シリンダブロックの製造方法及び製造装置
【課題】バルクヘッドに連通孔を形成する際に、バルクヘッドの強度を確保する。
【解決手段】シリンダブロック１のバルクヘッド９が、互いに隣接する各シリンダボア３に対応するクランクケース側の各空間１１を互いに連通するバルク孔９ｃを備え、このバルク孔９ｃを鋳抜きピンであるバルク孔コアピン３３を用いて形成する。鋳造成形後、前後可動型２７の後退移動に伴って、バルク孔コアピン３３を鋳造成形品から引き抜く際に、バルク孔コアピン３３の先端から冷却水を吐出してバルクヘッド９を冷却する。
【解決手段】シリンダブロック１のバルクヘッド９が、互いに隣接する各シリンダボア３に対応するクランクケース側の各空間１１を互いに連通するバルク孔９ｃを備え、このバルク孔９ｃを鋳抜きピンであるバルク孔コアピン３３を用いて形成する。鋳造成形後、前後可動型２７の後退移動に伴って、バルク孔コアピン３３を鋳造成形品から引き抜く際に、バルク孔コアピン３３の先端から冷却水を吐出してバルクヘッド９を冷却する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックのバルクヘッドに鋳抜きピンを用いて連通孔を形成するシリンダブロックの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車用エンジンなどに使用されるシリンダブロックは、例えば下記特許文献１に記載されているように、ダカスト鋳造法によって製造している。
【特許文献１】特開平２−３７９５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、多気筒エンジンのシリンダブロックでは、互いに隣接するシリンダボアに対応するクランクケース側の空間を仕切り、かつクランクシャフトを回転支持する軸受部の一部を構成するバルクヘッドを通常備えている。
【０００４】
このようなシリンダブロックでは、クランクケース側のバルクヘッドで隔てられた空間相互を、バルクヘッドに連通孔を設けて連通させ、ピストンが往復移動する際にこれら空間相互を連通孔を通して空気が流通することで、ピストンが往復移動する際の抵抗を低減することができる。
【０００５】
ここで、上記したバルクヘッドの連通孔を、シリンダブロックの鋳造成形後に機械加工で形成する場合には、鋳物表面の微細化組織であるチル層（凝固層）を削り取ることになるので、バルクヘッドの強度が低下するという問題がある。
【０００６】
そこで、バルクヘッドの連通孔を、シリンダブロックの鋳造時に鋳抜きピンを用いて形成する方法が考えられるが、シリンダブロックの金型は、スライドコアを有していて型開きに時間がかかるため、製品冷却までに多くの時間を要し、特にバルクヘッドは他の部位に比較して厚肉となっていることから冷却速度が遅く、組織を微細化しにくく強度低下を招くものとなる。
【０００７】
そこで、本発明は、バルクヘッドに連通孔を形成する際に、バルクヘッドの強度を確保することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、シリンダブロックのバルクヘッドに鋳抜きピンを用いて連通孔を形成するにあたり、鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、該鋳抜きピンから冷却媒体を吐出してバルクヘッドを冷却することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、鋳抜きピンを用いてバルクヘッドに連通孔を形成しているので、鋳造成形後に機械加工で形成する場合のような、鋳物表面の微細化組織であるチル層を削り取ることを回避でき、バルクヘッドの強度低下を抑制することができる。
【００１０】
また、鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、鋳抜きピンから冷却媒体を吐出することで、型開きの際にバルクヘッドを冷却することができ、製品温度が高い状態から冷却できて組織の微細化が容易となり、バルクヘッドの強度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００１２】
図１は、本発明の第１の実施形態を示す、シリンダブロック１を鋳造成形する際のシリンダヘッド取付面側の可動金型を省略した平面図である。このシリンダブロック１は、自動車に搭載され、シリンダボア３が４つ直列に形成された４気筒直列エンジンに使用されるものであり、例えばアルミ合金で構成する。
【００１３】
図１のシリンダブロック１のＡ−Ａ断面図である図２に示すように、互いに隣接するシリンダボア３相互を隔てるボア隔壁５のクランクケース７側には、バルクヘッド９を連続して形成してある。このバルクヘッド９の下端面９ａに相当する図２中で左側の端面には、図示しないクランクシャフトを回転支持するジャーナル部９ｂを形成してある。なお、図２では、ウオータジャケットなど細部については省略している。
【００１４】
そして、バルクヘッド９の上記したジャーナル部９ｂのボア隔壁５側には、図２中で紙面に直交する方向に貫通する連通孔としてのバルク孔９ｃを形成している。すなわち、このバルク孔９ｃは、互いに隣接する各シリンダボア３に対応するクランクケース７側の各空間１１を互いに連通している。このようなバルク孔９ｃを設けることで、図示しないピストンが往復移動する際の抵抗を低減し、エンジンの出力向上に寄与することができる。
【００１５】
図１に示すように、シリンダブロック１を鋳造成形する際の鋳造型として、図１中で紙面裏側に位置してクランクケース７側を形成する固定型１３と、シリンダブロック１の幅方向の左右両側部１５，１７をそれぞれ形成する左右可動型１９，２１と、シリンダブロック１の前後両端部２３，２５をそれぞれ形成する前後可動型２７，２９と、図１中で紙面表側に位置して図示しないシリンダヘッドの取付面３１側を形成する図示しないヘッド側可動型とを、それぞれ備えている。
【００１６】
図３は、鋳造成形時のシリンダブロック１を図１とは逆のクランクケース７側から見た簡略化した断面図で、図１に示してある左右可動型１９，２１は省略し、かつ固定型１３については、互いに隣接するバルクヘッド９相互間及び、シリンダブロック１の前後両端部２３，２５とバルクヘッド９との間の全部で４つの空間１１を、それぞれ個別に形成する空間成形部１３ａのみを示している。
【００１７】
固定型１３の各空間成形部１３ａには、バルク孔９ｃに整合する貫通孔１３ｂを形成してあり、さらにシリンダブロック１の前後両端部２３，２５にも、バルク孔９ｃに整合する貫通孔２３ａ，２５ａをそれぞれ形成している。すなわち、この貫通孔１３ｂ及び貫通孔２３ａ，２５ａと、バルク孔９ｃとは、鋳造成形後で型開き前のシリンダブロック１（バルクヘッド９及び前後両端部２３，２５）と固定型１３（空間成形部１３ａ）とを貫通する一つの直線状のピン挿入孔を構成している。
【００１８】
そして、図３中で左側の前後可動型２７には、鋳抜きピンとしてのバルク孔コアピン３３を設けている。バルク孔コアピン３３は、その基端部３３ａを前後可動型２７に固定してあり、図１に示すように上記ピン挿入孔に挿入したままの型閉じ状態で、先端部３３ａが右側の前後可動型２９に接触した状態となる。また、このバルク孔コアピン３３の先端部３３ａの端面には、冷却媒体である例えば水Ｗを吐出する冷却媒体吐出部としての水吐出口３３ｃを設けている。
【００１９】
したがって、バルク孔コアピン３３内及び前後可動型２７内には、図示していないが、却水が流れる冷却水通路が形成されており、この冷却水通路には、金型外部の冷却媒体供給手段となる図示しない例えば水吐出ポンプに連通している。
【００２０】
また、バルク孔コアピン３３の長手方向ほぼ中央部、すなわちシリンダブロック１の前後方向（図１中で左右方向）ほぼ中央部のバルクヘッド９に対応する位置には、温度検出手段としての熱電対３５を取り付けている。
【００２１】
次に、作用を説明する。図１に示すように、型閉じしかつ型締めした状態で金属溶湯を金型キャビティに供給することで、鋳造品であるシリンダブロック１が鋳造成形される。このとき、バルク孔コアピン３３は、鋳造前に固定型１３における空間成形部１３ａの貫通孔１３ｂを貫通するように挿入してあるので、これに対応するシリンダブロック１のバルクヘッド９及び前後両端部２３，２５に、バルク孔９ｃ及び貫通孔２３ａ，２５ａがそれぞれ形成される。
【００２２】
金型キャビティに供給した金属溶湯が凝固した状態で、かつ熱電対３５の検出温度があらかじめ設定してある一定温度まで低下したときに、図示しないヘッド側可動型を図１中で紙面表側にシリンダブロック１から離れる方向に移動させるとともに、左右可動型１９，２１及び前後可動型２７，２９を、それぞれシリンダブロック１から離れる方向に移動させて型開きを実施する。
【００２３】
ここで、図３に示すように、前後可動型２７，２９を移動させる際に、バルク孔コアピン３３がシリンダブロック１及び固定型１３から引き抜かれることになるが、この引き抜く際に先端の水吐出口３３ｃから冷却水Ｗを吐出する。すなわち、図３中の左側の前後可動型２７は、バルク孔コアピン３３がシリンダブロック１から完全に引き抜かれた状態となるまで、右側の前後可動型２９よりもさらにシリンダブロック１から離反移動することになる。
【００２４】
このような前後可動型２７の離反移動する過程、つまりバルク孔コアピン３３がシリンダブロック１から引き抜かれる過程では、水吐出口３３ｃから冷却水Ｗを連続して吐出することになる。すなわち、バルク孔コアピン３３をシリンダブロック１から引き抜くと同時に冷却水Ｗを吐出し、また冷却水Ｗを吐出しながらバルク孔コアピン３３をシリンダブロック１から引き抜く。
【００２５】
このように第１の実施形態では、バルク孔コアピン３３を用いてバルクヘッド９にバルク孔９ｃを形成しているので、バルク孔を鋳造成形後に機械加工で形成する場合のような、鋳物表面の微細化組織であるチル層を削り取ることを回避でき、バルクヘッド９の強度低下を抑制することができる。
【００２６】
また、バルク孔コアピン３３を鋳造成形後のシリンダブロック１から引き抜きながら、水吐出口３３ｃから冷却水Ｗを吐出することで、型開きの際に製品温度が高い状態からバルクヘッド９を冷却することになり、特に他の部位に比較して厚肉となるバルクヘッド９の組織の微細化が容易となり、バルクヘッド９の強度を高めることができる。
【００２７】
また、第１の実施形態では、バルク孔コアピン３３に設けた熱電対３５の検出温度が、あらかじめ設定してある一定温度となったときに、バルク孔コアピン３３から冷却水を吐出するようにしている。ここで、特にダイカスト鋳造法では、低圧鋳造法に比較して製品を複数連続して鋳造成形するときの温度変動が大きくなる。このため、上記したようにバルクヘッド９の温度（製品温度）があらかじめ決められた一定温度となったときにバルクヘッド９を冷却することで、シリンダブロック１を連続して鋳造成形する際に、各鋳造製品相互間でバルクヘッド９の温度を均一化して安定化することができ、バルクヘッド９の強度のばらつきを低減することができる。
【００２８】
次に、図４〜図６を用いて本発明の第２の実施形態を説明する。第２の実施形態は、第１の実施形態における１本のバルク孔コアピン３３に代えて、図４に示すように、前後可動型２７，２９にそれぞれ基端部３７ａ，３９ａを固定した分割鋳抜きピンとしての２本のバルク孔コアピン３７，３９を使用している。
【００２９】
すなわち、第２の実施形態では、バルク孔コアピンを、バルク孔コアピン３７，３９としてシリンダブロック１のシリンダボア３の配列方向に二分割している。
【００３０】
バルク孔コアピン３７，３９の先端部３７ｂ，３９ｂは、図５に拡大して示すように、バルク孔コアピン３７側に凹部３７ｃを設ける一方、バルク孔コアピン３９側に前記凹部３７ｃに整合して入り込む凸部３９ｃを設けてあり、図４に示す型閉じ状態でこれら凹部３７ｃと凸部３９ｃとを互いに突き合わせている。この突合せ部は、図４に示すように、中央のバルクヘッド９に対応する位置にある。
【００３１】
そして、バルク孔コアピン３７側の凹部３７ｃの中央には、冷却水を吐出する水吐出口３７ｄを設ける一方、バルク孔コアピン３９の凸部３９ｃの中央には、水吐出口３７ｄから吐出した冷却水を吸い込む水吸入口３９ｄを設けている。
【００３２】
バルク孔コアピン３７の水吐出口３７ｄは、バルク孔コアピン３７内の冷却水通路３７ｅ及び前後可動型２７内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路には、金型外部の冷却媒体供給手段となる図示しない例えば水吐出ポンプに連通している。一方、バルク孔コアピン３９の水吸入口３９ｄも、バルク孔コアピン３９内の冷却水通路３９ｅ及び前後可動型２９内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路には、金型外部の図示しない例えば水吸引ポンプに連通している。
【００３３】
第２の実施形態においては、図４に示すように、型閉じしかつ型締めした状態で金属溶湯を金型キャビティに供給することで、第１の実施形態と同様にしてシリンダブロック１が鋳造成形される。このとき、各バルク孔コアピン３７，３９は、鋳造前に固定型１３における空間成形部１３ａの貫通孔１３ｂを貫通するように挿入してあるので、これに対応するシリンダブロック１のバルクヘッド９及び前後両端部２３，２５に、バルク孔９ｃ及び貫通孔２３ａ，２５ａがそれぞれ形成される。
【００３４】
そして、第１の実施形態と同様にして型開きを実施する際には、図６に示すように、前後可動型２７，２９をシリンダブロック１から離れる方向に移動させつつ、バルク孔コアピン３７，３９をシリンダブロック１及び固定型１３から引き抜きながら、一方のバルク孔コアピン３７先端の水吐出口３７ｄから冷却水Ｗを吐出し、他方のバルク孔コアピン３９先端の水吸入口３９ｄから、前記吐出した冷却水Ｗを吸引し、金型外部に排出する。
【００３５】
このように第２の実施形態では、バルク孔コアピン３７から吐出した冷却水Ｗをバルク孔コアピン３９側から吸引しているので、吐出後の冷却水の金型内での滞留を抑えることができ、冷却水を効率よく流してバルクヘッド９に対する冷却効果を高めることが可能となる。
【００３６】
また、第２の実施形態では、第１の実施形態における１本のバルク孔コアピン３３に比較して、長さがほぼ半分となる２本のバルク孔コアピン３７，３９を使用しているので、バルク孔コアピンとして強度が向上し高寿命化を達成できる。
【００３７】
次に、図７を用いて本発明の第３の実施形態を説明する。第３の実施形態は、前記図４〜図６に示した第２の実施形態と同様に、前後可動型２７，２９にそれぞれ基端部３７ａ，４１ａを固定した分割鋳抜きピンとしての２本のバルク孔コアピン３７，４１を使用している。
【００３８】
第２の実施形態と異なるところは、図７中で右側のバルク孔コアピン４１の凸部４１ｃの中央にも、バルク孔コアピン３７と同様の冷却水を吐出する水吐出口４１ｄを設けている点と、固定型１３における空間成形部１３ａの中央２箇所に、上記吐出した冷却水を外部に排出する冷却水排出通路１３ｃを設けた点である。
【００３９】
したがって、第３の実施形態では、上記した水吐出口４１ｄが、バルク孔コアピン４１内の図示しない冷却水通路及び前後可動型２９内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路は、金型外部の冷却媒体供給手段となる図示しない例えば水吐出ポンプに連通していることになる。その他の構成は第２の実施形態と同様である。
【００４０】
第３の実施形態においても、型閉じしかつ型締めした状態で金属溶湯を金型キャビティに供給することで、第１の実施形態と同様にしてシリンダブロック１が鋳造成形される。このとき、各バルク孔コアピン３７，４１は、鋳造前に固定型１３における空間成形部１３ａの貫通孔１３ｂを貫通するように挿入してあるので、これに対応するシリンダブロック１のバルクヘッド９及び前後両端部２３，２５に、バルク孔９ｃ及び貫通孔２３ａ，２５ａがそれぞれ形成される。
【００４１】
そして、第１の実施形態と同様にして型開きを実施する際に、図７に示すように、前後可動型２７，２９をシリンダブロック１から離れる方向に移動させつつ、バルク孔コアピン３７，４１をシリンダブロック１及び固定型１３から引き抜く。その際、バルク孔コアピン３７，４１を引き抜きながら、バルク孔コアピン３７，４１先端の各水吐出口３７ｄ，４１ｄから冷却水Ｗを吐出する一方、冷却水排出通路１３ｃから前記吐出した冷却水Ｗを金型外部に排出する。
【００４２】
なお、本実施形態では、冷却水排出通路１３ｃから外部に冷却水Ｗを排出する際に、シリンダブロック１には冷却水排出通路１３ｃに連通する貫通孔１５ａが必要となるので、左右可動型１９に別途射抜きピンを設けて貫通孔１５ａを形成しておく。型開き後の製品となるシリンダブロック１の貫通孔１５ａは、キャップや蓋などによって塞ぐことになる。
【００４３】
このように第３の実施形態では、バルク孔コアピン３７，４１からそれぞれ吐出した冷却水Ｗを、中央２つの冷却水排出通路１３ｃを通して金型外部に排出しているので、吐出後の冷却水Ｗの金型内での滞留を抑えることができ、冷却水を効率よく供給及び排出してバルクヘッド９に対する冷却効果を高めることができる。
【００４４】
なお、上記第３の実施形態において、バルク孔コアピン４１から冷却水を吸引する構成としてもよい。すなわち、この場合には、バルク孔コアピン３７から冷却水を吐出し、中央２つの冷却水排出通路１３ｃ及びバルク孔コアピン４１から冷却水を金型外部に排出する。また、第３の実施形態において、冷却水排出通路１３ｃから冷却水を排出する際に、水吸引ポンプを利用してい吸引するようにしてもよい。
【００４５】
次に、図８を用いて本発明の第４の実施形態を説明する。第４の実施形態は、図７に示した第３の実施形態に対し、冷却水の流れを逆にしている。つまり、図７で固定型１３の空間成形部１３ａに設けた冷却水排出通路１３ｃを、本実施形態では冷却水供給通路１３ｄとして使用する一方、前後可動型２７，２９にそれぞれ基端部４３ａ，３９ａを固定した分割鋳抜きピンとしてのバルク孔コアピン４３，３９の先端部４３ｂ，３９ｂには、冷却水を吸い込む水吸入口４３ｄ，３９ｄを設けている。
【００４６】
したがって、水吸入口４３ｄも、前記図６に示した水吸入口３９ｄと同様に、バルク孔コアピン４３内の図示しない冷却水通路及び前後可動型２７内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路には、金型外部の図示しない例えば水吸引ポンプに連通している。また、冷却水供給通路１３ｄには、図示しない水吐出ポンプを接続している。
【００４７】
第４の実施形態においては、シリンダブロック１を鋳造後、バルク孔コアピン４３，３９を引き抜く過程で、冷却水供給通路１３ｄに冷却水Ｗを供給すると同時に、水吸入口４３ｄ，３９ｄから上記供給した冷却水を吸引して外部に排出する。
【００４８】
これにより、第４の実施形態においても、中央２つの冷却水供給通路１３ｄに供給する冷却水Ｗを、バルク孔コアピン４３，３９を引き抜きながら、このバルク孔コアピン４３，３９から吸引して排出しているので、供給後の冷却水の金型内での滞留を抑えることができ、冷却水を効率よく供給及び排出してバルクヘッド９に対する冷却効果を高めることができる。
【００４９】
なお、図６に示した第２の実施形態ではバルク孔コアピン３９から、また図８に示した第４の実施形態ではバルク孔コアピン３９，４３から、それぞれ冷却水を吸引する際に、水吸引ポンプを使用することとしたが、水吸引ポンプを使用せずに、前後可動型２７，２９に設けた図示しない冷却水通路を単に外部に開口させて排出させる構成としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す、シリンダブロックを鋳造成形する際のシリンダヘッド側の可動金型を省略した平面図である。
【図２】図１のシリンダブロックのＡ−Ａ断面図である。
【図３】鋳造成形時のシリンダブロックを図１とは逆のクランクケース側から見た簡略化した断面図である。
【図４】第２の実施形態を示す、図１に相当する平面図である。
【図５】第２の実施形態のバルク孔コアピン先端部の拡大した断面図である。
【図６】第２の実施形態を示す、図３に相当する断面図である。
【図７】第３の実施形態を示す、図３に相当する断面図である。
【図８】第４の実施形態を示す、図３に相当する断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１ シリンダブロック
３ シリンダボア
７ クランクケース
９ バルクヘッド
９ｃ バルクヘッドのバルク孔（連通孔）
１１ クランクケース側の空間
１３ 固定型（クランクケース側の空間を形成する金型）
１３ｃ 固定型の冷却水排出通路
１３ｄ 固定型の冷却水供給通路
３３ バルク孔コアピン（鋳抜きピン）
３３ｃ，３７ｄ バルク孔コアピンの水吐出口（冷却媒体吐出部）
３５ 熱電対（温度検出手段）
３７，３９，４１，４３ バルク孔コアピン（分割鋳抜きピン）
Ｗ 冷却水（冷却媒体）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックのバルクヘッドに鋳抜きピンを用いて連通孔を形成するシリンダブロックの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車用エンジンなどに使用されるシリンダブロックは、例えば下記特許文献１に記載されているように、ダカスト鋳造法によって製造している。
【特許文献１】特開平２−３７９５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、多気筒エンジンのシリンダブロックでは、互いに隣接するシリンダボアに対応するクランクケース側の空間を仕切り、かつクランクシャフトを回転支持する軸受部の一部を構成するバルクヘッドを通常備えている。
【０００４】
このようなシリンダブロックでは、クランクケース側のバルクヘッドで隔てられた空間相互を、バルクヘッドに連通孔を設けて連通させ、ピストンが往復移動する際にこれら空間相互を連通孔を通して空気が流通することで、ピストンが往復移動する際の抵抗を低減することができる。
【０００５】
ここで、上記したバルクヘッドの連通孔を、シリンダブロックの鋳造成形後に機械加工で形成する場合には、鋳物表面の微細化組織であるチル層（凝固層）を削り取ることになるので、バルクヘッドの強度が低下するという問題がある。
【０００６】
そこで、バルクヘッドの連通孔を、シリンダブロックの鋳造時に鋳抜きピンを用いて形成する方法が考えられるが、シリンダブロックの金型は、スライドコアを有していて型開きに時間がかかるため、製品冷却までに多くの時間を要し、特にバルクヘッドは他の部位に比較して厚肉となっていることから冷却速度が遅く、組織を微細化しにくく強度低下を招くものとなる。
【０００７】
そこで、本発明は、バルクヘッドに連通孔を形成する際に、バルクヘッドの強度を確保することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、シリンダブロックのバルクヘッドに鋳抜きピンを用いて連通孔を形成するにあたり、鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、該鋳抜きピンから冷却媒体を吐出してバルクヘッドを冷却することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、鋳抜きピンを用いてバルクヘッドに連通孔を形成しているので、鋳造成形後に機械加工で形成する場合のような、鋳物表面の微細化組織であるチル層を削り取ることを回避でき、バルクヘッドの強度低下を抑制することができる。
【００１０】
また、鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、鋳抜きピンから冷却媒体を吐出することで、型開きの際にバルクヘッドを冷却することができ、製品温度が高い状態から冷却できて組織の微細化が容易となり、バルクヘッドの強度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００１２】
図１は、本発明の第１の実施形態を示す、シリンダブロック１を鋳造成形する際のシリンダヘッド取付面側の可動金型を省略した平面図である。このシリンダブロック１は、自動車に搭載され、シリンダボア３が４つ直列に形成された４気筒直列エンジンに使用されるものであり、例えばアルミ合金で構成する。
【００１３】
図１のシリンダブロック１のＡ−Ａ断面図である図２に示すように、互いに隣接するシリンダボア３相互を隔てるボア隔壁５のクランクケース７側には、バルクヘッド９を連続して形成してある。このバルクヘッド９の下端面９ａに相当する図２中で左側の端面には、図示しないクランクシャフトを回転支持するジャーナル部９ｂを形成してある。なお、図２では、ウオータジャケットなど細部については省略している。
【００１４】
そして、バルクヘッド９の上記したジャーナル部９ｂのボア隔壁５側には、図２中で紙面に直交する方向に貫通する連通孔としてのバルク孔９ｃを形成している。すなわち、このバルク孔９ｃは、互いに隣接する各シリンダボア３に対応するクランクケース７側の各空間１１を互いに連通している。このようなバルク孔９ｃを設けることで、図示しないピストンが往復移動する際の抵抗を低減し、エンジンの出力向上に寄与することができる。
【００１５】
図１に示すように、シリンダブロック１を鋳造成形する際の鋳造型として、図１中で紙面裏側に位置してクランクケース７側を形成する固定型１３と、シリンダブロック１の幅方向の左右両側部１５，１７をそれぞれ形成する左右可動型１９，２１と、シリンダブロック１の前後両端部２３，２５をそれぞれ形成する前後可動型２７，２９と、図１中で紙面表側に位置して図示しないシリンダヘッドの取付面３１側を形成する図示しないヘッド側可動型とを、それぞれ備えている。
【００１６】
図３は、鋳造成形時のシリンダブロック１を図１とは逆のクランクケース７側から見た簡略化した断面図で、図１に示してある左右可動型１９，２１は省略し、かつ固定型１３については、互いに隣接するバルクヘッド９相互間及び、シリンダブロック１の前後両端部２３，２５とバルクヘッド９との間の全部で４つの空間１１を、それぞれ個別に形成する空間成形部１３ａのみを示している。
【００１７】
固定型１３の各空間成形部１３ａには、バルク孔９ｃに整合する貫通孔１３ｂを形成してあり、さらにシリンダブロック１の前後両端部２３，２５にも、バルク孔９ｃに整合する貫通孔２３ａ，２５ａをそれぞれ形成している。すなわち、この貫通孔１３ｂ及び貫通孔２３ａ，２５ａと、バルク孔９ｃとは、鋳造成形後で型開き前のシリンダブロック１（バルクヘッド９及び前後両端部２３，２５）と固定型１３（空間成形部１３ａ）とを貫通する一つの直線状のピン挿入孔を構成している。
【００１８】
そして、図３中で左側の前後可動型２７には、鋳抜きピンとしてのバルク孔コアピン３３を設けている。バルク孔コアピン３３は、その基端部３３ａを前後可動型２７に固定してあり、図１に示すように上記ピン挿入孔に挿入したままの型閉じ状態で、先端部３３ａが右側の前後可動型２９に接触した状態となる。また、このバルク孔コアピン３３の先端部３３ａの端面には、冷却媒体である例えば水Ｗを吐出する冷却媒体吐出部としての水吐出口３３ｃを設けている。
【００１９】
したがって、バルク孔コアピン３３内及び前後可動型２７内には、図示していないが、却水が流れる冷却水通路が形成されており、この冷却水通路には、金型外部の冷却媒体供給手段となる図示しない例えば水吐出ポンプに連通している。
【００２０】
また、バルク孔コアピン３３の長手方向ほぼ中央部、すなわちシリンダブロック１の前後方向（図１中で左右方向）ほぼ中央部のバルクヘッド９に対応する位置には、温度検出手段としての熱電対３５を取り付けている。
【００２１】
次に、作用を説明する。図１に示すように、型閉じしかつ型締めした状態で金属溶湯を金型キャビティに供給することで、鋳造品であるシリンダブロック１が鋳造成形される。このとき、バルク孔コアピン３３は、鋳造前に固定型１３における空間成形部１３ａの貫通孔１３ｂを貫通するように挿入してあるので、これに対応するシリンダブロック１のバルクヘッド９及び前後両端部２３，２５に、バルク孔９ｃ及び貫通孔２３ａ，２５ａがそれぞれ形成される。
【００２２】
金型キャビティに供給した金属溶湯が凝固した状態で、かつ熱電対３５の検出温度があらかじめ設定してある一定温度まで低下したときに、図示しないヘッド側可動型を図１中で紙面表側にシリンダブロック１から離れる方向に移動させるとともに、左右可動型１９，２１及び前後可動型２７，２９を、それぞれシリンダブロック１から離れる方向に移動させて型開きを実施する。
【００２３】
ここで、図３に示すように、前後可動型２７，２９を移動させる際に、バルク孔コアピン３３がシリンダブロック１及び固定型１３から引き抜かれることになるが、この引き抜く際に先端の水吐出口３３ｃから冷却水Ｗを吐出する。すなわち、図３中の左側の前後可動型２７は、バルク孔コアピン３３がシリンダブロック１から完全に引き抜かれた状態となるまで、右側の前後可動型２９よりもさらにシリンダブロック１から離反移動することになる。
【００２４】
このような前後可動型２７の離反移動する過程、つまりバルク孔コアピン３３がシリンダブロック１から引き抜かれる過程では、水吐出口３３ｃから冷却水Ｗを連続して吐出することになる。すなわち、バルク孔コアピン３３をシリンダブロック１から引き抜くと同時に冷却水Ｗを吐出し、また冷却水Ｗを吐出しながらバルク孔コアピン３３をシリンダブロック１から引き抜く。
【００２５】
このように第１の実施形態では、バルク孔コアピン３３を用いてバルクヘッド９にバルク孔９ｃを形成しているので、バルク孔を鋳造成形後に機械加工で形成する場合のような、鋳物表面の微細化組織であるチル層を削り取ることを回避でき、バルクヘッド９の強度低下を抑制することができる。
【００２６】
また、バルク孔コアピン３３を鋳造成形後のシリンダブロック１から引き抜きながら、水吐出口３３ｃから冷却水Ｗを吐出することで、型開きの際に製品温度が高い状態からバルクヘッド９を冷却することになり、特に他の部位に比較して厚肉となるバルクヘッド９の組織の微細化が容易となり、バルクヘッド９の強度を高めることができる。
【００２７】
また、第１の実施形態では、バルク孔コアピン３３に設けた熱電対３５の検出温度が、あらかじめ設定してある一定温度となったときに、バルク孔コアピン３３から冷却水を吐出するようにしている。ここで、特にダイカスト鋳造法では、低圧鋳造法に比較して製品を複数連続して鋳造成形するときの温度変動が大きくなる。このため、上記したようにバルクヘッド９の温度（製品温度）があらかじめ決められた一定温度となったときにバルクヘッド９を冷却することで、シリンダブロック１を連続して鋳造成形する際に、各鋳造製品相互間でバルクヘッド９の温度を均一化して安定化することができ、バルクヘッド９の強度のばらつきを低減することができる。
【００２８】
次に、図４〜図６を用いて本発明の第２の実施形態を説明する。第２の実施形態は、第１の実施形態における１本のバルク孔コアピン３３に代えて、図４に示すように、前後可動型２７，２９にそれぞれ基端部３７ａ，３９ａを固定した分割鋳抜きピンとしての２本のバルク孔コアピン３７，３９を使用している。
【００２９】
すなわち、第２の実施形態では、バルク孔コアピンを、バルク孔コアピン３７，３９としてシリンダブロック１のシリンダボア３の配列方向に二分割している。
【００３０】
バルク孔コアピン３７，３９の先端部３７ｂ，３９ｂは、図５に拡大して示すように、バルク孔コアピン３７側に凹部３７ｃを設ける一方、バルク孔コアピン３９側に前記凹部３７ｃに整合して入り込む凸部３９ｃを設けてあり、図４に示す型閉じ状態でこれら凹部３７ｃと凸部３９ｃとを互いに突き合わせている。この突合せ部は、図４に示すように、中央のバルクヘッド９に対応する位置にある。
【００３１】
そして、バルク孔コアピン３７側の凹部３７ｃの中央には、冷却水を吐出する水吐出口３７ｄを設ける一方、バルク孔コアピン３９の凸部３９ｃの中央には、水吐出口３７ｄから吐出した冷却水を吸い込む水吸入口３９ｄを設けている。
【００３２】
バルク孔コアピン３７の水吐出口３７ｄは、バルク孔コアピン３７内の冷却水通路３７ｅ及び前後可動型２７内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路には、金型外部の冷却媒体供給手段となる図示しない例えば水吐出ポンプに連通している。一方、バルク孔コアピン３９の水吸入口３９ｄも、バルク孔コアピン３９内の冷却水通路３９ｅ及び前後可動型２９内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路には、金型外部の図示しない例えば水吸引ポンプに連通している。
【００３３】
第２の実施形態においては、図４に示すように、型閉じしかつ型締めした状態で金属溶湯を金型キャビティに供給することで、第１の実施形態と同様にしてシリンダブロック１が鋳造成形される。このとき、各バルク孔コアピン３７，３９は、鋳造前に固定型１３における空間成形部１３ａの貫通孔１３ｂを貫通するように挿入してあるので、これに対応するシリンダブロック１のバルクヘッド９及び前後両端部２３，２５に、バルク孔９ｃ及び貫通孔２３ａ，２５ａがそれぞれ形成される。
【００３４】
そして、第１の実施形態と同様にして型開きを実施する際には、図６に示すように、前後可動型２７，２９をシリンダブロック１から離れる方向に移動させつつ、バルク孔コアピン３７，３９をシリンダブロック１及び固定型１３から引き抜きながら、一方のバルク孔コアピン３７先端の水吐出口３７ｄから冷却水Ｗを吐出し、他方のバルク孔コアピン３９先端の水吸入口３９ｄから、前記吐出した冷却水Ｗを吸引し、金型外部に排出する。
【００３５】
このように第２の実施形態では、バルク孔コアピン３７から吐出した冷却水Ｗをバルク孔コアピン３９側から吸引しているので、吐出後の冷却水の金型内での滞留を抑えることができ、冷却水を効率よく流してバルクヘッド９に対する冷却効果を高めることが可能となる。
【００３６】
また、第２の実施形態では、第１の実施形態における１本のバルク孔コアピン３３に比較して、長さがほぼ半分となる２本のバルク孔コアピン３７，３９を使用しているので、バルク孔コアピンとして強度が向上し高寿命化を達成できる。
【００３７】
次に、図７を用いて本発明の第３の実施形態を説明する。第３の実施形態は、前記図４〜図６に示した第２の実施形態と同様に、前後可動型２７，２９にそれぞれ基端部３７ａ，４１ａを固定した分割鋳抜きピンとしての２本のバルク孔コアピン３７，４１を使用している。
【００３８】
第２の実施形態と異なるところは、図７中で右側のバルク孔コアピン４１の凸部４１ｃの中央にも、バルク孔コアピン３７と同様の冷却水を吐出する水吐出口４１ｄを設けている点と、固定型１３における空間成形部１３ａの中央２箇所に、上記吐出した冷却水を外部に排出する冷却水排出通路１３ｃを設けた点である。
【００３９】
したがって、第３の実施形態では、上記した水吐出口４１ｄが、バルク孔コアピン４１内の図示しない冷却水通路及び前後可動型２９内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路は、金型外部の冷却媒体供給手段となる図示しない例えば水吐出ポンプに連通していることになる。その他の構成は第２の実施形態と同様である。
【００４０】
第３の実施形態においても、型閉じしかつ型締めした状態で金属溶湯を金型キャビティに供給することで、第１の実施形態と同様にしてシリンダブロック１が鋳造成形される。このとき、各バルク孔コアピン３７，４１は、鋳造前に固定型１３における空間成形部１３ａの貫通孔１３ｂを貫通するように挿入してあるので、これに対応するシリンダブロック１のバルクヘッド９及び前後両端部２３，２５に、バルク孔９ｃ及び貫通孔２３ａ，２５ａがそれぞれ形成される。
【００４１】
そして、第１の実施形態と同様にして型開きを実施する際に、図７に示すように、前後可動型２７，２９をシリンダブロック１から離れる方向に移動させつつ、バルク孔コアピン３７，４１をシリンダブロック１及び固定型１３から引き抜く。その際、バルク孔コアピン３７，４１を引き抜きながら、バルク孔コアピン３７，４１先端の各水吐出口３７ｄ，４１ｄから冷却水Ｗを吐出する一方、冷却水排出通路１３ｃから前記吐出した冷却水Ｗを金型外部に排出する。
【００４２】
なお、本実施形態では、冷却水排出通路１３ｃから外部に冷却水Ｗを排出する際に、シリンダブロック１には冷却水排出通路１３ｃに連通する貫通孔１５ａが必要となるので、左右可動型１９に別途射抜きピンを設けて貫通孔１５ａを形成しておく。型開き後の製品となるシリンダブロック１の貫通孔１５ａは、キャップや蓋などによって塞ぐことになる。
【００４３】
このように第３の実施形態では、バルク孔コアピン３７，４１からそれぞれ吐出した冷却水Ｗを、中央２つの冷却水排出通路１３ｃを通して金型外部に排出しているので、吐出後の冷却水Ｗの金型内での滞留を抑えることができ、冷却水を効率よく供給及び排出してバルクヘッド９に対する冷却効果を高めることができる。
【００４４】
なお、上記第３の実施形態において、バルク孔コアピン４１から冷却水を吸引する構成としてもよい。すなわち、この場合には、バルク孔コアピン３７から冷却水を吐出し、中央２つの冷却水排出通路１３ｃ及びバルク孔コアピン４１から冷却水を金型外部に排出する。また、第３の実施形態において、冷却水排出通路１３ｃから冷却水を排出する際に、水吸引ポンプを利用してい吸引するようにしてもよい。
【００４５】
次に、図８を用いて本発明の第４の実施形態を説明する。第４の実施形態は、図７に示した第３の実施形態に対し、冷却水の流れを逆にしている。つまり、図７で固定型１３の空間成形部１３ａに設けた冷却水排出通路１３ｃを、本実施形態では冷却水供給通路１３ｄとして使用する一方、前後可動型２７，２９にそれぞれ基端部４３ａ，３９ａを固定した分割鋳抜きピンとしてのバルク孔コアピン４３，３９の先端部４３ｂ，３９ｂには、冷却水を吸い込む水吸入口４３ｄ，３９ｄを設けている。
【００４６】
したがって、水吸入口４３ｄも、前記図６に示した水吸入口３９ｄと同様に、バルク孔コアピン４３内の図示しない冷却水通路及び前後可動型２７内の図示しない冷却水通路に連通し、この冷却水通路には、金型外部の図示しない例えば水吸引ポンプに連通している。また、冷却水供給通路１３ｄには、図示しない水吐出ポンプを接続している。
【００４７】
第４の実施形態においては、シリンダブロック１を鋳造後、バルク孔コアピン４３，３９を引き抜く過程で、冷却水供給通路１３ｄに冷却水Ｗを供給すると同時に、水吸入口４３ｄ，３９ｄから上記供給した冷却水を吸引して外部に排出する。
【００４８】
これにより、第４の実施形態においても、中央２つの冷却水供給通路１３ｄに供給する冷却水Ｗを、バルク孔コアピン４３，３９を引き抜きながら、このバルク孔コアピン４３，３９から吸引して排出しているので、供給後の冷却水の金型内での滞留を抑えることができ、冷却水を効率よく供給及び排出してバルクヘッド９に対する冷却効果を高めることができる。
【００４９】
なお、図６に示した第２の実施形態ではバルク孔コアピン３９から、また図８に示した第４の実施形態ではバルク孔コアピン３９，４３から、それぞれ冷却水を吸引する際に、水吸引ポンプを使用することとしたが、水吸引ポンプを使用せずに、前後可動型２７，２９に設けた図示しない冷却水通路を単に外部に開口させて排出させる構成としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す、シリンダブロックを鋳造成形する際のシリンダヘッド側の可動金型を省略した平面図である。
【図２】図１のシリンダブロックのＡ−Ａ断面図である。
【図３】鋳造成形時のシリンダブロックを図１とは逆のクランクケース側から見た簡略化した断面図である。
【図４】第２の実施形態を示す、図１に相当する平面図である。
【図５】第２の実施形態のバルク孔コアピン先端部の拡大した断面図である。
【図６】第２の実施形態を示す、図３に相当する断面図である。
【図７】第３の実施形態を示す、図３に相当する断面図である。
【図８】第４の実施形態を示す、図３に相当する断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１ シリンダブロック
３ シリンダボア
７ クランクケース
９ バルクヘッド
９ｃ バルクヘッドのバルク孔（連通孔）
１１ クランクケース側の空間
１３ 固定型（クランクケース側の空間を形成する金型）
１３ｃ 固定型の冷却水排出通路
１３ｄ 固定型の冷却水供給通路
３３ バルク孔コアピン（鋳抜きピン）
３３ｃ，３７ｄ バルク孔コアピンの水吐出口（冷却媒体吐出部）
３５ 熱電対（温度検出手段）
３７，３９，４１，４３ バルク孔コアピン（分割鋳抜きピン）
Ｗ 冷却水（冷却媒体）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダブロックのバルクヘッドが、互いに隣接する各シリンダボアに対応するクランクケース側の各空間を互いに連通する連通孔を備え、この連通孔を鋳抜きピンを用いて形成するシリンダブロックの製造方法であって、前記鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、該鋳抜きピンから冷却媒体を吐出して前記バルクヘッドを冷却することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項２】
前記シリンダブロックを複数連続して鋳造成形する際に、前記鋳抜きピンに設けた温度検出手段の検出温度が各鋳造成形時相互間であらかじめ設定した一定温度となったときに、前記鋳抜きピンを製品から引き抜くとともに冷却媒体を吐出することを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項３】
前記鋳抜きピンを、前記シリンダブロックのシリンダボア配列方向に二分割し、この二分割したそれぞれの分割鋳抜きピンを、先端相互が接触した状態から互いに離反する方向に移動させて製品から引き抜く際に、一方の分割鋳抜きピンから前記冷却媒体を吐出し、この吐出した冷却媒体を他方の分割鋳抜きピンを通して外部に排出することを特徴とする請求項１または２に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項４】
前記鋳抜きピンから吐出した冷却媒体を、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水排出通路を通して外部に排出することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項５】
前記鋳抜きピンを、前記シリンダブロックのシリンダボア配列方向に二分割し、この二分割したそれぞれの分割鋳抜きピンを、先端相互が接触した状態から互いに離反する方向に引き抜く際に、前記各分割鋳抜きピンから冷却媒体をそれぞれ吐出し、この各吐出した冷却媒体を、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水排出通路を通して外部に排出することを特徴とする請求項１または２に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項６】
前記鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水供給通路から冷却媒体を供給することを特徴とする請求項３に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項７】
シリンダブロックのバルクヘッドが、互いに隣接する各シリンダボアに対応するクランクケース側の各空間を互いに連通する連通孔を備え、この連通孔を鋳抜きピンを用いて形成するシリンダブロックの製造方法であって、前記鋳抜きピンを、前記シリンダブロックのシリンダボア配列方向に二分割し、この二分割したそれぞれの分割鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水供給通路から、前記分割鋳抜きピンを引き抜いた後の部分に冷却媒体を供給して前記バルクヘッドを冷却し、この冷却後の冷却媒体を前記分割鋳抜きピンを通して外部に排出することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項８】
シリンダブロックのバルクヘッドが、互いに隣接する各シリンダボアに対応するクランクケース側の各空間を互いに連通する連通孔を備え、この連通孔を鋳抜きピンを用いて形成するシリンダブロックの製造装置であって、前記鋳抜きピンに、冷却媒体を吐出する冷却媒体吐出部を設けたことを特徴とするシリンダブロックの製造装置。
【請求項１】
シリンダブロックのバルクヘッドが、互いに隣接する各シリンダボアに対応するクランクケース側の各空間を互いに連通する連通孔を備え、この連通孔を鋳抜きピンを用いて形成するシリンダブロックの製造方法であって、前記鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、該鋳抜きピンから冷却媒体を吐出して前記バルクヘッドを冷却することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項２】
前記シリンダブロックを複数連続して鋳造成形する際に、前記鋳抜きピンに設けた温度検出手段の検出温度が各鋳造成形時相互間であらかじめ設定した一定温度となったときに、前記鋳抜きピンを製品から引き抜くとともに冷却媒体を吐出することを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項３】
前記鋳抜きピンを、前記シリンダブロックのシリンダボア配列方向に二分割し、この二分割したそれぞれの分割鋳抜きピンを、先端相互が接触した状態から互いに離反する方向に移動させて製品から引き抜く際に、一方の分割鋳抜きピンから前記冷却媒体を吐出し、この吐出した冷却媒体を他方の分割鋳抜きピンを通して外部に排出することを特徴とする請求項１または２に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項４】
前記鋳抜きピンから吐出した冷却媒体を、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水排出通路を通して外部に排出することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項５】
前記鋳抜きピンを、前記シリンダブロックのシリンダボア配列方向に二分割し、この二分割したそれぞれの分割鋳抜きピンを、先端相互が接触した状態から互いに離反する方向に引き抜く際に、前記各分割鋳抜きピンから冷却媒体をそれぞれ吐出し、この各吐出した冷却媒体を、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水排出通路を通して外部に排出することを特徴とする請求項１または２に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項６】
前記鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水供給通路から冷却媒体を供給することを特徴とする請求項３に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項７】
シリンダブロックのバルクヘッドが、互いに隣接する各シリンダボアに対応するクランクケース側の各空間を互いに連通する連通孔を備え、この連通孔を鋳抜きピンを用いて形成するシリンダブロックの製造方法であって、前記鋳抜きピンを、前記シリンダブロックのシリンダボア配列方向に二分割し、この二分割したそれぞれの分割鋳抜きピンを鋳造後の製品から引き抜く際に、前記シリンダボアに対応するクランクケース側の空間を形成する金型に設けた冷却水供給通路から、前記分割鋳抜きピンを引き抜いた後の部分に冷却媒体を供給して前記バルクヘッドを冷却し、この冷却後の冷却媒体を前記分割鋳抜きピンを通して外部に排出することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項８】
シリンダブロックのバルクヘッドが、互いに隣接する各シリンダボアに対応するクランクケース側の各空間を互いに連通する連通孔を備え、この連通孔を鋳抜きピンを用いて形成するシリンダブロックの製造装置であって、前記鋳抜きピンに、冷却媒体を吐出する冷却媒体吐出部を設けたことを特徴とするシリンダブロックの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−６４１２９（Ｐ２０１０−６４１２９Ａ）
【公開日】平成２２年３月２５日（２０１０．３．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２３４８３９（Ｐ２００８−２３４８３９）
【出願日】平成２０年９月１２日（２００８．９．１２）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月２５日（２０１０．３．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月１２日（２００８．９．１２）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
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