エアパッキング部材、エアパッキング袋および、エアパッキング部材の製造方法
【課題】エアガイド部と、複数のエアチューブ部と、エアチューブ部がさらに区切られたエアバブル部を有し、使用前にエアガイド部から空気を導入することによりエアバブル部を膨張させるエアパッキング部材に関し、エアパッキング部材の柔軟性を向上させる技術を提供する。
【解決手段】隣り合った二のエアチューブ部２を空気の流通が可能なように結合してエアチューブ組７を形成し、エアチューブ組７同士は熱溶着により空気の流通が遮断されるようにする。そして、エアチューブ組７を形成するエアバブル部５は多角形形状とするとともに隣り合うエアバブル部５同士は各々の多角形の頂点において連通されている。このことにより、エアバブル部５の間の変形を容易にし、エアパッキング部材１０全体としての柔軟性を向上させた。
【解決手段】隣り合った二のエアチューブ部２を空気の流通が可能なように結合してエアチューブ組７を形成し、エアチューブ組７同士は熱溶着により空気の流通が遮断されるようにする。そして、エアチューブ組７を形成するエアバブル部５は多角形形状とするとともに隣り合うエアバブル部５同士は各々の多角形の頂点において連通されている。このことにより、エアバブル部５の間の変形を容易にし、エアパッキング部材１０全体としての柔軟性を向上させた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品を衝撃や振動から守るために製品を梱包するエアパッキング部材であって梱包時に空気の充填が可能なエアパッキング部材、当該エアパッキング部材によって形成され製品を収納するためのエアパッキング袋および、エアパッキング部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の輸送などの流通経路において、消費材や工業製品を梱包するために、空気などの気体を充填したエアパッキング部材が用いられる場合がある。特に使用時に気体の充填を可能としたエアパッキング部材は、樹脂フィルムからなる薄いシートで構成されているので、気体が導入されていない状態ではコンパクトに収納することができるという特徴がある。また、簡単な構成を有するので製造に金型を必要としない、発砲スチロールのように破片や埃を生じさせない、樹脂フィルムにリサイクル可能な材料を使用できる、低価格で製造や運搬ができるといった利点がある。
【０００３】
図１５及び図１６には、従来のエアパッキング部材の一例を示す。エアパッキング部材１００は、熱可塑性樹脂で形成された上側フィルム１００ａと下側フィルム１００ｂとが熱溶着されることで形成されている。一般に、各熱可塑性フィルムは、適切な接着剤または他の方法で互いに結合されたポリエチレン、ナイロン、ポリエチレンのような多層の材料から構成されている。上側フィルム１００ａと下側フィルム１００ｂとは、熱溶着部１０７において互いに熱溶着される。
【０００４】
エアパッキング部材１００には、熱溶着により、エアガイド部１０１と複数並列したエアチューブ部１０２とが形成される。エアガイド部１０１とエアチューブ部１０２との間はチェックバルブ１０３によって空気の流通が可能になっている。ここで、チェックバルブ１０３の働きにより、空気は、エアガイド部１０１からエアチューブ部１０２へは流通し易く、エアチューブ部１０２からエアガイド部１０１へは極めて流通し難い構成となっている。
【０００５】
また、各々のエアチューブ部１０２は、チェックバルブ１０３を含むチェックバルブ部１０４と、エア通路１０６を介して連通された複数のエアバブル部１０５を有する。そして、エアパッキング部材１００を使用する際には、空気導入口１０１ａから所定の空気圧で空気を導入する。そうすると、導入された空気は図１５の矢印に沿ってエアガイド部１０１からチェックバルブ１０３を通過して、各々のエアチューブ部１０２に導入される。そして、各々のエアチューブ部１０２においては、エア通路１０６を介して順次エアバブル部１０５に空気が導入される。前述のようにチェックバルブ１０３は、エアチューブ部１０２側からエアガイド部１０１側への空気の流通を制限するため、各々のエアバブル部１０５、チェックバルブ部１０４には空気が充填され、図１６に示すように膨張する。
【０００６】
このエアバブル部１０５、チェックバルブ部１０４がクッション材の役割を果たし、エアパッキング部材１００で梱包された製品の破損や振動を抑制することができる。なお、複数のエアチューブ部１０２を独立に形成する主な目的は、エアパッキング部材１００の信頼性を高めるためである。すなわち、何らかの理由で１つのエアチューブ部１０２に空気漏れが発生しても、他のエアチューブ部１０２においては空気が充填されたままになっており、クッション性を維持することができる。これにより、エアパッキング部材１００は、製品を保護するクッションまたは緩衝材として引き続き機能すること可能である。
【０００７】
チェックバルブ１０３は、空気の流通路を形成するために互いに結合された２つの熱可塑性弁フィルムから構成されている。チェックバルブ１０３は、先端のバルブ開口部１０３ａとバルブ本体１０３ｂとを有しており、エアガイド部１０１から先端のバルブ開口部１０３ａを介して空気がチェックバルブ１０３に導入される。そして、導入された空気はバルブ本体１０３ｂによって逆流が防止される。このチェックバルブ１０３は、エアパッキング部材１００の製造工程中またはその後に、エアパッキング部材１００の上側フィルム１００ａまたは下側フィルム１００ｂの他のフィルムを熱溶着することによって形成される。
【０００８】
図１７には、従来のエアパッキング部材の別の例について示す。このエアパッキング部材１１０は、先述の例と同様、エアガイド部１１１、チェックバルブ１１３、エアチューブ部１１２、チェックバルブ部１１４、エアバブル部１１５から形成される。しかし、このエアパッキング部材１１０においては、エア通路１１６は、エアバブル部１１５同士をその両端部において連通しており、エアガイド部１１１から導入された空気はエアバブル部１１５の間を２つのエア通路１１６によって図中矢印のごとく流通し、全てのエアバブル部１１５を膨張させる。
【０００９】
しかしながら、上記のような従来のエアパッキング部材においては、エア通路１０６または１１６は、完全にエアチューブ部１０２または１１２の中に配置されているため、エア通路１０６または１１６内に空気が充填された場合にはエアチューブ部１０２または１１２の柔軟性を損なう場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】米国特許第５２０９２６４号明細書
【特許文献２】米国特許第５９２７３３６号明細書
【特許文献３】米国特許第６６２９７７７号明細書
【特許文献４】特表２００８−５３５７４４号公報
【特許文献５】特開２００５−１７６６号公報
【特許文献６】特開２００４−１８１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、エアガイド部と、複数のエアチューブ部と、エアチューブ部を区切って形成されるエアバブル部とを有し、使用時に空気をエアガイド部からエアチューブ部及びエアバブル部に充填させるエアパッキング部材において、その柔軟性を向上させることが可能な技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、エアガイド部と、複数のエアチューブ部と、エアチューブ部を区切って形成される多角形型のエアバブル部とを有し、使用時に空気をエアガイド部からエアチューブ部及びエアバブル部に充填させるエアパッキング部材において、隣り合うエアチューブ部によりエアチューブ組を形成し、エアチューブ組同士は空気の流通が遮断されるようにし、同じエアチューブ組を形成するエアバブル部同士は頂点において連通され、互いに空気の流通を可能としたことを最大の特徴とする。
【００１３】
より詳しくは、互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であ
って、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備え、
隣り合った二の前記エアチューブ部が空気の流通可能に結合することによりエアチューブ組が形成されるとともに、該エアチューブ組同士は空気の流通が禁止され、
前記エアチューブ組を形成するエアバブル部は隣り合うエアバブル部と前記多角形形状の頂点において連通されたことを特徴とする。
【００１４】
これによれば、エアバブル部同士を連通するエア通路は、エアチューブ部とエアチューブ部の間の領域に配置されることとなる。そうすれば、エアチューブ部内におけるエアバブル部同士の連結に関する柔軟性を向上させることができ、エアパッキング部材全体の柔軟性を向上させることができる。また、エアバブル部とエアバブル部を連通するエア通路を、エアバブル部の頂点同士を連結するように形成可能となるので、エアバブル部の辺同士を連結する場合と比較して、エアバブル部間の柔軟性をも向上させることができる。
【００１５】
また、本発明では、二のエアチューブ部を組にしてエアチューブ組とし、エアチューブ組同士の間では空気が遮断される構成となっているので、例え一のエアチューブ部において空気の漏れが生じたとしても、エアチューブ組に係る二のエアチューブ部に空気漏れが限定され、他のエアチューブ部には影響を及ぼさなくすることができる。
【００１６】
また、本発明においては、前記エアバブル部は、長方形状の平面形状を有する前記エアチューブ部を長手方向に区切るように熱溶着されることで、長方形状の平面形状を有するとともに前記エアチューブ部に一列に並ぶように形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、互いに近接する側の頂点において連通されるようにしてもよい。
【００１７】
さらに、本発明においては、前記エアバブル部は六角形状の平面形状を有し、前記エアチューブ組を形成するエアバブル部によってハニカム構造が形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、前記ハニカム構造における共通の頂点において連通されるようにしてもよい。
【００１８】
また、本発明においては、互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を、前記エアチューブ部において、該エアチューブ部の並び方向に平行な折り目によって折りたたむとともに、折り目に垂直な両端を熱溶着することで形成したエアパッキング袋であり、
該エアパッキング袋の底面における前記両端に位置するエアバブル部には、空気が充填されておらず柔軟性が向上した空気非充填部を設けるようにしてもよい。
【００１９】
この場合の発明は、上述のエアパッキング部材を、エアチューブ部を途中で折り曲げ、両端を接合することにより袋状としたエアパッキング袋に関する。エアパッキング部材を用いてこのようなエアパッキング袋を作製した場合には、エアバブル部のうちいくつかが、エアパッキング袋の底面を構成する。そうすると、底面を構成するエアバブル部のうち、両端の接合部に近い部分に位置するエアバブル部は、エアチューブ部の長さ方向に曲げられるとともに、端面が接合される関係上エアチューブ部の幅方向にも曲げられることから、複雑な変形が生じるとともに変形量も大きくなる。その結果、エアパッキング袋の底面の両端が突出した形状となる。
【００２０】
そうすると、エアパッキング袋の底面の形状が平面になりづらいので、袋に製品を収納した状態での設置安定性が低下し、外観の美観も損なわれる。また、この傾向は、エアパッキング袋の底面における、エアチューブ部の長さ方向の幅が大きい程顕著になる。
【００２１】
そこで、本発明においては、エアパッキング袋の底面の両端部に位置するエアバブル部には、空気が充填されておらず柔軟性が向上した空気非充填部を設けるようにした。そうすれば、複雑な曲げ変形が生じる底面の両端については、エアバブル部に空気が充填されておらず、単に第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムの貼り合わせの状態とすることができる。その結果、エアパッキング袋の底面の柔軟性が高くなり、底面の端部が突出しづらくなり、エアパッキング袋の設置安定性を向上させるとともに美観を向上させることができる。
【００２２】
また、本発明は、互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を製造するエアパッキング部材の製造方法であって、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムと、熱可塑性フィルムからなり前記チェックバルブを形成する第１弁フィルム及び第２弁フィルムと、を供給するフィルム供給工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムとを熱溶着することで前記チェックバルブ内で空気の流通経路を規制するパターンを形成するチェックバルブパターン形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとを熱溶着するとともに前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着して、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとの間または、前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとの間に空気が導入されることを
禁止するパターンを形成するチェックバルブ入口形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムの２枚のフィルムまたは、前記第１熱可塑性フィルム、前記第１弁フィルム、前記第２弁フィルム及び第２熱可塑性フィルムの４枚のフィルムを熱溶着することで、前記エアガイド部、前記エアチューブ部、前記エアバブル部及び、前記チェックバルブの外形を形成する主要部分形成工程と、を有し、
前記主要部分形成工程における熱溶着においては、前記エアガイド部と前記チェックバルブとの接続部分の熱溶着を禁止することで、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムの間へのみ空気の導入を可能としたことを特徴とするエアパッキング部材の製造方法であってもよい。
【００２３】
ここで、従来のエアパッキング部材においては、チェックバルブを形成する際には、熱可塑性の弁フィルムに耐熱性のインクで空気を導入する部分に印刷を施し、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムを熱溶着しても、当該印刷部分は熱溶着がされず、弁フィルムにおける上記印刷部分（熱溶着されなかった部分）を通じて空気が流通する構成となっていた。
【００２４】
その場合、弁フィルムに印刷を行う工程などが必要となり、エアパッキング部材の製造工程が複雑化し、コスト削減の妨げとなる場合があった。これに対し、本発明の製造方法では、主要部分形成工程においてエアガイド部とチェックバルブとの接続部分の熱溶着を禁止することで、エアガイド部から、チェックバルブを構成する第１弁フィルムと第２弁フィルムの間への空気の導入を可能とした。
【００２５】
これによれば、チェックバルブを構成するフィルムとして一般的な熱可塑性フィルムを使用することができ、耐熱性インクによる印刷を行なう必要もなくなる。また、主要部分形成工程で、チェックバルブを構成する第１弁フィルムと第２弁フィルムの間への空気の導入を可能とする工程を複数のチェックバルブに対して同時に行うことができる。その結果、エアパッキング部材の製造工程を簡略化することができ、コストの低減を図ることが可能となる。
【００２６】
また、本発明のエアパッキング部材の製造方法においては、前記主要部分形成工程において、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムの間の前記エアガイド部に相当する部分に、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムのいずれか一方に対向する面は平面で他方に対向する面は凸面であるスペーサを介在させるようにしてもよい。
【００２７】
ここで、エアガイド部は、上述のように、空気導入口から空気が導入され、チェックバルブを介して全てのエアチューブ部に空気を流入させる役割を負っている。従ってエアパッキング部材に空気を充填する際には、このエアガイド部の空気導入口にノズルを挿入して空気を導入する作業が必要となる。
【００２８】
しかしながら、一般的には、エアパッキング部材は、２枚の熱可塑性フィルムを熱溶着によって張り合わせて形成するため、２枚の熱可塑性フィルムが密着することがあり、空気導入口にノズルを挿入しづらいという不都合があった。そこで、本発明のエアパッキング部材の製造方法においては、主要部分形成工程において、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間のエアガイド部に相当する部分に、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムのいずれか一方に対向する面は平面で他方に対向する面は凸面であるスペーサを介在させるようにした。
【００２９】
これによれば、自動的に、エアガイド部を形成する第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの長さ（幅）を異ならせることができ、エアガイド部へのノズルの挿入が容易
なエアパッキング部材を製造することが可能となる。
【００３０】
なお、上記の手段は、可能な限り互いに組み合わせて使用することができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、エアガイド部と、複数のエアチューブ部と、エアチューブ部を区切って形成されるエアバブル部とを有し、使用時に空気をエアガイド部からエアチューブ部及びエアバブル部に充填させるエアパッキング部材において、その柔軟性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の実施例１に係るエアパッキングシートの空気充填前の状態を示す図である。
【図２】本発明の実施例１に係るエアパッキングシートの空気充填後の状態を示す図である。
【図３】本発明の実施例１に係るエアパッキングシートの別の態様を示す図である。
【図４】本発明の実施例１に係るチェックバルブ部の拡大図である。
【図５】本発明の実施例１に係るチェックバルブ部のＡ−Ａ断面図である。
【図６】エアパッキングバッグのためのエアパッキングシートの例を示す図である。
【図７】エアパッキングバッグの例を示す図である。
【図８】本発明の実施例２に係るエアパッキングバッグのためのエアパッキングシートを示す図である。
【図９】本発明の実施例２に係るエアパッキングバッグを示す図である。
【図１０】本発明の実施例３に係るエアパッキングシートの製造工程を説明するための図である。
【図１１】本発明の実施例３に係るエアパッキングシートの製造工程において、エアパッキングシートが形成される過程を説明するための図である。
【図１２】本発明の実施例３に係る熱溶着装置を示す図である。
【図１３】本発明の実施例３に係るスペーサの挿入の態様について説明するための図である。
【図１４】本発明の実施例３に係るエアガイド部の製造時及び完成時の断面図である。
【図１５】従来のエアパッキングシートの空気充填前の状態について説明するための図である。
【図１６】従来のエアパッキングシートの空気充填後の状態について説明するための図である。
【図１７】従来のエアパッキングシートの空気充填前の状態の別の例について説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明に係るエアパッキング部材、エアパッキング袋および、エアパッキング部材の製造方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【実施例１】
【００３４】
添付した図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。図１及び図２には、本発明におけるエアパッキング部材１（以下、エアパッキングシートともいう。）の基本構成を示す。図１はエアパッキングシート１０に空気を充填する前の状態を示す。図２は、エアパッキングシート１０に空気を充填した状態を示す。図１及び図２に示すように、エアパッキングシート１０は、熱可塑性樹脂からなる上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂを熱溶着で貼り合わせることにより形成されている。そして、エアガイド部
１と複数列に並列したエアチューブ部２とが形成されている。各々のエアチューブ部２は、チェックバルブ３を含むチェックバルブ部４と、複数のエアバブル部５を有している。
【００３５】
また、本実施例においては、隣り合う２つのエアチューブ部２によってエアチューブ組７が形成されている。そして、このエアチューブ組７を構成するエアチューブ部２のエアバブル部５同士は、互いに近接する側の頂点において頂点エア通路６によって連通されている。また、各エアチューブ部２を構成するエアバブル部５同士も、頂点エア通路６により連通されている。また、エアチューブ組７を構成するチェックバルブ部４同士、あるいはチェックバルブ部４とエアバブル部５とも、同様に頂点エア通路６により連通されている。
【００３６】
換言すると、一つの頂点エア通路６によって４つのエアバブル部５、または、２つのチェックバルブ部４と２つのエアバブル部５とが連通されている。この状態で、エアガイド部１の空気導入口１ａから空気を導入すると、図１の矢印に示すように空気はまず、チェックバルブ３からチェックバルブ部４に導入され、その後は、頂点エア通路６を介してエアバブル部５に順次導入される。そして、エアチューブ組７を単位として、チェックバルブ部４とエアバブル部５とに空気が充填され、図２に示すような状態となる。
【００３７】
この構成によれば、エアバブル部５同士またはエアバブル部５とチェックバルブ部４とは、各々の頂点において連通されているのみとすることができる。また、相対的にエア通路の数を減少させることができる。そうすると、空気が充填されることにより、エアバブル部５及びチェックバルブ部４が空気圧により膨張し柔軟性が低下した場合でも、エアパッキングシート１０全体としての柔軟性を向上させることができ、製品を梱包する際の形状の自由度を高いまま維持することができる。
【００３８】
また、本実施例においては、略正方形のエアバブル部５が、２箇所の頂点において互いに連結された外観となるため、頂点エア通路６自体が目立たず、エアパッキングシート１０全体としての美観を向上させることが可能である。
【００３９】
図３には、本実施例におけるエアパッキングシートの別の態様について示す。この態様は、エアバブル部が六角形の形状を有し、この六角形の組合せによってエアチューブ部及び、エアチューブ組がハニカム構造によって形成される態様である。
【００４０】
図３に示すエアパッキングシート２０には、図１及び図２に示した態様と同様、エアガイド部１１、エアチューブ部１２、エアバブル部１５が設けられる。本態様におけるエアバブル部１５は、六角形の形状を有する。そして、この六角形のエアバブル部１５がジグザグに連なりハニカム構造を構成することでエアチューブ部１２が形成される。さらに、隣り合うエアチューブ部１２によってエアチューブ組１７が形成されている。
【００４１】
エアチューブ組１７を形成する２つのエアチューブ部１２の間における隣り合う各々のエアバブル部１５の頂点には頂点エア通路１６が形成されている。この態様においても、エアガイド部１１の空気導入口１１ａから空気を導入した場合に、チェックバルブ１３を介してチェックバルブ部１４に空気が導入され、その後は、図３に示す矢印のように、頂点エア通路１６を介して順次エアバブル部１５に空気が導入されエアバブル部１５を膨張させる。
【００４２】
この態様のように、エアバブル部１５を六角形とし、その頂点に頂点エア通路１５を配置する構成とすれば、六角形のエアバブル部１５における垂直（水平）な辺及び、傾斜した辺同士の間の曲げに基づいて、エアパッキングシート２０が高い自由度で変形するので、エアパッキングシート２０をより滑らかに変形させることが可能である。
【００４３】
次に、本実施例におけるチェックバルブ及びチェックバルブ部について説明する。ここでは、図１及び図２に示したエアパッキングシート１０のチェックバルブを例にとって説明する。図４に示すのは、チェックバルブ３を含んだチェックバルブ部４の拡大平面図である。このチェックバルブ部４は上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂの間に、さらに後述する上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂの４枚のフィルムが適宜熱溶着されることで形成されている。
【００４４】
上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂは、図４の点線３ｃと３ｄとで示す範囲において、上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂの間に挟みこまれている。また、チェックバルブ３には、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈが各々設けられている。この左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈにおいては、上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂの３枚が熱溶着されている。また、エアガイド部１からチェックバルブ部４への入口部分には、バルブ先端部３ｉが各々設けられている。このバルブ先端部３ｉにおいては、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとが熱溶着され、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとが熱溶着されている。
【００４５】
また、図４で斜線でハッチングされた領域は、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂとが熱溶着された領域であるが、この領域で且つ、点線３ｃと３ｄとの間の範囲では、上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂ及び、下側熱可塑性フィルム１０ｂの４枚のフィルムがともに熱溶着されている。
【００４６】
この状態で、エアガイド部１の空気導入口１ａから空気を導入すると、図４に実線矢印で示すように、円滑にチェックバルブ３を通過し、頂点エア通路６を介して図示しないエアバブル部５に導入され、チェックバルブ部４とエアバブル部５に空気が充填される。
【００４７】
一方、エアバブル部５側から、チェックバルブ３を空気が通過する際には、図４に点線矢印で示しているように、空気がエアガイド部１側に流れづらい構成となっている。
【００４８】
図４におけるチェックバルブ部４のＡ−Ａ断面図について図５に示す。図５（ａ）は、空気導入時の状態を、図５（ｂ）は空気導入後の状態を示す。図５（ａ）に示すように、バルブ先端部３ｉにおいて、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとが熱溶着され、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとが熱溶着されているので、エアガイド部１からの空気は確実に、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に流入する。そして、導入された空気は上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間を通過してエアバブル部５へと導入される。そして、このことによりエアバブル部５及びチェックバルブ部４の内圧が上昇すると、図５（ｂ）に示すように、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとは、上側熱可塑性フィルム１０ａの方に内圧によって圧着される。これにより、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間の空気の通り道が塞がれるので、この効果によってもエアチューブ部２内の空気がエアガイド部１に逆流することによる空気の洩れが防止される。
【００４９】
なお、上記においては、チェックバルブ３を形成するために、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂの２枚のフィルムを用いる構成について説明した。しかしながら、チェックバルブ３を形成するためには、上側弁フィルム３ａを省略し、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈを上側熱可塑性フィルム１０ａと下側弁フィルム３ｂとの間に形成するようにしてもよい。また、チェックバルブ３において、エアガイド部１側からの空気の導入を円滑にし、チェックバルブ部４側からエアガイド部１への逆流を制限するためのパターンについては、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分
岐部３ｇ、下流分岐部３ｈによるパターンは一例であり、他のパターンを用いても構わない。
【００５０】
また、図４においては、バルブ先端部３ｉの長さは、チェックバルブ３のエアガイド部１への接続部分であるバルブ開口部の幅と略同等となっているが、バルブ先端部３ｉの長さは、チェックバルブ３のエアガイド部１への接続部分であるバルブ開口部の幅より長くしておいてもよいことは当然である。
【実施例２】
【００５１】
次に、本発明の実施例２について説明する。実施例２は、実施例１で説明したようなエアパッキングシートをエアチューブ部の並び方向に平行に折り曲げ、さらに両側面を熱溶着することで袋状にした、エアパッキング袋（以下、エアパッキングバッグともいう。）について説明する。
【００５２】
図６には、従来のエアパッキングバッグを作製するための、エアパッキングシート１３０について示す。エアパッキングバッグを形成する際には、従来のエアバブル部１３５の他に、エアパッキングバッグの底面を形成する部分に、底面エアバブル部１３７が形成される。この底面エアバブル部１３７の長さＬが、そのままエアパッキングバッグの底面の幅となるので、Ｌの値は、収納する製品に応じて適宜決められる。
【００５３】
そして、エアパッキングシート１３０の底面エアバブル部１３７と、同じエアチューブ部に属する隣のエアバブル部１３５との間の部分を、図中一点鎖線に沿ってエアパッキングシート１３０が折り曲げられる。そして、エアパッキングシート１３０のさらに両側面１３０ｃ及び、１３０ｄが熱溶着されることで、エアパッキングバッグが完成する。
【００５４】
図７には、上記の手順で形成されたエアパッキングバッグ１４０について示す。図７（ａ）は平面図、図７（ｂ）は側面図、図７（ｃ）は底面図を示す。図７（ａ）及び図７（ｂ）に明確に示されたとおり、このようなエアパッキングバッグ１４０では、底面のさらに端部を構成する底面バブル部１４７ａ、１４７ｂは、空気で膨張する一方、側面が熱溶着で接合されることにともなう歪が発生するので大きく変形し、エアパッキングバッグ１４０全体としては、底面両端部付近に突起部１４８が生じてしまう。
【００５５】
このような突起部１４８が生じると、エアパッキングバッグ１４０に製品を収納した上で底面を下にして静置する際の安定性が損なわれる場合があった。あるいは、エアパッキングバッグ１４０としての美観が損なわれる場合があった。
【００５６】
それに対し、図８に示すように、本実施例に係るエアパッキングバッグ用のエアパッキングシート３０においては、底面エアバブル部２７のうち、底面の端部に位置する底面端部エアバブル部２７ａのさらに端部側には、空気が充填されない空気非充填部としてのエア非充填部２７ｂを設けることにした。これにより、エアパッキングシート３０を用いてエアパッキングバッグを作製した場合にも、底面両端部付近に突起部が発生することを抑制できる。
【００５７】
図９には、エア非充填部２７ｂを設けたエアパッキングシート３０によって作製されたエアパキングバッグ４０の三面図を示す。上記したように、この場合には、エアバブル部の最も変形が大きい底面端部エアバブル部２７ａの端部側に空気が充填されておらず、当該部分の柔軟性を向上することができる。これにより、突起部の発生を抑制することが可能となっている。
【００５８】
なお、図８に示したエア非充填部２７ｂは、底面端部エアバブル部２７ａの中でさらに
端部側の略長方形の領域を熱溶着することで形成している。エア非充填部２７ｂの形状はこれに限られず、例えば、底面端部エアバブル部２７ａのエアが充填されている部分に対し、中央部で突出するような境界線を有していてもよい。また、エア非充填部２７ｂの中央部は熱溶着されておらず、単にその部分に空気の導入が禁止されることで柔軟性を向上させるようにしてもよい。
【００５９】
また、上記の実施例においては、実施例１で説明したエアパッキング部材によってエアパッキング袋を作製する例について説明したが、本発明が適用できるエアパッキング部材は、実施例１で説明したものに限られない。例えば、図１５〜図１７で説明したような従来のエアパッキング部材に本発明を適用しても構わない。
【実施例３】
【００６０】
次に、本発明の実施例３について説明する。本実施例では、実施例１で説明したエアパッキングシートの製造工程について説明する。
【００６１】
図１０は、チェックバルブ３を設けた本発明のエアパッキングシート１０を製造するための製造工程の例を示している。上述したように、チェックバルブ３は、エアパッキングシート１０の製造工程の中において形成される。図１０に示す製造工程の構成は単なる一例であり、この技術分野の通常の知識を有する者は、図１０の工程で用いられている概念から逸脱しない限り他の構成を用いることが可能である。
【００６２】
図１０の製造工程５０は、フィルム供給工程としての熱可塑性フィルム送り工程４１と、チェックバルブパターン形成工程としてのチェックバルブ熱溶着工程４２と、チェックバルブ入口形成工程としてのバルブ先端熱溶着工程４３と、主要部分形成工程としての主熱溶着工程４４とから構成されている。図１０を参照して、全体的な製造工程を説明する。まず、熱可塑性フィルム送り工程４１においては、フィルム送り込み装置４１ａによって、上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂ、および上側弁フィルム３ａ及び、下側弁フィルム３ｂが供給される。また、フィルム運搬ローラ４１ｂがフィルム送り込み装置４１ａから供給された上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂ、上側弁フィルム４ａ及び、下側弁フィルム４ｂをガイドするとともに次工程に前進させる。
【００６３】
次に、チェックバルブ熱溶着工程４２について説明する。この工程は、チェックバルブ熱溶着装置４２ａによって実行される。チェックバルブ熱溶着装置４２ａは、図４で示した左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈを形成するために、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂとを熱溶着によって接合させる。ここで、ベルトコンベヤ４２ｂは、チェックバルブ熱溶着装置４２ａによる熱溶着の際に、熱溶着部分が延長しまたは破損することを防止するために用いられる。ベルトコンベア４２ｂは、２つの車輪４２ｃとマイラーフィルムまたはテフロン（登録商標）フィルムのような高熱抵抗性フィルムにより作製またはコーティングしたベルト４２ｄとにより構成されている。チェックバルブ熱溶着工程４２において、チェックバルブ熱溶着装置４２ａからの熱は、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂを介してベルトコンベヤ４２ｂのテフロン（登録商標）フィルムに伝達される。この時に、高熱の熱溶着部分は、ベルトコンベヤ４２ｂのテフロン（登録商標）フィルムに一時的に張り付きながら自然に硬化する。従って、下側弁フィルム３ｂを、テフロン（登録商標）フィルムから安全に剥がすことができる。
【００６４】
次に、バルブ先端熱溶着工程４３は、バルブ先端溶着装置４３ａ、４３ｂとベルトコンベヤ４３ｃとによって実現される。このベルトコンベヤ４３ｃは、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に配置される。このベルトコンベア４３ｃのベルト表面にもテ
フロン（登録商標）が施されている。このバルブ先端熱溶着工程４３においては、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとの間と、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとの間にバルブ先端部３ｉが形成される。これにより、エアガイド部からチェックバルブに空気を導入する際に、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとの間及び、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとの間に空気が導入されてしまうことを抑制する。
【００６５】
次に、主熱溶着工程４４は、主熱溶着装置４４ａとベルトコンベヤ４４ｂとにより実行される。主熱溶着装置４４ａは、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａと、下側熱可塑性フィルム１０ｂと、下側弁フィルム３ｂとをまとめて熱溶着し、エアガイド部１、エアチューブ部２、チェックバルブ部４、エアバルブ部５を形成するヒーターである。典型的には、主熱溶着装置４４ａは、図１及び図２に示すようなエアパッキングシート１０を形成するための大規模なヒーターである。１つの長いフィルムとして製造されたエアパッキングシート１０は、この工程の後に切断され折り畳まれまたは巻かれてユーザに搬送される。
【００６６】
なお、主熱溶着工程４４においては、上述のように上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａと、下側熱可塑性フィルム１０ｂと、下側弁フィルム３ｂとをまとめて熱溶着するが、その際、チェックバルブ部４とエアガイド部１との境界部分であって、エアガイド部１からチェックバルブ３に空気が導入されるバルブ開口部に相当する部分については、熱溶着が行われない。バルブ先端溶着工程４３において、この部分における上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂが既に熱溶着されているので、主熱溶着工程４４においてこの部分に熱溶着を禁止することで、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂの間のみが開口するチェックバルブ３のバルブ開口部を良好に形成することが可能である。
【００６７】
図１１には、本実施例におけるエアパッキングシートの製造工程５０によってエアパッキングシート１０を製造した場合の、エアパッキングシート１０の形成過程について示す。図１１においてフィルムは左方向から右方向に向かって流れる。そして、実線で示されるフィルムは上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂである。また、点線３ｃと３ｄとで示されるフィルムは上側弁フィルム３ａ及び下側弁フィルム３ｂである。チェックバルブ熱溶着工程４２においてはチェックバルブ熱溶着装置４２ａによって、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈが、図中太点線（４２ａ）で示された領域で上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂとを熱溶着することによって形成される。
【００６８】
次に、バルブ先端熱溶着工程４３においては、バルブ先端溶着装置４３ａによって、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとの間と、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとの間にバルブ先端部３ｉが形成される。この工程では前述のように、ベルトコンベヤ４３ｃを、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に配置する必要があるが、バルブ先端溶着装置４３ａは図中太点線（４３ａ）で示された領域で熱溶着を行なうため、先のチェックバルブ熱溶着工程４２において上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂが熱溶着されていても、問題なく、ベルトコンベヤ４３ｃを、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に配置することができる。なお、図１１においてバルブ先端部３ｉは、フィルムの流れ方向に対して平行な直線状に、複数のチェックバルブ３のバルブ開口部を包含するような長さで形成されている。こうすることで、バルブ先端熱溶着装置４３ａによる熱溶着位置の誤差があった場合にも、より確実に、バルブ先端部３ｉをバルブ開口部に形成することができる。
【００６９】
次に、主熱溶着工程４４においては、主熱溶着装置４４ａは、図中太点線（４４ａ）に
示す範囲で、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａと、下側熱可塑性フィルム１０ｂと、下側弁フィルム３ｂとをまとめてハッチングで示すように熱溶着し、エアガイド部１、エアチューブ部２、チェックバルブ部４、エアバブル部５を形成する。
【００７０】
なお、図１１の説明においては、簡単のために一度に４つのエアチューブ部２が形成されるような図になっているが、一度に形成するエアチューブ部２の数は自由に変更することができる。
【００７１】
図１２には、その際の主熱溶着装置４４ａにおけるヒータコマ４４ｃの斜視図を示す。このヒータコマ４４ｃは、製造するエアパッキングシート１０におけるエアチューブ部２の数と同数のコマユニット４４ｄを備えている（図では５個）。すなわち、各コマユニット４４ｄを加熱した上で、上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂ、下側熱可塑性フィルム１０ｂに対して押圧することで各フィルムに対する熱溶着が行われる。
【００７２】
各コマユニット４４ｄにおいては、エアガイド部１とエアチューブ部２の境界部分を熱溶着で形成する押圧部４４ｅの他に、エアガイド部１からチェックバルブ３へ空気が流入するバルブ開口部を形成するための逃げ部４４ｆが形成されている。この逃げ部４４ｆの存在により、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂと下側熱可塑性フィルム１０ｂのみが熱溶着されており、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとは熱溶着がされていないチェックバルブ３のバルブ開口部を形成することが可能である。
【００７３】
上記のヒータコマ４４ｃを有する主熱溶着装置４４ａを用いて、主熱溶着工程４４を実行することで、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂに従来のように耐熱性インクによる印刷を施す必要がなくなる。また、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂと下側熱可塑性フィルム１０ｂのみが熱溶着されており、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとは熱溶着がされていないチェックバルブ３のバルブ開口部を複数のチェックバルブ３について流れの中で同時に形成することができる。従って、製造工程を簡略化でき、製造コストを削減することが可能となる。
【００７４】
なお、上記の製造工程においては、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの間のエアガイド部１に相当する部分に、上側熱可塑性フィルム１０ａ側若しくは下側熱可塑性フィルム１０ｂ側の一方に凸面が対向し、他方に平面が対向するようなスペーサを介するようにしてもよい。そのことにより、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂのエアガイド部１に相当する部分に隙間を形成させることが可能となり、エアパッキングシート１０に空気を充填する際に、ノズルをエアガイド部１の空気導入口１ａに挿入し易くなる。
【００７５】
図１３には、本実施例におけるスペーサ６０の例及び、スペーサ６０の挿入態様を示す。本実施例では、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの流れ方向は、エアガイド部１の長手方向と平行な方向である。従って、図に示すように、スペーサ６０をフィルムの流れ方向と平行方向に上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの間に介在させることができる。そして、図１４（ａ）に示すように、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの間にスペーサ６０が介在した状態で主熱溶着工程４４において熱溶着を行う。その結果、図１４（ｂ）に示すように、断面が半円形状の空気導入口１ａが設けられたエアガイド部１をより簡単に形成することが可能となる。
【００７６】
なお、図１４（ｂ）に示すような、断面が半円形状の空気導入口１ａが設けられたエア
ガイド部１を形成した場合、上記の主熱溶着工程４４の後に、エアパッキングシート１０を巻き取ることを考えると、巻き取ったロールの片側の端だけが径が大きくなり、巻き取ったロールの取扱い、保管がしづらくなるという不都合が起こり得る。このような不都合を避けるためには、主熱溶着工程４４で、エアガイド部１におけるチェックバルブ部４とは逆側の端部（図１１における下側の端部）の熱溶着を行わないようにしてもよい。
【００７７】
そして、巻き取ったロールから再度エアパッキングシート１０を引き出し、使用サイズに裁断する前に、エアガイド部１におけるチェックバルブ部４とは逆側の端部（図１１における下側の端部）を熱溶着するようにしてもよい。また、エアパッキングシートをさらに加工してエアパッキングバッグを作製する場合には、エアパッキングシートを裁断、折り曲げして、両側面を熱溶着する際に、併せて、エアガイド部１におけるチェックバルブ部４とは逆側の端部（図１１における下側の端部）を熱溶着するようにしてもよい。このようにすることで、エアパッキングシート１０を巻き取った際のロールの片側の径の増大を防止することができる。
【００７８】
なお、図１３においては、断面三角形のスペーサ６０について説明したが、本発明のスペーサ６０の断面は三角形に限られないことは当然である。例えば半円形状、円弧形状、台形形状などの断面を有するようにしてもよい。
【００７９】
また、上記の実施例においては、実施例１で説明したエアパッキング部材を製造する場合の製造工程を例にとって本発明について説明したが、本発明が適用できるエアパッキング部材は、実施例１で説明したものに限られない。例えば、図１５〜図１７で説明したような従来のエアパッキング部材の製造工程に本発明を適用しても構わない。
【００８０】
なお、本発明に用いられる「熱可塑性フィルム」は、熱可塑性樹脂に分類される樹脂により形成されたフィルムの他、熱溶着によって貼り合わせが可能な樹脂製フィルムを広く含む。
【符号の説明】
【００８１】
１、１１・・・エアガイド部
１ａ、１１ａ・・・空気導入口
２、１２・・・エアチューブ部
３、１３・・・チェックバルブ
４、１４・・・チェックバルブ部
３ａ・・・上側弁シート
３ｂ・・・下側弁シート
５、１５、２５・・・エアバブル部
６、１６・・・頂点エア通路
７、１７・・・エアチューブ組
１０、２０、３０・・・エアパッキングシート
１０ａ・・・上側熱可塑性フィルム
１０ｂ・・・下側熱可塑性フィルム
２７・・・底面エアバブル部
２７ａ・・・底面端部エアバブル部
２７ｂ・・・エア非充填部
４０・・・エアパッキングバッグ
４１・・・熱可塑性フィルム送り工程
４２・・・チェックバルブ熱溶着工程
４３・・・バルブ先端熱溶着工程
４４・・・主熱溶着工程
５０・・・エアパッキングシート製造工程
６０・・・スペーサ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品を衝撃や振動から守るために製品を梱包するエアパッキング部材であって梱包時に空気の充填が可能なエアパッキング部材、当該エアパッキング部材によって形成され製品を収納するためのエアパッキング袋および、エアパッキング部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の輸送などの流通経路において、消費材や工業製品を梱包するために、空気などの気体を充填したエアパッキング部材が用いられる場合がある。特に使用時に気体の充填を可能としたエアパッキング部材は、樹脂フィルムからなる薄いシートで構成されているので、気体が導入されていない状態ではコンパクトに収納することができるという特徴がある。また、簡単な構成を有するので製造に金型を必要としない、発砲スチロールのように破片や埃を生じさせない、樹脂フィルムにリサイクル可能な材料を使用できる、低価格で製造や運搬ができるといった利点がある。
【０００３】
図１５及び図１６には、従来のエアパッキング部材の一例を示す。エアパッキング部材１００は、熱可塑性樹脂で形成された上側フィルム１００ａと下側フィルム１００ｂとが熱溶着されることで形成されている。一般に、各熱可塑性フィルムは、適切な接着剤または他の方法で互いに結合されたポリエチレン、ナイロン、ポリエチレンのような多層の材料から構成されている。上側フィルム１００ａと下側フィルム１００ｂとは、熱溶着部１０７において互いに熱溶着される。
【０００４】
エアパッキング部材１００には、熱溶着により、エアガイド部１０１と複数並列したエアチューブ部１０２とが形成される。エアガイド部１０１とエアチューブ部１０２との間はチェックバルブ１０３によって空気の流通が可能になっている。ここで、チェックバルブ１０３の働きにより、空気は、エアガイド部１０１からエアチューブ部１０２へは流通し易く、エアチューブ部１０２からエアガイド部１０１へは極めて流通し難い構成となっている。
【０００５】
また、各々のエアチューブ部１０２は、チェックバルブ１０３を含むチェックバルブ部１０４と、エア通路１０６を介して連通された複数のエアバブル部１０５を有する。そして、エアパッキング部材１００を使用する際には、空気導入口１０１ａから所定の空気圧で空気を導入する。そうすると、導入された空気は図１５の矢印に沿ってエアガイド部１０１からチェックバルブ１０３を通過して、各々のエアチューブ部１０２に導入される。そして、各々のエアチューブ部１０２においては、エア通路１０６を介して順次エアバブル部１０５に空気が導入される。前述のようにチェックバルブ１０３は、エアチューブ部１０２側からエアガイド部１０１側への空気の流通を制限するため、各々のエアバブル部１０５、チェックバルブ部１０４には空気が充填され、図１６に示すように膨張する。
【０００６】
このエアバブル部１０５、チェックバルブ部１０４がクッション材の役割を果たし、エアパッキング部材１００で梱包された製品の破損や振動を抑制することができる。なお、複数のエアチューブ部１０２を独立に形成する主な目的は、エアパッキング部材１００の信頼性を高めるためである。すなわち、何らかの理由で１つのエアチューブ部１０２に空気漏れが発生しても、他のエアチューブ部１０２においては空気が充填されたままになっており、クッション性を維持することができる。これにより、エアパッキング部材１００は、製品を保護するクッションまたは緩衝材として引き続き機能すること可能である。
【０００７】
チェックバルブ１０３は、空気の流通路を形成するために互いに結合された２つの熱可塑性弁フィルムから構成されている。チェックバルブ１０３は、先端のバルブ開口部１０３ａとバルブ本体１０３ｂとを有しており、エアガイド部１０１から先端のバルブ開口部１０３ａを介して空気がチェックバルブ１０３に導入される。そして、導入された空気はバルブ本体１０３ｂによって逆流が防止される。このチェックバルブ１０３は、エアパッキング部材１００の製造工程中またはその後に、エアパッキング部材１００の上側フィルム１００ａまたは下側フィルム１００ｂの他のフィルムを熱溶着することによって形成される。
【０００８】
図１７には、従来のエアパッキング部材の別の例について示す。このエアパッキング部材１１０は、先述の例と同様、エアガイド部１１１、チェックバルブ１１３、エアチューブ部１１２、チェックバルブ部１１４、エアバブル部１１５から形成される。しかし、このエアパッキング部材１１０においては、エア通路１１６は、エアバブル部１１５同士をその両端部において連通しており、エアガイド部１１１から導入された空気はエアバブル部１１５の間を２つのエア通路１１６によって図中矢印のごとく流通し、全てのエアバブル部１１５を膨張させる。
【０００９】
しかしながら、上記のような従来のエアパッキング部材においては、エア通路１０６または１１６は、完全にエアチューブ部１０２または１１２の中に配置されているため、エア通路１０６または１１６内に空気が充填された場合にはエアチューブ部１０２または１１２の柔軟性を損なう場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】米国特許第５２０９２６４号明細書
【特許文献２】米国特許第５９２７３３６号明細書
【特許文献３】米国特許第６６２９７７７号明細書
【特許文献４】特表２００８−５３５７４４号公報
【特許文献５】特開２００５−１７６６号公報
【特許文献６】特開２００４−１８１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、エアガイド部と、複数のエアチューブ部と、エアチューブ部を区切って形成されるエアバブル部とを有し、使用時に空気をエアガイド部からエアチューブ部及びエアバブル部に充填させるエアパッキング部材において、その柔軟性を向上させることが可能な技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、エアガイド部と、複数のエアチューブ部と、エアチューブ部を区切って形成される多角形型のエアバブル部とを有し、使用時に空気をエアガイド部からエアチューブ部及びエアバブル部に充填させるエアパッキング部材において、隣り合うエアチューブ部によりエアチューブ組を形成し、エアチューブ組同士は空気の流通が遮断されるようにし、同じエアチューブ組を形成するエアバブル部同士は頂点において連通され、互いに空気の流通を可能としたことを最大の特徴とする。
【００１３】
より詳しくは、互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であ
って、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備え、
隣り合った二の前記エアチューブ部が空気の流通可能に結合することによりエアチューブ組が形成されるとともに、該エアチューブ組同士は空気の流通が禁止され、
前記エアチューブ組を形成するエアバブル部は隣り合うエアバブル部と前記多角形形状の頂点において連通されたことを特徴とする。
【００１４】
これによれば、エアバブル部同士を連通するエア通路は、エアチューブ部とエアチューブ部の間の領域に配置されることとなる。そうすれば、エアチューブ部内におけるエアバブル部同士の連結に関する柔軟性を向上させることができ、エアパッキング部材全体の柔軟性を向上させることができる。また、エアバブル部とエアバブル部を連通するエア通路を、エアバブル部の頂点同士を連結するように形成可能となるので、エアバブル部の辺同士を連結する場合と比較して、エアバブル部間の柔軟性をも向上させることができる。
【００１５】
また、本発明では、二のエアチューブ部を組にしてエアチューブ組とし、エアチューブ組同士の間では空気が遮断される構成となっているので、例え一のエアチューブ部において空気の漏れが生じたとしても、エアチューブ組に係る二のエアチューブ部に空気漏れが限定され、他のエアチューブ部には影響を及ぼさなくすることができる。
【００１６】
また、本発明においては、前記エアバブル部は、長方形状の平面形状を有する前記エアチューブ部を長手方向に区切るように熱溶着されることで、長方形状の平面形状を有するとともに前記エアチューブ部に一列に並ぶように形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、互いに近接する側の頂点において連通されるようにしてもよい。
【００１７】
さらに、本発明においては、前記エアバブル部は六角形状の平面形状を有し、前記エアチューブ組を形成するエアバブル部によってハニカム構造が形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、前記ハニカム構造における共通の頂点において連通されるようにしてもよい。
【００１８】
また、本発明においては、互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を、前記エアチューブ部において、該エアチューブ部の並び方向に平行な折り目によって折りたたむとともに、折り目に垂直な両端を熱溶着することで形成したエアパッキング袋であり、
該エアパッキング袋の底面における前記両端に位置するエアバブル部には、空気が充填されておらず柔軟性が向上した空気非充填部を設けるようにしてもよい。
【００１９】
この場合の発明は、上述のエアパッキング部材を、エアチューブ部を途中で折り曲げ、両端を接合することにより袋状としたエアパッキング袋に関する。エアパッキング部材を用いてこのようなエアパッキング袋を作製した場合には、エアバブル部のうちいくつかが、エアパッキング袋の底面を構成する。そうすると、底面を構成するエアバブル部のうち、両端の接合部に近い部分に位置するエアバブル部は、エアチューブ部の長さ方向に曲げられるとともに、端面が接合される関係上エアチューブ部の幅方向にも曲げられることから、複雑な変形が生じるとともに変形量も大きくなる。その結果、エアパッキング袋の底面の両端が突出した形状となる。
【００２０】
そうすると、エアパッキング袋の底面の形状が平面になりづらいので、袋に製品を収納した状態での設置安定性が低下し、外観の美観も損なわれる。また、この傾向は、エアパッキング袋の底面における、エアチューブ部の長さ方向の幅が大きい程顕著になる。
【００２１】
そこで、本発明においては、エアパッキング袋の底面の両端部に位置するエアバブル部には、空気が充填されておらず柔軟性が向上した空気非充填部を設けるようにした。そうすれば、複雑な曲げ変形が生じる底面の両端については、エアバブル部に空気が充填されておらず、単に第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムの貼り合わせの状態とすることができる。その結果、エアパッキング袋の底面の柔軟性が高くなり、底面の端部が突出しづらくなり、エアパッキング袋の設置安定性を向上させるとともに美観を向上させることができる。
【００２２】
また、本発明は、互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を製造するエアパッキング部材の製造方法であって、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムと、熱可塑性フィルムからなり前記チェックバルブを形成する第１弁フィルム及び第２弁フィルムと、を供給するフィルム供給工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムとを熱溶着することで前記チェックバルブ内で空気の流通経路を規制するパターンを形成するチェックバルブパターン形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとを熱溶着するとともに前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着して、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとの間または、前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとの間に空気が導入されることを
禁止するパターンを形成するチェックバルブ入口形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムの２枚のフィルムまたは、前記第１熱可塑性フィルム、前記第１弁フィルム、前記第２弁フィルム及び第２熱可塑性フィルムの４枚のフィルムを熱溶着することで、前記エアガイド部、前記エアチューブ部、前記エアバブル部及び、前記チェックバルブの外形を形成する主要部分形成工程と、を有し、
前記主要部分形成工程における熱溶着においては、前記エアガイド部と前記チェックバルブとの接続部分の熱溶着を禁止することで、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムの間へのみ空気の導入を可能としたことを特徴とするエアパッキング部材の製造方法であってもよい。
【００２３】
ここで、従来のエアパッキング部材においては、チェックバルブを形成する際には、熱可塑性の弁フィルムに耐熱性のインクで空気を導入する部分に印刷を施し、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムを熱溶着しても、当該印刷部分は熱溶着がされず、弁フィルムにおける上記印刷部分（熱溶着されなかった部分）を通じて空気が流通する構成となっていた。
【００２４】
その場合、弁フィルムに印刷を行う工程などが必要となり、エアパッキング部材の製造工程が複雑化し、コスト削減の妨げとなる場合があった。これに対し、本発明の製造方法では、主要部分形成工程においてエアガイド部とチェックバルブとの接続部分の熱溶着を禁止することで、エアガイド部から、チェックバルブを構成する第１弁フィルムと第２弁フィルムの間への空気の導入を可能とした。
【００２５】
これによれば、チェックバルブを構成するフィルムとして一般的な熱可塑性フィルムを使用することができ、耐熱性インクによる印刷を行なう必要もなくなる。また、主要部分形成工程で、チェックバルブを構成する第１弁フィルムと第２弁フィルムの間への空気の導入を可能とする工程を複数のチェックバルブに対して同時に行うことができる。その結果、エアパッキング部材の製造工程を簡略化することができ、コストの低減を図ることが可能となる。
【００２６】
また、本発明のエアパッキング部材の製造方法においては、前記主要部分形成工程において、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムの間の前記エアガイド部に相当する部分に、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムのいずれか一方に対向する面は平面で他方に対向する面は凸面であるスペーサを介在させるようにしてもよい。
【００２７】
ここで、エアガイド部は、上述のように、空気導入口から空気が導入され、チェックバルブを介して全てのエアチューブ部に空気を流入させる役割を負っている。従ってエアパッキング部材に空気を充填する際には、このエアガイド部の空気導入口にノズルを挿入して空気を導入する作業が必要となる。
【００２８】
しかしながら、一般的には、エアパッキング部材は、２枚の熱可塑性フィルムを熱溶着によって張り合わせて形成するため、２枚の熱可塑性フィルムが密着することがあり、空気導入口にノズルを挿入しづらいという不都合があった。そこで、本発明のエアパッキング部材の製造方法においては、主要部分形成工程において、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間のエアガイド部に相当する部分に、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムのいずれか一方に対向する面は平面で他方に対向する面は凸面であるスペーサを介在させるようにした。
【００２９】
これによれば、自動的に、エアガイド部を形成する第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの長さ（幅）を異ならせることができ、エアガイド部へのノズルの挿入が容易
なエアパッキング部材を製造することが可能となる。
【００３０】
なお、上記の手段は、可能な限り互いに組み合わせて使用することができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、エアガイド部と、複数のエアチューブ部と、エアチューブ部を区切って形成されるエアバブル部とを有し、使用時に空気をエアガイド部からエアチューブ部及びエアバブル部に充填させるエアパッキング部材において、その柔軟性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の実施例１に係るエアパッキングシートの空気充填前の状態を示す図である。
【図２】本発明の実施例１に係るエアパッキングシートの空気充填後の状態を示す図である。
【図３】本発明の実施例１に係るエアパッキングシートの別の態様を示す図である。
【図４】本発明の実施例１に係るチェックバルブ部の拡大図である。
【図５】本発明の実施例１に係るチェックバルブ部のＡ−Ａ断面図である。
【図６】エアパッキングバッグのためのエアパッキングシートの例を示す図である。
【図７】エアパッキングバッグの例を示す図である。
【図８】本発明の実施例２に係るエアパッキングバッグのためのエアパッキングシートを示す図である。
【図９】本発明の実施例２に係るエアパッキングバッグを示す図である。
【図１０】本発明の実施例３に係るエアパッキングシートの製造工程を説明するための図である。
【図１１】本発明の実施例３に係るエアパッキングシートの製造工程において、エアパッキングシートが形成される過程を説明するための図である。
【図１２】本発明の実施例３に係る熱溶着装置を示す図である。
【図１３】本発明の実施例３に係るスペーサの挿入の態様について説明するための図である。
【図１４】本発明の実施例３に係るエアガイド部の製造時及び完成時の断面図である。
【図１５】従来のエアパッキングシートの空気充填前の状態について説明するための図である。
【図１６】従来のエアパッキングシートの空気充填後の状態について説明するための図である。
【図１７】従来のエアパッキングシートの空気充填前の状態の別の例について説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明に係るエアパッキング部材、エアパッキング袋および、エアパッキング部材の製造方法の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【実施例１】
【００３４】
添付した図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。図１及び図２には、本発明におけるエアパッキング部材１（以下、エアパッキングシートともいう。）の基本構成を示す。図１はエアパッキングシート１０に空気を充填する前の状態を示す。図２は、エアパッキングシート１０に空気を充填した状態を示す。図１及び図２に示すように、エアパッキングシート１０は、熱可塑性樹脂からなる上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂを熱溶着で貼り合わせることにより形成されている。そして、エアガイド部
１と複数列に並列したエアチューブ部２とが形成されている。各々のエアチューブ部２は、チェックバルブ３を含むチェックバルブ部４と、複数のエアバブル部５を有している。
【００３５】
また、本実施例においては、隣り合う２つのエアチューブ部２によってエアチューブ組７が形成されている。そして、このエアチューブ組７を構成するエアチューブ部２のエアバブル部５同士は、互いに近接する側の頂点において頂点エア通路６によって連通されている。また、各エアチューブ部２を構成するエアバブル部５同士も、頂点エア通路６により連通されている。また、エアチューブ組７を構成するチェックバルブ部４同士、あるいはチェックバルブ部４とエアバブル部５とも、同様に頂点エア通路６により連通されている。
【００３６】
換言すると、一つの頂点エア通路６によって４つのエアバブル部５、または、２つのチェックバルブ部４と２つのエアバブル部５とが連通されている。この状態で、エアガイド部１の空気導入口１ａから空気を導入すると、図１の矢印に示すように空気はまず、チェックバルブ３からチェックバルブ部４に導入され、その後は、頂点エア通路６を介してエアバブル部５に順次導入される。そして、エアチューブ組７を単位として、チェックバルブ部４とエアバブル部５とに空気が充填され、図２に示すような状態となる。
【００３７】
この構成によれば、エアバブル部５同士またはエアバブル部５とチェックバルブ部４とは、各々の頂点において連通されているのみとすることができる。また、相対的にエア通路の数を減少させることができる。そうすると、空気が充填されることにより、エアバブル部５及びチェックバルブ部４が空気圧により膨張し柔軟性が低下した場合でも、エアパッキングシート１０全体としての柔軟性を向上させることができ、製品を梱包する際の形状の自由度を高いまま維持することができる。
【００３８】
また、本実施例においては、略正方形のエアバブル部５が、２箇所の頂点において互いに連結された外観となるため、頂点エア通路６自体が目立たず、エアパッキングシート１０全体としての美観を向上させることが可能である。
【００３９】
図３には、本実施例におけるエアパッキングシートの別の態様について示す。この態様は、エアバブル部が六角形の形状を有し、この六角形の組合せによってエアチューブ部及び、エアチューブ組がハニカム構造によって形成される態様である。
【００４０】
図３に示すエアパッキングシート２０には、図１及び図２に示した態様と同様、エアガイド部１１、エアチューブ部１２、エアバブル部１５が設けられる。本態様におけるエアバブル部１５は、六角形の形状を有する。そして、この六角形のエアバブル部１５がジグザグに連なりハニカム構造を構成することでエアチューブ部１２が形成される。さらに、隣り合うエアチューブ部１２によってエアチューブ組１７が形成されている。
【００４１】
エアチューブ組１７を形成する２つのエアチューブ部１２の間における隣り合う各々のエアバブル部１５の頂点には頂点エア通路１６が形成されている。この態様においても、エアガイド部１１の空気導入口１１ａから空気を導入した場合に、チェックバルブ１３を介してチェックバルブ部１４に空気が導入され、その後は、図３に示す矢印のように、頂点エア通路１６を介して順次エアバブル部１５に空気が導入されエアバブル部１５を膨張させる。
【００４２】
この態様のように、エアバブル部１５を六角形とし、その頂点に頂点エア通路１５を配置する構成とすれば、六角形のエアバブル部１５における垂直（水平）な辺及び、傾斜した辺同士の間の曲げに基づいて、エアパッキングシート２０が高い自由度で変形するので、エアパッキングシート２０をより滑らかに変形させることが可能である。
【００４３】
次に、本実施例におけるチェックバルブ及びチェックバルブ部について説明する。ここでは、図１及び図２に示したエアパッキングシート１０のチェックバルブを例にとって説明する。図４に示すのは、チェックバルブ３を含んだチェックバルブ部４の拡大平面図である。このチェックバルブ部４は上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂの間に、さらに後述する上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂの４枚のフィルムが適宜熱溶着されることで形成されている。
【００４４】
上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂは、図４の点線３ｃと３ｄとで示す範囲において、上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂの間に挟みこまれている。また、チェックバルブ３には、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈが各々設けられている。この左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈにおいては、上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂの３枚が熱溶着されている。また、エアガイド部１からチェックバルブ部４への入口部分には、バルブ先端部３ｉが各々設けられている。このバルブ先端部３ｉにおいては、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとが熱溶着され、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとが熱溶着されている。
【００４５】
また、図４で斜線でハッチングされた領域は、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂとが熱溶着された領域であるが、この領域で且つ、点線３ｃと３ｄとの間の範囲では、上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂ及び、下側熱可塑性フィルム１０ｂの４枚のフィルムがともに熱溶着されている。
【００４６】
この状態で、エアガイド部１の空気導入口１ａから空気を導入すると、図４に実線矢印で示すように、円滑にチェックバルブ３を通過し、頂点エア通路６を介して図示しないエアバブル部５に導入され、チェックバルブ部４とエアバブル部５に空気が充填される。
【００４７】
一方、エアバブル部５側から、チェックバルブ３を空気が通過する際には、図４に点線矢印で示しているように、空気がエアガイド部１側に流れづらい構成となっている。
【００４８】
図４におけるチェックバルブ部４のＡ−Ａ断面図について図５に示す。図５（ａ）は、空気導入時の状態を、図５（ｂ）は空気導入後の状態を示す。図５（ａ）に示すように、バルブ先端部３ｉにおいて、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとが熱溶着され、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとが熱溶着されているので、エアガイド部１からの空気は確実に、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に流入する。そして、導入された空気は上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間を通過してエアバブル部５へと導入される。そして、このことによりエアバブル部５及びチェックバルブ部４の内圧が上昇すると、図５（ｂ）に示すように、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとは、上側熱可塑性フィルム１０ａの方に内圧によって圧着される。これにより、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間の空気の通り道が塞がれるので、この効果によってもエアチューブ部２内の空気がエアガイド部１に逆流することによる空気の洩れが防止される。
【００４９】
なお、上記においては、チェックバルブ３を形成するために、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂの２枚のフィルムを用いる構成について説明した。しかしながら、チェックバルブ３を形成するためには、上側弁フィルム３ａを省略し、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈを上側熱可塑性フィルム１０ａと下側弁フィルム３ｂとの間に形成するようにしてもよい。また、チェックバルブ３において、エアガイド部１側からの空気の導入を円滑にし、チェックバルブ部４側からエアガイド部１への逆流を制限するためのパターンについては、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分
岐部３ｇ、下流分岐部３ｈによるパターンは一例であり、他のパターンを用いても構わない。
【００５０】
また、図４においては、バルブ先端部３ｉの長さは、チェックバルブ３のエアガイド部１への接続部分であるバルブ開口部の幅と略同等となっているが、バルブ先端部３ｉの長さは、チェックバルブ３のエアガイド部１への接続部分であるバルブ開口部の幅より長くしておいてもよいことは当然である。
【実施例２】
【００５１】
次に、本発明の実施例２について説明する。実施例２は、実施例１で説明したようなエアパッキングシートをエアチューブ部の並び方向に平行に折り曲げ、さらに両側面を熱溶着することで袋状にした、エアパッキング袋（以下、エアパッキングバッグともいう。）について説明する。
【００５２】
図６には、従来のエアパッキングバッグを作製するための、エアパッキングシート１３０について示す。エアパッキングバッグを形成する際には、従来のエアバブル部１３５の他に、エアパッキングバッグの底面を形成する部分に、底面エアバブル部１３７が形成される。この底面エアバブル部１３７の長さＬが、そのままエアパッキングバッグの底面の幅となるので、Ｌの値は、収納する製品に応じて適宜決められる。
【００５３】
そして、エアパッキングシート１３０の底面エアバブル部１３７と、同じエアチューブ部に属する隣のエアバブル部１３５との間の部分を、図中一点鎖線に沿ってエアパッキングシート１３０が折り曲げられる。そして、エアパッキングシート１３０のさらに両側面１３０ｃ及び、１３０ｄが熱溶着されることで、エアパッキングバッグが完成する。
【００５４】
図７には、上記の手順で形成されたエアパッキングバッグ１４０について示す。図７（ａ）は平面図、図７（ｂ）は側面図、図７（ｃ）は底面図を示す。図７（ａ）及び図７（ｂ）に明確に示されたとおり、このようなエアパッキングバッグ１４０では、底面のさらに端部を構成する底面バブル部１４７ａ、１４７ｂは、空気で膨張する一方、側面が熱溶着で接合されることにともなう歪が発生するので大きく変形し、エアパッキングバッグ１４０全体としては、底面両端部付近に突起部１４８が生じてしまう。
【００５５】
このような突起部１４８が生じると、エアパッキングバッグ１４０に製品を収納した上で底面を下にして静置する際の安定性が損なわれる場合があった。あるいは、エアパッキングバッグ１４０としての美観が損なわれる場合があった。
【００５６】
それに対し、図８に示すように、本実施例に係るエアパッキングバッグ用のエアパッキングシート３０においては、底面エアバブル部２７のうち、底面の端部に位置する底面端部エアバブル部２７ａのさらに端部側には、空気が充填されない空気非充填部としてのエア非充填部２７ｂを設けることにした。これにより、エアパッキングシート３０を用いてエアパッキングバッグを作製した場合にも、底面両端部付近に突起部が発生することを抑制できる。
【００５７】
図９には、エア非充填部２７ｂを設けたエアパッキングシート３０によって作製されたエアパキングバッグ４０の三面図を示す。上記したように、この場合には、エアバブル部の最も変形が大きい底面端部エアバブル部２７ａの端部側に空気が充填されておらず、当該部分の柔軟性を向上することができる。これにより、突起部の発生を抑制することが可能となっている。
【００５８】
なお、図８に示したエア非充填部２７ｂは、底面端部エアバブル部２７ａの中でさらに
端部側の略長方形の領域を熱溶着することで形成している。エア非充填部２７ｂの形状はこれに限られず、例えば、底面端部エアバブル部２７ａのエアが充填されている部分に対し、中央部で突出するような境界線を有していてもよい。また、エア非充填部２７ｂの中央部は熱溶着されておらず、単にその部分に空気の導入が禁止されることで柔軟性を向上させるようにしてもよい。
【００５９】
また、上記の実施例においては、実施例１で説明したエアパッキング部材によってエアパッキング袋を作製する例について説明したが、本発明が適用できるエアパッキング部材は、実施例１で説明したものに限られない。例えば、図１５〜図１７で説明したような従来のエアパッキング部材に本発明を適用しても構わない。
【実施例３】
【００６０】
次に、本発明の実施例３について説明する。本実施例では、実施例１で説明したエアパッキングシートの製造工程について説明する。
【００６１】
図１０は、チェックバルブ３を設けた本発明のエアパッキングシート１０を製造するための製造工程の例を示している。上述したように、チェックバルブ３は、エアパッキングシート１０の製造工程の中において形成される。図１０に示す製造工程の構成は単なる一例であり、この技術分野の通常の知識を有する者は、図１０の工程で用いられている概念から逸脱しない限り他の構成を用いることが可能である。
【００６２】
図１０の製造工程５０は、フィルム供給工程としての熱可塑性フィルム送り工程４１と、チェックバルブパターン形成工程としてのチェックバルブ熱溶着工程４２と、チェックバルブ入口形成工程としてのバルブ先端熱溶着工程４３と、主要部分形成工程としての主熱溶着工程４４とから構成されている。図１０を参照して、全体的な製造工程を説明する。まず、熱可塑性フィルム送り工程４１においては、フィルム送り込み装置４１ａによって、上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂ、および上側弁フィルム３ａ及び、下側弁フィルム３ｂが供給される。また、フィルム運搬ローラ４１ｂがフィルム送り込み装置４１ａから供給された上側熱可塑性フィルム１０ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂ、上側弁フィルム４ａ及び、下側弁フィルム４ｂをガイドするとともに次工程に前進させる。
【００６３】
次に、チェックバルブ熱溶着工程４２について説明する。この工程は、チェックバルブ熱溶着装置４２ａによって実行される。チェックバルブ熱溶着装置４２ａは、図４で示した左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈを形成するために、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂとを熱溶着によって接合させる。ここで、ベルトコンベヤ４２ｂは、チェックバルブ熱溶着装置４２ａによる熱溶着の際に、熱溶着部分が延長しまたは破損することを防止するために用いられる。ベルトコンベア４２ｂは、２つの車輪４２ｃとマイラーフィルムまたはテフロン（登録商標）フィルムのような高熱抵抗性フィルムにより作製またはコーティングしたベルト４２ｄとにより構成されている。チェックバルブ熱溶着工程４２において、チェックバルブ熱溶着装置４２ａからの熱は、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂを介してベルトコンベヤ４２ｂのテフロン（登録商標）フィルムに伝達される。この時に、高熱の熱溶着部分は、ベルトコンベヤ４２ｂのテフロン（登録商標）フィルムに一時的に張り付きながら自然に硬化する。従って、下側弁フィルム３ｂを、テフロン（登録商標）フィルムから安全に剥がすことができる。
【００６４】
次に、バルブ先端熱溶着工程４３は、バルブ先端溶着装置４３ａ、４３ｂとベルトコンベヤ４３ｃとによって実現される。このベルトコンベヤ４３ｃは、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に配置される。このベルトコンベア４３ｃのベルト表面にもテ
フロン（登録商標）が施されている。このバルブ先端熱溶着工程４３においては、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとの間と、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとの間にバルブ先端部３ｉが形成される。これにより、エアガイド部からチェックバルブに空気を導入する際に、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとの間及び、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとの間に空気が導入されてしまうことを抑制する。
【００６５】
次に、主熱溶着工程４４は、主熱溶着装置４４ａとベルトコンベヤ４４ｂとにより実行される。主熱溶着装置４４ａは、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａと、下側熱可塑性フィルム１０ｂと、下側弁フィルム３ｂとをまとめて熱溶着し、エアガイド部１、エアチューブ部２、チェックバルブ部４、エアバルブ部５を形成するヒーターである。典型的には、主熱溶着装置４４ａは、図１及び図２に示すようなエアパッキングシート１０を形成するための大規模なヒーターである。１つの長いフィルムとして製造されたエアパッキングシート１０は、この工程の後に切断され折り畳まれまたは巻かれてユーザに搬送される。
【００６６】
なお、主熱溶着工程４４においては、上述のように上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａと、下側熱可塑性フィルム１０ｂと、下側弁フィルム３ｂとをまとめて熱溶着するが、その際、チェックバルブ部４とエアガイド部１との境界部分であって、エアガイド部１からチェックバルブ３に空気が導入されるバルブ開口部に相当する部分については、熱溶着が行われない。バルブ先端溶着工程４３において、この部分における上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａ、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂが既に熱溶着されているので、主熱溶着工程４４においてこの部分に熱溶着を禁止することで、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂの間のみが開口するチェックバルブ３のバルブ開口部を良好に形成することが可能である。
【００６７】
図１１には、本実施例におけるエアパッキングシートの製造工程５０によってエアパッキングシート１０を製造した場合の、エアパッキングシート１０の形成過程について示す。図１１においてフィルムは左方向から右方向に向かって流れる。そして、実線で示されるフィルムは上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂである。また、点線３ｃと３ｄとで示されるフィルムは上側弁フィルム３ａ及び下側弁フィルム３ｂである。チェックバルブ熱溶着工程４２においてはチェックバルブ熱溶着装置４２ａによって、左ガイド部３ｅ、右ガイド部３ｆ、上流分岐部３ｇ、下流分岐部３ｈが、図中太点線（４２ａ）で示された領域で上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂとを熱溶着することによって形成される。
【００６８】
次に、バルブ先端熱溶着工程４３においては、バルブ先端溶着装置４３ａによって、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａとの間と、下側熱可塑性フィルム１０ｂと下側弁フィルム３ｂとの間にバルブ先端部３ｉが形成される。この工程では前述のように、ベルトコンベヤ４３ｃを、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に配置する必要があるが、バルブ先端溶着装置４３ａは図中太点線（４３ａ）で示された領域で熱溶着を行なうため、先のチェックバルブ熱溶着工程４２において上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂが熱溶着されていても、問題なく、ベルトコンベヤ４３ｃを、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとの間に配置することができる。なお、図１１においてバルブ先端部３ｉは、フィルムの流れ方向に対して平行な直線状に、複数のチェックバルブ３のバルブ開口部を包含するような長さで形成されている。こうすることで、バルブ先端熱溶着装置４３ａによる熱溶着位置の誤差があった場合にも、より確実に、バルブ先端部３ｉをバルブ開口部に形成することができる。
【００６９】
次に、主熱溶着工程４４においては、主熱溶着装置４４ａは、図中太点線（４４ａ）に
示す範囲で、上側熱可塑性フィルム１０ａと、上側弁フィルム３ａと、下側熱可塑性フィルム１０ｂと、下側弁フィルム３ｂとをまとめてハッチングで示すように熱溶着し、エアガイド部１、エアチューブ部２、チェックバルブ部４、エアバブル部５を形成する。
【００７０】
なお、図１１の説明においては、簡単のために一度に４つのエアチューブ部２が形成されるような図になっているが、一度に形成するエアチューブ部２の数は自由に変更することができる。
【００７１】
図１２には、その際の主熱溶着装置４４ａにおけるヒータコマ４４ｃの斜視図を示す。このヒータコマ４４ｃは、製造するエアパッキングシート１０におけるエアチューブ部２の数と同数のコマユニット４４ｄを備えている（図では５個）。すなわち、各コマユニット４４ｄを加熱した上で、上側熱可塑性フィルム１０ａ、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂ、下側熱可塑性フィルム１０ｂに対して押圧することで各フィルムに対する熱溶着が行われる。
【００７２】
各コマユニット４４ｄにおいては、エアガイド部１とエアチューブ部２の境界部分を熱溶着で形成する押圧部４４ｅの他に、エアガイド部１からチェックバルブ３へ空気が流入するバルブ開口部を形成するための逃げ部４４ｆが形成されている。この逃げ部４４ｆの存在により、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂと下側熱可塑性フィルム１０ｂのみが熱溶着されており、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとは熱溶着がされていないチェックバルブ３のバルブ開口部を形成することが可能である。
【００７３】
上記のヒータコマ４４ｃを有する主熱溶着装置４４ａを用いて、主熱溶着工程４４を実行することで、上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂに従来のように耐熱性インクによる印刷を施す必要がなくなる。また、上側熱可塑性フィルム１０ａと上側弁フィルム３ａ、下側弁フィルム３ｂと下側熱可塑性フィルム１０ｂのみが熱溶着されており、上側弁フィルム３ａと下側弁フィルム３ｂとは熱溶着がされていないチェックバルブ３のバルブ開口部を複数のチェックバルブ３について流れの中で同時に形成することができる。従って、製造工程を簡略化でき、製造コストを削減することが可能となる。
【００７４】
なお、上記の製造工程においては、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの間のエアガイド部１に相当する部分に、上側熱可塑性フィルム１０ａ側若しくは下側熱可塑性フィルム１０ｂ側の一方に凸面が対向し、他方に平面が対向するようなスペーサを介するようにしてもよい。そのことにより、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂのエアガイド部１に相当する部分に隙間を形成させることが可能となり、エアパッキングシート１０に空気を充填する際に、ノズルをエアガイド部１の空気導入口１ａに挿入し易くなる。
【００７５】
図１３には、本実施例におけるスペーサ６０の例及び、スペーサ６０の挿入態様を示す。本実施例では、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの流れ方向は、エアガイド部１の長手方向と平行な方向である。従って、図に示すように、スペーサ６０をフィルムの流れ方向と平行方向に上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの間に介在させることができる。そして、図１４（ａ）に示すように、上側熱可塑性フィルム１０ａと下側熱可塑性フィルム１０ｂの間にスペーサ６０が介在した状態で主熱溶着工程４４において熱溶着を行う。その結果、図１４（ｂ）に示すように、断面が半円形状の空気導入口１ａが設けられたエアガイド部１をより簡単に形成することが可能となる。
【００７６】
なお、図１４（ｂ）に示すような、断面が半円形状の空気導入口１ａが設けられたエア
ガイド部１を形成した場合、上記の主熱溶着工程４４の後に、エアパッキングシート１０を巻き取ることを考えると、巻き取ったロールの片側の端だけが径が大きくなり、巻き取ったロールの取扱い、保管がしづらくなるという不都合が起こり得る。このような不都合を避けるためには、主熱溶着工程４４で、エアガイド部１におけるチェックバルブ部４とは逆側の端部（図１１における下側の端部）の熱溶着を行わないようにしてもよい。
【００７７】
そして、巻き取ったロールから再度エアパッキングシート１０を引き出し、使用サイズに裁断する前に、エアガイド部１におけるチェックバルブ部４とは逆側の端部（図１１における下側の端部）を熱溶着するようにしてもよい。また、エアパッキングシートをさらに加工してエアパッキングバッグを作製する場合には、エアパッキングシートを裁断、折り曲げして、両側面を熱溶着する際に、併せて、エアガイド部１におけるチェックバルブ部４とは逆側の端部（図１１における下側の端部）を熱溶着するようにしてもよい。このようにすることで、エアパッキングシート１０を巻き取った際のロールの片側の径の増大を防止することができる。
【００７８】
なお、図１３においては、断面三角形のスペーサ６０について説明したが、本発明のスペーサ６０の断面は三角形に限られないことは当然である。例えば半円形状、円弧形状、台形形状などの断面を有するようにしてもよい。
【００７９】
また、上記の実施例においては、実施例１で説明したエアパッキング部材を製造する場合の製造工程を例にとって本発明について説明したが、本発明が適用できるエアパッキング部材は、実施例１で説明したものに限られない。例えば、図１５〜図１７で説明したような従来のエアパッキング部材の製造工程に本発明を適用しても構わない。
【００８０】
なお、本発明に用いられる「熱可塑性フィルム」は、熱可塑性樹脂に分類される樹脂により形成されたフィルムの他、熱溶着によって貼り合わせが可能な樹脂製フィルムを広く含む。
【符号の説明】
【００８１】
１、１１・・・エアガイド部
１ａ、１１ａ・・・空気導入口
２、１２・・・エアチューブ部
３、１３・・・チェックバルブ
４、１４・・・チェックバルブ部
３ａ・・・上側弁シート
３ｂ・・・下側弁シート
５、１５、２５・・・エアバブル部
６、１６・・・頂点エア通路
７、１７・・・エアチューブ組
１０、２０、３０・・・エアパッキングシート
１０ａ・・・上側熱可塑性フィルム
１０ｂ・・・下側熱可塑性フィルム
２７・・・底面エアバブル部
２７ａ・・・底面端部エアバブル部
２７ｂ・・・エア非充填部
４０・・・エアパッキングバッグ
４１・・・熱可塑性フィルム送り工程
４２・・・チェックバルブ熱溶着工程
４３・・・バルブ先端熱溶着工程
４４・・・主熱溶着工程
５０・・・エアパッキングシート製造工程
６０・・・スペーサ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備え、
隣り合った二の前記エアチューブ部が空気の流通可能に結合することによりエアチューブ組が形成されるとともに、該エアチューブ組同士は空気の流通が禁止され、
前記エアチューブ組を形成するエアバブル部は隣り合うエアバブル部と前記多角形形状の頂点において連通されたことを特徴とするエアパッキング部材。
【請求項２】
前記エアバブル部は、長方形状の平面形状を有する前記エアチューブ部を長手方向に区切るように熱溶着されることで、長方形状の平面形状を有するとともに前記エアチューブ部に一列に並ぶように形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、互いに近接する側の頂点において連通されたことを特徴とする請求項１に記載のエアパッキング部材。
【請求項３】
前記エアバブル部は六角形状の平面形状を有し、前記エアチューブ組を形成するエアバブル部によってハニカム構造が形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、前記ハニカム構造における共通の頂点において連通されたことを特徴とする請求項１に記載のエアパッキング部材。
【請求項４】
互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を、前記エアチューブ部において、該エアチューブ部の並び方向に平行な折り目によって折りたたむとともに、折り目に垂直な両端を熱溶着することで形成したエアパッキング袋であり、
該エアパッキング袋の底面における前記両端に位置するエアバブル部には、空気が充填されておらず柔軟性が向上した空気非充填部を設けたことを特徴とするエアパッキング袋。
【請求項５】
互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶
着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を製造するエアパッキング部材の製造方法であって、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムと、熱可塑性フィルムからなり前記チェックバルブを形成する第１弁フィルム及び第２弁フィルムと、を供給するフィルム供給工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムとを熱溶着することで前記チェックバルブ内で空気の流通経路を規制するパターンを形成するチェックバルブパターン形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとを熱溶着するとともに前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着して、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとの間または、前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとの間に空気が導入されることを禁止するパターンを形成するチェックバルブ入口形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムの２枚のフィルムまたは、前記第１熱可塑性フィルム、前記第１弁フィルム、前記第２弁フィルム及び第２熱可塑性フィルムの４枚のフィルムを熱溶着することで、前記エアガイド部、前記エアチューブ部、前記エアバブル部及び、前記チェックバルブの外形を形成する主要部分形成工程と、を有し、
前記主要部分形成工程における熱溶着においては、前記エアガイド部と前記チェックバルブとの接続部分の熱溶着を禁止することで、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムの間へのみ空気の導入を可能としたことを特徴とするエアパッキング部材の製造方法。
【請求項６】
前記主要部分形成工程において、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムの間の前記エアガイド部に相当する部分に、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムのいずれか一方に対向する面は平面で他方に対向する面は凸面であるスペーサを介在させることを特徴とする請求項５に記載のエアパッキング部材の製造方法。
【請求項１】
互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備え、
隣り合った二の前記エアチューブ部が空気の流通可能に結合することによりエアチューブ組が形成されるとともに、該エアチューブ組同士は空気の流通が禁止され、
前記エアチューブ組を形成するエアバブル部は隣り合うエアバブル部と前記多角形形状の頂点において連通されたことを特徴とするエアパッキング部材。
【請求項２】
前記エアバブル部は、長方形状の平面形状を有する前記エアチューブ部を長手方向に区切るように熱溶着されることで、長方形状の平面形状を有するとともに前記エアチューブ部に一列に並ぶように形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、互いに近接する側の頂点において連通されたことを特徴とする請求項１に記載のエアパッキング部材。
【請求項３】
前記エアバブル部は六角形状の平面形状を有し、前記エアチューブ組を形成するエアバブル部によってハニカム構造が形成され、
前記エアチューブ組を形成する隣り合うエアバブル部は、前記ハニカム構造における共通の頂点において連通されたことを特徴とする請求項１に記載のエアパッキング部材。
【請求項４】
互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を、前記エアチューブ部において、該エアチューブ部の並び方向に平行な折り目によって折りたたむとともに、折り目に垂直な両端を熱溶着することで形成したエアパッキング袋であり、
該エアパッキング袋の底面における前記両端に位置するエアバブル部には、空気が充填されておらず柔軟性が向上した空気非充填部を設けたことを特徴とするエアパッキング袋。
【請求項５】
互いに重ね合わせられた第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを部分的に熱溶着することにより形成され、第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムの間の熱溶
着されていない部分に空気が導入されて膨張するエアパッキング部材であって、
前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより空気が密閉可能に複数並列して形成されたエアチューブ部と、
前記エアチューブ部をさらに区切るように前記第１熱可塑性フィルムと第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することで多角形形状に形成されたエアバブル部と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着することにより、並列した複数の前記エアチューブ部の端部と隣接するように形成されるエアガイド部と、
各々の前記エアチューブ部の端部に設けられ、前記エアガイド部から前記エアチューブ部に空気を導入可能とするチェックバルブと、
を備えたエアパッキング部材を製造するエアパッキング部材の製造方法であって、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムと、熱可塑性フィルムからなり前記チェックバルブを形成する第１弁フィルム及び第２弁フィルムと、を供給するフィルム供給工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムとを熱溶着することで前記チェックバルブ内で空気の流通経路を規制するパターンを形成するチェックバルブパターン形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとを熱溶着するとともに前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとを熱溶着して、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１熱可塑性フィルムと前記第１弁フィルムとの間または、前記第２弁フィルムと前記第２熱可塑性フィルムとの間に空気が導入されることを禁止するパターンを形成するチェックバルブ入口形成工程と、
前記第１熱可塑性フィルム及び第２熱可塑性フィルムの２枚のフィルムまたは、前記第１熱可塑性フィルム、前記第１弁フィルム、前記第２弁フィルム及び第２熱可塑性フィルムの４枚のフィルムを熱溶着することで、前記エアガイド部、前記エアチューブ部、前記エアバブル部及び、前記チェックバルブの外形を形成する主要部分形成工程と、を有し、
前記主要部分形成工程における熱溶着においては、前記エアガイド部と前記チェックバルブとの接続部分の熱溶着を禁止することで、前記エアガイド部から前記チェックバルブに空気が導入される際に前記第１弁フィルムと前記第２弁フィルムの間へのみ空気の導入を可能としたことを特徴とするエアパッキング部材の製造方法。
【請求項６】
前記主要部分形成工程において、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムの間の前記エアガイド部に相当する部分に、前記第１熱可塑性フィルムと前記第２熱可塑性フィルムのいずれか一方に対向する面は平面で他方に対向する面は凸面であるスペーサを介在させることを特徴とする請求項５に記載のエアパッキング部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１１−６０９５（Ｐ２０１１−６０９５Ａ）
【公開日】平成２３年１月１３日（２０１１．１．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１５０３６７（Ｐ２００９−１５０３６７）
【出願日】平成２１年６月２４日（２００９．６．２４）
【出願人】（５０２２４５５７６）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１月１３日（２０１１．１．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年６月２４日（２００９．６．２４）
【出願人】（５０２２４５５７６）
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]