インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染方法
【課題】風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭で安定的に抜染処理し得るとともに、捺染が可能な、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染剤を提供すること。
【解決手段】（１）亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるインジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維用抜染剤、（２）増粘性非イオン性界面活性剤が、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤である１記載の抜染剤、（３）インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を抜染処理するに際し、ｐＨ７〜１２に調整された、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことを特徴とする抜染方法、（４）抜染処理が、着色処理と同時又はその前後に行うものである３記載の抜染方法。
【解決手段】（１）亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるインジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維用抜染剤、（２）増粘性非イオン性界面活性剤が、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤である１記載の抜染剤、（３）インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を抜染処理するに際し、ｐＨ７〜１２に調整された、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことを特徴とする抜染方法、（４）抜染処理が、着色処理と同時又はその前後に行うものである３記載の抜染方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インジゴ染料又は硫化染料により染色された綿は、主にデニム織物として使用され、それを縫製したものとしてジーンズが知られている。
デニム織物は、縦糸としてロープ状に撚られた綿糸をインジゴ染料又は硫化染料と還元剤とアルカリ剤を加えた浴に浸漬し、その後、空気酸化と過ホウ酸ナトリウム等の酸化剤浴に浸漬することを繰り返し、青、濃紺、黒などの色相に染色されるロープ染色法で染色され、未染色の撚られた綿糸を横糸として共に織ることにより作られる。
一方、最近、染色方法の容易さから反応染料を用いた染色もなされているが、伝統的なインジゴ染料によるジーンズの色合い、感触、経時的な色合いの変化等が好まれるため、未だ、デニムやジーンズの染色には、インジゴ染料によるものが大勢を占めている。
デニム織物等の抜染剤としては、例えば、次亜塩素酸塩、亜塩素酸塩、漂白粉、塩化シアヌール系漂白剤等の活性塩素系漂白剤、過マンガン酸塩、過酸化水素水、過ホウ酸ナトリウム、過酸化バリウム等の酸化漂白剤、又はハイドロサルファイト等の還元漂白剤等が用いられている。
【０００３】
活性塩素系漂白剤を用いる方法としては、例えば、（１）ジーンズを次亜塩素酸溶液に浸漬する方法、又は軽石に次亜塩素酸溶液を含浸させ、布製品と乾式でタンプリングする方法（特許文献１）、（２）亜塩素酸ソーダとアンモニウム塩アルカリをデキストリン、トラガントゴムなどのセルロース系糊料により増粘し、捺染ペーストとしてインジゴ染料、硫化染料で染色されたものを抜染加工する方法（特許文献２）、等がある。
しかし、従来法（１）は、デニム又はジーンズを全体的に抜染加工するか、又は部分的に職人の芸術的感覚で部分的に抜染加工するものであり、工業的に同じ形状を多量に抜染加工するものではない点において、十分なものではない。
そこで、捺染法への適用も考えられるが、次亜塩素酸ソーダとアルカリ剤を捺染方法で捺染しようとしても、粘度が低く、スクリーン型を用いて図柄を形成することができなかった。
このため、増粘方法として、例えば、有機系増粘剤を用いると、該増粘剤は次亜塩素酸ソーダとの相容性が悪く、発熱或いは分解して増粘ができず、捺染ペーストとすることが困難であった。また、ベントナイト等の無機系増粘剤を用いて増粘する方法も考えられるが、粘性のチクソトロピー性が極めて高く、連続した捺染を行うと、かすれたりして、均一な塗布が困難となり、鮮明な輪郭の図柄を形成することができないという問題点を有する。
更に、次亜塩素酸ソーダは、無機系増粘剤により捺染ペーストにしたとしても、有機物と接触すると、発熱、分解して、抜染力が低下する特性を有するため、顔料と合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いる着色処理においては、悪影響が出てくることになるから、着色抜染加工には、適用できないという問題がある。
また、従来法（２）は、増粘剤として、水溶性のセルロース系糊料を多量に用いることから、抜染処理後に水洗したとしても、完全にセルロース糊料を脱落させることができず、風合いが硬い抜染布となり、更に顔料及び合成樹脂エマルジョンを配合したとしても、堅牢性に優れた着色抜染処理ができないという問題がある。
次に、酸化漂白剤を用いる方法としては、（３）繊維染色物に対して水分付着量の多少差を設けた湿気を含む状態で、オゾン雰囲気に暴露することによって、前記水分付着量の多少差による脱色コントラストのついた脱色模様を得ることを特徴とする繊維染色物の脱色模様の形成方法が知られている（特許文献３）。
しかし、従来法（３）は、繊維全体に脱色コントラストのついた脱色模様を付けるものであって、完全な脱色模様を付けるものではない点で、問題がある。
更に、還元漂白剤を用いる方法として、（４）織布あるいはその縫製品の染色物を還元性を有する糖により還元脱色することを特徴とする繊維染色物の脱色方法が知られている（特許文献４）。
しかし、従来法（４）は、前処理として、酵素による糊抜き、減量加工が必要とされてので、簡便性に欠けるという欠点を有している。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２２６９５７号公報、第２頁２欄、３〜６行
【特許文献２】特公昭２８−１４５号公報
【特許文献３】特公平７−３７７１５号公報
【特許文献４】特開平１０−１２１３８７号公報
【０００５】
以上のことから、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭で安定的に抜染処理し得るとともに、捺染が可能な、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染剤の開発が待たれている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭で安定的に抜染処理し得るとともに、捺染が可能な、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねたところ、特定の活性塩素系漂白剤と特定の増粘剤からなる組成物は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維に対して、優れた抜染特性を有することを知り、更に研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
本発明は、以下の構成要件を具備した各発明からなるものである。
１．亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるインジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維用抜染剤。
２．増粘性非イオン性界面活性剤が、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤である上記１記載の抜染剤。
３．抜染剤が、湿潤剤を含有するものである上記１又は２記載の抜染剤。
４．繊維が、繊維布又は縫製製品である上記１、２又は３記載の抜染剤。
５．インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を抜染処理するに際し、ｐＨ７〜１２に調整された、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことを特徴とする抜染方法。
６．抜染処理が、着色処理と同時又はその前後に行うものである上記５記載の抜染方法。
７．着色処理が、顔料及び合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いて行われるものである上記６記載の抜染方法。
８．抜染処理が、抜染処理後、水洗及び脱塩素処理を行うものである上記５、６又は７記載の抜染方法。
９．上記５、６、７又は８記載の抜染方法により模様化された、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品。
【０００８】
本発明の特徴は、抜染剤として、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を開発した点にある。
本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維に対し適用すると、鮮明な発色と輪郭で安定的に抜染処理し得るとともに、得られた染色布の風合いが柔軟であり、而も、捺染可能であるから、生産上有利である点、また、着色処理を併用した、着色捺染加工が可能である点において、本発明は画期的なものである。
【０００９】
本発明は、以下の知見に基づいて、なされたものである。
（イ）染色布の抜染剤としては、活性塩素系漂白剤、酸化漂白剤、還元漂白剤等が用いられているが、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維には、通常、活性塩素系漂白剤が用いられている。
ところが、前述したように、活性塩素系漂白剤法は、以下のような問題点を有している。
（次亜塩素酸ソーダ法）
次亜塩素酸ソーダとアルカリを併用する方法は、低粘度であって、捺染法には不適であるので、無機系増粘剤を用いて捺染ペーストとする方法があるが、粘性のチクソトロピー性が極めて高く、連続した捺染には適用できない。又、顔料と合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いる着色処理を併用した場合、次亜塩素酸ソーダは、有機物と接触すると発熱、分解し、抜染力を低下させるため、着色抜染加工には、適用できないという欠点を有している。
（亜塩素酸ソーダ法）
亜塩素酸ソーダとアンモニウム塩アルカリをデキストリン、トラガントゴムなどのセルロース系糊料により増粘し、捺染ペーストとして抜染加工する方法があるが、増粘剤として水溶性のセルロース系糊料を多量に用いるから、抜染処理後に水洗したとしても、完全にセルロース糊料を脱落させることができず、風合いが硬い抜染布となり、更に顔料及び合成樹脂エマルジョンからなる着色剤による着色処理を併用した場合に、堅牢性に優れた着色抜染処理ができないという欠点がある。
（ロ）このような状況下、本発明では、研究を重ねた結果、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染剤の抜染成分として、亜塩素酸塩を用いる方法において、増粘剤として、増粘性非イオン性界面活性剤を用いたところ、得られた抜染剤は、増粘性が向上し、塗布はもとより、捺染処理も可能となるとともに、着色処理を併用した場合、着色成分に悪影響を与えることがないので、着色抜染加工にも、有利であることをつきとめ、本発明を完成した。
（ハ）本発明の抜染剤を用いると、得られた模様は、鮮明な発色と輪郭を有するとともに、洗濯堅牢性や摩擦堅牢性等が優れている。
【００１０】
本発明の抜染剤が、優れた特性を発揮する事由は、増粘性成分である非イオン性界面活性剤が抜染成分である亜塩素酸塩と相溶性である点、該界面活性剤の粘度特性が捺染を可能にし得る点、亜塩素酸塩は着色剤成分である顔料に対して分解性がないという特性を有するため、抜染処理と着色処理の併用を可能にしている点、等が複合的に作用しているためと推察される。
何れにしても、本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維に対して、捺染が可能であるとともに、着色処理と併用した、着色抜染加工が可能であるから、生産上有利である点、染色布に鮮明で複雑な配色模様が容易に形成し得る点、得られた模様は洗濯堅牢性や摩擦堅牢性に優れているとともに、得られた染色布等の風合いが柔軟である点において、特に優れた効果を奏するものである。
【００１１】
以下、本発明について、更に詳細に説明する。
本発明の抜染剤は、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるものであり、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染に最適である点、本発明の抜染方法は、該繊維に、本抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことにより行うことができる点、本発明の抜染処理は、着色処理を併用した、着色抜染加工を行うことが可能である点に、特徴を有するものである。
上記の本発明の特徴を構成する要件である、（１）染色布、（２）抜染剤、（３）抜染方法、（４）着色抜染加工等について、具体的な説明をする。
【００１２】
（１）染色布
本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品に最適である。
インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品としては、デニム織物やジーンズ等が挙げられる。
【００１３】
（２）抜染剤
本発明の抜染剤は、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるものである点に特徴を有する。
１）亜塩素酸塩
本発明の抜染剤は、抜染成分として、亜塩素酸塩を用いることが必須の要件である。
亜塩素酸塩としては、そのナトリウム塩、カリウム塩が挙げられるが、必ずしも、これ等に限定されるものではない。
本発明の亜塩素酸塩は、増粘成分である増粘性非イオン性界面活性剤と相溶性があるので、該界面活性剤と相俟って、抜染に優れた特性を発揮する。
また、顔料及び合成樹脂エマルジョンが配合された着色抜染においても、安定的な増粘と捺染が可能である、という特性を有している。
【００１４】
２）増粘性非イオン性界面活性剤
本発明の捺染用抜染剤とするための増粘成分として、増粘性非イオン性界面活性剤を用いることが必須の要件である。
本発明の増粘性非イオン性界面活性剤は、抜染成分である亜塩素酸塩と相溶性があり、該界面活性剤による粘性の向上と相俟って、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を効率的に抜染できるとともに、抜染処理後に、処理布の風合いを低下させない、という優れた特性を発揮するものである。
本発明の増粘性非イオン性界面活性剤としては、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤を用いるのがよい。
例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンイソセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル、ポリオキシエチレン高級アルコールエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンデシルエーテル、ポリオキシエチレンベヘニルエーテル、ポリオキシエチレンコレステリルエーテル、ポリオキシエチレンヤシ油脂肪酸ソルビタン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、イソステアリン酸ポリオキシエチレングリセリル、モノステアリン酸ポリオキシエチレングリセリン、モノオレイン酸ポリオキシエチレンソルビタン、モノステアリン酸ポリエチレングリコール、ピログルタミン酸イソステアリン酸ポリオキシエチレングリセリル、ポリウレタン変性ポリエーテル、ポリエステル変性ポリエーテル等の界面活性剤で、ＨＬＢが１５以上に調整されたものが挙げられるが、必ずしも、これ等に限定されるものではない。
上記の増粘成分を適宜１種又は２種以上配合して粘度が、捺染ペーストとして適切な、５００〜２００，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは、２，０００〜１００，０００ｍＰａ・ｓに調整し、捺染用抜染剤として用いるのがよい。
また、捺染ペーストとなす場合に、上記の増粘成分以外に、ＨＬＢが１５以下の界面活性剤、ミネラルスピリッツを含むエマルジョン、セルロース系増粘剤、アクリル酸系増粘剤などを併用して用いることもできる。
【００１５】
３）湿潤剤
本湿潤剤を、本発明の抜染剤に加えると、保水して、乾熱処理時において、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維を、より効果的に抜染することができる。
また、湿潤剤の別の効果として、亜塩素酸塩により抜染処理された繊維の脆化を防止する効果があり、特に薄い繊維を抜染処理する場合は、配合した方がよい。
本湿潤剤としては、尿素が最も効果的であるが、必ずしも、これに限定されるものでなく、例えば、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ヒアルロン酸、ビウレット等も用いることができる。
湿潤剤の配合量は、１〜２０％、好ましくは２〜１０％がよい。
【００１６】
（３）抜染方法
本発明の抜染方法は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品に、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理、例えば、乾熱処理又は湿熱処理を施して、抜染処理を行うことにより実施し得る。
本発明の抜染方法を行う場合、以下の点に留意する必要がある。
１）抜染剤の調整
本抜染剤は、ｐＨ７〜１２の範囲に調整して、用いることが必要である。
ｐＨが６以下では、亜塩素酸塩の分解が起こり、二酸化塩素ガスが発生し安定性が悪く、更に印捺に適した捺染ペーストが得られないと共に、効果的な抜染処理ができない。
一方、ｐＨが１３以上の場合、増粘成分がゲル化し、適切な粘度保持ができないことから好ましくない。
ｐＨ調整剤としては、アルカリ性のものであれば特に限定するものではなく、水酸化物アルカリ、ナトリウム塩アルカリ、カリウム塩アルカリ、リン酸塩アルカリ、有機酸塩アルカリ、アンモニウム塩アルカリ、アンモニア水、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン等を用いることができるが、必ずしも、これ等に限定されるものではない。
【００１７】
２）捺染
本抜染処理における捺染は、３０〜２００メッシュのポリエステル、ナイロン、又はステンレスの紗に任意の図柄で製版されたスクリーン版を用いて、抜染剤をゴム又は金属スキージで繊維上に捺染することにより行うことができる。
捺染する機械としては、オートスクリーン捺染機、ロータリースクリーン捺染機、ハンドスクリーンなどが挙げられる。又、別の捺染方法として、３０〜１２０線／インチの間隔で深さ５０〜１５０μｍに彫刻されたローレット版を用いてローラ捺染機により捺染することにより行うこともできる。
【００１８】
３）塗布
本塗布は、粘度調整された抜染剤を、繊維上にコーティング、筆書き、刷毛塗り、スプレー塗装等の方法により、塗布することによって、実施し得る。
【００１９】
４）熱処理
本発明の捺染後の熱処理は、乾熱処理又は湿熱処理により、行うことができる。
乾熱処理としては、通常の方法、例えば、ベーキング処理が採用し得る。
湿熱処理としては、通常の方法、例えば、常圧スチーミング、高圧スチーミング（ＨＰスチーミング）、高温常圧スチーミング（ＨＴスチーミング）、常圧スチームと乾熱プレスが一体となったスチームプレス機などを用いて、実施するのがよい。
本熱処理は、捺染又は塗布の直後に行うこともでき、又、常温〜１６０℃で乾燥を施した後に行うこともできる。
【００２０】
（４）着色抜染加工
本発明の抜染処理は、着色処理を同時又は前後に行うこと、即ち、着色抜染加工が簡便に実施し得る点に、特徴を有するものである。
本発明の着色抜染加工により、本発明では、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭を有するとともに、堅牢性にも優れた、複雑な配色模様の染色布を容易に得ることができるようになった。
本着色抜染加工における着色処理は、通常の着色剤、例えば、顔料及び固着剤からなるものを用いて行うことができる。
【００２１】
＜顔料＞
着色用顔料としては、亜塩素酸塩に対して安定なものであれば、特に限定されない。
例えば、酸化チタン、ベンガラ、群青、酸化鉄、カーボンブラックなどの無機顔料、アゾ系、フタロシアニン系、クロモフタル系、ジケトピロール系、キナクリドン系、ジオキサジン系などの有機顔料、又はパール顔料、アルミ粉、蓄光顔料、グリッター、感温色素（マイクロカプセル）、感光色素（マイクロカプセル）等が挙げられる。
また、体質顔料として、シリカ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、アルミナ、タルク、クレー等を添加することができる。
【００２２】
＜固着剤＞
着色用顔料を固着する固着剤としては、亜塩素酸塩との相容性に優れるとともに、抜染処理後の洗濯堅牢性にも優れるものを用いるのがよい。
例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂エマルジョン、ウレタン樹脂エマルジョン、エチレン−酢酸ビニル樹脂エマルジョン等が挙げられる。
上記の樹脂エマルジョンの内、（メタ）アクリル酸エステル樹脂エマルジョンとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２エチルヘキシル等のホモポリマー又はコポリマーなどが挙げられ、これ等のスチレン、アクリロニトリル、アクリル酸、イタコン酸等との共重合も用いることができるが、これ等に限定されるものではなく、各種官能基が付加されたもの、及び、アルキル基の長さが異なるものであってもよい。
また、ウレタン樹脂エマルジョンとしては、エーテル系、エステル系、カーボーネート系の何れのウレタン樹脂エマルジョンも用いることができる。
上記の各樹脂エマルジョンには、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ブチラール樹脂などの合成樹脂エマルジョンを、配合することもできる。
更には、硬化剤として、イソシアネート化合物、ブロックイソシアネート化合物、エポキシ樹脂系硬化剤、ポリエチレンイミン、メチロールメラミン、メチル化メチロールメラミン、エチレンイミン、オキサゾリン系硬化剤、カルボジイミドなどを加えることができる。
【００２３】
（５）後処理
前記の熱処理後、抜染された繊維布又は縫製製品は、水洗及び還元剤による脱塩素処理を施すのがよい。
水洗及び脱塩素処理を施さない場合には、抜染布上に酸化力を持った活性塩素が残存するため、経時的に顔料が退色したり、繊維が脆化したりする場合がある。
脱塩素処理のための還元剤としては、チオ硫酸ナトリウム、亜硫酸塩、ロンガリット、デグロリン、ハイドロサルファイトなどを用いることができるが、処理後の臭気の問題を考えると、チオ硫酸ナトリウムを用いることが好ましい。
抜染布を水洗、乾燥した後、脱塩素処理は、還元剤０．１〜２％程度の溶液に、常温〜４０℃以下で、１〜１０分ディッピングすることにより行うのがよい。
また、抜染布を水洗し、乾燥した後、１２０〜１５０℃で、１〜５分のベーキング処理を施すことで、より堅牢性に優れた抜染布が得られる。
【００２４】
（６）その他
本抜染剤には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、浸透剤、防腐剤、防カビ剤、金属キレート防止剤などの助剤を、任意に配合することができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品に対し、安定的に抜染処理することができ、風合い柔軟で鮮明な発色と輪郭で、且つ堅牢性に優れた抜染布が得られることにおいて優れている。
また、本発明の抜染剤は、捺染可能であるから、本発明では、抜染処理と同時又はその前後に着色処理することにより、複雑な配色模様の染色布を容易に得ることができる点においても優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれ等に限定されるものではない。以下の実施例において特に断りのない限り、「部」、「％」とあるのは「重量部」、「重量％」を意味する。
【００２７】
（実施例１）
インジゴ染料で染色された青色のデニムに、ｐＨが９．５に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１０部、及び増粘成分であるＨＬＢ１８の非イオン性界面活性剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）７部、及び水８３部からなる粘度８，０００ｍＰａ・ｓの抜染用捺染剤を、１００メッシュ水玉柄のスクリーン版を用いてオートスクリーンで捺染して、捺染布を得た。
次いで、得られた捺染布を、１００℃で１分間乾燥させ、高温常圧スチーム（ＨＴスチーム）１４０℃で５分間の湿熱処理を施して、捺染処理した後、該処理布を水洗して、１％チオ硫酸ナトリウム液に２分間ディッピングして脱塩素処理して、抜染加工布を得た。
得られたデニムの抜染加工布は、青地に白色の水玉抜染模様が、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が表現されたものであった。
【００２８】
（実施例２）
インジゴ染料により染色された濃紺のデニムに、ｐＨが９．０に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１２部、増粘成分であるＨＬＢ２０の非イオン性界面活性剤（ＶＳ１６Ｈ−２：北広ケミカル（株）製）４部、湿潤剤である尿素１０部、ターペンエマルジョン（エキステンダーＯＳ：（株）松井色素化学工業所製）２０部、アゾ系顔料分散液（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）５部、アクリル酸エステル樹脂エマルジョン（ニカゾールＦＸ６７９：（株）日本カーバイド製）２５部、及び水２４部を配合して得た、粘度２５，０００ｍＰａ・ｓの着色抜染用捺染剤を、８０メッシュ水玉柄のスクリーン版を用いてハンドスクリーンで捺染して、捺染布を得た。
次いで、得られた捺染布を、１００℃で１分間乾燥させ、乾熱ベーキング１６０℃で３分間処理して、抜染処理した後、該処理布を水洗し、１％チオ硫酸ナトリウム液に２分間ディッピングして、脱塩素処理した。
得られたデニムの着色抜染加工布は、青地に赤色の抜染模様が風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が表現されものであった。しかも、デニム繊維の強度も低下が見られなかった。
また、同着色抜染加工布は、ＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法３０回の洗濯試験においても優れた堅牢性を示すとともに、ＪＩＳ Ｌ−０８４９の乾・湿摩擦試験においても優れた堅牢性を示した。
次に、得られたデニムの着色抜染加工布を縫製したところ、青地に赤の水玉模様のジーンズが得られた。
【００２９】
（実施例３）
インジゴ染料と硫化染料で染色されたジーンズの大腿部部分に、アクリル樹脂系捺染用バインダー（マツミンバインダー１１５５：（株）松井色素化学工業所製）９５部とアゾ系顔料分散液（マツミンネオカラーイエローＭ３Ｇ：（株）松井色素化学工業所製）５部からなる黄色バインダー、及び白色バインダーとして、捺染用ホワイトバインダー（マツミンスーパーホワイトバインダーW−０１１６：（株）松井色素化学工業所製）１００部を、８０メッシュのスクリーン版で２色のパンダの図柄に捺染して、着色捺染布を得た。。
次に、得られた着色捺染布のパンダの図柄の全面に、ｐＨが９．５に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１０部、増粘成分であるＨＬＢ１８の非イオン性界面活性剤（ＳＮシックナー６０３：サンノプコ（株）製）８部、湿潤剤である尿素１０部、及び水７２部からなる、粘度１０，０００ｍＰａ・ｓの抜染捺染剤を、１００メッシュのスクリーン版で該パンダの捺染物の全面にオーバー捺染して、捺染布を得た。
次いで、得られた捺染布を、スチームプレス機を用いて蒸気を当てながら１５０℃で３０秒間の熱処理を施して、抜染処理した。
その後、処理布を水洗後、２％チオ硫酸ナトリウムの溶液に３分間浸漬して、脱塩素処理し、乾燥して、着色抜染加工布を得た。
得られた着色抜染されたジーンズは、青色ジーンズの大腿部に、白と黄色のパンダの模様が、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が得られたものであった。
また、実施例２同様に、洗濯堅牢性、摩擦堅牢性にも優れたものであった。
【００３０】
（実施例４）
硫化染料で染色された黒色のデニムに、ｐＨが１０．０に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１０部、増粘成分であるＨＬＢ１８の非イオン性界面活性剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）４部、湿潤剤である尿素１０部、１５％グアガム（メイプロガムＮＰ：Ｍｅｙｈａｌｌ製）５部、酸化チタン顔料分散液（マツミンスーパーホワイトＲ−２：（株）松井色素化学工業所製）１０部、ウレタン樹脂エマルジョン（ハイドランＨＷ９７０：大日本インキ化学（株）製）２５部、及び水３６部からなる粘度７，０００ｍＰａ・ｓの着色抜染捺染剤を、８０メッシュスクリーン水玉柄のスクリーン版を用いてハンドスクリーンで捺染して、捺染布を得た。
次に、得られた捺染布を、１００℃で１分間乾燥させ、乾熱ベーキング１６０℃で３分間による抜染処理をし、その後、該処理布を水洗し、１％チオ硫酸ナトリウム液に２分間ディッピングして脱塩素処理して、着色抜染加工布を得た。
得られた着色抜染されたデニムは、青地に白色の水玉模様の抜染模様が、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が表現されものであった。しかも、デニム繊維の強度も低下が見られなかった。
また、実施例２同様に、洗濯堅牢性、摩擦堅牢性にも優れたものであった。
【００３１】
（実施例５）
実施例２で用いた抜染剤中の尿素を、水に変えた以外は、全て実施例２と同様にして、抜染処理を行った。
その結果、得られた抜染模様は、実施例２に比べて、やや抜染性が劣り、青色デニム上の赤色がやや汚れた水玉模様となった。
また、抜染部分を引き裂くと、元のデニム繊維に比べて、やや強度が低下していた。
【００３２】
（比較例１）
インジゴ染料で染色されたデニム繊維上に、次亜塩素酸ソーダ（有効塩素１２％）２０部と苛性ソーダ２部を含む溶液を筆で水玉模様を書き、ＨＴスチーム１４０℃で５分間熱処理を加えた。
その結果、実施例１で得た水玉模様とは異なり、不均一な水玉模様しか得られず、しかも、実施例１に比べ、抜染効果が劣り、抜染模様が白くなかった。
【００３３】
（比較例２）
実施例１の亜塩素酸ソーダを次亜塩素酸ソーダ（有効塩素１２％）に変えて、４０％配合した以外は、全て実施例１と同様にして、抜染処理を行った。
その結果、次亜塩素酸ソーダを配合した段階で発熱し、また、捺染用ペーストとしての適切な粘度よりも低くなった。
また、得られた処理布も、抜染性に乏しく、インジゴ染料の青色がやや薄く抜染された程度であった。
【００３４】
（比較例３）
次亜塩素酸ソーダ（有効塩素１２％）４０部、無機系増粘剤である精製ベントナイト（ベンゲル：豊順洋行（株）製）１２部、水４８部からなる粘度８，０００ｍＰａ・ｓの抜染剤を、インジゴ染料で染色されたデニム上に、１００メッシュ水玉柄のスクリーン版を用いてオートスクリーンで捺染した後、１００℃で１分間乾燥させ、高温常圧スチーム（ＨＴスチーム）１４０℃で５分間の湿熱処理を施して、インジゴ染料を抜染した。
その結果、無機系増粘剤は、抜染剤の保持力が弱いため、水玉模様がブリードして、シャープな水玉模様とはならなかった。また、最初の数枚は捺染できたが、粘性のチクソトロピー性が極めて高いため、かすれた捺染となり、斑状の水玉柄となった。更に、抜染部分も、実施例１で得られた抜染に比べて、白く抜染できなかった。
【００３５】
（比較例４）
実施例２で用いた抜染剤のｐＨを、４．０に調整した以外は、実施例２と同様にして、抜染処理を行った。
その結果、抜染剤が酸性の場合では、亜塩素酸ソーダが分解して、デニム繊維を抜染加工することができなかった。
【００３６】
（比較例５）
実施例２で用いた抜染剤のｐＨを、１３．０に調整した以外は、実施例２と同様にして抜染処理を行った。
その結果、抜染剤が強アルカリ性では、増粘剤、及び合成樹脂エマルジョンがゲル化して、捺染ペーストとはならなかった。
【００３７】
（比較例６）
インジゴ染料で染色されたデニム上に、デキストリン糊料６０部、８５％亜塩素酸ソーダ１０部、１０％酒石酸アンモニウム１５部、カオリンクレー５部、水１０部からなる捺染ペーストを８０メッシュの水玉柄のスクリーン版で捺染した後、７０℃で乾燥させ、次に、抜染処理し、水洗して、抜染布を得た。
その結果、得られた抜染布は、実施例１に比べて、抜染性がやや劣り、風合いが硬く、しかも、糊落ちが悪いため、抜染布の表面にデキストリン糊料が残存していた。
【００３８】
（比較例７）
比較例６の抜染剤に、アゾ系顔料（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）５部を加えて、比較例６同様にして、着色抜染処理を行った。
その結果は、抜染性が劣り、水洗工程で赤色顔料が殆ど脱落し、抜染部分が汚染された、薄紫色の抜染着色物しか得られなかった。
また、その後、ＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法３０回の洗濯試験を行ったところ、抜染部分は薄青色となり、洗濯堅牢性に極めて劣るものであった。また、ＪＩＳＬ−０８４９の乾・湿摩擦試験においても、汚れが激しく、極めて堅牢性が劣るものであった。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明の抜染剤を用いることにより、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品から、風合い柔軟であって、鮮明な発色と輪郭で、且つ堅牢性に優れた抜染布を得ることができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インジゴ染料又は硫化染料により染色された綿は、主にデニム織物として使用され、それを縫製したものとしてジーンズが知られている。
デニム織物は、縦糸としてロープ状に撚られた綿糸をインジゴ染料又は硫化染料と還元剤とアルカリ剤を加えた浴に浸漬し、その後、空気酸化と過ホウ酸ナトリウム等の酸化剤浴に浸漬することを繰り返し、青、濃紺、黒などの色相に染色されるロープ染色法で染色され、未染色の撚られた綿糸を横糸として共に織ることにより作られる。
一方、最近、染色方法の容易さから反応染料を用いた染色もなされているが、伝統的なインジゴ染料によるジーンズの色合い、感触、経時的な色合いの変化等が好まれるため、未だ、デニムやジーンズの染色には、インジゴ染料によるものが大勢を占めている。
デニム織物等の抜染剤としては、例えば、次亜塩素酸塩、亜塩素酸塩、漂白粉、塩化シアヌール系漂白剤等の活性塩素系漂白剤、過マンガン酸塩、過酸化水素水、過ホウ酸ナトリウム、過酸化バリウム等の酸化漂白剤、又はハイドロサルファイト等の還元漂白剤等が用いられている。
【０００３】
活性塩素系漂白剤を用いる方法としては、例えば、（１）ジーンズを次亜塩素酸溶液に浸漬する方法、又は軽石に次亜塩素酸溶液を含浸させ、布製品と乾式でタンプリングする方法（特許文献１）、（２）亜塩素酸ソーダとアンモニウム塩アルカリをデキストリン、トラガントゴムなどのセルロース系糊料により増粘し、捺染ペーストとしてインジゴ染料、硫化染料で染色されたものを抜染加工する方法（特許文献２）、等がある。
しかし、従来法（１）は、デニム又はジーンズを全体的に抜染加工するか、又は部分的に職人の芸術的感覚で部分的に抜染加工するものであり、工業的に同じ形状を多量に抜染加工するものではない点において、十分なものではない。
そこで、捺染法への適用も考えられるが、次亜塩素酸ソーダとアルカリ剤を捺染方法で捺染しようとしても、粘度が低く、スクリーン型を用いて図柄を形成することができなかった。
このため、増粘方法として、例えば、有機系増粘剤を用いると、該増粘剤は次亜塩素酸ソーダとの相容性が悪く、発熱或いは分解して増粘ができず、捺染ペーストとすることが困難であった。また、ベントナイト等の無機系増粘剤を用いて増粘する方法も考えられるが、粘性のチクソトロピー性が極めて高く、連続した捺染を行うと、かすれたりして、均一な塗布が困難となり、鮮明な輪郭の図柄を形成することができないという問題点を有する。
更に、次亜塩素酸ソーダは、無機系増粘剤により捺染ペーストにしたとしても、有機物と接触すると、発熱、分解して、抜染力が低下する特性を有するため、顔料と合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いる着色処理においては、悪影響が出てくることになるから、着色抜染加工には、適用できないという問題がある。
また、従来法（２）は、増粘剤として、水溶性のセルロース系糊料を多量に用いることから、抜染処理後に水洗したとしても、完全にセルロース糊料を脱落させることができず、風合いが硬い抜染布となり、更に顔料及び合成樹脂エマルジョンを配合したとしても、堅牢性に優れた着色抜染処理ができないという問題がある。
次に、酸化漂白剤を用いる方法としては、（３）繊維染色物に対して水分付着量の多少差を設けた湿気を含む状態で、オゾン雰囲気に暴露することによって、前記水分付着量の多少差による脱色コントラストのついた脱色模様を得ることを特徴とする繊維染色物の脱色模様の形成方法が知られている（特許文献３）。
しかし、従来法（３）は、繊維全体に脱色コントラストのついた脱色模様を付けるものであって、完全な脱色模様を付けるものではない点で、問題がある。
更に、還元漂白剤を用いる方法として、（４）織布あるいはその縫製品の染色物を還元性を有する糖により還元脱色することを特徴とする繊維染色物の脱色方法が知られている（特許文献４）。
しかし、従来法（４）は、前処理として、酵素による糊抜き、減量加工が必要とされてので、簡便性に欠けるという欠点を有している。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２２６９５７号公報、第２頁２欄、３〜６行
【特許文献２】特公昭２８−１４５号公報
【特許文献３】特公平７−３７７１５号公報
【特許文献４】特開平１０−１２１３８７号公報
【０００５】
以上のことから、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭で安定的に抜染処理し得るとともに、捺染が可能な、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染剤の開発が待たれている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭で安定的に抜染処理し得るとともに、捺染が可能な、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねたところ、特定の活性塩素系漂白剤と特定の増粘剤からなる組成物は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維に対して、優れた抜染特性を有することを知り、更に研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
本発明は、以下の構成要件を具備した各発明からなるものである。
１．亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるインジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維用抜染剤。
２．増粘性非イオン性界面活性剤が、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤である上記１記載の抜染剤。
３．抜染剤が、湿潤剤を含有するものである上記１又は２記載の抜染剤。
４．繊維が、繊維布又は縫製製品である上記１、２又は３記載の抜染剤。
５．インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を抜染処理するに際し、ｐＨ７〜１２に調整された、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことを特徴とする抜染方法。
６．抜染処理が、着色処理と同時又はその前後に行うものである上記５記載の抜染方法。
７．着色処理が、顔料及び合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いて行われるものである上記６記載の抜染方法。
８．抜染処理が、抜染処理後、水洗及び脱塩素処理を行うものである上記５、６又は７記載の抜染方法。
９．上記５、６、７又は８記載の抜染方法により模様化された、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品。
【０００８】
本発明の特徴は、抜染剤として、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を開発した点にある。
本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維に対し適用すると、鮮明な発色と輪郭で安定的に抜染処理し得るとともに、得られた染色布の風合いが柔軟であり、而も、捺染可能であるから、生産上有利である点、また、着色処理を併用した、着色捺染加工が可能である点において、本発明は画期的なものである。
【０００９】
本発明は、以下の知見に基づいて、なされたものである。
（イ）染色布の抜染剤としては、活性塩素系漂白剤、酸化漂白剤、還元漂白剤等が用いられているが、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維には、通常、活性塩素系漂白剤が用いられている。
ところが、前述したように、活性塩素系漂白剤法は、以下のような問題点を有している。
（次亜塩素酸ソーダ法）
次亜塩素酸ソーダとアルカリを併用する方法は、低粘度であって、捺染法には不適であるので、無機系増粘剤を用いて捺染ペーストとする方法があるが、粘性のチクソトロピー性が極めて高く、連続した捺染には適用できない。又、顔料と合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いる着色処理を併用した場合、次亜塩素酸ソーダは、有機物と接触すると発熱、分解し、抜染力を低下させるため、着色抜染加工には、適用できないという欠点を有している。
（亜塩素酸ソーダ法）
亜塩素酸ソーダとアンモニウム塩アルカリをデキストリン、トラガントゴムなどのセルロース系糊料により増粘し、捺染ペーストとして抜染加工する方法があるが、増粘剤として水溶性のセルロース系糊料を多量に用いるから、抜染処理後に水洗したとしても、完全にセルロース糊料を脱落させることができず、風合いが硬い抜染布となり、更に顔料及び合成樹脂エマルジョンからなる着色剤による着色処理を併用した場合に、堅牢性に優れた着色抜染処理ができないという欠点がある。
（ロ）このような状況下、本発明では、研究を重ねた結果、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染剤の抜染成分として、亜塩素酸塩を用いる方法において、増粘剤として、増粘性非イオン性界面活性剤を用いたところ、得られた抜染剤は、増粘性が向上し、塗布はもとより、捺染処理も可能となるとともに、着色処理を併用した場合、着色成分に悪影響を与えることがないので、着色抜染加工にも、有利であることをつきとめ、本発明を完成した。
（ハ）本発明の抜染剤を用いると、得られた模様は、鮮明な発色と輪郭を有するとともに、洗濯堅牢性や摩擦堅牢性等が優れている。
【００１０】
本発明の抜染剤が、優れた特性を発揮する事由は、増粘性成分である非イオン性界面活性剤が抜染成分である亜塩素酸塩と相溶性である点、該界面活性剤の粘度特性が捺染を可能にし得る点、亜塩素酸塩は着色剤成分である顔料に対して分解性がないという特性を有するため、抜染処理と着色処理の併用を可能にしている点、等が複合的に作用しているためと推察される。
何れにしても、本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維に対して、捺染が可能であるとともに、着色処理と併用した、着色抜染加工が可能であるから、生産上有利である点、染色布に鮮明で複雑な配色模様が容易に形成し得る点、得られた模様は洗濯堅牢性や摩擦堅牢性に優れているとともに、得られた染色布等の風合いが柔軟である点において、特に優れた効果を奏するものである。
【００１１】
以下、本発明について、更に詳細に説明する。
本発明の抜染剤は、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるものであり、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維の抜染に最適である点、本発明の抜染方法は、該繊維に、本抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことにより行うことができる点、本発明の抜染処理は、着色処理を併用した、着色抜染加工を行うことが可能である点に、特徴を有するものである。
上記の本発明の特徴を構成する要件である、（１）染色布、（２）抜染剤、（３）抜染方法、（４）着色抜染加工等について、具体的な説明をする。
【００１２】
（１）染色布
本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品に最適である。
インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品としては、デニム織物やジーンズ等が挙げられる。
【００１３】
（２）抜染剤
本発明の抜染剤は、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるものである点に特徴を有する。
１）亜塩素酸塩
本発明の抜染剤は、抜染成分として、亜塩素酸塩を用いることが必須の要件である。
亜塩素酸塩としては、そのナトリウム塩、カリウム塩が挙げられるが、必ずしも、これ等に限定されるものではない。
本発明の亜塩素酸塩は、増粘成分である増粘性非イオン性界面活性剤と相溶性があるので、該界面活性剤と相俟って、抜染に優れた特性を発揮する。
また、顔料及び合成樹脂エマルジョンが配合された着色抜染においても、安定的な増粘と捺染が可能である、という特性を有している。
【００１４】
２）増粘性非イオン性界面活性剤
本発明の捺染用抜染剤とするための増粘成分として、増粘性非イオン性界面活性剤を用いることが必須の要件である。
本発明の増粘性非イオン性界面活性剤は、抜染成分である亜塩素酸塩と相溶性があり、該界面活性剤による粘性の向上と相俟って、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を効率的に抜染できるとともに、抜染処理後に、処理布の風合いを低下させない、という優れた特性を発揮するものである。
本発明の増粘性非イオン性界面活性剤としては、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤を用いるのがよい。
例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンイソセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル、ポリオキシエチレン高級アルコールエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンデシルエーテル、ポリオキシエチレンベヘニルエーテル、ポリオキシエチレンコレステリルエーテル、ポリオキシエチレンヤシ油脂肪酸ソルビタン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、イソステアリン酸ポリオキシエチレングリセリル、モノステアリン酸ポリオキシエチレングリセリン、モノオレイン酸ポリオキシエチレンソルビタン、モノステアリン酸ポリエチレングリコール、ピログルタミン酸イソステアリン酸ポリオキシエチレングリセリル、ポリウレタン変性ポリエーテル、ポリエステル変性ポリエーテル等の界面活性剤で、ＨＬＢが１５以上に調整されたものが挙げられるが、必ずしも、これ等に限定されるものではない。
上記の増粘成分を適宜１種又は２種以上配合して粘度が、捺染ペーストとして適切な、５００〜２００，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは、２，０００〜１００，０００ｍＰａ・ｓに調整し、捺染用抜染剤として用いるのがよい。
また、捺染ペーストとなす場合に、上記の増粘成分以外に、ＨＬＢが１５以下の界面活性剤、ミネラルスピリッツを含むエマルジョン、セルロース系増粘剤、アクリル酸系増粘剤などを併用して用いることもできる。
【００１５】
３）湿潤剤
本湿潤剤を、本発明の抜染剤に加えると、保水して、乾熱処理時において、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維を、より効果的に抜染することができる。
また、湿潤剤の別の効果として、亜塩素酸塩により抜染処理された繊維の脆化を防止する効果があり、特に薄い繊維を抜染処理する場合は、配合した方がよい。
本湿潤剤としては、尿素が最も効果的であるが、必ずしも、これに限定されるものでなく、例えば、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ヒアルロン酸、ビウレット等も用いることができる。
湿潤剤の配合量は、１〜２０％、好ましくは２〜１０％がよい。
【００１６】
（３）抜染方法
本発明の抜染方法は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品に、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理、例えば、乾熱処理又は湿熱処理を施して、抜染処理を行うことにより実施し得る。
本発明の抜染方法を行う場合、以下の点に留意する必要がある。
１）抜染剤の調整
本抜染剤は、ｐＨ７〜１２の範囲に調整して、用いることが必要である。
ｐＨが６以下では、亜塩素酸塩の分解が起こり、二酸化塩素ガスが発生し安定性が悪く、更に印捺に適した捺染ペーストが得られないと共に、効果的な抜染処理ができない。
一方、ｐＨが１３以上の場合、増粘成分がゲル化し、適切な粘度保持ができないことから好ましくない。
ｐＨ調整剤としては、アルカリ性のものであれば特に限定するものではなく、水酸化物アルカリ、ナトリウム塩アルカリ、カリウム塩アルカリ、リン酸塩アルカリ、有機酸塩アルカリ、アンモニウム塩アルカリ、アンモニア水、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン等を用いることができるが、必ずしも、これ等に限定されるものではない。
【００１７】
２）捺染
本抜染処理における捺染は、３０〜２００メッシュのポリエステル、ナイロン、又はステンレスの紗に任意の図柄で製版されたスクリーン版を用いて、抜染剤をゴム又は金属スキージで繊維上に捺染することにより行うことができる。
捺染する機械としては、オートスクリーン捺染機、ロータリースクリーン捺染機、ハンドスクリーンなどが挙げられる。又、別の捺染方法として、３０〜１２０線／インチの間隔で深さ５０〜１５０μｍに彫刻されたローレット版を用いてローラ捺染機により捺染することにより行うこともできる。
【００１８】
３）塗布
本塗布は、粘度調整された抜染剤を、繊維上にコーティング、筆書き、刷毛塗り、スプレー塗装等の方法により、塗布することによって、実施し得る。
【００１９】
４）熱処理
本発明の捺染後の熱処理は、乾熱処理又は湿熱処理により、行うことができる。
乾熱処理としては、通常の方法、例えば、ベーキング処理が採用し得る。
湿熱処理としては、通常の方法、例えば、常圧スチーミング、高圧スチーミング（ＨＰスチーミング）、高温常圧スチーミング（ＨＴスチーミング）、常圧スチームと乾熱プレスが一体となったスチームプレス機などを用いて、実施するのがよい。
本熱処理は、捺染又は塗布の直後に行うこともでき、又、常温〜１６０℃で乾燥を施した後に行うこともできる。
【００２０】
（４）着色抜染加工
本発明の抜染処理は、着色処理を同時又は前後に行うこと、即ち、着色抜染加工が簡便に実施し得る点に、特徴を有するものである。
本発明の着色抜染加工により、本発明では、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭を有するとともに、堅牢性にも優れた、複雑な配色模様の染色布を容易に得ることができるようになった。
本着色抜染加工における着色処理は、通常の着色剤、例えば、顔料及び固着剤からなるものを用いて行うことができる。
【００２１】
＜顔料＞
着色用顔料としては、亜塩素酸塩に対して安定なものであれば、特に限定されない。
例えば、酸化チタン、ベンガラ、群青、酸化鉄、カーボンブラックなどの無機顔料、アゾ系、フタロシアニン系、クロモフタル系、ジケトピロール系、キナクリドン系、ジオキサジン系などの有機顔料、又はパール顔料、アルミ粉、蓄光顔料、グリッター、感温色素（マイクロカプセル）、感光色素（マイクロカプセル）等が挙げられる。
また、体質顔料として、シリカ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、アルミナ、タルク、クレー等を添加することができる。
【００２２】
＜固着剤＞
着色用顔料を固着する固着剤としては、亜塩素酸塩との相容性に優れるとともに、抜染処理後の洗濯堅牢性にも優れるものを用いるのがよい。
例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂エマルジョン、ウレタン樹脂エマルジョン、エチレン−酢酸ビニル樹脂エマルジョン等が挙げられる。
上記の樹脂エマルジョンの内、（メタ）アクリル酸エステル樹脂エマルジョンとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２エチルヘキシル等のホモポリマー又はコポリマーなどが挙げられ、これ等のスチレン、アクリロニトリル、アクリル酸、イタコン酸等との共重合も用いることができるが、これ等に限定されるものではなく、各種官能基が付加されたもの、及び、アルキル基の長さが異なるものであってもよい。
また、ウレタン樹脂エマルジョンとしては、エーテル系、エステル系、カーボーネート系の何れのウレタン樹脂エマルジョンも用いることができる。
上記の各樹脂エマルジョンには、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ブチラール樹脂などの合成樹脂エマルジョンを、配合することもできる。
更には、硬化剤として、イソシアネート化合物、ブロックイソシアネート化合物、エポキシ樹脂系硬化剤、ポリエチレンイミン、メチロールメラミン、メチル化メチロールメラミン、エチレンイミン、オキサゾリン系硬化剤、カルボジイミドなどを加えることができる。
【００２３】
（５）後処理
前記の熱処理後、抜染された繊維布又は縫製製品は、水洗及び還元剤による脱塩素処理を施すのがよい。
水洗及び脱塩素処理を施さない場合には、抜染布上に酸化力を持った活性塩素が残存するため、経時的に顔料が退色したり、繊維が脆化したりする場合がある。
脱塩素処理のための還元剤としては、チオ硫酸ナトリウム、亜硫酸塩、ロンガリット、デグロリン、ハイドロサルファイトなどを用いることができるが、処理後の臭気の問題を考えると、チオ硫酸ナトリウムを用いることが好ましい。
抜染布を水洗、乾燥した後、脱塩素処理は、還元剤０．１〜２％程度の溶液に、常温〜４０℃以下で、１〜１０分ディッピングすることにより行うのがよい。
また、抜染布を水洗し、乾燥した後、１２０〜１５０℃で、１〜５分のベーキング処理を施すことで、より堅牢性に優れた抜染布が得られる。
【００２４】
（６）その他
本抜染剤には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、浸透剤、防腐剤、防カビ剤、金属キレート防止剤などの助剤を、任意に配合することができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の抜染剤は、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品に対し、安定的に抜染処理することができ、風合い柔軟で鮮明な発色と輪郭で、且つ堅牢性に優れた抜染布が得られることにおいて優れている。
また、本発明の抜染剤は、捺染可能であるから、本発明では、抜染処理と同時又はその前後に着色処理することにより、複雑な配色模様の染色布を容易に得ることができる点においても優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれ等に限定されるものではない。以下の実施例において特に断りのない限り、「部」、「％」とあるのは「重量部」、「重量％」を意味する。
【００２７】
（実施例１）
インジゴ染料で染色された青色のデニムに、ｐＨが９．５に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１０部、及び増粘成分であるＨＬＢ１８の非イオン性界面活性剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）７部、及び水８３部からなる粘度８，０００ｍＰａ・ｓの抜染用捺染剤を、１００メッシュ水玉柄のスクリーン版を用いてオートスクリーンで捺染して、捺染布を得た。
次いで、得られた捺染布を、１００℃で１分間乾燥させ、高温常圧スチーム（ＨＴスチーム）１４０℃で５分間の湿熱処理を施して、捺染処理した後、該処理布を水洗して、１％チオ硫酸ナトリウム液に２分間ディッピングして脱塩素処理して、抜染加工布を得た。
得られたデニムの抜染加工布は、青地に白色の水玉抜染模様が、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が表現されたものであった。
【００２８】
（実施例２）
インジゴ染料により染色された濃紺のデニムに、ｐＨが９．０に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１２部、増粘成分であるＨＬＢ２０の非イオン性界面活性剤（ＶＳ１６Ｈ−２：北広ケミカル（株）製）４部、湿潤剤である尿素１０部、ターペンエマルジョン（エキステンダーＯＳ：（株）松井色素化学工業所製）２０部、アゾ系顔料分散液（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）５部、アクリル酸エステル樹脂エマルジョン（ニカゾールＦＸ６７９：（株）日本カーバイド製）２５部、及び水２４部を配合して得た、粘度２５，０００ｍＰａ・ｓの着色抜染用捺染剤を、８０メッシュ水玉柄のスクリーン版を用いてハンドスクリーンで捺染して、捺染布を得た。
次いで、得られた捺染布を、１００℃で１分間乾燥させ、乾熱ベーキング１６０℃で３分間処理して、抜染処理した後、該処理布を水洗し、１％チオ硫酸ナトリウム液に２分間ディッピングして、脱塩素処理した。
得られたデニムの着色抜染加工布は、青地に赤色の抜染模様が風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が表現されものであった。しかも、デニム繊維の強度も低下が見られなかった。
また、同着色抜染加工布は、ＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法３０回の洗濯試験においても優れた堅牢性を示すとともに、ＪＩＳ Ｌ−０８４９の乾・湿摩擦試験においても優れた堅牢性を示した。
次に、得られたデニムの着色抜染加工布を縫製したところ、青地に赤の水玉模様のジーンズが得られた。
【００２９】
（実施例３）
インジゴ染料と硫化染料で染色されたジーンズの大腿部部分に、アクリル樹脂系捺染用バインダー（マツミンバインダー１１５５：（株）松井色素化学工業所製）９５部とアゾ系顔料分散液（マツミンネオカラーイエローＭ３Ｇ：（株）松井色素化学工業所製）５部からなる黄色バインダー、及び白色バインダーとして、捺染用ホワイトバインダー（マツミンスーパーホワイトバインダーW−０１１６：（株）松井色素化学工業所製）１００部を、８０メッシュのスクリーン版で２色のパンダの図柄に捺染して、着色捺染布を得た。。
次に、得られた着色捺染布のパンダの図柄の全面に、ｐＨが９．５に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１０部、増粘成分であるＨＬＢ１８の非イオン性界面活性剤（ＳＮシックナー６０３：サンノプコ（株）製）８部、湿潤剤である尿素１０部、及び水７２部からなる、粘度１０，０００ｍＰａ・ｓの抜染捺染剤を、１００メッシュのスクリーン版で該パンダの捺染物の全面にオーバー捺染して、捺染布を得た。
次いで、得られた捺染布を、スチームプレス機を用いて蒸気を当てながら１５０℃で３０秒間の熱処理を施して、抜染処理した。
その後、処理布を水洗後、２％チオ硫酸ナトリウムの溶液に３分間浸漬して、脱塩素処理し、乾燥して、着色抜染加工布を得た。
得られた着色抜染されたジーンズは、青色ジーンズの大腿部に、白と黄色のパンダの模様が、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が得られたものであった。
また、実施例２同様に、洗濯堅牢性、摩擦堅牢性にも優れたものであった。
【００３０】
（実施例４）
硫化染料で染色された黒色のデニムに、ｐＨが１０．０に調整された、抜染成分である亜塩素酸ソーダ１０部、増粘成分であるＨＬＢ１８の非イオン性界面活性剤（エマコールＲ−６２０：（株）松井色素化学工業所製）４部、湿潤剤である尿素１０部、１５％グアガム（メイプロガムＮＰ：Ｍｅｙｈａｌｌ製）５部、酸化チタン顔料分散液（マツミンスーパーホワイトＲ−２：（株）松井色素化学工業所製）１０部、ウレタン樹脂エマルジョン（ハイドランＨＷ９７０：大日本インキ化学（株）製）２５部、及び水３６部からなる粘度７，０００ｍＰａ・ｓの着色抜染捺染剤を、８０メッシュスクリーン水玉柄のスクリーン版を用いてハンドスクリーンで捺染して、捺染布を得た。
次に、得られた捺染布を、１００℃で１分間乾燥させ、乾熱ベーキング１６０℃で３分間による抜染処理をし、その後、該処理布を水洗し、１％チオ硫酸ナトリウム液に２分間ディッピングして脱塩素処理して、着色抜染加工布を得た。
得られた着色抜染されたデニムは、青地に白色の水玉模様の抜染模様が、風合い柔軟で、鮮明な発色と輪郭が表現されものであった。しかも、デニム繊維の強度も低下が見られなかった。
また、実施例２同様に、洗濯堅牢性、摩擦堅牢性にも優れたものであった。
【００３１】
（実施例５）
実施例２で用いた抜染剤中の尿素を、水に変えた以外は、全て実施例２と同様にして、抜染処理を行った。
その結果、得られた抜染模様は、実施例２に比べて、やや抜染性が劣り、青色デニム上の赤色がやや汚れた水玉模様となった。
また、抜染部分を引き裂くと、元のデニム繊維に比べて、やや強度が低下していた。
【００３２】
（比較例１）
インジゴ染料で染色されたデニム繊維上に、次亜塩素酸ソーダ（有効塩素１２％）２０部と苛性ソーダ２部を含む溶液を筆で水玉模様を書き、ＨＴスチーム１４０℃で５分間熱処理を加えた。
その結果、実施例１で得た水玉模様とは異なり、不均一な水玉模様しか得られず、しかも、実施例１に比べ、抜染効果が劣り、抜染模様が白くなかった。
【００３３】
（比較例２）
実施例１の亜塩素酸ソーダを次亜塩素酸ソーダ（有効塩素１２％）に変えて、４０％配合した以外は、全て実施例１と同様にして、抜染処理を行った。
その結果、次亜塩素酸ソーダを配合した段階で発熱し、また、捺染用ペーストとしての適切な粘度よりも低くなった。
また、得られた処理布も、抜染性に乏しく、インジゴ染料の青色がやや薄く抜染された程度であった。
【００３４】
（比較例３）
次亜塩素酸ソーダ（有効塩素１２％）４０部、無機系増粘剤である精製ベントナイト（ベンゲル：豊順洋行（株）製）１２部、水４８部からなる粘度８，０００ｍＰａ・ｓの抜染剤を、インジゴ染料で染色されたデニム上に、１００メッシュ水玉柄のスクリーン版を用いてオートスクリーンで捺染した後、１００℃で１分間乾燥させ、高温常圧スチーム（ＨＴスチーム）１４０℃で５分間の湿熱処理を施して、インジゴ染料を抜染した。
その結果、無機系増粘剤は、抜染剤の保持力が弱いため、水玉模様がブリードして、シャープな水玉模様とはならなかった。また、最初の数枚は捺染できたが、粘性のチクソトロピー性が極めて高いため、かすれた捺染となり、斑状の水玉柄となった。更に、抜染部分も、実施例１で得られた抜染に比べて、白く抜染できなかった。
【００３５】
（比較例４）
実施例２で用いた抜染剤のｐＨを、４．０に調整した以外は、実施例２と同様にして、抜染処理を行った。
その結果、抜染剤が酸性の場合では、亜塩素酸ソーダが分解して、デニム繊維を抜染加工することができなかった。
【００３６】
（比較例５）
実施例２で用いた抜染剤のｐＨを、１３．０に調整した以外は、実施例２と同様にして抜染処理を行った。
その結果、抜染剤が強アルカリ性では、増粘剤、及び合成樹脂エマルジョンがゲル化して、捺染ペーストとはならなかった。
【００３７】
（比較例６）
インジゴ染料で染色されたデニム上に、デキストリン糊料６０部、８５％亜塩素酸ソーダ１０部、１０％酒石酸アンモニウム１５部、カオリンクレー５部、水１０部からなる捺染ペーストを８０メッシュの水玉柄のスクリーン版で捺染した後、７０℃で乾燥させ、次に、抜染処理し、水洗して、抜染布を得た。
その結果、得られた抜染布は、実施例１に比べて、抜染性がやや劣り、風合いが硬く、しかも、糊落ちが悪いため、抜染布の表面にデキストリン糊料が残存していた。
【００３８】
（比較例７）
比較例６の抜染剤に、アゾ系顔料（マツミンネオカラーレッドＭＦＢ：（株）松井色素化学工業所製）５部を加えて、比較例６同様にして、着色抜染処理を行った。
その結果は、抜染性が劣り、水洗工程で赤色顔料が殆ど脱落し、抜染部分が汚染された、薄紫色の抜染着色物しか得られなかった。
また、その後、ＪＩＳ Ｌ−０２１７ １０３法３０回の洗濯試験を行ったところ、抜染部分は薄青色となり、洗濯堅牢性に極めて劣るものであった。また、ＪＩＳＬ−０８４９の乾・湿摩擦試験においても、汚れが激しく、極めて堅牢性が劣るものであった。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明の抜染剤を用いることにより、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品から、風合い柔軟であって、鮮明な発色と輪郭で、且つ堅牢性に優れた抜染布を得ることができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるインジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維用抜染剤。
【請求項２】
増粘性非イオン性界面活性剤が、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤である請求項１記載の抜染剤。
【請求項３】
抜染剤が、湿潤剤を含有するものである請求項１又は２記載の抜染剤。
【請求項４】
繊維が、繊維布又は縫製製品である請求項１、２又は３記載の抜染剤。
【請求項５】
インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を抜染処理するに際し、ｐＨ７〜１２に調整された、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことを特徴とする抜染方法。
【請求項６】
抜染処理が、着色処理と同時又はその前後に行うものである請求項５記載の抜染方法。
【請求項７】
着色処理が、顔料及び合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いて行われるものである請求項６記載の抜染方法。
【請求項８】
抜染処理が、抜染処理後、水洗及び脱塩素処理を行うものである請求項５、６又は７記載の抜染方法。
【請求項９】
請求項５、６、７又は８記載の抜染方法により模様化された、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品。
【請求項１】
亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなるインジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維用抜染剤。
【請求項２】
増粘性非イオン性界面活性剤が、ＨＬＢが１５以上の非イオン性界面活性剤である請求項１記載の抜染剤。
【請求項３】
抜染剤が、湿潤剤を含有するものである請求項１又は２記載の抜染剤。
【請求項４】
繊維が、繊維布又は縫製製品である請求項１、２又は３記載の抜染剤。
【請求項５】
インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品を抜染処理するに際し、ｐＨ７〜１２に調整された、亜塩素酸塩及び増粘性非イオン性界面活性剤からなる抜染剤を捺染又は塗布し、次いで、熱処理を施すことを特徴とする抜染方法。
【請求項６】
抜染処理が、着色処理と同時又はその前後に行うものである請求項５記載の抜染方法。
【請求項７】
着色処理が、顔料及び合成樹脂エマルジョンからなる着色剤を用いて行われるものである請求項６記載の抜染方法。
【請求項８】
抜染処理が、抜染処理後、水洗及び脱塩素処理を行うものである請求項５、６又は７記載の抜染方法。
【請求項９】
請求項５、６、７又は８記載の抜染方法により模様化された、インジゴ染料及び／又は硫化染料で染色された繊維布又は縫製製品。
【公開番号】特開２００７−７０７６２（Ｐ２００７−７０７６２Ａ）
【公開日】平成１９年３月２２日（２００７．３．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２５９３４０（Ｐ２００５−２５９３４０）
【出願日】平成１７年９月７日（２００５．９．７）
【出願人】（３９００３９５８３）株式会社松井色素化学工業所 (13)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年３月２２日（２００７．３．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年９月７日（２００５．９．７）
【出願人】（３９００３９５８３）株式会社松井色素化学工業所 (13)
【Ｆターム（参考）】
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