アクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置
【課題】生産性を維持しつつ、製造コストを抑えると共に、クラックの発生を抑制し、変形を防止できるアクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置を提供する。
【解決手段】アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を成形した後、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断するアクリル系樹脂切断物の製造方法、およびアクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体３０を賦形する成形手段１０と、該アクリル系樹脂帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、アクリル系樹脂帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する切断手段２０とを具備するアクリル系樹脂切断物４０の製造装置１。
【解決手段】アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を成形した後、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断するアクリル系樹脂切断物の製造方法、およびアクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体３０を賦形する成形手段１０と、該アクリル系樹脂帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、アクリル系樹脂帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する切断手段２０とを具備するアクリル系樹脂切断物４０の製造装置１。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばスリット状吐出口を有するダイを用いて溶融押出成形により成形されたアクリル系樹脂帯状体を切断する、アクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、アクリル系樹脂のシートまたはフィルム（以下、「アクリル系樹脂帯状体」という場合がある。）を切断する際にはフライス、回転ノコ刃、回転カッター、レザーカッターなどによる加工を行っていた。しかし上述の方法では、刃の押込み時にクラックが容易に発生し、クラックがアクリル系樹脂帯状体や、該アクリル系樹脂帯状体を切断して得られるアクリル系樹脂切断物（以下、「切断物」という場合がある。）に伝播しやすかった。特にゴムが添加されていない靭性の低いアクリル系樹脂より成形されるアクリル系樹脂帯状体を切断する場合に顕著であった。クラックが伝播すると破断につながり、例えば連続的に搬送されるアクリル系樹脂帯状体を進行方向に切断する場合は、得られる切断物の巻き取りを中断せざるを得なかった。また、クラックによる破片が切断物に付着すると、切断物は破片を付着したままの状態で回収されるため、破片の凹凸でアクリル系樹脂切断物の品質が低下するといった問題があった。
【０００３】
このような問題に対し、良好な切断面を得ることを目的とした切断方法として、例えば、特許文献１には、切断刃を被加工材の軟化点以上に加熱してプラスチック基板を切断する方法が開示されている。
また、特許文献２には、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などの素材からなる非結晶プラスチックフィルムの被切断部を５０〜１５０℃で切断する、あるいは８０〜１５０℃に加熱したスリットローラーに非結晶プラスチックフィルムを通過させて加熱した後に切断する方法が開示されている。
【特許文献１】特開昭６４−５７９９号公報
【特許文献２】特開昭５９−２１４６１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載のように、加熱した切断刃を用いアクリル系樹脂帯状体を局部的に加熱軟化させて切断する場合、生産性を上げるため製造ライン速度を増速すると、切断に必要とする熱量を被切断部に与える前に、すなわちアクリル系樹脂帯状体の被切断部が軟化する前に切断が行われるため、クラックが発生することがあった。
また、特許文献２に記載のように、被切断部を予め加熱した状態で切断する場合、切断を実施するに際し加熱を行う必要があるため、加熱設備の設置など加熱に要する費用がかることがあった。さらにアクリル系樹脂帯状体を切断する場合、該アクリル系樹脂帯状体の被切断部を５０〜１５０℃に加熱して切断したり、８０〜１５０℃に加熱した切断刃を用いて切断したりすると、アクリル系樹脂帯状体や切断物が熱変形したり、切断の際の切断刃との接触により切断部が変形したりすることがあり、品質上の問題が発生することがあった。
【０００５】
本発明は上記事情を鑑みてなされたものであり、生産性を維持しつつ、製造コストを抑えると共に、クラックの発生を抑制し、変形を防止できるアクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のアクリル系樹脂切断物の製造方法は、アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を成形した後、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断することを特徴とする。
【０００７】
また、本発明のアクリル系樹脂切断物の製造装置は、アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を賦形する成形手段と、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する切断手段とを具備することを特徴とする。
【０００８】
ここで、前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する保温手段を備えたことが好ましい。
さらに、前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する温調手段を備えたことが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のアクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置によれば、生産性を維持しつつ、製造コストを抑えると共に、クラックの発生を抑制できる。
また、本発明によれば、アクリル系樹脂を溶融押出しする際の熱を利用してアクリル系樹脂帯状体を切断するので、切断時においてアクリル系樹脂帯状体の被切断部には切断に必要な熱量が付与されているため、製造ラインの速度を上げても生産性を維持しつつ、クラックの発生を抑制できる。また、室温から切断可能な温度まで昇温させるための加熱設備など、加熱に要する費用がかからず、製造コストを抑えることができると共に、製造設備の小型化が可能となる。
さらに、本発明によれば、アクリル系樹脂帯状体をアクリル系樹脂のＴｇ温度未満の低温域、かつ（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持して切断を行うので、アクリル系樹脂帯状体は固化した状態で切断されるため、熱軟化による切断刃との接触での変形がなく良好な切断面を有したアクリル系樹脂切断物が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下本発明を詳細に説明する。
本発明により得られるアクリル系樹脂切断物（以下、「切断物」という場合がある。）は、アクリル系樹脂帯状態（以下、「帯状体」という場合がある。）を切断することで得られる。
前記帯状体の構造は、アクリル系樹脂よりなる単層構造であってもよく、アクリル系樹脂を少なくとも１層積層した多層構造であってもよい。なお、帯状体が多層構造の場合、アクリル系樹脂からなる層はスキン層（表層）、およびコア層（内層）のいずれに存在していてもよい。
【００１１】
アクリル系樹脂としては、公知の材料が使用可能である。例えばメタクリル酸メチルの共重合体をアクリル系樹脂として用いる場合、透明性の観点からメタクリル酸メチル単位の含有量は５０質量％以上とすることが好ましい。また、メタクリル酸メチルと共重合可能な単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ｎ−アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸シクロヘキシル等のメタクリル酸エステル類、マレイミド類、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、スチレン等が例示できる。
【００１２】
帯状体が多層構造の場合、アクリル系樹脂からなる層以外の層を形成する樹脂としては、例えばビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体、フッ素化メタクリレート系重合体、フッ化ビニリデン系重合体、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が例示できる。
【００１３】
帯状体は、単層構造の場合、アクリル系樹脂を溶融押出しし、ロール等で所望の厚みに賦形して成形される。溶融押出しの際は、例えばスリット状吐出口を有するＴダイよりアクリル系樹脂を溶融押出しするのが好ましい。
帯状体が多層構造の場合は、共押出成形法により多層構造となるように上述した樹脂を溶融押出しし、所望の厚みに賦形して形成される。得られた多層構造の帯状体において、アクリル系樹脂の占める厚みは、該帯状体全体の厚みの５０％以上であることが好ましい。
【００１４】
帯状体の形状は、シート状またはフィルム状であり、厚みは０．０５〜２ｍｍであることが好ましい。厚みが０．０５ｍｍ以上であれば、機械的強度が十分なものとなる。一方、厚みが２ｍｍ以下であれば、切断に要する力（圧力）を低く設定できるため、切断刃の磨耗を抑制したり、切断に要する時間が短縮できるため、生産性を向上したりできる。
【００１５】
本発明では、上述した帯状体を成形した後、該帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する。切断時の温度は、（Ｔｇ−３０℃）〜（Ｔｇ−２０℃）が好ましい。（Ｔｇ−４０℃）以上の温度で切断すれば、切断部にクラックが発生することを抑制でき、良好な切断面を有するアクリル系樹脂切断物が得られる。一方、（Ｔｇ−１５℃）以下の温度で切断すれば、切断時に帯状体は固化された状態であるため、切断刃との接触による切断部の変形が抑制できる。さらに帯状体の押出し成形時に生じた成形歪みが解除される温度に至らないため、熱変形をも抑制することができる。
【００１６】
本発明においてアクリル系樹脂のＴｇは、下記式（１）を用いて算出した値である。
１／Ｔｇ＝Σ（ｗｉ／Ｔｇｉ）・・・（１）
式（１）中、ｗｉは単量体ｉの質量分率を表し、Ｔｇｉは単量体ｉのホモポリマーのＴｇを表す。尚、式（１）中のＴｇ及びＴｇｉは、絶対温度（Ｋ）で表した値であり、Ｔｇｉは、「ＰＯＬＹＭＥＲ ＨＡＮＤＢＯＯＫ、ＦＯＵＲＴＨ ＥＤＩＴＩＯＮ、ＶＩ／１９３〜ＶＩ／２５３」に記載されている値である。
【００１７】
帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断するためには、シート状またはフィルム状に溶融押出しされ、所望の厚みに賦形された成形後の帯状体の温度を保有した状態下で切断すればよい。そのためには、図１に示すような装置を用いればよい。なお、前記各温度は、帯状体の表面温度のことをいう。
【００１８】
ここで、本発明の切断物の製造装置を説明する。
図１は、切断物の製造装置１の一例を示す概略構成図である。この例の切断物の製造装置１は、帯状体を成形する成形手段１０と、該成形手段１０に近接して配置された、帯状体を切断する切断手段２０とを具備する。
ここで、「成形手段に近接して配置する」とは、成形手段１０により成形される帯状体３０が、（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持されている場所に配置することを意味する。
【００１９】
成形手段１０は、アクリル系樹脂を溶融押出しするダイ１１と、賦形ロール１２とを備える。
ダイ１１としては、例えばスリット状吐出口を有するＴダイなどが挙げられる。
賦形ロール１２としては、公知のものが使用可能である。賦形ロール１２を通過することで、所望の厚みに賦形されたアクリル系樹脂帯状体３０が成形されると共に、帯状体３０が冷却される。
成形手段１０をこのような構成とすることにより、帯状体３０を連続して成形することができる。
【００２０】
切断手段２０は、前記成形手段１０に近接して配置され、切断刃２１を備える。
切断刃２１としては、公知の切刃が使用可能であり、例えばレザー刃やシェアー刃などが挙げられる。
また、切断刃２１の温度は、室温であってもよく、加熱した状態であってもよく、特に限定しないが、切断時に帯状体３０の被切断部の温度低下を防止するため、帯状体３０の温度と同程度の温度になるよう設定することが好ましい。
【００２１】
切断刃２１は、成形手段１０から搬送される帯状体３０を、その進行方向に切断するように設置してもよく、進行方向に対して直交して切断するように設置してもよい。帯状体３０を進行方向に対して直交して切断する場合、切断刃２１は、搬送される帯状体３０に連動して移動させることが好ましい。
なお、帯状体３０をその進行方向に切断するように切断刃２１を設置する場合は、帯状体３０に対して、１つの切断刃２１を備えれば、２本のアクリル系樹脂切断物４０が得られることになるが、本発明はこれに限定されず、一度に複数本の切断物が得られるように、例えば複数の切断刃を備えでもよい。
【００２２】
切断手段２０を成形手段１０に近接して配置することで、アクリル系樹脂を溶融押出しする際の熱を利用して帯状体３０を切断できるので、切断時において帯状体３０の被切断部には切断に必要な熱量が付与されている。従って、製造ラインの速度を上げても帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断できるので、生産性を維持しつつ、クラックの発生を抑制できる。
また、室温から切断可能な温度まで昇温させるための加熱設備など、加熱に要する費用がかからず、製造コストを抑えることができると共に、製造設備の小型化が可能となる。
【００２３】
なお、切断手段２０は、帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する保温手段２２を備えることが好ましい。
保温手段２２の材質としては特に制限されないが、例えばガラス繊維、ウレタンフォーム、ポリスチレンフォームなどが挙げられる。
【００２４】
保温手段２２は、帯状体３０を所望の温度に保持できれば、その設置場所については特に制限されず、例えば成形手段から切断手段へ搬送された帯状体が、保温手段で形成されるハウジング内を通過して切断刃に到達するように設置してもよく、図１に示すように帯状体３０と切断刃２１を保温手段２２で囲むように設置してもよい。
図１に示すように保温手段２２を設置すれば、保温手段２２で囲まれた空間（すなわち、保温手段で形成されるハウジングの内部）の雰囲気温度が所望の温度に保持されるので、帯状体３０はもちろんのこと切断刃２１も帯状体３０と同じ温度に保持される。なお、図１に示す例では、帯状体３０と切断刃２１に加えて、成形手段１０に備わる賦形ロール１２の一部も囲むように保温手段２２が設置されている。
【００２５】
また、切断手段２０は、図２に示すように、帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する温調手段２３備えることが好ましい。
温調手段２３としては、空気などの温調風を循環させる装置や、赤外線ヒータなどが挙げられる。またこれらを併用することも可能である。
【００２６】
温調手段２３は、帯状体３０を所望の温度に保持できれば、その設置場所については特に制限されず、例えば成形手段から切断手段へ搬送された帯状体のみに温調風などが当たるように設置してもよく、切断刃にも温調風などが当たるように設置してもよい。また、温調手段２３として温調風を循環させる装置を用いる場合は、温調風が帯状体３０の面に対し垂直方向に噴出されるように設置するのが好ましい。
【００２７】
なお、保温手段２２と温調手段２３の両方を備える場合は、図２に示すように保温手段２２で形成されるハウジングの内部に温調手段２３を設置するのが好ましい。図２に示す例では、帯状体３０と切断刃２１に加えて、成形手段１０に備わる賦形ロール１２の一部にも温調風などが当たるように温調手段２３が設置されている。
【００２８】
本発明では、切断手段における切断時の帯状体のパスラインは、図１、２に示すような直線切であってもよく、屈曲切であってもよい。
また、帯状体３０をその進行方向に切断する場合、切断手段には、図１、２に示すように切断刃２１の上流と下流に、帯状体３０、および切断物４０の走行を規制するニップロール２４（上流ニップロール：２４Ａ、下流ニップロール：２４Ｂ）を設けてもよい。切断手段２０に保温手段２２を備える場合、ニップロール２４は保温手段２２に囲まれてもよく、囲まれなくてもよい。また、いずれか一方のニップロール２４（図１、２に示す例では上流ニップロール２４Ａ）が保温手段２２に囲まれていてもよい。
【００２９】
以上、説明したように本発明によれば、アクリル系樹脂帯状体を特定の温度に保持し、特定の温度で切断するので、クラックの発生を抑制し、変形を防止できる。また、本発明は、アクリル系樹脂を溶融押出しする際の熱を利用して帯状体を切断するので、切断時において帯状体の被切断部には切断に必要な熱量が付与されているため、製造ラインの速度を上げても生産性を維持しつつ、クラックの発生を抑制できる。さらに、室温から切断可能な温度まで昇温させるための加熱設備など、加熱に要する費用がかからず、製造コストを抑えることができると共に、製造設備の小型化が可能となる。
また、本発明によれば、アクリル系樹脂帯状体をアクリル系樹脂のＴｇ温度未満の低温域、かつ（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持して切断を行うので、アクリル系樹脂帯状体は固化した状態で切断されるため、熱軟化による切断刃との接触での変形がなく良好な切断面を有したアクリル系樹脂切断物が得られる。
【００３０】
さらに、切断手段に保温手段を備えれば、帯状体の賦形から切断に至る間において帯状体を所望の温度に保持できるので、切断時の帯状体の温度変化を抑制し、特定の温度でより容易に切断できる。
また、切断手段に温調手段を備えれば、帯状体の賦形から切断に至る間において帯状体を所望の温度に保持できるので、切断時の帯状体の冷熱制御がより容易に行える。従って、特定の温度でより容易に帯状体を切断できる。
【００３１】
本発明により得られるアクリル系樹脂切断物は、クラックの発生などに起因する破片が付着しにくく、また、切断部が変形しにくいので、高品質が求められる光伝送体等の光学用途に特に好適である。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
切断物の製造装置としては、図２に示す製造装置を用いた。各手段について以下に示す。
【００３３】
（成形手段）
Ｔダイ共押出成形により、スキン層がビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体（ダイキン工業株式会社製、「商品名：ネオフロン、品番：ＶＰ５０」、融点：１２５〜１４０℃）、コア層がアクリル系樹脂（三菱レイヨン株式会社製、「商品名：アクリペットＭＦ」、Ｔｇ＝９３．７℃）樹脂よりなり、コア層の両方の面上にスキン層を積層させた２種３層のシートを成形し、スキン層の厚みが０．０２５ｍｍ、コア層の厚みが０．２ｍｍとなるように、賦形ロールを用いてアクリル系樹脂帯状体を成形した。該アクリル系樹脂帯状体の幅は２５０ｍｍであった。
アクリル系樹脂帯状体全体の厚みは０．２５ｍｍ、各層の厚みの比はスキン層：コア層：スキン層＝１：８：１であった。
なお、ダイ１１としては、フィードブロックタイプの２種３層成形用のＴダイを使用し、引取り速度を５ｍ／分に設定した。また、賦形ロール１２として、アクリル系樹脂帯状体の厚みを調整する第１の賦形ロール１２Ａおよび第２の賦形ロール１２Ｂ、ならびに第３の賦形ロール１２Ｃを用い、第１の賦形ロール１２Ａおよび第２の賦形ロール１２Ｂの表面温度を９０℃に設定した。なお、第１の賦形ロール１２Ａおよび第２の賦形ロール１２Ｂは、前記温度設定に限らず、帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持できる範囲で適宜設定することができる。
【００３４】
（切断手段）
図２に示すように、成形手段１０の一部と、帯状体と、切断刃とを、保温手段２２（厚さ７５ｍｍ、ガラス繊維）で囲んだ。
切断刃２１は、上刃φ１００ｍｍ、下刃φ８０ｍｍのシェアー刃を使用した。なお、切断刃２１は保温手段２２により保温されたため、切断刃２１の温度は保温手段２２で囲まれた空間（すなわち、保温手段２２で形成されたハウジングの内部）の雰囲気温度と同一温度とみなす。また、パスラインは直線切で実施した。ここで、２組の切断刃２１を使用して、幅２５０ｍｍの帯状体を２箇所（各々端部から５０ｍｍの位置）で切断して、幅が５０ｍｍの切断物を２つと、幅が１５０ｍｍの切断物を１つ得た。
また、ハウジングの内壁の上面および底面に沿うように、５本の温調気体噴出ノズル２３Ａを備えた温調手段２３を設置した。温調気体噴出ノズル２３Ａは、１３０ｍｍ間隔で配置し、各温調気体噴出ノズル２３Ａには、温調気体がアクリル系樹脂帯状体３０の面に対し垂直方向に噴出されるようなφ１のノズル孔を３０ｍｍ間隔で設けた。温調気体としては、空気を用いた。また、温調気体の昇温およびハウジング内への温調気体の供給には、熱風発生機（株式会社竹綱製作所製、「電気式熱風発生機 型式：ＴＳＫ−６１」）（図示略）を用いた。なお、該熱風発生機からハウジング内への温調気体の供給量は約１５ｍ３／分に設定した。また、測定器として日本カノマックス株式会社製の風速計「型式：６５１１」を用いて測定した、温調気体噴出ノズル１５Ａ付近の風速は、４ｍ／秒であった。
さらに、温調手段として、セラミックスヒータ（図示略）を設置した。
【００３５】
（ハウジング内雰囲気温度、および切断物表面温度の測定方法）
ハウジング内雰囲気温度、およびアクリル系樹脂切断物の表面温度を、温度計（安立計器株式会社製、「商品名：デュアルサーモ、型番：ＡＲ−１５０１」）を用いて測定した。なお、プローブとして、ハウジング内の雰囲気温度（雰囲気下に設置）を測定する場合は５１０Ｋモデルを用い、切断物の表面温度（表面接触）を測定する場合はＮ形シリーズモデルを用い、賦形ロールの表面温度（表面接触）を測定する場合はＵ形シリーズモデルを用いた。
【００３６】
［実施例１］
セラミックスヒータの設定温度を６０℃に設定し、アクリル系樹脂帯状体を、その進行方向に沿って切断し、アクリル系樹脂切断物を得た。
ハウジング内の雰囲気温度、および切断手段出口付近のアクリル系樹脂切断物の表面温度を測定した。結果を表１に示す。なお、切断手段出口付近のアクリル系樹脂切断物の表面温度は、アクリル系樹脂帯状体を切断する際の温度と同じ温度であるとみなす。
【００３７】
＜評価＞
（クラック発生状況の評価）
アクリル系樹脂切断物の切断部における、切断刃による１ｍｍ以上のクラックの発生状況について、目視および顕微鏡にて確認し、以下の評価基準にて評価した。結果を表１に示す。
○：クラック発生無し。
×：クラック発生有り。
【００３８】
（変形状況の評価）
アクリル系樹脂帯状物の切断部における、切断刃による１ｍｍ以上の変形状況について、目視にて確認し、以下の評価基準にて評価した。結果を表１に示す。
○：変形無し。
×：変形有り。
【００３９】
［実施例２〜３、比較例１〜２］
セラミックスヒータの設定温度を表１に示す値に変更した以外は、実施例１と同様にし、評価を実施した。結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
【００４１】
表１から明らかなように、アクリル系樹脂帯状体を構成するＰＭＭＡのＴｇ９３．７℃に対し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の範囲内にてアクリル系樹脂帯状体を切断した実施例では、切断時にクラックの発生がなかった。また、得られたアクリル系樹脂切断物は、表面状態が良好であった。
一方、ＰＭＭＡのＴｇ９３．７℃に対し、（Ｔｇ−６８．７℃）にてアクリル系樹脂帯状体を切断した比較例１では、切断時の温度が低かったため、クラックが発生した。
また、ＰＭＭＡのＴｇ９３．７℃に対し、（Ｔｇ−１３．７℃）にてアクリル系樹脂帯状体を切断した比較例２では、切断時の温度が高かったため、切断部が変形したアクリル系樹脂切断物が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明によるアクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置によれば、クラックの発生を抑制し、変形を防止できる。従って、本発明により得られるアクリル系樹脂切断物は、クラックの発生などに起因する破片が付着しにくく、また、切断部が変形しにくいので、高品質が求められる光伝送体等の光学用途に特に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の切断物の製造装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明の切断物の製造装置の他の例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【００４４】
１：アクリル系樹脂切断物の製造装置
１０：成形手段
１１：ダイ
１２：賦形ロール
２０：切断手段
２１：切断刃
２２：保温手段
２３：温調手段
２４：ニップロール
３０：アクリル系樹脂帯状体
４０：アクリル系樹脂切断物
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばスリット状吐出口を有するダイを用いて溶融押出成形により成形されたアクリル系樹脂帯状体を切断する、アクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、アクリル系樹脂のシートまたはフィルム（以下、「アクリル系樹脂帯状体」という場合がある。）を切断する際にはフライス、回転ノコ刃、回転カッター、レザーカッターなどによる加工を行っていた。しかし上述の方法では、刃の押込み時にクラックが容易に発生し、クラックがアクリル系樹脂帯状体や、該アクリル系樹脂帯状体を切断して得られるアクリル系樹脂切断物（以下、「切断物」という場合がある。）に伝播しやすかった。特にゴムが添加されていない靭性の低いアクリル系樹脂より成形されるアクリル系樹脂帯状体を切断する場合に顕著であった。クラックが伝播すると破断につながり、例えば連続的に搬送されるアクリル系樹脂帯状体を進行方向に切断する場合は、得られる切断物の巻き取りを中断せざるを得なかった。また、クラックによる破片が切断物に付着すると、切断物は破片を付着したままの状態で回収されるため、破片の凹凸でアクリル系樹脂切断物の品質が低下するといった問題があった。
【０００３】
このような問題に対し、良好な切断面を得ることを目的とした切断方法として、例えば、特許文献１には、切断刃を被加工材の軟化点以上に加熱してプラスチック基板を切断する方法が開示されている。
また、特許文献２には、エポキシ系樹脂、ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などの素材からなる非結晶プラスチックフィルムの被切断部を５０〜１５０℃で切断する、あるいは８０〜１５０℃に加熱したスリットローラーに非結晶プラスチックフィルムを通過させて加熱した後に切断する方法が開示されている。
【特許文献１】特開昭６４−５７９９号公報
【特許文献２】特開昭５９−２１４６１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載のように、加熱した切断刃を用いアクリル系樹脂帯状体を局部的に加熱軟化させて切断する場合、生産性を上げるため製造ライン速度を増速すると、切断に必要とする熱量を被切断部に与える前に、すなわちアクリル系樹脂帯状体の被切断部が軟化する前に切断が行われるため、クラックが発生することがあった。
また、特許文献２に記載のように、被切断部を予め加熱した状態で切断する場合、切断を実施するに際し加熱を行う必要があるため、加熱設備の設置など加熱に要する費用がかることがあった。さらにアクリル系樹脂帯状体を切断する場合、該アクリル系樹脂帯状体の被切断部を５０〜１５０℃に加熱して切断したり、８０〜１５０℃に加熱した切断刃を用いて切断したりすると、アクリル系樹脂帯状体や切断物が熱変形したり、切断の際の切断刃との接触により切断部が変形したりすることがあり、品質上の問題が発生することがあった。
【０００５】
本発明は上記事情を鑑みてなされたものであり、生産性を維持しつつ、製造コストを抑えると共に、クラックの発生を抑制し、変形を防止できるアクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のアクリル系樹脂切断物の製造方法は、アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を成形した後、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断することを特徴とする。
【０００７】
また、本発明のアクリル系樹脂切断物の製造装置は、アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を賦形する成形手段と、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する切断手段とを具備することを特徴とする。
【０００８】
ここで、前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する保温手段を備えたことが好ましい。
さらに、前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する温調手段を備えたことが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のアクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置によれば、生産性を維持しつつ、製造コストを抑えると共に、クラックの発生を抑制できる。
また、本発明によれば、アクリル系樹脂を溶融押出しする際の熱を利用してアクリル系樹脂帯状体を切断するので、切断時においてアクリル系樹脂帯状体の被切断部には切断に必要な熱量が付与されているため、製造ラインの速度を上げても生産性を維持しつつ、クラックの発生を抑制できる。また、室温から切断可能な温度まで昇温させるための加熱設備など、加熱に要する費用がかからず、製造コストを抑えることができると共に、製造設備の小型化が可能となる。
さらに、本発明によれば、アクリル系樹脂帯状体をアクリル系樹脂のＴｇ温度未満の低温域、かつ（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持して切断を行うので、アクリル系樹脂帯状体は固化した状態で切断されるため、熱軟化による切断刃との接触での変形がなく良好な切断面を有したアクリル系樹脂切断物が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下本発明を詳細に説明する。
本発明により得られるアクリル系樹脂切断物（以下、「切断物」という場合がある。）は、アクリル系樹脂帯状態（以下、「帯状体」という場合がある。）を切断することで得られる。
前記帯状体の構造は、アクリル系樹脂よりなる単層構造であってもよく、アクリル系樹脂を少なくとも１層積層した多層構造であってもよい。なお、帯状体が多層構造の場合、アクリル系樹脂からなる層はスキン層（表層）、およびコア層（内層）のいずれに存在していてもよい。
【００１１】
アクリル系樹脂としては、公知の材料が使用可能である。例えばメタクリル酸メチルの共重合体をアクリル系樹脂として用いる場合、透明性の観点からメタクリル酸メチル単位の含有量は５０質量％以上とすることが好ましい。また、メタクリル酸メチルと共重合可能な単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ｎ−アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸シクロヘキシル等のメタクリル酸エステル類、マレイミド類、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、スチレン等が例示できる。
【００１２】
帯状体が多層構造の場合、アクリル系樹脂からなる層以外の層を形成する樹脂としては、例えばビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体、フッ素化メタクリレート系重合体、フッ化ビニリデン系重合体、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が例示できる。
【００１３】
帯状体は、単層構造の場合、アクリル系樹脂を溶融押出しし、ロール等で所望の厚みに賦形して成形される。溶融押出しの際は、例えばスリット状吐出口を有するＴダイよりアクリル系樹脂を溶融押出しするのが好ましい。
帯状体が多層構造の場合は、共押出成形法により多層構造となるように上述した樹脂を溶融押出しし、所望の厚みに賦形して形成される。得られた多層構造の帯状体において、アクリル系樹脂の占める厚みは、該帯状体全体の厚みの５０％以上であることが好ましい。
【００１４】
帯状体の形状は、シート状またはフィルム状であり、厚みは０．０５〜２ｍｍであることが好ましい。厚みが０．０５ｍｍ以上であれば、機械的強度が十分なものとなる。一方、厚みが２ｍｍ以下であれば、切断に要する力（圧力）を低く設定できるため、切断刃の磨耗を抑制したり、切断に要する時間が短縮できるため、生産性を向上したりできる。
【００１５】
本発明では、上述した帯状体を成形した後、該帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する。切断時の温度は、（Ｔｇ−３０℃）〜（Ｔｇ−２０℃）が好ましい。（Ｔｇ−４０℃）以上の温度で切断すれば、切断部にクラックが発生することを抑制でき、良好な切断面を有するアクリル系樹脂切断物が得られる。一方、（Ｔｇ−１５℃）以下の温度で切断すれば、切断時に帯状体は固化された状態であるため、切断刃との接触による切断部の変形が抑制できる。さらに帯状体の押出し成形時に生じた成形歪みが解除される温度に至らないため、熱変形をも抑制することができる。
【００１６】
本発明においてアクリル系樹脂のＴｇは、下記式（１）を用いて算出した値である。
１／Ｔｇ＝Σ（ｗｉ／Ｔｇｉ）・・・（１）
式（１）中、ｗｉは単量体ｉの質量分率を表し、Ｔｇｉは単量体ｉのホモポリマーのＴｇを表す。尚、式（１）中のＴｇ及びＴｇｉは、絶対温度（Ｋ）で表した値であり、Ｔｇｉは、「ＰＯＬＹＭＥＲ ＨＡＮＤＢＯＯＫ、ＦＯＵＲＴＨ ＥＤＩＴＩＯＮ、ＶＩ／１９３〜ＶＩ／２５３」に記載されている値である。
【００１７】
帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断するためには、シート状またはフィルム状に溶融押出しされ、所望の厚みに賦形された成形後の帯状体の温度を保有した状態下で切断すればよい。そのためには、図１に示すような装置を用いればよい。なお、前記各温度は、帯状体の表面温度のことをいう。
【００１８】
ここで、本発明の切断物の製造装置を説明する。
図１は、切断物の製造装置１の一例を示す概略構成図である。この例の切断物の製造装置１は、帯状体を成形する成形手段１０と、該成形手段１０に近接して配置された、帯状体を切断する切断手段２０とを具備する。
ここで、「成形手段に近接して配置する」とは、成形手段１０により成形される帯状体３０が、（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持されている場所に配置することを意味する。
【００１９】
成形手段１０は、アクリル系樹脂を溶融押出しするダイ１１と、賦形ロール１２とを備える。
ダイ１１としては、例えばスリット状吐出口を有するＴダイなどが挙げられる。
賦形ロール１２としては、公知のものが使用可能である。賦形ロール１２を通過することで、所望の厚みに賦形されたアクリル系樹脂帯状体３０が成形されると共に、帯状体３０が冷却される。
成形手段１０をこのような構成とすることにより、帯状体３０を連続して成形することができる。
【００２０】
切断手段２０は、前記成形手段１０に近接して配置され、切断刃２１を備える。
切断刃２１としては、公知の切刃が使用可能であり、例えばレザー刃やシェアー刃などが挙げられる。
また、切断刃２１の温度は、室温であってもよく、加熱した状態であってもよく、特に限定しないが、切断時に帯状体３０の被切断部の温度低下を防止するため、帯状体３０の温度と同程度の温度になるよう設定することが好ましい。
【００２１】
切断刃２１は、成形手段１０から搬送される帯状体３０を、その進行方向に切断するように設置してもよく、進行方向に対して直交して切断するように設置してもよい。帯状体３０を進行方向に対して直交して切断する場合、切断刃２１は、搬送される帯状体３０に連動して移動させることが好ましい。
なお、帯状体３０をその進行方向に切断するように切断刃２１を設置する場合は、帯状体３０に対して、１つの切断刃２１を備えれば、２本のアクリル系樹脂切断物４０が得られることになるが、本発明はこれに限定されず、一度に複数本の切断物が得られるように、例えば複数の切断刃を備えでもよい。
【００２２】
切断手段２０を成形手段１０に近接して配置することで、アクリル系樹脂を溶融押出しする際の熱を利用して帯状体３０を切断できるので、切断時において帯状体３０の被切断部には切断に必要な熱量が付与されている。従って、製造ラインの速度を上げても帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断できるので、生産性を維持しつつ、クラックの発生を抑制できる。
また、室温から切断可能な温度まで昇温させるための加熱設備など、加熱に要する費用がかからず、製造コストを抑えることができると共に、製造設備の小型化が可能となる。
【００２３】
なお、切断手段２０は、帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する保温手段２２を備えることが好ましい。
保温手段２２の材質としては特に制限されないが、例えばガラス繊維、ウレタンフォーム、ポリスチレンフォームなどが挙げられる。
【００２４】
保温手段２２は、帯状体３０を所望の温度に保持できれば、その設置場所については特に制限されず、例えば成形手段から切断手段へ搬送された帯状体が、保温手段で形成されるハウジング内を通過して切断刃に到達するように設置してもよく、図１に示すように帯状体３０と切断刃２１を保温手段２２で囲むように設置してもよい。
図１に示すように保温手段２２を設置すれば、保温手段２２で囲まれた空間（すなわち、保温手段で形成されるハウジングの内部）の雰囲気温度が所望の温度に保持されるので、帯状体３０はもちろんのこと切断刃２１も帯状体３０と同じ温度に保持される。なお、図１に示す例では、帯状体３０と切断刃２１に加えて、成形手段１０に備わる賦形ロール１２の一部も囲むように保温手段２２が設置されている。
【００２５】
また、切断手段２０は、図２に示すように、帯状体３０を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する温調手段２３備えることが好ましい。
温調手段２３としては、空気などの温調風を循環させる装置や、赤外線ヒータなどが挙げられる。またこれらを併用することも可能である。
【００２６】
温調手段２３は、帯状体３０を所望の温度に保持できれば、その設置場所については特に制限されず、例えば成形手段から切断手段へ搬送された帯状体のみに温調風などが当たるように設置してもよく、切断刃にも温調風などが当たるように設置してもよい。また、温調手段２３として温調風を循環させる装置を用いる場合は、温調風が帯状体３０の面に対し垂直方向に噴出されるように設置するのが好ましい。
【００２７】
なお、保温手段２２と温調手段２３の両方を備える場合は、図２に示すように保温手段２２で形成されるハウジングの内部に温調手段２３を設置するのが好ましい。図２に示す例では、帯状体３０と切断刃２１に加えて、成形手段１０に備わる賦形ロール１２の一部にも温調風などが当たるように温調手段２３が設置されている。
【００２８】
本発明では、切断手段における切断時の帯状体のパスラインは、図１、２に示すような直線切であってもよく、屈曲切であってもよい。
また、帯状体３０をその進行方向に切断する場合、切断手段には、図１、２に示すように切断刃２１の上流と下流に、帯状体３０、および切断物４０の走行を規制するニップロール２４（上流ニップロール：２４Ａ、下流ニップロール：２４Ｂ）を設けてもよい。切断手段２０に保温手段２２を備える場合、ニップロール２４は保温手段２２に囲まれてもよく、囲まれなくてもよい。また、いずれか一方のニップロール２４（図１、２に示す例では上流ニップロール２４Ａ）が保温手段２２に囲まれていてもよい。
【００２９】
以上、説明したように本発明によれば、アクリル系樹脂帯状体を特定の温度に保持し、特定の温度で切断するので、クラックの発生を抑制し、変形を防止できる。また、本発明は、アクリル系樹脂を溶融押出しする際の熱を利用して帯状体を切断するので、切断時において帯状体の被切断部には切断に必要な熱量が付与されているため、製造ラインの速度を上げても生産性を維持しつつ、クラックの発生を抑制できる。さらに、室温から切断可能な温度まで昇温させるための加熱設備など、加熱に要する費用がかからず、製造コストを抑えることができると共に、製造設備の小型化が可能となる。
また、本発明によれば、アクリル系樹脂帯状体をアクリル系樹脂のＴｇ温度未満の低温域、かつ（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持して切断を行うので、アクリル系樹脂帯状体は固化した状態で切断されるため、熱軟化による切断刃との接触での変形がなく良好な切断面を有したアクリル系樹脂切断物が得られる。
【００３０】
さらに、切断手段に保温手段を備えれば、帯状体の賦形から切断に至る間において帯状体を所望の温度に保持できるので、切断時の帯状体の温度変化を抑制し、特定の温度でより容易に切断できる。
また、切断手段に温調手段を備えれば、帯状体の賦形から切断に至る間において帯状体を所望の温度に保持できるので、切断時の帯状体の冷熱制御がより容易に行える。従って、特定の温度でより容易に帯状体を切断できる。
【００３１】
本発明により得られるアクリル系樹脂切断物は、クラックの発生などに起因する破片が付着しにくく、また、切断部が変形しにくいので、高品質が求められる光伝送体等の光学用途に特に好適である。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
切断物の製造装置としては、図２に示す製造装置を用いた。各手段について以下に示す。
【００３３】
（成形手段）
Ｔダイ共押出成形により、スキン層がビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体（ダイキン工業株式会社製、「商品名：ネオフロン、品番：ＶＰ５０」、融点：１２５〜１４０℃）、コア層がアクリル系樹脂（三菱レイヨン株式会社製、「商品名：アクリペットＭＦ」、Ｔｇ＝９３．７℃）樹脂よりなり、コア層の両方の面上にスキン層を積層させた２種３層のシートを成形し、スキン層の厚みが０．０２５ｍｍ、コア層の厚みが０．２ｍｍとなるように、賦形ロールを用いてアクリル系樹脂帯状体を成形した。該アクリル系樹脂帯状体の幅は２５０ｍｍであった。
アクリル系樹脂帯状体全体の厚みは０．２５ｍｍ、各層の厚みの比はスキン層：コア層：スキン層＝１：８：１であった。
なお、ダイ１１としては、フィードブロックタイプの２種３層成形用のＴダイを使用し、引取り速度を５ｍ／分に設定した。また、賦形ロール１２として、アクリル系樹脂帯状体の厚みを調整する第１の賦形ロール１２Ａおよび第２の賦形ロール１２Ｂ、ならびに第３の賦形ロール１２Ｃを用い、第１の賦形ロール１２Ａおよび第２の賦形ロール１２Ｂの表面温度を９０℃に設定した。なお、第１の賦形ロール１２Ａおよび第２の賦形ロール１２Ｂは、前記温度設定に限らず、帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持できる範囲で適宜設定することができる。
【００３４】
（切断手段）
図２に示すように、成形手段１０の一部と、帯状体と、切断刃とを、保温手段２２（厚さ７５ｍｍ、ガラス繊維）で囲んだ。
切断刃２１は、上刃φ１００ｍｍ、下刃φ８０ｍｍのシェアー刃を使用した。なお、切断刃２１は保温手段２２により保温されたため、切断刃２１の温度は保温手段２２で囲まれた空間（すなわち、保温手段２２で形成されたハウジングの内部）の雰囲気温度と同一温度とみなす。また、パスラインは直線切で実施した。ここで、２組の切断刃２１を使用して、幅２５０ｍｍの帯状体を２箇所（各々端部から５０ｍｍの位置）で切断して、幅が５０ｍｍの切断物を２つと、幅が１５０ｍｍの切断物を１つ得た。
また、ハウジングの内壁の上面および底面に沿うように、５本の温調気体噴出ノズル２３Ａを備えた温調手段２３を設置した。温調気体噴出ノズル２３Ａは、１３０ｍｍ間隔で配置し、各温調気体噴出ノズル２３Ａには、温調気体がアクリル系樹脂帯状体３０の面に対し垂直方向に噴出されるようなφ１のノズル孔を３０ｍｍ間隔で設けた。温調気体としては、空気を用いた。また、温調気体の昇温およびハウジング内への温調気体の供給には、熱風発生機（株式会社竹綱製作所製、「電気式熱風発生機 型式：ＴＳＫ−６１」）（図示略）を用いた。なお、該熱風発生機からハウジング内への温調気体の供給量は約１５ｍ３／分に設定した。また、測定器として日本カノマックス株式会社製の風速計「型式：６５１１」を用いて測定した、温調気体噴出ノズル１５Ａ付近の風速は、４ｍ／秒であった。
さらに、温調手段として、セラミックスヒータ（図示略）を設置した。
【００３５】
（ハウジング内雰囲気温度、および切断物表面温度の測定方法）
ハウジング内雰囲気温度、およびアクリル系樹脂切断物の表面温度を、温度計（安立計器株式会社製、「商品名：デュアルサーモ、型番：ＡＲ−１５０１」）を用いて測定した。なお、プローブとして、ハウジング内の雰囲気温度（雰囲気下に設置）を測定する場合は５１０Ｋモデルを用い、切断物の表面温度（表面接触）を測定する場合はＮ形シリーズモデルを用い、賦形ロールの表面温度（表面接触）を測定する場合はＵ形シリーズモデルを用いた。
【００３６】
［実施例１］
セラミックスヒータの設定温度を６０℃に設定し、アクリル系樹脂帯状体を、その進行方向に沿って切断し、アクリル系樹脂切断物を得た。
ハウジング内の雰囲気温度、および切断手段出口付近のアクリル系樹脂切断物の表面温度を測定した。結果を表１に示す。なお、切断手段出口付近のアクリル系樹脂切断物の表面温度は、アクリル系樹脂帯状体を切断する際の温度と同じ温度であるとみなす。
【００３７】
＜評価＞
（クラック発生状況の評価）
アクリル系樹脂切断物の切断部における、切断刃による１ｍｍ以上のクラックの発生状況について、目視および顕微鏡にて確認し、以下の評価基準にて評価した。結果を表１に示す。
○：クラック発生無し。
×：クラック発生有り。
【００３８】
（変形状況の評価）
アクリル系樹脂帯状物の切断部における、切断刃による１ｍｍ以上の変形状況について、目視にて確認し、以下の評価基準にて評価した。結果を表１に示す。
○：変形無し。
×：変形有り。
【００３９】
［実施例２〜３、比較例１〜２］
セラミックスヒータの設定温度を表１に示す値に変更した以外は、実施例１と同様にし、評価を実施した。結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
【００４１】
表１から明らかなように、アクリル系樹脂帯状体を構成するＰＭＭＡのＴｇ９３．７℃に対し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度に保持し、（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の範囲内にてアクリル系樹脂帯状体を切断した実施例では、切断時にクラックの発生がなかった。また、得られたアクリル系樹脂切断物は、表面状態が良好であった。
一方、ＰＭＭＡのＴｇ９３．７℃に対し、（Ｔｇ−６８．７℃）にてアクリル系樹脂帯状体を切断した比較例１では、切断時の温度が低かったため、クラックが発生した。
また、ＰＭＭＡのＴｇ９３．７℃に対し、（Ｔｇ−１３．７℃）にてアクリル系樹脂帯状体を切断した比較例２では、切断時の温度が高かったため、切断部が変形したアクリル系樹脂切断物が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明によるアクリル系樹脂切断物の製造方法、および製造装置によれば、クラックの発生を抑制し、変形を防止できる。従って、本発明により得られるアクリル系樹脂切断物は、クラックの発生などに起因する破片が付着しにくく、また、切断部が変形しにくいので、高品質が求められる光伝送体等の光学用途に特に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の切断物の製造装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明の切断物の製造装置の他の例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【００４４】
１：アクリル系樹脂切断物の製造装置
１０：成形手段
１１：ダイ
１２：賦形ロール
２０：切断手段
２１：切断刃
２２：保温手段
２３：温調手段
２４：ニップロール
３０：アクリル系樹脂帯状体
４０：アクリル系樹脂切断物
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を成形した後、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断するアクリル系樹脂切断物の製造方法。
【請求項２】
アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を賦形する成形手段と、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する切断手段とを具備するアクリル系樹脂切断物の製造装置。
【請求項３】
前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する保温手段を備えた請求項２に記載のアクリル系樹脂切断物の製造装置。
【請求項４】
前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する温調手段を備えた請求項２または３に記載のアクリル系樹脂切断物の製造装置。
【請求項１】
アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を成形した後、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断するアクリル系樹脂切断物の製造方法。
【請求項２】
アクリル系樹脂を溶融押出ししてアクリル系樹脂帯状体を賦形する成形手段と、該アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）以上の温度（ただし、Ｔｇは前記アクリル系樹脂のガラス転移点である。）に保持し、アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度で切断する切断手段とを具備するアクリル系樹脂切断物の製造装置。
【請求項３】
前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する保温手段を備えた請求項２に記載のアクリル系樹脂切断物の製造装置。
【請求項４】
前記切断手段が、前記アクリル系樹脂帯状体を（Ｔｇ−４０℃）〜（Ｔｇ−１５℃）の温度に保持する温調手段を備えた請求項２または３に記載のアクリル系樹脂切断物の製造装置。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００９−１０７０９３（Ｐ２００９−１０７０９３Ａ）
【公開日】平成２１年５月２１日（２００９．５．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２８３７７４（Ｐ２００７−２８３７７４）
【出願日】平成１９年１０月３１日（２００７．１０．３１）
【出願人】（０００００６０３５）三菱レイヨン株式会社 (2,875)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月２１日（２００９．５．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月３１日（２００７．１０．３１）
【出願人】（０００００６０３５）三菱レイヨン株式会社 (2,875)
【Ｆターム（参考）】
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