
【００３９】
上記プロシージャは、３以上のドラフティングデバイス１０の上部ローラが共通プレスアームに接続されている場合も同じである。
【００４０】
本発明による第２の好ましい方法によれば、センサ２２の１つによってある障害が検出されたにもかかわらず、丸編み機１は稼動を続けることになる。これには、障害の即時除去が不可能であるか、またはなんらかの理由で望ましくない場合、大幅な停止期間を回避できるという利点がある。
【００４１】
この場合には、ある障害がセンサ２２の１つによって指示されたとき、その障害の影響を受けたペアに属する２つの編みシステム４上のニードルだけが中間通路に仕向けられるのではなく、図２中のそれぞれのドラフティングデバイス群２１の他の２つのドラフティングデバイス１０に属する編みシステム４のニードル３も同様である。さらに、ドラフティングデバイス群２１の２つの駆動モータはコントロールデバイス４４によってオフにスイッチされ、追加の繊維がテークアップされていなくても、繊維がそれぞれのシステム４に供給され続けることが防止される。その結果として、丸編み機１は、全ドラフティングデバイス群２１が最早動作していない状態になる。それにもかかわらず、丸編み機１が問題なく動作を続けることができるのは、例示の実施形態では、ドラフティングデバイス群２１が停止すると、ニードルシリンダの回転ごとに通常より少ない４つの編み目列が存在するだけであり、その理由は、各編みシステム４に編み目列が形成されるからである。残りの編みシステム４のすべてが完璧に働いている限り、確かに製造が減少することになるが、多くの場合、製造した編み製品の品質が低下することにはならない。品質の低下は、丸編み機１のテークオフデバイス(take-off device)がマシンコントロールユニット４１によって減少した出力に合わせて調整されるので防止することもできる。
【００４２】
その後のいずれかの時に、停止したドラフティングデバイス群２１に存在する障害を除去する必要が起った場合は、丸編み機１を手操作で停止させ、それぞれのドラフティングデバイス１０を上述したのと同じように開閉することによって障害を取り除くことができる。そのあと、丸編み機１は手操作でリスタートされ、そこでは、それぞれのドラフティングデバイス群２１のドラフティングデバイス１０に属するセレクタマグネット３３は、それぞれのセンサ２２のすべてが繊維材料、好ましくは、移動する繊維材料を再び検出するまで、スイッチオーバした位置に留まっている。そのあと、セレクタマグネット３３はスイッチオーバされ、セレクタマグネットによって制御された編みシステム４上のニードル３も繊維テークアップ位置まで再び持ち上げる。しかし、代替方法として、マシンを稼動させたまま障害を取り除いたあと、センサ２２が繊維材料の移送を検出するや否や、マシンを停止することなくセレクタマグネット３３を再びスイッチオーバすることも可能である。上述した方法のどちらによる場合も、丸編み機１のリスタート時にコントロールエラーを防止するためにマシンを停止したあと、丸編み機１に存在するすべてのセンサ２２ａ、２２ｂおよび２２ｃを瞬時にスイッチオフできるので好都合である。さらに、撚り要素１４と吸引デバイス１９を上述したコントロールに組み込み、これらに関連する吹き付け空気と吸引空気の流れを、適当なレギュレータデバイスなどによってそれぞれが変化した動作条件に適応させることができるという利点がある。
【００４３】
上記プロシージャは、複数のセンサ２２がエラー信号を同時に出力する場合も同じである。
【００４４】
どちらの方法も、編みシステム４に供給される繊維材料が特許文献８に従って、すなわち、従来のドラフティングデバイスが存在しないとき供給ローラのペアによって供給される場合には同じように適用することができる。
【００４５】
図４の意味におけるニードル３の制御のためには、３ウェイ手法(3-way technique)でニードル選択のために主として従来から使用されていたパターニングデバイス(patterning device)が適している（例えば、特許文献９と特許文献１０）。そこでは、図３に示すように、ニードルが第１のセレクタマグネットで選択的に通り抜け通路または持ち上げ通路に入るように制御することは広く知られている。この場合、持ち上げ通路上に案内されたニードルは、図４に示すように、第２のセレクタマグネットによって選択的にキャッチ位置(catch position)に仕向けることも、持ち上げ通路に移動して糸テークアップ位置に入れることもできる。しかし、本発明によれば、通り抜け通路と持ち上げ通路の間で選択するのに役立つセレクタマグネットは省くことが可能であり、これは、ニードルはすべてが糸紡ぎ―編み(spinning-knitting)期間に糸テープアップ位置に入るように制御されるのが通常であるからである。
【００４６】
この分野の精通者ならば明らかであるように、ニードル３のシングルセレクションを可能にする電磁セレクタマグネットの代わりに、繊維テークアップ位置と中間位置の間でスイッチオーバ可能である電気的に制御可能のカムスイッチの形体をしたセレクタ構成を使用して（例えば、特許文献１１と特許文献１２）、繊維の破断が起ったときニードルを中間位置に仕向けることも可能である。さらに、ニードル３を中間位置に仕向けるように制御するために切り替え可能なカムまたはピボット回転するスイングレバー（例えば、特許文献１３）が使用できる。例えば、圧電素子で動作する純粋に電気的パターンニングデバイス（例えば、特許文献１４）または空力的に動作するパターンニングデバイス（例えば、特許文献１５）を使用することも可能である。スライバに欠陥が発生したときニードル３を中間通路３５に仕向けるためにどのような手段が使用されるかは、本発明の目的のためには特に重要でない。
【００４７】
さらに、組み合わせニードル(compound needle)のように、電磁セレクタデバイスが同じように使用されている他の編み要素（例えば、特許文献１６）がラッチニードルの代わりに使用されることも可能である。この意味では、フック形状の編み要素の適用も可能である。
【００４８】
本発明の枠内に属する適当なセンサとしては、特に、通常の編みヤーンをモニタリングするのにも適しているすべてのセンサ、および光学的に、機械的にまたは純粋に電子的に動作するすべてのセンサがある（例えば、特許文献１７、特許文献１８、特許文献１９または特許文献２０）。
【００４９】
上記に列挙したすべての文献は重複を避けるために、引用により本明細書の一部を構成している。
【００５０】
本発明は上述した例示の実施形態に限定されず、これらの実施形態は種々の態様に変更が可能である。特に、明らかであるように、図４に示す中間通路３５は、必ずしも、ニードル３の中間位置Ｃの高さで通り抜け通路と正確に平行になっている必要はない。特に好ましい例示の実施形態によれば、中間通路３５は、その代わりに、図４中の破線３５ａと３５ｂで示すように、ブランチに隣接して急峻な下降スロープになっている。中間通路３５はロケーション３６において引き込み通路２７にではなく、糸案内アイレット３６のより前方に位置するロケーション３２において通り抜け通路３２に入り込んでおり、従ってニードル３は、移送方向に見たとき、ニードルがロケーション３６でのみ引き込み通路２７に入り込む場合よりも早期に引き込まれている。その結果として、ある編みシステムまたはすべての編みシステムで糸を紡ぐとき、ニードルの円(needle circle)内にすでに挿入されている繊維材料のセクションが、中間通路３５上を移送されたニードル３またはこれらの間を通過するニードル３によって確実に絡まれないという利点がある。急斜カム(steep cam)を避けるために、若干平坦化したコース３５ｂが現在では本発明の最良実施形態と見なされている。さらに、図１に示す丸編み機１のコントロールシステムは一例だけを表しているが、これは種々の態様で変更が可能である。このことは、センサ２２ａ、２２ｂの位置および数にも該当し、センサは繊維材料の通路上の他のどのロケーションに置くことも可能である。例えば、ドラフティングデバイスの個所に置くことも、その前方に置くことも可能である。原理的には、各編みシステム４に１つのセンサ２２が用意されていれば十分である。さらに、ドラフティングデバイス１０は、図２に示すように、２個のペアで、および４個のドラフティングデバイス群で配置する必要がない。本発明の目的のために、各々の個的ドラフティングデバイス１０が配列され、別々に駆動される構成も適している。さらに、センサ２２のほかに、繊維の流れをモニタリングする別のセンサを編み機に設けることも可能である。特に、このようなセンサは、それ自体公知であるように、繊維の移送方向に向かってドラフティングデバイスの前方に配置されることも可能である。最後に、明らかであるように、上述し、図示した組み合わせとは別の組み合わせで異なる特徴を適用することも可能である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
編み要素（３）と少なくとも１つの編みシステム（４）とを備えた編み機（１）で編み製品を製造するための方法であって、編みシステムが非編み位置から繊維テークアップ位置まで持ち上げられることによって編み目の形成が達成され、その間に、以前に形成された編み目がそれと同時にノックオーバされ、ローラのペアによって供給されたドラフト済みスライバ（６）が挿入されたあと再び非編み位置まで移動されると共に、繊維材料（６、１７）の存在がモニタされ、繊維材料（６、１７）が存在していなければエラー信号が生成され、その結果として編み要素（３）が繊維テークアップ位置まで持ち上げられるのを防止するようにした方法において、前記エラー信号が発生したとき、編み要素（３）は、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバ（６）がテークアップされることなく、中間位置（Ｃ）から再び引き込まれることを特徴とする方法。
【請求項２】
複数のドラフティングデバイス（１０）が結合されてドラフティングデバイス群（２１）を形成し、このドラフティングデバイス群（２１）のドラフティングデバイス（１０）の１つでエラー信号が発生した場合、そのドラフティングデバイスを操作するために使用されるドライバだけがスイッチオフされ、その間、丸編み機は残りのドラフティングデバイス（１０）で動作を続けることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
複数のドラフティングデバイス（１０）がペアに組み合わされ、これらのペアのドラフティングデバイス（１０）でエラー信号が発生したとき、丸編み機（１）のドライブおよびすべてのドラフティングデバイス（１０）のドライブがシャットダウンされることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記モニタリングは、ローラのペア（１１ｃ）と編み機（１）の間に位置するロケーションで行なわれることを特徴とする請求項１乃至３の１つに記載の方法。
【請求項５】
編み要素（３）と少なくとも１つの編みシステム（４）とを備えた編み機であって、編みシステム（４）と関連付けられていて、ドラフトされたスライバを繊維テークアップ個所に供給するローラのペアを備えた少なくとも１つのアセンブリと、編み要素（４）と関連付けられていて、編み要素（３）を非編み位置から繊維テークアップ位置（２９）まで持ち上げるための手段（２６、２７）と、その間に、繊維テークアップ個所でスライバ（６）をテークアップし、そのあと編み要素（３）を非編み位置まで移動するために、以前に形成された編み目がそれと同時にノックオーバされ、少なくとも１つのセンサを持つスライバ（６）のモニタリング手段とを備え、スライバ（６）が存在していないとき、編み要素（３）が繊維テークアップ個所に持ち上げられるのを防止されるようにした編み機において、前記手段（２６、２７）は、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバ（６）がテークアップされることなく、編み要素が再び中間位置（Ｃ）から引き込まれるように構成されていることを特徴とする編み機。
【請求項６】
前記手段は、編み要素（３）のバット（２５）用カムから形成されたブランチ個所（３４）またはこれらのカムと関連付けられた制御要素（２４）と、前記ブランチ（３４）と関連付けられた電気的制御可能セレクタデバイス（３３）とを備え、ニードル（３）は、センサ（２２）からのエラー信号が発生したとき、前記電気的制御可能セレクタデバイス（３３）によって中間通路（３５）に入るように仕向けられることを特徴とする請求項５に記載の編み機。
【請求項７】
編み要素（３）はラッチニードルを含み、中間位置（Ｃ）は以前に形成された編み目がオープンしたラッチ（３ｂ）上にまだ置かれているように選択されていることを特徴とする請求項５または６に記載の編み機。
【請求項８】
ブランチ（３４）からは、中間通路（３５）はコース（３５ａ、３５ｂ）が通り抜け通路（３２）の方向に下降していることを特徴とする請求項６または７に記載の編み機。
【請求項９】
前記センサ（２２）は、ローラのペア（１１ｃ）と編みシステム（４）の間に位置するロケーションに置かれていることを特徴とする請求項５乃至８の１つに記載の編み機。
【請求項１】
編み要素（３）と少なくとも１つの編みシステム（４）とを備えた編み機（１）で編み製品を製造するための方法であって、編みシステムが非編み位置から繊維テークアップ位置まで持ち上げられることによって編み目の形成が達成され、その間に、以前に形成された編み目がそれと同時にノックオーバされ、ローラのペアによって供給されたドラフト済みスライバ（６）が挿入されたあと再び非編み位置まで移動されると共に、繊維材料（６、１７）の存在がモニタされ、繊維材料（６、１７）が存在していなければエラー信号が生成され、その結果として編み要素（３）が繊維テークアップ位置まで持ち上げられるのを防止するようにした方法において、前記エラー信号が発生したとき、編み要素（３）は、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバ（６）がテークアップされることなく、中間位置（Ｃ）から再び引き込まれることを特徴とする方法。
【請求項２】
複数のドラフティングデバイス（１０）が結合されてドラフティングデバイス群（２１）を形成し、このドラフティングデバイス群（２１）のドラフティングデバイス（１０）の１つでエラー信号が発生した場合、そのドラフティングデバイスを操作するために使用されるドライバだけがスイッチオフされ、その間、丸編み機は残りのドラフティングデバイス（１０）で動作を続けることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
複数のドラフティングデバイス（１０）がペアに組み合わされ、これらのペアのドラフティングデバイス（１０）でエラー信号が発生したとき、丸編み機（１）のドライブおよびすべてのドラフティングデバイス（１０）のドライブがシャットダウンされることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記モニタリングは、ローラのペア（１１ｃ）と編み機（１）の間に位置するロケーションで行なわれることを特徴とする請求項１乃至３の１つに記載の方法。
【請求項５】
編み要素（３）と少なくとも１つの編みシステム（４）とを備えた編み機であって、編みシステム（４）と関連付けられていて、ドラフトされたスライバを繊維テークアップ個所に供給するローラのペアを備えた少なくとも１つのアセンブリと、編み要素（４）と関連付けられていて、編み要素（３）を非編み位置から繊維テークアップ位置（２９）まで持ち上げるための手段（２６、２７）と、その間に、繊維テークアップ個所でスライバ（６）をテークアップし、そのあと編み要素（３）を非編み位置まで移動するために、以前に形成された編み目がそれと同時にノックオーバされ、少なくとも１つのセンサを持つスライバ（６）のモニタリング手段とを備え、スライバ（６）が存在していないとき、編み要素（３）が繊維テークアップ個所に持ち上げられるのを防止されるようにした編み機において、前記手段（２６、２７）は、以前に形成された編み目がノックオーバされることなく、およびスライバ（６）がテークアップされることなく、編み要素が再び中間位置（Ｃ）から引き込まれるように構成されていることを特徴とする編み機。
【請求項６】
前記手段は、編み要素（３）のバット（２５）用カムから形成されたブランチ個所（３４）またはこれらのカムと関連付けられた制御要素（２４）と、前記ブランチ（３４）と関連付けられた電気的制御可能セレクタデバイス（３３）とを備え、ニードル（３）は、センサ（２２）からのエラー信号が発生したとき、前記電気的制御可能セレクタデバイス（３３）によって中間通路（３５）に入るように仕向けられることを特徴とする請求項５に記載の編み機。
【請求項７】
編み要素（３）はラッチニードルを含み、中間位置（Ｃ）は以前に形成された編み目がオープンしたラッチ（３ｂ）上にまだ置かれているように選択されていることを特徴とする請求項５または６に記載の編み機。
【請求項８】
ブランチ（３４）からは、中間通路（３５）はコース（３５ａ、３５ｂ）が通り抜け通路（３２）の方向に下降していることを特徴とする請求項６または７に記載の編み機。
【請求項９】
前記センサ（２２）は、ローラのペア（１１ｃ）と編みシステム（４）の間に位置するロケーションに置かれていることを特徴とする請求項５乃至８の１つに記載の編み機。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公表番号】特表２０１０−５３７０８０（Ｐ２０１０−５３７０８０Ａ）
【公表日】平成２２年１２月２日（２０１０．１２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−５２２１７７（Ｐ２０１０−５２２１７７）
【出願日】平成２０年８月１日（２００８．８．１）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＤＥ２００８／００１２５８
【国際公開番号】ＷＯ２００９／０２６８７５
【国際公開日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（５９１０２７７１０）ジプラ パテントエントビクルングス−ウント ベタイリグングスゲゼルシャフト エムベーハー (16)
【氏名又は名称原語表記】ＳＩＰＲＡ ＰＡＴＥＮＴＥＮＴＷＩＣＫＬＵＮＧＳ−ＵＮＤ ＢＥＴＥＩＬＩＧＵＮＧＳ−ＧＥＳＥＬＬＳＣＨＡＦＴ ＭＩＴ ＢＥＳＣＨＲＡＮＫＴＥＲ ＨＡＦＴＵＮＧ
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２２年１２月２日（２０１０．１２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月１日（２００８．８．１）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＤＥ２００８／００１２５８
【国際公開番号】ＷＯ２００９／０２６８７５
【国際公開日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（５９１０２７７１０）ジプラ パテントエントビクルングス−ウント ベタイリグングスゲゼルシャフト エムベーハー (16)
【氏名又は名称原語表記】ＳＩＰＲＡ ＰＡＴＥＮＴＥＮＴＷＩＣＫＬＵＮＧＳ−ＵＮＤ ＢＥＴＥＩＬＩＧＵＮＧＳ−ＧＥＳＥＬＬＳＣＨＡＦＴ ＭＩＴ ＢＥＳＣＨＲＡＮＫＴＥＲ ＨＡＦＴＵＮＧ
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]