コンバイン
【課題】刈取る穀稈の量が急激に変化しても、扱深さセンサによる穀稈の穂先位置の検出を確実に行い、適正な扱深さを維持して良好な脱穀作業を行うことができるコンバインを提供する。
【解決手段】コンバインの前処理部２０は、刈取った穀稈を搬送しつつ扱深さの調節を行う穀稈搬送装置４４を備え、穀稈を刈取る前処理部２０の掻込み体３０、３１に、搬送する穀稈の量を検出する供給穀稈量検出手段４０を構成する第１条センサ４１、第２条センサ４２を設け、第１条センサ４１が穀稈を検出し、第２条センサが穀稈を検出しないとき、穀稈搬送装置４４の穀稈搬送速度を減速制御するようにした。
【解決手段】コンバインの前処理部２０は、刈取った穀稈を搬送しつつ扱深さの調節を行う穀稈搬送装置４４を備え、穀稈を刈取る前処理部２０の掻込み体３０、３１に、搬送する穀稈の量を検出する供給穀稈量検出手段４０を構成する第１条センサ４１、第２条センサ４２を設け、第１条センサ４１が穀稈を検出し、第２条センサが穀稈を検出しないとき、穀稈搬送装置４４の穀稈搬送速度を減速制御するようにした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圃場の穀稈を刈取ると共に刈取った穀稈を脱穀部に搬送する前処理部を備えたコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、コンバインにおいては、穀稈の刈取り及び搬送を行う前処理部と、穀稈の脱穀を行う脱穀部と、脱穀された排稈を処理する排稈処理装置等を備えており、該前処理部は、穀稈の刈取り部と、刈取った穀稈を脱穀部へ向けて搬送する穀稈搬送装置とを備えている。穀稈搬送装置は、刈取り部から脱穀部に向けて穀稈を搬送する間に、搬送される穀稈の搬送経路に配置された扱深さセンサで穀稈の穂先位置を検出して、脱穀部に送込む穀稈の位置、すなわち、脱穀部における扱深さを扱深さ搬送体によって調整するようになっている。
【０００３】
このようなコンバインにおいては、刈取り作業時における走行機体の走行速度に応じて、前処理部で処理（刈取り、搬送）すべき穀稈の量が増減変化するため、従来、走行機体の走行速度に応じて前処理部の処理速度を連動させるようにしたコンバインが知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３０５９４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
例えば三角圃場などの通常の圃場とその形状や大きさが異なる圃場の場合、圃場に応じて様々な形で苗が植付けられているため、収穫作業の途中で全条分の穀稈を刈取らず、上記前処理部の一部にしか穀稈が入らない場合がある。
【０００６】
すると刈取る穀稈の条数が減少し、単位時間当たりの穀稈搬送装置で搬送される穀稈の量が少なくなるため搬送される穀稈の層厚が薄くなり、比較的柔らかい穀稈の穂先が扱深さセンサに当接して曲がってしまうため、扱深さセンサが適切に穂先位置を検出できず、深扱ぎ状態になることがあった。
【０００７】
このような深扱ぎ状態において前処理部の刈取り条数が戻り、搬送される穀稈の層厚が厚くなって上記扱深さセンサが正確に穂先位置を検出すると、急激に深扱ぎ状態から浅扱ぎ側に扱深さ搬送体が移動して、穀稈が斜めに傾斜した状態で搬送されるため、タッチ部において穀稈が詰まり易くなると共に、脱穀効率も低下してしまうという問題があった。
【０００８】
特に、上記特許文献１記載のような走行速度と穀稈の搬送速度とを連動させるものでは、刈取り条数が減っても走行速度が速い場合には、搬送速度が速くなり、上述した問題が発生し易かった。
【０００９】
そこで本発明は、常に搬送される穀稈の層厚を一定に保ち、扱深さセンサが穂先位置を正確に検出することができるように穀稈搬送装置を構成することによって、上記課題を解決したコンバインを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、請求項１に係る本発明は、駆動源（７）と、前記駆動源（７）からの動力により走行する走行機体（３）と、前記走行機体（３）の前方に支持されて穀稈を刈取る前処理部（２０）と、これら刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部（１３）と、を備えたコンバイン（１）において、
前記前処理部（２０）は、刈取った穀稈を前記脱穀部（１３）に搬送しつつ扱深さの調節を行う穀稈搬送装置（４４）を有しており、
前記前処理部（２０）の動力伝達系に介在し、前記駆動源（７）からの動力を変速してなる前処理変速装置（７７）と、
前記前処理部（２０）への供給穀稈量を検出する供給穀稈量検出手段（４０）と、
前記供給穀稈量検出手段（４０）により検出された穀稈量が所定量より少ない場合、前記前処理変速装置（７７）を、前記穀稈搬送装置（４４）の搬送速度が遅くなるように制御する制御装置（８１）と、を備えた、
ことを特徴とするコンバインにある。
【００１１】
請求項２に係る本発明は、前記制御装置（８１）は、前記走行機体（３）の走行速度に応じて、前記穀稈搬送装置（４４）の搬送速度を制御してなる、
請求項１記載のコンバインにある。
【００１２】
請求項３に係る本発明は、前記前処理部（２０）は、複数条数の穀稈を刈取ると共に、
前記供給穀稈量検出手段（４０）は、これら複数条数の穀稈のうち、前記走行機体（３）の進行方向左端側の条の穀稈を検出可能な第１条センサ（４１）と、他の何れかの刈取り条の穀稈を検出可能な第２条センサ（４２）と、を備え、
前記第１条センサ（４１）が穀稈を検出しかつ、前記第２条センサ（４２）が穀稈を検出しない場合に、前記制御装置（８１）は前記穀稈搬送装置（４４）の搬送速度を遅くしてなる、
請求項１又は２記載のコンバインにある。
【００１３】
なお、前記した括弧内の符号等は、図面を参照するためのものであって、本発明を何ら限定するものではない。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明によると、供給穀稈量検出手段により穀稈搬送装置が搬送する穀稈量を検出し、検出された穀稈量が所定量より少ない場合には、制御装置によって穀稈搬送装置の搬送速度が遅くなるように制御することにより、常に一定の層厚を有して穀稈を搬送することができる。それにより、扱深さセンサが確実に穀稈の穂先位置を検出し、急激な扱深さの変化を防止して良好な姿勢で穀稈を搬送することができるため、タッチ部における穀稈の詰まり及び脱穀効率の低下を防止することができる。
【００１５】
請求項２に係る発明によると、急激な扱深さの変化が起こりやすい走行速度と穀稈の搬送速度を連動させたコンバインにおいて、確実に穀稈の斜行を防止することができると共に、適切な層厚を保った範囲で走行速度と穀稈の搬送速度を連動させるため、作業効率を向上させることができる。
【００１６】
請求項３に係る本発明によると、複数条数の穀稈のうち、通常、未刈取り側にある進行方向左端側の条の穀稈を検出可能な第１条センサが穀稈を検出し、他の何れかの刈取り条の穀稈を検出する第２条センサが穀稈を検出しない場合に、穀稈の搬送速度を遅くしたため、簡単な構成で確実な制御を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明を適用するコンバインの斜視図。
【図２】コンバインの前処理部の側面図。
【図３】前処理部の穀稈搬送部の平面図。
【図４】コンバインの駆動系統図。
【図５】コンバインの制御系統図。
【図６】制御系統における制御過程を示す制御フローチャート図。
【図７】コンバインの車速と前処理部及びフィードチェーンにおける穀稈の搬送速度の関係を示す特性図。
【図８】他の制御形態を示すコンバインの車速と前処理部及びフィードチェーンにおける穀稈の搬送速度の関係を示す特性図。
【図９】他の実施形態における前処理部の搬送体の平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面に基づき本発明の実施形態を説明する。図１に示すように、コンバイン１は、左右一対のクローラ走行装置２、２に支持された走行機体３を備えている。走行機体３の左右何れか一側の前部には、運転席５が配置されている。走行機体３の前記運転席５の後部には、エンジンルーム６が画成され、エンジンルーム６内にエンジン７が配置され、その側方をエンジンカバー８で覆われている。走行機体３の前記エンジンルーム６の後方には、脱穀された穀粒を一時的に貯留する穀粒タンク１０と、前記穀粒タンク１０の後方に付設され、穀粒タンク１０内に貯留された穀粒を外部に排出するための排出オーガ１１が配置されている。
【００１９】
走行機体３の左右の他側には、穀粒を選別して前記穀粒タンク１０へ送る選別部１２（図４参照）と、該選別部１２の上部に配置され、穀稈の脱穀を行う脱穀部１３が配置されている。脱穀部１３は、穀稈から穀粒を脱穀する第１扱胴１５ａと、該第１扱胴１５ａを回転自在に支持する第１扱ぎ室から処理室に送られた脱穀物を処理する第２扱胴１５ｂ（図４参照）と、第１扱胴１５ａ、第２扱胴１５ｂに沿って穀稈を搬送するフィードチェーン１６（図２、図４参照）が配置されている。脱穀部１３の後部には、排稈処理装置（図示せず）が配置され、例えば、脱穀後の排稈を所要の長さに切断して圃場に排出する。
【００２０】
走行機体３の先端部には、圃場の穀稈を刈取り条ごとに分けるデバイダ１７、ナローガイド１８等を備えた前処理部２０が昇降自在に支持されている。図２、図３に示すように、前記前処理２０は、図示しない取付フレームを介して前記走行機体３に回動自在に支持された横伝動筒２１を有し、その一端には、該横伝動筒２１の回転角を検知して前記前処理部２０の上下方向の位置を検出するリフトポテンショメータ２２（図５参照）が配置されている。
【００２１】
横伝動筒２１には、前処理伝動筒２３が取付けられている。前処理伝動筒２３には、前処理フレーム２５が取付けられ、該前処理フレーム２５の先端に、デバイダ１７が固定されている。走行機体３と前処理伝動筒２３の間には、アクチュエータ２６が配置され、該アクチュエータ２６の伸縮により前処理伝動筒２３が上下方向に揺動し、前処理フレーム２５を上下方向に移動させる。
【００２２】
前処理フレーム２５には、デバイダ１７の後方に位置するように、デバイダ１７で分草された穀稈の引起しを行う引起し体２７が、その上部が後方に傾くように傾斜した状態で立設配置されている。前処理フレーム２５の下面には、摺動式の刈刃２８が配置され、この刈刃２８により引起し体２７で引起された穀稈の株元を切断し、穀稈の刈取を行う。
【００２３】
前処理フレーム２５には、デバイダ１７で分草され、引起し体２７で引起される穀稈を掻き込む掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２が所定の間隔で配置されている。これら掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２は、前処理フレーム２５に回転自在に支持されたスターホイル３３と、スターホイル３３と同軸状に軸支された駆動プーリ３５と、駆動プーリ３５の前方に前処理フレーム２５に回転自在に支持された従動プーリ３６と、駆動プーリ３５と従動プーリ３６の間に掛渡された搬送ベルト３７を備え、搬送ベルト３７には、所定の間隔で複数の搬送タイン３８が配設されている。
【００２４】
供給穀稈量検出手段４０は、掻込み体３０に取付けられた第１条センサ４１と、掻込み体３１に取付けられた第２条センサ４２で構成されている。走行機体３の進行方向左側の穀稈条イのみの刈取を行っている場合には、第１条センサ４１のみが刈取った穀稈を検出している。また、走行機体３の進行方向左側から複数条の穀稈条イ、穀稈条ロ（又は穀稈条イ、穀稈条ロおよび穀稈条ハ）の刈取りを行っている場合には、前記第１条センサ４１と前記第２条センサ４２で同時に刈取った穀稈を検出する。すなわち、前記第１条センサ４１と第２条センサ４２の検出状態により、刈取られた穀稈の量（多、少）を検出することができるようになっている。
【００２５】
穀稈搬送装置４４（図３参照）は、前記脱穀部１３に搬入される穀稈の穂先位置を後述する一対の扱深さセンサ５７，５８（図２参照）により検出し、検出された穂先位置に応じて搬送する穀稈の稈長方向の位置を調整し、前記脱穀部１３における扱深さを調整する扱深さ搬送体４５と、前記掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２で掻込まれ、前記刈刃２８で刈取られた穀稈を、前記扱深さ搬送体４５の搬送開始位置まで搬送する搬送チェーン６６、搬送チェーン６７を備えている。
【００２６】
前記扱深さ搬送体４５は、前記横伝動筒２１に上下回動自在に支持された駆動ケース４３を介して、前記フィードチェーン１６と前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７の間に位置するように支持されている。前記扱深さ搬送体４５は、アクチュエータ４６により支えられ、前記アクチュエータ４６の作動により上下方向に揺動して、前記フィードチェーン１６により前記脱穀部１３に送込まれる穀稈の穂先が適当な扱深さになるように、前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７から送込まれた穀稈の穂先位置を調整する。
【００２７】
前記扱深さ搬送体４５は、株元搬送体４７と穂先搬送体４８を備え、前記株元搬送体４７と穂先搬送体４８によって搬送される穀稈を検出するメインセンサ４９が配置されている。前記株元搬送体４７は、前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７から送込まれた穀稈の株元側を支える挟持レール５０と、前記挟持レール５０に沿って配置され、前記挟持レール５０に支えられた穀稈の株元側を搬送する株元搬送チェーン５１を備えている。前記穂先搬送体４８は、搬送ベルト５２と、該搬送ベルト５２に所定の間隔で配置された複数の搬送タイン５３を備えている。
【００２８】
前記横伝動筒２１には、複数の中空パイプと複数のギヤケースにより逆Ｕ字状に形成された動力伝動ケース５５が上下方向に回動自在に支持されている。前記動力伝動ケース５５に固定されたブラケット５６には、前記穂先搬送体４８で搬送される穀稈の穂先位置を検出する一対の扱深さセンサ５７、５８が位置調整自在に支持されている。
【００２９】
前記ブラケット５６には支持部材６０が取付けられ、ブラケット６１を介して挟持レール６２が支持されている。また、前記支持部材６０の先端には、前記挟持レール５０が前記株元搬送チェーン５１に沿うように支持されている。
【００３０】
前記動力伝動ケース５５の先端部には、補助穂先搬送体６３が前記掻込み体３０及び掻込み体３１の上方に位置するように支持されている。また、前記穂先搬送体４８には、補助穂先搬送体６５が前記掻込み体３２の上方でこれと略平行するように一体に設けられ、前記走行機体３の前方から後方に向けて略一直線状の搬送経路を形成している。前記補助穂先搬送体６３と補助穂先搬送体６５は、前記動力伝動ケース５５に内蔵された駆動軸６４により駆動される。
【００３１】
図４に示すように、前記コンバイン１は、前記エンジン７を駆動源とする駆動系統により駆動される。前記エンジン７の出力は、走行ＨＳＴ７０に入力され、所要の速度に変換された後トランスミッション７１に入力され、前記クローラ走行装置２、２を駆動して、前記走行機体３を走行させる。
【００３２】
また、前記エンジン７の出力は、脱穀クラッチ（テンションクラッチ）７２を介して、前記第１扱胴１５ａ、第２扱胴１５ｂと排稈チェーン７３を駆動して、穀稈の脱穀を行うと共に、脱穀後の排稈を前記排稈チェーン７３で前記排稈処理装置へ搬送させる。同時に、前記選別部１２の唐箕ファン７５を駆動すると共に、選別ベルト７６を介して、前記選別部１２の他の機器（図示せず）を駆動させ、前記脱穀部１３から前記選別部１２に落下した処理物から穀粒の選別を行う。
【００３３】
また、前記エンジン７の出力は、前記脱穀クラッチ７２を介して、搬送ＨＳＴ７７に
入力され、所要の速度に変換された後、搬送トランスミッション７８に入力され、前記フィードチェーン１６を駆動する。また、前記搬送トランスミッション７８の出力は、刈取クラッチ（テンションクラッチ）８０を介して前記前処理部２０に伝動され、前記前処理部２０を駆動して穀稈の刈取りを行わせる。
【００３４】
図５に示すように、前記コンバイン１の制御装置８１は、入力インターフェース８２と、マイコン（マイクロコンピュータ）８３及び出力インターフェース８５を備え、前記コンバイン１のメインスイッチ８６に接続されている。
【００３５】
前記入力インターフェース８２には、前記リフトポテンショメータ２２と、前記脱穀クラッチ７２の作動状態を検出する脱穀クラッチスイッチ８７と、前記刈取クラッチ８０の作動状態を検出する刈取クラッチスイッチ８８と、前記扱深さ搬送体４５で搬送される穀稈の有無を検出するメインセンサ４９と、前記前処理部２０が所定の位置まで上昇したとき、前記前処理部２０と前記脱穀部１３の駆動を停止させる機能の有効、無効を選択するリフトシャットスイッチ９０と、前記コンバイン１の走行方向を選択するバックスイッチ９１と、リフト上昇スイッチ９２と、前記走行ＨＳＴ７０の出力軸に配置され、前記トランスミッション７１に入力される回転数を検出するトランスミッション（Ｔ／Ｍ）回転センサ９３と、前記搬送ＨＳＴ７７の出力軸に設けられ、前記搬送ＨＳＴ７７の出力軸の回転数を検出する搬送ＨＳＴ回転センサ９５と、前記エンジン７の回転数を検出するエンジン回転センサ９６と、前記扱深さセンサ５７と、前記扱深さセンサ５８と、前記第１条センサ４１及び第２条センサ４２が接続されている。
【００３６】
前記出力インターフェース８５には、ホーン９７、手扱ランプ９８、前記搬送ＨＳＴ７７出力を制御するＨＳＴ駆動モータ１００と、エンジンストップソレノイド１０１が接続されている。
【００３７】
前記コンバイン１を圃場に入れ、前記前処理部２０を下降させ前記刈取りクラッチ８０を接続して前記前処理部２０を作動させた状態で、穀稈の配列方向に向けて前進させる。すると、前記デバイダ１７が穀稈条イ、穀稈条ロ、穀稈条ハの間に入り分草を行い、前記引起し体２７で穀稈の引起しを行うと共に、前記掻込み体３０、掻込み体３１及び掻込み体３２で穀稈を掻き込み、前記刈刃２８で穀稈の株元側を切断して穀稈の刈取りを行う。このとき、前記掻込み体３０で掻込まれた穀稈条イの穀稈は、前記第１条センサ４１で検出され、前記掻込み体３１で掻込まれた穀稈条ロの穀稈は、前記第２条センサ４２で検出される。
【００３８】
刈取られた穀稈は、前記掻込み体３０、掻込み体３１及び掻込み体３２から前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７に引渡され、前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７により前記扱深さ搬送体４５の搬送開始位置まで搬送され、前記扱深さ搬送体４５に引渡される。
【００３９】
前記扱深さ搬送体４５は、送り込まれた穀稈が前記メインセンサ４９で検出されると、前記扱深さセンサ５７、扱深さセンサ５８で検出された穀稈の穂先位置に基づいて、アクチュエータ４６を作動させ、前記扱深さ搬送体４５を上下方向に揺動させ、搬送している穀稈をその穂先側あるいは株元側に移動させることにより、前記脱穀部１３に送込む穀稈の稈長方向の位置を変え扱深さを調整すると共に、前記フィードチェーン１６の搬送開始位置まで搬送し、その穀稈を前記フィードチェーン１６に引渡す。
【００４０】
前記フィードチェーン１６は、前記扱深さ搬送体４５から引き継いだ穀稈を前記脱穀部１３に搬入し、前記第１扱胴１５ａで穀稈の脱穀を行う。穀粒の脱穀された排稈は、前記フィードチェーン１６から前記排稈チェーン７３に引渡され、前記排稈処理装置へ送られ、所定の長さに切断され圃場に排出される。
【００４１】
前記前処理部２０の速度制御は、図６に示す制御フローチャートに基づいて行われる。前記供給穀稈量検出手段４０の前記第１条センサ４１のＯＮ、ＯＦＦを判定する（図６のステップＳ１、以下、単にステップＳ○という）。前記第１条センサ４１がＯＦＦの場合、すなわち、前記前処理部２０で穀稈の刈取りを行っていない場合、前記搬送ＨＳＴ７７の速度制御は、通常の車速同調制御で行う。このとき、前記前処理部２０における穀稈の搬送速度と前記フィードチェーン１６による穀稈の搬送速度は、図７に示すＡの曲線に沿って制御される。
【００４２】
前記ステップＳ１で前記第１条センサ４１がＯＮの場合、すなわち、少なくとも穀稈条イの穀稈の刈取りを行っている場合、前記第２条センサ４２のＯＮ、ＯＦＦを判定する（ステップＳ３）。前記第２条センサ４２がＯＮの場合、すなわち、前記前処理部２０で、少なくとも、穀稈条イと穀稈条ロの２条以上の穀稈の刈取りを行っている場合、前記ステップＳ２へ移行して、前記搬送ＨＳＴ７７の速度制御は、図７に示すＡの曲線に沿った通常の車速同調制御で行う。
【００４３】
前記ステップＳ３で、前記第２条センサ４２がＯＦＦの場合、すなわち、前記前処理部２０で穀稈条イの１条のみの刈取りを行っている場合、前記搬送ＨＳＴ７７の減速制御を行う（ステップＳ４）。すなわち、前記ＨＳＴ駆動モータ１００を減速側へ作動させ、前記搬送ＨＳＴ７７の出力を減速させることにより、前記前処理部２０の前記掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２、刈刃２８、補助穂先搬送体６３，６５、搬送チェーン６６、搬送チェーン６７、扱深さ搬送体４５及び前記フィードチェーン１６の作動速度が低下して、穀稈の搬送速度は、図７に示すＢの曲線に沿って制御される。
【００４４】
前記のように、前記搬送ＨＳＴ７７の減速制御を行うと、前記走行機体３の車速に対して前記穀稈搬送装置４４や前記フィードチェーン１６の穀稈の搬送速度が低下するため、前記搬送ＨＳＴ７７を通常の車速同調制御した場合に比べて、同一車速で刈取走行した時に、前処理部２０の搬送速度が速い場合より遅い場合の方が搬送される穀稈の層厚が増加することにより、搬送される穀稈の層厚を確保し前記扱深さセンサ５７、扱深さセンサ５８による穀稈の穂先位置の検出が確実に行えるようになる。従って、前記扱深さ搬送体４５における扱深さの調整を適正に行うことができ、良好な脱穀作業を行うことができる。また、穀稈の量の変化に伴う前記扱深さ搬送体４５における急激な扱深さの調整を無くすことができるので、搬送中における穀稈の姿勢の変化（斜め搬送）を防止して、タッチ部における詰りを防止することができる。
【００４５】
刈取り作業中に、刈取る穀稈の量の急激な変化が起こり易い圃場の刈取り作業においても、常に前記扱深さ搬送体４５で搬送される穀稈の層厚を、前記扱深さセンサ５７、扱深さセンサ５８で確実に検出するのに必要な厚さに確保することができる範囲で、前記走行機体３の走行速度と前記前処理部２０の穀稈の搬送速度を連動させることができ、作業効率を向上せることができる。
【００４６】
前記ステップＳ４のおける減速制御は、前記前処理部２０における穀稈の搬送速度と前記フィードチェーン１６による穀稈の搬送速度を、図７に示すＢの曲線に沿った制御のほか、図８に示すＣの直線状に制御するものであってもよい。なお、図８に示すＡの曲線は、前記前処理部２０における穀稈の搬送速度と前記フィードチェーン１６による穀稈の搬送速度を、車速同調制御した場合の特性を示す。
【００４７】
なお、上記実施の形態において、通常、図３中の穀稈条イに稈が入らず穀稈条ロ、ハに稈が入ることは殆どないと思われ、２つのセンサ４１，４２で１条刈りと判断したが、これに限定されることなく穀稈条イ，ロ，ハの何れにもセンサを設け、３つのセンサのいずれか１つがＯＮすることによって、１条刈りと判断しても良い。また、条センサに限らず、扱深さ搬送体４５の挟持レールの作動量感知などの稈量検出センサに代えて、少量稈の時に前処理速度を下げるようにしてもよい。
【００４８】
図９は、本発明の他の実施の形態を示すもので、前記図３と同じものは、同じ符号を付けて示し、説明は省略する。本実施の形態では、前処理部２０は４条刈りに構成され、前記走行機体３の走行方向右側の掻込み体３２のさらに右側に掻込み体３４が配置されている。また、前記供給穀稈量検出手段４０を構成する前記第１条センサ４１は、前記搬送チェーン６６で搬送される穀稈を検出するように配置され、前記第２条センサ４２は、前記搬送チェーン６７で搬送される穀稈を検出するように配置されている。
【００４９】
このような構成では、４条の穀稈条イ、穀稈条ロ、穀稈条ハ、穀稈条ニの刈取りを同時に行うことができる。前記掻込み体３０及び掻込み体３１で掻込まれ刈取られた穀稈は、前記搬送チェーン６６で前記扱深さ搬送体４５に向けて搬送される間に、前記第１条センサ４１で検出される。また、記掻込み体３２及び掻込み体３４で掻込まれ刈取られた穀稈は、前記搬送チェーン６７で前記扱深さ搬送体４５に向けて搬送される間に、前記第２条センサ４２で検出される。
【００５０】
圃場の形状や広さによって１条（穀稈条イ）もしくは２条（穀稈条イと穀稈条ロ）の刈取りを行うことがある。このような場合でも、前記図６に示す制御フローチャートに基づいて、前記図７、図８に示すような減速制御を行うことにより、前記扱深さ搬送体４５における扱深さの調整を適正に行うことができ、良好な脱穀作業を行うことができる。また、穀稈の量の変化に伴う前記扱深さ搬送体４５における急激な扱深さの調整を無くすことができるので、搬送中における穀稈の姿勢の変化（斜め搬送）を防止して、タッチ部における詰りを防止することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１ コンバイン
３ 走行機体
７ 駆動源（エンジン）
１３ 脱穀部
２０ 前処理部
４０ 供給穀稈量検出手段
４１ 第１条センサ
４２ 第２条センサ
４４ 穀稈搬送装置
７７ 前処理変速装置（搬送ＨＳＴ）
８１ 制御装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圃場の穀稈を刈取ると共に刈取った穀稈を脱穀部に搬送する前処理部を備えたコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、コンバインにおいては、穀稈の刈取り及び搬送を行う前処理部と、穀稈の脱穀を行う脱穀部と、脱穀された排稈を処理する排稈処理装置等を備えており、該前処理部は、穀稈の刈取り部と、刈取った穀稈を脱穀部へ向けて搬送する穀稈搬送装置とを備えている。穀稈搬送装置は、刈取り部から脱穀部に向けて穀稈を搬送する間に、搬送される穀稈の搬送経路に配置された扱深さセンサで穀稈の穂先位置を検出して、脱穀部に送込む穀稈の位置、すなわち、脱穀部における扱深さを扱深さ搬送体によって調整するようになっている。
【０００３】
このようなコンバインにおいては、刈取り作業時における走行機体の走行速度に応じて、前処理部で処理（刈取り、搬送）すべき穀稈の量が増減変化するため、従来、走行機体の走行速度に応じて前処理部の処理速度を連動させるようにしたコンバインが知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３０５９４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
例えば三角圃場などの通常の圃場とその形状や大きさが異なる圃場の場合、圃場に応じて様々な形で苗が植付けられているため、収穫作業の途中で全条分の穀稈を刈取らず、上記前処理部の一部にしか穀稈が入らない場合がある。
【０００６】
すると刈取る穀稈の条数が減少し、単位時間当たりの穀稈搬送装置で搬送される穀稈の量が少なくなるため搬送される穀稈の層厚が薄くなり、比較的柔らかい穀稈の穂先が扱深さセンサに当接して曲がってしまうため、扱深さセンサが適切に穂先位置を検出できず、深扱ぎ状態になることがあった。
【０００７】
このような深扱ぎ状態において前処理部の刈取り条数が戻り、搬送される穀稈の層厚が厚くなって上記扱深さセンサが正確に穂先位置を検出すると、急激に深扱ぎ状態から浅扱ぎ側に扱深さ搬送体が移動して、穀稈が斜めに傾斜した状態で搬送されるため、タッチ部において穀稈が詰まり易くなると共に、脱穀効率も低下してしまうという問題があった。
【０００８】
特に、上記特許文献１記載のような走行速度と穀稈の搬送速度とを連動させるものでは、刈取り条数が減っても走行速度が速い場合には、搬送速度が速くなり、上述した問題が発生し易かった。
【０００９】
そこで本発明は、常に搬送される穀稈の層厚を一定に保ち、扱深さセンサが穂先位置を正確に検出することができるように穀稈搬送装置を構成することによって、上記課題を解決したコンバインを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、請求項１に係る本発明は、駆動源（７）と、前記駆動源（７）からの動力により走行する走行機体（３）と、前記走行機体（３）の前方に支持されて穀稈を刈取る前処理部（２０）と、これら刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部（１３）と、を備えたコンバイン（１）において、
前記前処理部（２０）は、刈取った穀稈を前記脱穀部（１３）に搬送しつつ扱深さの調節を行う穀稈搬送装置（４４）を有しており、
前記前処理部（２０）の動力伝達系に介在し、前記駆動源（７）からの動力を変速してなる前処理変速装置（７７）と、
前記前処理部（２０）への供給穀稈量を検出する供給穀稈量検出手段（４０）と、
前記供給穀稈量検出手段（４０）により検出された穀稈量が所定量より少ない場合、前記前処理変速装置（７７）を、前記穀稈搬送装置（４４）の搬送速度が遅くなるように制御する制御装置（８１）と、を備えた、
ことを特徴とするコンバインにある。
【００１１】
請求項２に係る本発明は、前記制御装置（８１）は、前記走行機体（３）の走行速度に応じて、前記穀稈搬送装置（４４）の搬送速度を制御してなる、
請求項１記載のコンバインにある。
【００１２】
請求項３に係る本発明は、前記前処理部（２０）は、複数条数の穀稈を刈取ると共に、
前記供給穀稈量検出手段（４０）は、これら複数条数の穀稈のうち、前記走行機体（３）の進行方向左端側の条の穀稈を検出可能な第１条センサ（４１）と、他の何れかの刈取り条の穀稈を検出可能な第２条センサ（４２）と、を備え、
前記第１条センサ（４１）が穀稈を検出しかつ、前記第２条センサ（４２）が穀稈を検出しない場合に、前記制御装置（８１）は前記穀稈搬送装置（４４）の搬送速度を遅くしてなる、
請求項１又は２記載のコンバインにある。
【００１３】
なお、前記した括弧内の符号等は、図面を参照するためのものであって、本発明を何ら限定するものではない。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明によると、供給穀稈量検出手段により穀稈搬送装置が搬送する穀稈量を検出し、検出された穀稈量が所定量より少ない場合には、制御装置によって穀稈搬送装置の搬送速度が遅くなるように制御することにより、常に一定の層厚を有して穀稈を搬送することができる。それにより、扱深さセンサが確実に穀稈の穂先位置を検出し、急激な扱深さの変化を防止して良好な姿勢で穀稈を搬送することができるため、タッチ部における穀稈の詰まり及び脱穀効率の低下を防止することができる。
【００１５】
請求項２に係る発明によると、急激な扱深さの変化が起こりやすい走行速度と穀稈の搬送速度を連動させたコンバインにおいて、確実に穀稈の斜行を防止することができると共に、適切な層厚を保った範囲で走行速度と穀稈の搬送速度を連動させるため、作業効率を向上させることができる。
【００１６】
請求項３に係る本発明によると、複数条数の穀稈のうち、通常、未刈取り側にある進行方向左端側の条の穀稈を検出可能な第１条センサが穀稈を検出し、他の何れかの刈取り条の穀稈を検出する第２条センサが穀稈を検出しない場合に、穀稈の搬送速度を遅くしたため、簡単な構成で確実な制御を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明を適用するコンバインの斜視図。
【図２】コンバインの前処理部の側面図。
【図３】前処理部の穀稈搬送部の平面図。
【図４】コンバインの駆動系統図。
【図５】コンバインの制御系統図。
【図６】制御系統における制御過程を示す制御フローチャート図。
【図７】コンバインの車速と前処理部及びフィードチェーンにおける穀稈の搬送速度の関係を示す特性図。
【図８】他の制御形態を示すコンバインの車速と前処理部及びフィードチェーンにおける穀稈の搬送速度の関係を示す特性図。
【図９】他の実施形態における前処理部の搬送体の平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面に基づき本発明の実施形態を説明する。図１に示すように、コンバイン１は、左右一対のクローラ走行装置２、２に支持された走行機体３を備えている。走行機体３の左右何れか一側の前部には、運転席５が配置されている。走行機体３の前記運転席５の後部には、エンジンルーム６が画成され、エンジンルーム６内にエンジン７が配置され、その側方をエンジンカバー８で覆われている。走行機体３の前記エンジンルーム６の後方には、脱穀された穀粒を一時的に貯留する穀粒タンク１０と、前記穀粒タンク１０の後方に付設され、穀粒タンク１０内に貯留された穀粒を外部に排出するための排出オーガ１１が配置されている。
【００１９】
走行機体３の左右の他側には、穀粒を選別して前記穀粒タンク１０へ送る選別部１２（図４参照）と、該選別部１２の上部に配置され、穀稈の脱穀を行う脱穀部１３が配置されている。脱穀部１３は、穀稈から穀粒を脱穀する第１扱胴１５ａと、該第１扱胴１５ａを回転自在に支持する第１扱ぎ室から処理室に送られた脱穀物を処理する第２扱胴１５ｂ（図４参照）と、第１扱胴１５ａ、第２扱胴１５ｂに沿って穀稈を搬送するフィードチェーン１６（図２、図４参照）が配置されている。脱穀部１３の後部には、排稈処理装置（図示せず）が配置され、例えば、脱穀後の排稈を所要の長さに切断して圃場に排出する。
【００２０】
走行機体３の先端部には、圃場の穀稈を刈取り条ごとに分けるデバイダ１７、ナローガイド１８等を備えた前処理部２０が昇降自在に支持されている。図２、図３に示すように、前記前処理２０は、図示しない取付フレームを介して前記走行機体３に回動自在に支持された横伝動筒２１を有し、その一端には、該横伝動筒２１の回転角を検知して前記前処理部２０の上下方向の位置を検出するリフトポテンショメータ２２（図５参照）が配置されている。
【００２１】
横伝動筒２１には、前処理伝動筒２３が取付けられている。前処理伝動筒２３には、前処理フレーム２５が取付けられ、該前処理フレーム２５の先端に、デバイダ１７が固定されている。走行機体３と前処理伝動筒２３の間には、アクチュエータ２６が配置され、該アクチュエータ２６の伸縮により前処理伝動筒２３が上下方向に揺動し、前処理フレーム２５を上下方向に移動させる。
【００２２】
前処理フレーム２５には、デバイダ１７の後方に位置するように、デバイダ１７で分草された穀稈の引起しを行う引起し体２７が、その上部が後方に傾くように傾斜した状態で立設配置されている。前処理フレーム２５の下面には、摺動式の刈刃２８が配置され、この刈刃２８により引起し体２７で引起された穀稈の株元を切断し、穀稈の刈取を行う。
【００２３】
前処理フレーム２５には、デバイダ１７で分草され、引起し体２７で引起される穀稈を掻き込む掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２が所定の間隔で配置されている。これら掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２は、前処理フレーム２５に回転自在に支持されたスターホイル３３と、スターホイル３３と同軸状に軸支された駆動プーリ３５と、駆動プーリ３５の前方に前処理フレーム２５に回転自在に支持された従動プーリ３６と、駆動プーリ３５と従動プーリ３６の間に掛渡された搬送ベルト３７を備え、搬送ベルト３７には、所定の間隔で複数の搬送タイン３８が配設されている。
【００２４】
供給穀稈量検出手段４０は、掻込み体３０に取付けられた第１条センサ４１と、掻込み体３１に取付けられた第２条センサ４２で構成されている。走行機体３の進行方向左側の穀稈条イのみの刈取を行っている場合には、第１条センサ４１のみが刈取った穀稈を検出している。また、走行機体３の進行方向左側から複数条の穀稈条イ、穀稈条ロ（又は穀稈条イ、穀稈条ロおよび穀稈条ハ）の刈取りを行っている場合には、前記第１条センサ４１と前記第２条センサ４２で同時に刈取った穀稈を検出する。すなわち、前記第１条センサ４１と第２条センサ４２の検出状態により、刈取られた穀稈の量（多、少）を検出することができるようになっている。
【００２５】
穀稈搬送装置４４（図３参照）は、前記脱穀部１３に搬入される穀稈の穂先位置を後述する一対の扱深さセンサ５７，５８（図２参照）により検出し、検出された穂先位置に応じて搬送する穀稈の稈長方向の位置を調整し、前記脱穀部１３における扱深さを調整する扱深さ搬送体４５と、前記掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２で掻込まれ、前記刈刃２８で刈取られた穀稈を、前記扱深さ搬送体４５の搬送開始位置まで搬送する搬送チェーン６６、搬送チェーン６７を備えている。
【００２６】
前記扱深さ搬送体４５は、前記横伝動筒２１に上下回動自在に支持された駆動ケース４３を介して、前記フィードチェーン１６と前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７の間に位置するように支持されている。前記扱深さ搬送体４５は、アクチュエータ４６により支えられ、前記アクチュエータ４６の作動により上下方向に揺動して、前記フィードチェーン１６により前記脱穀部１３に送込まれる穀稈の穂先が適当な扱深さになるように、前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７から送込まれた穀稈の穂先位置を調整する。
【００２７】
前記扱深さ搬送体４５は、株元搬送体４７と穂先搬送体４８を備え、前記株元搬送体４７と穂先搬送体４８によって搬送される穀稈を検出するメインセンサ４９が配置されている。前記株元搬送体４７は、前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７から送込まれた穀稈の株元側を支える挟持レール５０と、前記挟持レール５０に沿って配置され、前記挟持レール５０に支えられた穀稈の株元側を搬送する株元搬送チェーン５１を備えている。前記穂先搬送体４８は、搬送ベルト５２と、該搬送ベルト５２に所定の間隔で配置された複数の搬送タイン５３を備えている。
【００２８】
前記横伝動筒２１には、複数の中空パイプと複数のギヤケースにより逆Ｕ字状に形成された動力伝動ケース５５が上下方向に回動自在に支持されている。前記動力伝動ケース５５に固定されたブラケット５６には、前記穂先搬送体４８で搬送される穀稈の穂先位置を検出する一対の扱深さセンサ５７、５８が位置調整自在に支持されている。
【００２９】
前記ブラケット５６には支持部材６０が取付けられ、ブラケット６１を介して挟持レール６２が支持されている。また、前記支持部材６０の先端には、前記挟持レール５０が前記株元搬送チェーン５１に沿うように支持されている。
【００３０】
前記動力伝動ケース５５の先端部には、補助穂先搬送体６３が前記掻込み体３０及び掻込み体３１の上方に位置するように支持されている。また、前記穂先搬送体４８には、補助穂先搬送体６５が前記掻込み体３２の上方でこれと略平行するように一体に設けられ、前記走行機体３の前方から後方に向けて略一直線状の搬送経路を形成している。前記補助穂先搬送体６３と補助穂先搬送体６５は、前記動力伝動ケース５５に内蔵された駆動軸６４により駆動される。
【００３１】
図４に示すように、前記コンバイン１は、前記エンジン７を駆動源とする駆動系統により駆動される。前記エンジン７の出力は、走行ＨＳＴ７０に入力され、所要の速度に変換された後トランスミッション７１に入力され、前記クローラ走行装置２、２を駆動して、前記走行機体３を走行させる。
【００３２】
また、前記エンジン７の出力は、脱穀クラッチ（テンションクラッチ）７２を介して、前記第１扱胴１５ａ、第２扱胴１５ｂと排稈チェーン７３を駆動して、穀稈の脱穀を行うと共に、脱穀後の排稈を前記排稈チェーン７３で前記排稈処理装置へ搬送させる。同時に、前記選別部１２の唐箕ファン７５を駆動すると共に、選別ベルト７６を介して、前記選別部１２の他の機器（図示せず）を駆動させ、前記脱穀部１３から前記選別部１２に落下した処理物から穀粒の選別を行う。
【００３３】
また、前記エンジン７の出力は、前記脱穀クラッチ７２を介して、搬送ＨＳＴ７７に
入力され、所要の速度に変換された後、搬送トランスミッション７８に入力され、前記フィードチェーン１６を駆動する。また、前記搬送トランスミッション７８の出力は、刈取クラッチ（テンションクラッチ）８０を介して前記前処理部２０に伝動され、前記前処理部２０を駆動して穀稈の刈取りを行わせる。
【００３４】
図５に示すように、前記コンバイン１の制御装置８１は、入力インターフェース８２と、マイコン（マイクロコンピュータ）８３及び出力インターフェース８５を備え、前記コンバイン１のメインスイッチ８６に接続されている。
【００３５】
前記入力インターフェース８２には、前記リフトポテンショメータ２２と、前記脱穀クラッチ７２の作動状態を検出する脱穀クラッチスイッチ８７と、前記刈取クラッチ８０の作動状態を検出する刈取クラッチスイッチ８８と、前記扱深さ搬送体４５で搬送される穀稈の有無を検出するメインセンサ４９と、前記前処理部２０が所定の位置まで上昇したとき、前記前処理部２０と前記脱穀部１３の駆動を停止させる機能の有効、無効を選択するリフトシャットスイッチ９０と、前記コンバイン１の走行方向を選択するバックスイッチ９１と、リフト上昇スイッチ９２と、前記走行ＨＳＴ７０の出力軸に配置され、前記トランスミッション７１に入力される回転数を検出するトランスミッション（Ｔ／Ｍ）回転センサ９３と、前記搬送ＨＳＴ７７の出力軸に設けられ、前記搬送ＨＳＴ７７の出力軸の回転数を検出する搬送ＨＳＴ回転センサ９５と、前記エンジン７の回転数を検出するエンジン回転センサ９６と、前記扱深さセンサ５７と、前記扱深さセンサ５８と、前記第１条センサ４１及び第２条センサ４２が接続されている。
【００３６】
前記出力インターフェース８５には、ホーン９７、手扱ランプ９８、前記搬送ＨＳＴ７７出力を制御するＨＳＴ駆動モータ１００と、エンジンストップソレノイド１０１が接続されている。
【００３７】
前記コンバイン１を圃場に入れ、前記前処理部２０を下降させ前記刈取りクラッチ８０を接続して前記前処理部２０を作動させた状態で、穀稈の配列方向に向けて前進させる。すると、前記デバイダ１７が穀稈条イ、穀稈条ロ、穀稈条ハの間に入り分草を行い、前記引起し体２７で穀稈の引起しを行うと共に、前記掻込み体３０、掻込み体３１及び掻込み体３２で穀稈を掻き込み、前記刈刃２８で穀稈の株元側を切断して穀稈の刈取りを行う。このとき、前記掻込み体３０で掻込まれた穀稈条イの穀稈は、前記第１条センサ４１で検出され、前記掻込み体３１で掻込まれた穀稈条ロの穀稈は、前記第２条センサ４２で検出される。
【００３８】
刈取られた穀稈は、前記掻込み体３０、掻込み体３１及び掻込み体３２から前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７に引渡され、前記搬送チェーン６６、搬送チェーン６７により前記扱深さ搬送体４５の搬送開始位置まで搬送され、前記扱深さ搬送体４５に引渡される。
【００３９】
前記扱深さ搬送体４５は、送り込まれた穀稈が前記メインセンサ４９で検出されると、前記扱深さセンサ５７、扱深さセンサ５８で検出された穀稈の穂先位置に基づいて、アクチュエータ４６を作動させ、前記扱深さ搬送体４５を上下方向に揺動させ、搬送している穀稈をその穂先側あるいは株元側に移動させることにより、前記脱穀部１３に送込む穀稈の稈長方向の位置を変え扱深さを調整すると共に、前記フィードチェーン１６の搬送開始位置まで搬送し、その穀稈を前記フィードチェーン１６に引渡す。
【００４０】
前記フィードチェーン１６は、前記扱深さ搬送体４５から引き継いだ穀稈を前記脱穀部１３に搬入し、前記第１扱胴１５ａで穀稈の脱穀を行う。穀粒の脱穀された排稈は、前記フィードチェーン１６から前記排稈チェーン７３に引渡され、前記排稈処理装置へ送られ、所定の長さに切断され圃場に排出される。
【００４１】
前記前処理部２０の速度制御は、図６に示す制御フローチャートに基づいて行われる。前記供給穀稈量検出手段４０の前記第１条センサ４１のＯＮ、ＯＦＦを判定する（図６のステップＳ１、以下、単にステップＳ○という）。前記第１条センサ４１がＯＦＦの場合、すなわち、前記前処理部２０で穀稈の刈取りを行っていない場合、前記搬送ＨＳＴ７７の速度制御は、通常の車速同調制御で行う。このとき、前記前処理部２０における穀稈の搬送速度と前記フィードチェーン１６による穀稈の搬送速度は、図７に示すＡの曲線に沿って制御される。
【００４２】
前記ステップＳ１で前記第１条センサ４１がＯＮの場合、すなわち、少なくとも穀稈条イの穀稈の刈取りを行っている場合、前記第２条センサ４２のＯＮ、ＯＦＦを判定する（ステップＳ３）。前記第２条センサ４２がＯＮの場合、すなわち、前記前処理部２０で、少なくとも、穀稈条イと穀稈条ロの２条以上の穀稈の刈取りを行っている場合、前記ステップＳ２へ移行して、前記搬送ＨＳＴ７７の速度制御は、図７に示すＡの曲線に沿った通常の車速同調制御で行う。
【００４３】
前記ステップＳ３で、前記第２条センサ４２がＯＦＦの場合、すなわち、前記前処理部２０で穀稈条イの１条のみの刈取りを行っている場合、前記搬送ＨＳＴ７７の減速制御を行う（ステップＳ４）。すなわち、前記ＨＳＴ駆動モータ１００を減速側へ作動させ、前記搬送ＨＳＴ７７の出力を減速させることにより、前記前処理部２０の前記掻込み体３０、掻込み体３１、掻込み体３２、刈刃２８、補助穂先搬送体６３，６５、搬送チェーン６６、搬送チェーン６７、扱深さ搬送体４５及び前記フィードチェーン１６の作動速度が低下して、穀稈の搬送速度は、図７に示すＢの曲線に沿って制御される。
【００４４】
前記のように、前記搬送ＨＳＴ７７の減速制御を行うと、前記走行機体３の車速に対して前記穀稈搬送装置４４や前記フィードチェーン１６の穀稈の搬送速度が低下するため、前記搬送ＨＳＴ７７を通常の車速同調制御した場合に比べて、同一車速で刈取走行した時に、前処理部２０の搬送速度が速い場合より遅い場合の方が搬送される穀稈の層厚が増加することにより、搬送される穀稈の層厚を確保し前記扱深さセンサ５７、扱深さセンサ５８による穀稈の穂先位置の検出が確実に行えるようになる。従って、前記扱深さ搬送体４５における扱深さの調整を適正に行うことができ、良好な脱穀作業を行うことができる。また、穀稈の量の変化に伴う前記扱深さ搬送体４５における急激な扱深さの調整を無くすことができるので、搬送中における穀稈の姿勢の変化（斜め搬送）を防止して、タッチ部における詰りを防止することができる。
【００４５】
刈取り作業中に、刈取る穀稈の量の急激な変化が起こり易い圃場の刈取り作業においても、常に前記扱深さ搬送体４５で搬送される穀稈の層厚を、前記扱深さセンサ５７、扱深さセンサ５８で確実に検出するのに必要な厚さに確保することができる範囲で、前記走行機体３の走行速度と前記前処理部２０の穀稈の搬送速度を連動させることができ、作業効率を向上せることができる。
【００４６】
前記ステップＳ４のおける減速制御は、前記前処理部２０における穀稈の搬送速度と前記フィードチェーン１６による穀稈の搬送速度を、図７に示すＢの曲線に沿った制御のほか、図８に示すＣの直線状に制御するものであってもよい。なお、図８に示すＡの曲線は、前記前処理部２０における穀稈の搬送速度と前記フィードチェーン１６による穀稈の搬送速度を、車速同調制御した場合の特性を示す。
【００４７】
なお、上記実施の形態において、通常、図３中の穀稈条イに稈が入らず穀稈条ロ、ハに稈が入ることは殆どないと思われ、２つのセンサ４１，４２で１条刈りと判断したが、これに限定されることなく穀稈条イ，ロ，ハの何れにもセンサを設け、３つのセンサのいずれか１つがＯＮすることによって、１条刈りと判断しても良い。また、条センサに限らず、扱深さ搬送体４５の挟持レールの作動量感知などの稈量検出センサに代えて、少量稈の時に前処理速度を下げるようにしてもよい。
【００４８】
図９は、本発明の他の実施の形態を示すもので、前記図３と同じものは、同じ符号を付けて示し、説明は省略する。本実施の形態では、前処理部２０は４条刈りに構成され、前記走行機体３の走行方向右側の掻込み体３２のさらに右側に掻込み体３４が配置されている。また、前記供給穀稈量検出手段４０を構成する前記第１条センサ４１は、前記搬送チェーン６６で搬送される穀稈を検出するように配置され、前記第２条センサ４２は、前記搬送チェーン６７で搬送される穀稈を検出するように配置されている。
【００４９】
このような構成では、４条の穀稈条イ、穀稈条ロ、穀稈条ハ、穀稈条ニの刈取りを同時に行うことができる。前記掻込み体３０及び掻込み体３１で掻込まれ刈取られた穀稈は、前記搬送チェーン６６で前記扱深さ搬送体４５に向けて搬送される間に、前記第１条センサ４１で検出される。また、記掻込み体３２及び掻込み体３４で掻込まれ刈取られた穀稈は、前記搬送チェーン６７で前記扱深さ搬送体４５に向けて搬送される間に、前記第２条センサ４２で検出される。
【００５０】
圃場の形状や広さによって１条（穀稈条イ）もしくは２条（穀稈条イと穀稈条ロ）の刈取りを行うことがある。このような場合でも、前記図６に示す制御フローチャートに基づいて、前記図７、図８に示すような減速制御を行うことにより、前記扱深さ搬送体４５における扱深さの調整を適正に行うことができ、良好な脱穀作業を行うことができる。また、穀稈の量の変化に伴う前記扱深さ搬送体４５における急激な扱深さの調整を無くすことができるので、搬送中における穀稈の姿勢の変化（斜め搬送）を防止して、タッチ部における詰りを防止することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１ コンバイン
３ 走行機体
７ 駆動源（エンジン）
１３ 脱穀部
２０ 前処理部
４０ 供給穀稈量検出手段
４１ 第１条センサ
４２ 第２条センサ
４４ 穀稈搬送装置
７７ 前処理変速装置（搬送ＨＳＴ）
８１ 制御装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動源と、前記駆動源からの動力により走行する走行機体と、前記走行機体の前方に支持されて穀稈を刈取る前処理部と、これら刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部と、を備えたコンバインにおいて、
前記前処理部は、刈取った穀稈を前記脱穀部に搬送しつつ扱深さの調節を行う穀稈搬送装置を有しており、
前記前処理部の動力伝達系に介在し、前記駆動源からの動力を変速してなる前処理変速装置と、
前記前処理部への供給穀稈量を検出する供給穀稈量検出手段と、
前記供給穀稈量検出手段により検出された穀稈量が所定量より少ない場合、前記前処理変速装置を、前記穀稈搬送装置の搬送速度が遅くなるように制御する制御装置と、を備えた、
ことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記制御装置は、前記走行機体の走行速度に応じて、前記穀稈搬送装置の搬送速度を制御してなる、
請求項１記載のコンバイン。
【請求項３】
前記前処理部は、複数条数の穀稈を刈取ると共に、
前記供給穀稈量検出手段は、これら複数条数の穀稈のうち、前記走行機体の進行方向左端側の条の穀稈を検出可能な第１条センサと、他の何れかの刈取り条の穀稈を検出可能な第２条センサと、を備え、
前記第１条センサが穀稈を検出しかつ、前記第２条センサが穀稈を検出しない場合に、前記制御装置は前記穀稈搬送装置の搬送速度を遅くしてなる、
請求項１又は２記載のコンバイン。
【請求項１】
駆動源と、前記駆動源からの動力により走行する走行機体と、前記走行機体の前方に支持されて穀稈を刈取る前処理部と、これら刈取られた穀稈を脱穀する脱穀部と、を備えたコンバインにおいて、
前記前処理部は、刈取った穀稈を前記脱穀部に搬送しつつ扱深さの調節を行う穀稈搬送装置を有しており、
前記前処理部の動力伝達系に介在し、前記駆動源からの動力を変速してなる前処理変速装置と、
前記前処理部への供給穀稈量を検出する供給穀稈量検出手段と、
前記供給穀稈量検出手段により検出された穀稈量が所定量より少ない場合、前記前処理変速装置を、前記穀稈搬送装置の搬送速度が遅くなるように制御する制御装置と、を備えた、
ことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記制御装置は、前記走行機体の走行速度に応じて、前記穀稈搬送装置の搬送速度を制御してなる、
請求項１記載のコンバイン。
【請求項３】
前記前処理部は、複数条数の穀稈を刈取ると共に、
前記供給穀稈量検出手段は、これら複数条数の穀稈のうち、前記走行機体の進行方向左端側の条の穀稈を検出可能な第１条センサと、他の何れかの刈取り条の穀稈を検出可能な第２条センサと、を備え、
前記第１条センサが穀稈を検出しかつ、前記第２条センサが穀稈を検出しない場合に、前記制御装置は前記穀稈搬送装置の搬送速度を遅くしてなる、
請求項１又は２記載のコンバイン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１０−２２６９９９（Ｐ２０１０−２２６９９９Ａ）
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−７７７５９（Ｐ２００９−７７７５９）
【出願日】平成２１年３月２６日（２００９．３．２６）
【出願人】（０００００１８７８）三菱農機株式会社 (1,502)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２６日（２００９．３．２６）
【出願人】（０００００１８７８）三菱農機株式会社 (1,502)
【Ｆターム（参考）】
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