スケジュール生成システム及びその方法
【課題】次工程の稼働状況に応じてスケジュールを動的に変化させる。
【解決手段】複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成システム１である。そして、当該スケジュール生成システム１は第１工程端末（ブランク用制御端末５３）を備え、当該第１工程端末（ブランク用制御端末５３）は、次工程の稼働状況を監視する監視手段と、前記監視手段により認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成手段と、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御手段とを備える。
【解決手段】複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成システム１である。そして、当該スケジュール生成システム１は第１工程端末（ブランク用制御端末５３）を備え、当該第１工程端末（ブランク用制御端末５３）は、次工程の稼働状況を監視する監視手段と、前記監視手段により認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成手段と、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御手段とを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスケジュール生成システム及びその方法に関し、特に板金製品を加工する加工ラインにおける板金製品加工用のスケジュール生成システムびその方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、スケジュールの作成において、例えば、加工機１(第1工程）のセルライン運転、加工機２（第2工程）のセルライン運転、および複合（加工機１+加工機２）ライン運転の場合には、それぞれ［第1工程用スケジュール］、［第2工程用スケジュール］、［複合ライン用スケジュール］の各モード其々でスケジュールを用意している。
【０００３】
上記の場合に、各種運転の切り替えは出来なく、また、複合ライン運転（ストレートライン運転）中はセルライン運転が出来なく、仮に複合ライン運転（ストレートライン運転）中にセル割り込み運転を行うと一度運転が終了する。
【０００４】
また、特許文献１参照。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３５４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
以下のような課題がある。複合ライン運転（ストレートライン運転）、セルライン運転等の各モード別のスケジュールが用意されていないと運転を開始することができなく、また各工程の稼動状況により、複合ライン運転（ストレートライン運転）、セルライン運転等の各モードを切り分けて運用することが出来ないため加工効率が悪いという課題がある。例えば、複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合、各セルライン運転が停止しないと稼動させることが出来なく加工効率が悪い。また、複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合、各加工機の加工時間が異なるため稼働率が上がりにくい（一般的にブランク加工は、曲げ加工に対して長時間であるためである）。
【０００７】
また、セル割り込み運転の機能も制限がある（割り込み可能なスケジュール数は、１スケジュールで割り込み運転が終了した場合全ての稼動が終了してしまう）。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成システムにおいて、次工程の稼働状況を監視する監視手段と、前記監視手段により認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成手段と、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御手段とを備えたスケジュール生成システムである。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記加工ラインの複数の工程は増設が可能に構成され、前記工程の増設に応じてスケジュールが作成される請求項１に記載のスケジュール生成システムである。
【００１０】
請求項３に係る発明は、複合ラインにてスケジュール運転を実行した場合に、前記次工程の稼動状況に応じて複合ライン運転をセルライン運転に切り替える切換手段を有している請求項１又は２に記載のスケジュール生成システムである。
【００１１】
請求項４に係る発明は、複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成方法において、次工程の稼働状況を監視する監視プロセスと、前記監視プロセスにより認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成プロセスと、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御プロセスとを含むスケジュール生成方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、次工程の稼動状況に応じ、現在工程の動作中に端末がスケジュール生成をすることができる。すなわち、各モードを分けること無く、準備するスケジュールは、最初の加工機用のみで運用可能であり、複合ライン（ストレートライン）運転において次工程の稼働率が向上する。
【００１３】
また、次工程の稼働状況に応じてスケジュールを作成するので、加工ラインの工程の増設がされても当該増設に応じて自動でスケジュールが作成される。
【００１４】
さらに、複合ライン運転（ストレートライン運転）にて、スケジュール運転をかけた場合に、次工程の稼動状態に応じて複合ライン運転を自動でセルライン運転に切り替える切換手段を有し生産性が向上するとともに担当オペレータの負担を削減できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】加工ラインの概略を示す概略図である。
【図２】パレットに素材が積載された状態を説明する説明図である。
【図３】パレットを説明する説明図である。
【図４】加工ラインの動作を説明する説明図である。
【図５】スケジュール生成システムを説明する説明図である。
【図６】スケジュール生成システムの動作を説明する説明図である。
【図７】スケジュール生成システムの動作を説明するフローチャートである。
【図８】スケジュール生成システムの動作を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
図１を参照する。板金製品を加工する加工ライン１の一実施の形態を示す。本例では、紙面に対し上（垂直）方向から見た場合に左右方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に対し直角に交わる上下方向をＹ軸方向とし、前記紙面に対し垂直な方向をＺ軸方向とする。
【００１７】
板金製品を加工する加工ライン１は、加工機Ａ［本例ではパンチ＋シャーリング又は複合機を想定する］（３）と、加工機Ｂ［本例では曲げ加工機を想定する］（５）と、自動倉庫７ａ〜７ｃとを備える。
【００１８】
前記加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］（３）は、シャーリングの機能により素材を切断すると共に、パンチングの機能により切断されたワークに対し、外形又は穴開け加工を行う加工機である。
【００１９】
前記加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）は、上部テーブルに装着されたパンチＰと、下部テーブルに装着されたダイＤを有し、例えば油圧シリンダを作動して上部テーブルを下降させることにより、曲げ加工を行う下降式プレスブレーキである。そして、ワークをバックゲージに備えたポテンショメータに突き当てて位置決めした後にパンチＰとダイＤにより曲げ加工を行う。
【００２０】
前記自動倉庫７ａ〜７ｃは、切断加工前の素材や、外形切断、孔開け加工後の複数の材料（例えばブランク材）を積載したパレットをパレット毎に複数収納する倉庫である。搬送クレーン９は、自動倉庫７ａ〜７ｃの外部から自動倉庫７ａ〜７ｃ内へ素材、ワーク等を搬送するためのものであり矢印ＡＲ２方向（Ｘ軸方向）へ移動位置決め自在に構成されている。
【００２１】
また、前記加工ライン１は、パレット受渡しステーション１１ａ〜１１ｃと、素材パレット搬送台車１３と、１枚取り装置１５と、材料搬送装置１７と、集積パレット搬送台車１９と、集積装置Ａ（２１）と、集積装置Ｂ（２３）と、搬送装置Ａ（２５）と、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７と、搬送装置Ｂ（２９）と、搬送装置Ｃ（３１）と、曲げ製品パレット搬送台車３３と、１枚取り装置３５と、反転機３７と、製品搬送装置３９とを備えている。なお、図３に示すようにパレット４１（素材パレット、集積パレット、曲げ製品パレット等）上に木製スキッド４３を備え、図２に示すように前記木製スキッド４３上に複数の素材又は複数のワーク４５等が積載される。
【００２２】
上記加工ライン１（本例では、第１工程と第２工程を想定する）は、制御端末（ブランク用制御端末５３、ベンダー用制御端末５５等）から運転起動をかけると以下のように動作する。
【００２３】
図４を参照し、加工ライン１の動作を説明する。
【００２４】
矢印ＡＲ３は第１工程セルライン運転に係るセルラインを示し、矢印ＡＲ４は第２工程セルライン運転に係るセルラインを示し、矢印ＡＲ５は複合ライン運転（ストレートライン運転）に係る複合ラインを示す。
【００２５】
すなわち、第１工程セルライン運転は、ステップＳ４０１、ステップＳ４０３、ステップＳ４０５、ステップＳ４０７、ステップＳ４０９、ステップＳ４１１、ステップＳ４１３、ステップＳ４１５、ステップＳ４１７より構成される。
【００２６】
複合ライン運転（ストレートライン運転）は、ステップＳ４０１、ステップＳ４０３、ステップＳ４０５、ステップＳ４０７、ステップＳ４０９、ステップＳ４１１、ステップＳ４１９、ステップＳ４２７、ステップＳ４２９、ステップＳ４３１、ステップＳ４３３より構成される。
【００２７】
第２工程セルライン運転は、ステップＳ４２１、ステップＳ４２３、ステップＳ４２５、ステップＳ４２７、ステップＳ４２９、ステップＳ４３１、ステップＳ４３３より構成される。
【００２８】
なお、図４においてステップＳｘｘｘ（ａ／ｂ）は出庫動作、入庫動作を区別するものであり、ａが記載されている場合は出庫に係る動作を示し、ｂが記載されている場合は入庫に係る動作を示す。
【００２９】
初めに、第１工程セルライン運転を説明する。
【００３０】
ステップＳ４０１ａ、ステップＳ４０３ａでは、搬送クレーン９が自動倉庫７ａよりスケジュールで使用する素材パレットをパレット受渡しステーション１１ａへ出庫する。
【００３１】
ステップＳ４０５では、素材パレット搬送台車１３により１枚取り装置１５の位置まで素材パレットを搬送する。
【００３２】
ステップＳ４０７では、１枚取り装置１５は素材パレットに積載された素材から１枚を吸着する。その後、材料搬送装置１７により加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］（３）へ搬入する。
【００３３】
ステップＳ４０９では、加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］（３）はＮＣプログラムに従い素材の加工を行う。同時に集積装置Ａ（２１）もしくは集積装置Ｂ（２３）に製品集積用空パレットが出庫してくる。集積用空パレットも同様にパレット受渡しステーション１１ｂから集積パレット搬送台車１９を経由して集積装置Ａ（２１）もしくは集積装置Ｂ（２３）へ搬送される。
【００３４】
ステップＳ４１１では、切断（外形、孔加工等を含む）されたワークは搬送装置Ａ（２５）により規定位置（ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７がワークを吸着できる位置）まで搬送する。
【００３５】
ステップＳ４１３では、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７は搬送されたワークを吸着し、指示に従い集積装置Ａ（２１），集積装置Ｂ（２３）もしくは次工程への搬送を行う。セルライン運転の場合は、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７は集積装置Ａ（２１）、Ｂ（２３）の位置に出庫された空パレット上にワークを集積していく。
【００３６】
セルライン運転終了後、ステップＳ４０３ｂ、ステップＳ４０１ｂで使用済み素材パレットを自動倉庫１１ａへ、ステップＳ４１５ｂ、ステップＳ４１７ｂで使用済み製品パレットを自動倉庫１１ｂへ戻す。
【００３７】
複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合を説明する。
【００３８】
ステップＳ４１９では、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７は搬送装置Ｂ（２９）へワークを置く。
【００３９】
ステップＳ４２７では、搬送装置Ｂ（２９）、搬送装置Ｃ（３１）を経由して反転機３７へワークを搬入する。
【００４０】
ステップＳ４２９では、反転機３７はワークを１８０度反転させる機械であり、反転されたワークは加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）へ搬送される。
【００４１】
ステップＳ４３１では、加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）はＮＣプログラムに従いワークの加工を行い、ステップＳ４３３では、加工終了後は製品搬出装置３９へ搬送する。
【００４２】
第２工程セルライン運転の動きを説明する。
【００４３】
ステップＳ４２１ａでは、搬送クレーン９が自動倉庫７ｃよりスケジュールで使用する半製品が積載されたパレットを受渡しステーション１１ｃへ出庫する。
【００４４】
ステップＳ４２３ａでは、曲げ製品パレット搬送台車３３により１枚取り装置位置３５へパレットを搬送する。
【００４５】
ステップＳ４２５ａでは、１枚取り装置３５はワークを吸着し搬送装置Ｃ（３１）へ置く。
【００４６】
ステップＳ４２７では、搬送装置Ｃ（３１）は反転機３７へワークを搬入する。
【００４７】
ステップＳ４２９では、反転機３７はワークを１８０度反転させる機械であり、反転されたワークは加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）へ搬送される。
【００４８】
ステップＳ４３１、ステップＳ４３３では、加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）はＮＣプログラムに従いワークの加工を行い、加工終了後は製品搬出装置３９へ製品を搬送する。運転終了後は、ステップＳ４２５ｂ、ステップＳ４２３ｂで使用済み半製品パレットを戻す。
【００４９】
図５にスケジュール生成システム４７の構成を示す。前記スケジュール生成システム４７は、ブランクデータ作成用コンピュータ４９と、曲げデータ作成用コンピュータ５１と、ブランク用制御端末５３と、ベンダー用制御端末５５と、データサーバ５７とを備えている。これらはコンピュータであり、各コンピュータは通信可能に構成され、それぞれＣＰＵ［Central Processing Unit］、ＲＯＭ［Read Only Memory］、ＲＡＭ［Random access memory］、記憶部等を備えているものである。
【００５０】
前記データサーバ５７の記憶部５９は、切断加工機（パンチ＋シャー）のスケジュールを記憶するブランク用スケジュールメモリ５９ａと、切断加工機（パンチ＋シャー）を制御するＮＣデータを記憶するブランク用ＮＣデータメモリ５９ｂと、曲げ加工機のスケジュールを記憶するベンダー用スケジュールメモリ５９ｃと、曲げ加工機を制御するＮＣデータを記憶するベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｄとを有している。
【００５１】
前記ブランクデータ作成用コンピュータ４９は、ネスティングによるＮＣデータの作成を行いブランク用ＮＣデータメモリ５９ｂに記憶する。曲げデータ作成コンピュータ５１は、ベンダー用ＮＣデータの作成を行いベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｄに記憶する。データサーバ５７は各ＮＣデータ、各スケジュールの管理を行う。
【００５２】
前記ブランク用制御端末５３は、次工程の稼働状況を監視する監視手段として機能する。さらに、当該ブランク用制御端末５３は、監視手段により認識した前記次工程の稼働状況（稼働しているか否か）に応じて、次工程のスケジュールを生成しベンダー用スケジュールメモリ５９ｃに記憶する生成手段として機能する。また、ブランク用制御端末５３は、ブランク用ＮＣデータを読み込み製品の加工を制御する加工制御手段として機能する。
【００５３】
ベンダー用制御端末５５は、前記ベンダー用スケジュールメモリ５９ｄからスケジュールを読み込み、ベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｂからＮＣデータを読み込み曲げ加工を制御する。なお、本例で次工程とは現在の工程より１つ先の工程を含むと共に、現在の工程より１つ以上先の全ての工程を含む。
【００５４】
このように、複合ライン運転（ストレートライン運転）においては、順次セルライン運転のスケジュールを自動で作成するように機能する。
【００５５】
第１工程用ＰＬＣ［programmable logic controller］（図示しない）は、第１工程の機械的動作制御を行う。第２工程用ＰＬＣ［programmable logic controller］（図示しない）は、第２工程の機械的動作制御を行う。第１工程と、第２工程を含む複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合は、第１工程用ＰＬＣと第２工程用ＰＬＣが連動する。
【００５６】
さらに、加工ラインの複数の工程は増設が可能に構成されている。そして、前記工程の増設に応じてスケジュールが作成されるように構成されている。
【００５７】
また、スケジュール生成システム４７は、複合ライン（ストレートライン）でスケジュール運転をかけた場合に、次工程の稼動状況（稼働している場合）に応じて複合ライン運転をセルライン運転に切り替える切換手段を有する。これにより、現工程を最後まで実行し、残りの次工程のスケジュールを稼働可能なときまで溜めておくことが可能になる。
【００５８】
さらに、以下のことが実行可能となる。例えば、ブランク用制御端末５３は、次工程の稼動状況を監視し搬送可能な場合に次工程へのスケジュールを作成する。次工程がない場合は第１工程のみで終結（集積）する為、第２工程側（ベンダー側）は、待機となる。待機状態の時は、第２工程側にてセルライン（単体）運転を行うことができる。また、第２工程側がセルライン（単体）運転を行っていた場合、後工程搬送パーツが含まれたスケジュールを運転した場合第１工程は、セルライン（単体）用の運転を行い集積情報の保存を行い後で残りの加工を行える。この内容により、無駄な待ち時間を減らし第２工程の稼働率・生産性の向上をはかることができる。
【００５９】
図６を参照しスケジュール生成システム４７の動作を説明する。
【００６０】
初めに、ステップＳ６０１では生産計画が作成され、ステップＳ６０３では、曲げデータ作成コンピュータ５１が作成されている生産計画を取り込む。生産計画は、部品名、枚数、納期、ブランク加工、曲げ加工の有無に関する工程情報等を含む。
【００６１】
ステップＳ６０５では、曲げデータ作成コンピュータ５１が、曲げＣＡＭのＮＣデータを作成しベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｄに記憶する。
【００６２】
ステップＳ６０７、ステップＳ６０９では、ブランク用制御端末５３は、ブランクセル用ＰＬＣ（図示しない）に対し動作指示を行う。また、ブランク用制御端末５３は、第２工程の稼動状況等の信号を曲げセル用ＰＬＣ（図示しない）より受信し運転可否を判断する。
【００６３】
運転可能な場合は、次工程のスケジュールを作成する。次工程がない場合は第１工程のみで終結（集積）する為、第２工程側（ベンダー側）は、待機となる。待機状態の時は、第２工程側にてセルライン（単体）運転を行う。
【００６４】
第２工程側がセルライン（単体）運転を行っていた場合であり、搬送パーツが含まれたスケジュールを運転した場合、第１工程は、セルライン（単体）用の運転を行い集積情報の保存を行う。上記の内容により、無駄な待ち時間を減らし第２工程の稼働率・生産性が向上する。
【００６５】
詳細に説明する。運転可の場合、第２工程用スケジュールを生成し、第２工程の生産開始する。運転不可の場合、第２工程用スケジュールを保存しておく。第２工程側が稼動中の場合は第１工程での集積を行い運転を終了する。第１工程で集積された情報は保存され第２工程が空いた場合に呼び出される。これにより、無駄な待ち時間を減らすことが出来る。すなわち、第２工程は、保存（第１工程で集積）された情報を呼び出し、ベンダーセル用セル（単体）スケジュールとして使用する。
【００６６】
ステップＳ６１１では、ベンダー制御端末５５の加工開始指示を曲げセル用ＰＬＣ（図示しない）が受信し第２工程（２）の加工が開始される。ステップＳ６１３では、ベンダー制御端末５５の加工開始指示を曲げセル用ＰＬＣ（図示しない）が受信し第２工程（１）の加工が開始される。
【００６７】
なお、本例でスケジュールの情報は、生産計画指示の部品が板取りされた加工データ（シートＮＣデータ）、使用材料、加工枚数、加工納期、加工順序、及び後工程搬出情報を含むものである。
【００６８】
図７及び図８を参照し、図６の動作を各端末毎に詳しく説明する。図７に第１工程端末（ブランク用制御端末５３）の動作を示し、図８に第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）の動作を示す。以下の説明では、第１工程端末と、第２工程端末として説明することにより工程がさらに続く場合も想定した説明としている。そのため、括弧内に記載された各端末名、メモリ名等は例示である。
【００６９】
図７に示すように、ステップＳ７０１では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）の処理が開始される。
【００７０】
ステップＳ７０３では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）がスケジュールをメモリ（ブランク用スケジュールメモリ５９ａ）から読み込む。
【００７１】
ステップＳ７０５では、加工機３（パンチ、シャーリング）により、素材の切断加工（外形切断加工、孔開け切断加工を含む）が開始される。
【００７２】
ステップＳ７０７では、素材（シート）・ワーク（ブランク材）搬出時に、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が次工程の工程情報（ブランク加工、曲げ加工の有無）より、次工程状態の確認を行う。例えば、第２工程用ＰＬＣ（曲げ工程用ＰＬＣ）から稼働状態（稼働しているか否か）の信号を受信する。
【００７３】
ステップＳ７０９では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次工程連続運転可能か否かを判断する。次工程の連続運転が可能と判断した場合に処理はステップＳ７１５に進む。可能でないと判断した場合に処理はステップＳ７１１に進む。ここで、連続運転できない場合に複合ライン運転をセルライン運転に自動で切り換える。
【００７４】
ステップＳ７１１では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、素材（シート）、ワーク（ブランク材）の集積データの保存をメモリ５９に行う。この場合に、１パーツ毎の情報を保存する（現在工程スケジュール加工枚数分）。さらに、これを単体スケジュールとして生成し保存する。これにより、次工程で加工を行う場合に集積データを参照し、自動倉庫７ａ〜７ｃに戻されたワークを再度取り出しスケジュールに従い加工すことができる。
【００７５】
ステップＳ７１３では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、現在の工程セルライン運転として、実績のカウントを行う。これにより、何処の工程の加工か終了しているかが分かる。
【００７６】
ステップＳ７１５では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次工程の１パーツ毎のスケジュールを作成しメモリ（ベンダー用スケジュールメモリ５９ｃ）に記憶する。
【００７７】
ステップＳ７１７では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次工程運転の指示を第２工程用ＰＬＣ（曲げ工程用ＰＬＣ）へ行う。
【００７８】
ステップＳ７１９では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次スケジュールが有るか否かを判断する。次スケジュールが有ると判断した場合に処理はステップＳ７０３に戻る。次スケジュールが無いと判断した場合に処理は終了する。
【００７９】
図８に示すように、ステップＳ８０１では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）による処理が開始される。一旦、処理が開始した場合は特に停止させない限りは下記のループ処理は続行する。
【００８０】
ステップＳ８０３では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、第１工程側（例えば、ブランク用制御端末５３）からの運転指示が有るか否かの判断を行う。第１工程側（例えば、ブランク用制御端末５３）からの運転指示がある場合に処理はステップＳ８０９に進む。第１工程側（例えば、ブランク用制御端末５３）からの指示が無い場合に処理はステップＳ８０５に進む。
【００８１】
ステップＳ８０５では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、セルライン運転のスケジュールが有るか否かの判断を行う。セルライン運転のスケジュールが有ると判断した場合に処理はステップＳ８０７に進む。セルライン運転のスケジュールが無いと判断した場合に処理はステップＳ８０３に戻る。
【００８２】
ステップＳ８０７では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、メモリ５９（稼働中に溜められたスケジュール）からセルライン運転のスケジュールの読み込みを行う。ここで、スケジュールはステップＳ７１１で集積保存したスケジュール、第２工程へ直接割り当てられたスケジュール、あるいは割り込みスケジュールを含む。これにより、第２工程では、稼働しない時間を低減させ第２工程の稼働率を向上させることができる。
【００８３】
ステップＳ８０９では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、複合ライン運転（ストレートライン運転）のスケジュールをメモリ（ベンダー用スケジュールメモリ５９ｃ）から読み込みむ。
【００８４】
ステップＳ８１１では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）の指示により第２加工機［加工機Ｂ（５）］による加工が開始される。
【００８５】
下記のステップＳ８１３、ステップＳ８１５、ステップＳ８１７、ステップＳ８１９、ステップＳ８２１、及びステップＳ８２３は、さらに次工程がある場合に当該次工程のスケジュールの生成を行うための処理である。なお、同様の処理を繰り返すことにより工程数の上限は無くなる。
【００８６】
ステップＳ８１３では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、素材（シート）、ワーク（ブランク材）搬出時、次工程情報より、次工程状態（稼働が可能か否か）の確認を行う。
【００８７】
ステップＳ８１５では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次工程連続運転可能か否かを判断する。次工程の連続運転が可能と判断した場合に処理はステップＳ８２１に進む。可能でないと判断した場合に処理はステップＳ８１７に進む。ここで、連続運転できない場合に複合ライン運転をセルライン運転に自動で切り換える。
【００８８】
ステップＳ８１７では、素材（シート）、ワーク（ブランク材）の集積データの保存を行う。１パーツ毎の情報をメモリ５９に保存する（現在工程スケジュール加工枚数分）。さらに、これを単体スケジュールとして生成し保存する。これにより、次工程で加工を行う場合に集積データを参照し、自動倉庫７ａ〜７ｃに戻されたワークを再度取り出しスケジュールに従い加工すことができる。
【００８９】
ステップＳ８１９では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、現在工程セルライン運転として、実績のカウントを行う。これにより、何処の工程の加工か終了しているかが分かる。
【００９０】
ステップＳ８２１では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次工程の１パーツ毎のスケジュールを作成する。ステップＳ８２３では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次工程運転の指示を行う。
【００９１】
ステップＳ８２５では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次スケジュールが有るか否かを判断する。次スケジュールが有ると判断した場合に処理はステップＳ８１１に戻る。次スケジュールが無いと判断した場合に処理はステップＳ８０３に戻る。
【００９２】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【００９３】
１ 加工ライン
３ 加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］
５ 加工機Ｂ［曲げ加工機］
７ａ〜７ｃ 自動倉庫
９ 搬送クレーン
１１ａ〜１１ｃ パレット受渡しステーション
１３ 素材パレット搬送台車
１５ １枚取り装置
１７ 材料搬送装置
１９ 集積パレット搬送台車
２１ 集積装置Ａ
２３ 集積装置Ｂ
２５ 搬送装置Ａ
２７ ＴＫユニット
２９ 搬送装置Ｂ
３１ 搬送装置Ｃ
３３ 曲げ製品パレット搬送台車
３５ １枚取り装置
３７ 反転機
３９ 製品搬送装置
４１ パレット
４３ 木製スキッド
４５ 素材又はワーク
４７ スケジュール生成システム
４９ ブランクデータ作成用コンピュータ
５１ 曲げデータ作成用コンピュータ
５３ ブランク用制御端末
５５ ベンダー用制御端末
５７ データサーバ
５９ 記憶部
５９ａ ブランク用スケジュールメモリ
５９ｂ ブランク用ＮＣデータメモリ
５９ｃ ベンダー用スケジュールメモリ
５９ｄ ベンダー用ＮＣデータメモリ
【技術分野】
【０００１】
本発明はスケジュール生成システム及びその方法に関し、特に板金製品を加工する加工ラインにおける板金製品加工用のスケジュール生成システムびその方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、スケジュールの作成において、例えば、加工機１(第1工程）のセルライン運転、加工機２（第2工程）のセルライン運転、および複合（加工機１+加工機２）ライン運転の場合には、それぞれ［第1工程用スケジュール］、［第2工程用スケジュール］、［複合ライン用スケジュール］の各モード其々でスケジュールを用意している。
【０００３】
上記の場合に、各種運転の切り替えは出来なく、また、複合ライン運転（ストレートライン運転）中はセルライン運転が出来なく、仮に複合ライン運転（ストレートライン運転）中にセル割り込み運転を行うと一度運転が終了する。
【０００４】
また、特許文献１参照。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３５４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
以下のような課題がある。複合ライン運転（ストレートライン運転）、セルライン運転等の各モード別のスケジュールが用意されていないと運転を開始することができなく、また各工程の稼動状況により、複合ライン運転（ストレートライン運転）、セルライン運転等の各モードを切り分けて運用することが出来ないため加工効率が悪いという課題がある。例えば、複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合、各セルライン運転が停止しないと稼動させることが出来なく加工効率が悪い。また、複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合、各加工機の加工時間が異なるため稼働率が上がりにくい（一般的にブランク加工は、曲げ加工に対して長時間であるためである）。
【０００７】
また、セル割り込み運転の機能も制限がある（割り込み可能なスケジュール数は、１スケジュールで割り込み運転が終了した場合全ての稼動が終了してしまう）。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成システムにおいて、次工程の稼働状況を監視する監視手段と、前記監視手段により認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成手段と、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御手段とを備えたスケジュール生成システムである。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記加工ラインの複数の工程は増設が可能に構成され、前記工程の増設に応じてスケジュールが作成される請求項１に記載のスケジュール生成システムである。
【００１０】
請求項３に係る発明は、複合ラインにてスケジュール運転を実行した場合に、前記次工程の稼動状況に応じて複合ライン運転をセルライン運転に切り替える切換手段を有している請求項１又は２に記載のスケジュール生成システムである。
【００１１】
請求項４に係る発明は、複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成方法において、次工程の稼働状況を監視する監視プロセスと、前記監視プロセスにより認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成プロセスと、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御プロセスとを含むスケジュール生成方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、次工程の稼動状況に応じ、現在工程の動作中に端末がスケジュール生成をすることができる。すなわち、各モードを分けること無く、準備するスケジュールは、最初の加工機用のみで運用可能であり、複合ライン（ストレートライン）運転において次工程の稼働率が向上する。
【００１３】
また、次工程の稼働状況に応じてスケジュールを作成するので、加工ラインの工程の増設がされても当該増設に応じて自動でスケジュールが作成される。
【００１４】
さらに、複合ライン運転（ストレートライン運転）にて、スケジュール運転をかけた場合に、次工程の稼動状態に応じて複合ライン運転を自動でセルライン運転に切り替える切換手段を有し生産性が向上するとともに担当オペレータの負担を削減できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】加工ラインの概略を示す概略図である。
【図２】パレットに素材が積載された状態を説明する説明図である。
【図３】パレットを説明する説明図である。
【図４】加工ラインの動作を説明する説明図である。
【図５】スケジュール生成システムを説明する説明図である。
【図６】スケジュール生成システムの動作を説明する説明図である。
【図７】スケジュール生成システムの動作を説明するフローチャートである。
【図８】スケジュール生成システムの動作を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
図１を参照する。板金製品を加工する加工ライン１の一実施の形態を示す。本例では、紙面に対し上（垂直）方向から見た場合に左右方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に対し直角に交わる上下方向をＹ軸方向とし、前記紙面に対し垂直な方向をＺ軸方向とする。
【００１７】
板金製品を加工する加工ライン１は、加工機Ａ［本例ではパンチ＋シャーリング又は複合機を想定する］（３）と、加工機Ｂ［本例では曲げ加工機を想定する］（５）と、自動倉庫７ａ〜７ｃとを備える。
【００１８】
前記加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］（３）は、シャーリングの機能により素材を切断すると共に、パンチングの機能により切断されたワークに対し、外形又は穴開け加工を行う加工機である。
【００１９】
前記加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）は、上部テーブルに装着されたパンチＰと、下部テーブルに装着されたダイＤを有し、例えば油圧シリンダを作動して上部テーブルを下降させることにより、曲げ加工を行う下降式プレスブレーキである。そして、ワークをバックゲージに備えたポテンショメータに突き当てて位置決めした後にパンチＰとダイＤにより曲げ加工を行う。
【００２０】
前記自動倉庫７ａ〜７ｃは、切断加工前の素材や、外形切断、孔開け加工後の複数の材料（例えばブランク材）を積載したパレットをパレット毎に複数収納する倉庫である。搬送クレーン９は、自動倉庫７ａ〜７ｃの外部から自動倉庫７ａ〜７ｃ内へ素材、ワーク等を搬送するためのものであり矢印ＡＲ２方向（Ｘ軸方向）へ移動位置決め自在に構成されている。
【００２１】
また、前記加工ライン１は、パレット受渡しステーション１１ａ〜１１ｃと、素材パレット搬送台車１３と、１枚取り装置１５と、材料搬送装置１７と、集積パレット搬送台車１９と、集積装置Ａ（２１）と、集積装置Ｂ（２３）と、搬送装置Ａ（２５）と、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７と、搬送装置Ｂ（２９）と、搬送装置Ｃ（３１）と、曲げ製品パレット搬送台車３３と、１枚取り装置３５と、反転機３７と、製品搬送装置３９とを備えている。なお、図３に示すようにパレット４１（素材パレット、集積パレット、曲げ製品パレット等）上に木製スキッド４３を備え、図２に示すように前記木製スキッド４３上に複数の素材又は複数のワーク４５等が積載される。
【００２２】
上記加工ライン１（本例では、第１工程と第２工程を想定する）は、制御端末（ブランク用制御端末５３、ベンダー用制御端末５５等）から運転起動をかけると以下のように動作する。
【００２３】
図４を参照し、加工ライン１の動作を説明する。
【００２４】
矢印ＡＲ３は第１工程セルライン運転に係るセルラインを示し、矢印ＡＲ４は第２工程セルライン運転に係るセルラインを示し、矢印ＡＲ５は複合ライン運転（ストレートライン運転）に係る複合ラインを示す。
【００２５】
すなわち、第１工程セルライン運転は、ステップＳ４０１、ステップＳ４０３、ステップＳ４０５、ステップＳ４０７、ステップＳ４０９、ステップＳ４１１、ステップＳ４１３、ステップＳ４１５、ステップＳ４１７より構成される。
【００２６】
複合ライン運転（ストレートライン運転）は、ステップＳ４０１、ステップＳ４０３、ステップＳ４０５、ステップＳ４０７、ステップＳ４０９、ステップＳ４１１、ステップＳ４１９、ステップＳ４２７、ステップＳ４２９、ステップＳ４３１、ステップＳ４３３より構成される。
【００２７】
第２工程セルライン運転は、ステップＳ４２１、ステップＳ４２３、ステップＳ４２５、ステップＳ４２７、ステップＳ４２９、ステップＳ４３１、ステップＳ４３３より構成される。
【００２８】
なお、図４においてステップＳｘｘｘ（ａ／ｂ）は出庫動作、入庫動作を区別するものであり、ａが記載されている場合は出庫に係る動作を示し、ｂが記載されている場合は入庫に係る動作を示す。
【００２９】
初めに、第１工程セルライン運転を説明する。
【００３０】
ステップＳ４０１ａ、ステップＳ４０３ａでは、搬送クレーン９が自動倉庫７ａよりスケジュールで使用する素材パレットをパレット受渡しステーション１１ａへ出庫する。
【００３１】
ステップＳ４０５では、素材パレット搬送台車１３により１枚取り装置１５の位置まで素材パレットを搬送する。
【００３２】
ステップＳ４０７では、１枚取り装置１５は素材パレットに積載された素材から１枚を吸着する。その後、材料搬送装置１７により加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］（３）へ搬入する。
【００３３】
ステップＳ４０９では、加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］（３）はＮＣプログラムに従い素材の加工を行う。同時に集積装置Ａ（２１）もしくは集積装置Ｂ（２３）に製品集積用空パレットが出庫してくる。集積用空パレットも同様にパレット受渡しステーション１１ｂから集積パレット搬送台車１９を経由して集積装置Ａ（２１）もしくは集積装置Ｂ（２３）へ搬送される。
【００３４】
ステップＳ４１１では、切断（外形、孔加工等を含む）されたワークは搬送装置Ａ（２５）により規定位置（ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７がワークを吸着できる位置）まで搬送する。
【００３５】
ステップＳ４１３では、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７は搬送されたワークを吸着し、指示に従い集積装置Ａ（２１），集積装置Ｂ（２３）もしくは次工程への搬送を行う。セルライン運転の場合は、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７は集積装置Ａ（２１）、Ｂ（２３）の位置に出庫された空パレット上にワークを集積していく。
【００３６】
セルライン運転終了後、ステップＳ４０３ｂ、ステップＳ４０１ｂで使用済み素材パレットを自動倉庫１１ａへ、ステップＳ４１５ｂ、ステップＳ４１７ｂで使用済み製品パレットを自動倉庫１１ｂへ戻す。
【００３７】
複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合を説明する。
【００３８】
ステップＳ４１９では、ＴＫユニット［テイクアウトローダユニット］２７は搬送装置Ｂ（２９）へワークを置く。
【００３９】
ステップＳ４２７では、搬送装置Ｂ（２９）、搬送装置Ｃ（３１）を経由して反転機３７へワークを搬入する。
【００４０】
ステップＳ４２９では、反転機３７はワークを１８０度反転させる機械であり、反転されたワークは加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）へ搬送される。
【００４１】
ステップＳ４３１では、加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）はＮＣプログラムに従いワークの加工を行い、ステップＳ４３３では、加工終了後は製品搬出装置３９へ搬送する。
【００４２】
第２工程セルライン運転の動きを説明する。
【００４３】
ステップＳ４２１ａでは、搬送クレーン９が自動倉庫７ｃよりスケジュールで使用する半製品が積載されたパレットを受渡しステーション１１ｃへ出庫する。
【００４４】
ステップＳ４２３ａでは、曲げ製品パレット搬送台車３３により１枚取り装置位置３５へパレットを搬送する。
【００４５】
ステップＳ４２５ａでは、１枚取り装置３５はワークを吸着し搬送装置Ｃ（３１）へ置く。
【００４６】
ステップＳ４２７では、搬送装置Ｃ（３１）は反転機３７へワークを搬入する。
【００４７】
ステップＳ４２９では、反転機３７はワークを１８０度反転させる機械であり、反転されたワークは加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）へ搬送される。
【００４８】
ステップＳ４３１、ステップＳ４３３では、加工機Ｂ［曲げ加工機］（５）はＮＣプログラムに従いワークの加工を行い、加工終了後は製品搬出装置３９へ製品を搬送する。運転終了後は、ステップＳ４２５ｂ、ステップＳ４２３ｂで使用済み半製品パレットを戻す。
【００４９】
図５にスケジュール生成システム４７の構成を示す。前記スケジュール生成システム４７は、ブランクデータ作成用コンピュータ４９と、曲げデータ作成用コンピュータ５１と、ブランク用制御端末５３と、ベンダー用制御端末５５と、データサーバ５７とを備えている。これらはコンピュータであり、各コンピュータは通信可能に構成され、それぞれＣＰＵ［Central Processing Unit］、ＲＯＭ［Read Only Memory］、ＲＡＭ［Random access memory］、記憶部等を備えているものである。
【００５０】
前記データサーバ５７の記憶部５９は、切断加工機（パンチ＋シャー）のスケジュールを記憶するブランク用スケジュールメモリ５９ａと、切断加工機（パンチ＋シャー）を制御するＮＣデータを記憶するブランク用ＮＣデータメモリ５９ｂと、曲げ加工機のスケジュールを記憶するベンダー用スケジュールメモリ５９ｃと、曲げ加工機を制御するＮＣデータを記憶するベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｄとを有している。
【００５１】
前記ブランクデータ作成用コンピュータ４９は、ネスティングによるＮＣデータの作成を行いブランク用ＮＣデータメモリ５９ｂに記憶する。曲げデータ作成コンピュータ５１は、ベンダー用ＮＣデータの作成を行いベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｄに記憶する。データサーバ５７は各ＮＣデータ、各スケジュールの管理を行う。
【００５２】
前記ブランク用制御端末５３は、次工程の稼働状況を監視する監視手段として機能する。さらに、当該ブランク用制御端末５３は、監視手段により認識した前記次工程の稼働状況（稼働しているか否か）に応じて、次工程のスケジュールを生成しベンダー用スケジュールメモリ５９ｃに記憶する生成手段として機能する。また、ブランク用制御端末５３は、ブランク用ＮＣデータを読み込み製品の加工を制御する加工制御手段として機能する。
【００５３】
ベンダー用制御端末５５は、前記ベンダー用スケジュールメモリ５９ｄからスケジュールを読み込み、ベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｂからＮＣデータを読み込み曲げ加工を制御する。なお、本例で次工程とは現在の工程より１つ先の工程を含むと共に、現在の工程より１つ以上先の全ての工程を含む。
【００５４】
このように、複合ライン運転（ストレートライン運転）においては、順次セルライン運転のスケジュールを自動で作成するように機能する。
【００５５】
第１工程用ＰＬＣ［programmable logic controller］（図示しない）は、第１工程の機械的動作制御を行う。第２工程用ＰＬＣ［programmable logic controller］（図示しない）は、第２工程の機械的動作制御を行う。第１工程と、第２工程を含む複合ライン運転（ストレートライン運転）の場合は、第１工程用ＰＬＣと第２工程用ＰＬＣが連動する。
【００５６】
さらに、加工ラインの複数の工程は増設が可能に構成されている。そして、前記工程の増設に応じてスケジュールが作成されるように構成されている。
【００５７】
また、スケジュール生成システム４７は、複合ライン（ストレートライン）でスケジュール運転をかけた場合に、次工程の稼動状況（稼働している場合）に応じて複合ライン運転をセルライン運転に切り替える切換手段を有する。これにより、現工程を最後まで実行し、残りの次工程のスケジュールを稼働可能なときまで溜めておくことが可能になる。
【００５８】
さらに、以下のことが実行可能となる。例えば、ブランク用制御端末５３は、次工程の稼動状況を監視し搬送可能な場合に次工程へのスケジュールを作成する。次工程がない場合は第１工程のみで終結（集積）する為、第２工程側（ベンダー側）は、待機となる。待機状態の時は、第２工程側にてセルライン（単体）運転を行うことができる。また、第２工程側がセルライン（単体）運転を行っていた場合、後工程搬送パーツが含まれたスケジュールを運転した場合第１工程は、セルライン（単体）用の運転を行い集積情報の保存を行い後で残りの加工を行える。この内容により、無駄な待ち時間を減らし第２工程の稼働率・生産性の向上をはかることができる。
【００５９】
図６を参照しスケジュール生成システム４７の動作を説明する。
【００６０】
初めに、ステップＳ６０１では生産計画が作成され、ステップＳ６０３では、曲げデータ作成コンピュータ５１が作成されている生産計画を取り込む。生産計画は、部品名、枚数、納期、ブランク加工、曲げ加工の有無に関する工程情報等を含む。
【００６１】
ステップＳ６０５では、曲げデータ作成コンピュータ５１が、曲げＣＡＭのＮＣデータを作成しベンダー用ＮＣデータメモリ５９ｄに記憶する。
【００６２】
ステップＳ６０７、ステップＳ６０９では、ブランク用制御端末５３は、ブランクセル用ＰＬＣ（図示しない）に対し動作指示を行う。また、ブランク用制御端末５３は、第２工程の稼動状況等の信号を曲げセル用ＰＬＣ（図示しない）より受信し運転可否を判断する。
【００６３】
運転可能な場合は、次工程のスケジュールを作成する。次工程がない場合は第１工程のみで終結（集積）する為、第２工程側（ベンダー側）は、待機となる。待機状態の時は、第２工程側にてセルライン（単体）運転を行う。
【００６４】
第２工程側がセルライン（単体）運転を行っていた場合であり、搬送パーツが含まれたスケジュールを運転した場合、第１工程は、セルライン（単体）用の運転を行い集積情報の保存を行う。上記の内容により、無駄な待ち時間を減らし第２工程の稼働率・生産性が向上する。
【００６５】
詳細に説明する。運転可の場合、第２工程用スケジュールを生成し、第２工程の生産開始する。運転不可の場合、第２工程用スケジュールを保存しておく。第２工程側が稼動中の場合は第１工程での集積を行い運転を終了する。第１工程で集積された情報は保存され第２工程が空いた場合に呼び出される。これにより、無駄な待ち時間を減らすことが出来る。すなわち、第２工程は、保存（第１工程で集積）された情報を呼び出し、ベンダーセル用セル（単体）スケジュールとして使用する。
【００６６】
ステップＳ６１１では、ベンダー制御端末５５の加工開始指示を曲げセル用ＰＬＣ（図示しない）が受信し第２工程（２）の加工が開始される。ステップＳ６１３では、ベンダー制御端末５５の加工開始指示を曲げセル用ＰＬＣ（図示しない）が受信し第２工程（１）の加工が開始される。
【００６７】
なお、本例でスケジュールの情報は、生産計画指示の部品が板取りされた加工データ（シートＮＣデータ）、使用材料、加工枚数、加工納期、加工順序、及び後工程搬出情報を含むものである。
【００６８】
図７及び図８を参照し、図６の動作を各端末毎に詳しく説明する。図７に第１工程端末（ブランク用制御端末５３）の動作を示し、図８に第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）の動作を示す。以下の説明では、第１工程端末と、第２工程端末として説明することにより工程がさらに続く場合も想定した説明としている。そのため、括弧内に記載された各端末名、メモリ名等は例示である。
【００６９】
図７に示すように、ステップＳ７０１では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）の処理が開始される。
【００７０】
ステップＳ７０３では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）がスケジュールをメモリ（ブランク用スケジュールメモリ５９ａ）から読み込む。
【００７１】
ステップＳ７０５では、加工機３（パンチ、シャーリング）により、素材の切断加工（外形切断加工、孔開け切断加工を含む）が開始される。
【００７２】
ステップＳ７０７では、素材（シート）・ワーク（ブランク材）搬出時に、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が次工程の工程情報（ブランク加工、曲げ加工の有無）より、次工程状態の確認を行う。例えば、第２工程用ＰＬＣ（曲げ工程用ＰＬＣ）から稼働状態（稼働しているか否か）の信号を受信する。
【００７３】
ステップＳ７０９では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次工程連続運転可能か否かを判断する。次工程の連続運転が可能と判断した場合に処理はステップＳ７１５に進む。可能でないと判断した場合に処理はステップＳ７１１に進む。ここで、連続運転できない場合に複合ライン運転をセルライン運転に自動で切り換える。
【００７４】
ステップＳ７１１では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、素材（シート）、ワーク（ブランク材）の集積データの保存をメモリ５９に行う。この場合に、１パーツ毎の情報を保存する（現在工程スケジュール加工枚数分）。さらに、これを単体スケジュールとして生成し保存する。これにより、次工程で加工を行う場合に集積データを参照し、自動倉庫７ａ〜７ｃに戻されたワークを再度取り出しスケジュールに従い加工すことができる。
【００７５】
ステップＳ７１３では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、現在の工程セルライン運転として、実績のカウントを行う。これにより、何処の工程の加工か終了しているかが分かる。
【００７６】
ステップＳ７１５では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次工程の１パーツ毎のスケジュールを作成しメモリ（ベンダー用スケジュールメモリ５９ｃ）に記憶する。
【００７７】
ステップＳ７１７では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次工程運転の指示を第２工程用ＰＬＣ（曲げ工程用ＰＬＣ）へ行う。
【００７８】
ステップＳ７１９では、第１工程端末（ブランク用制御端末５３）が、次スケジュールが有るか否かを判断する。次スケジュールが有ると判断した場合に処理はステップＳ７０３に戻る。次スケジュールが無いと判断した場合に処理は終了する。
【００７９】
図８に示すように、ステップＳ８０１では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）による処理が開始される。一旦、処理が開始した場合は特に停止させない限りは下記のループ処理は続行する。
【００８０】
ステップＳ８０３では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、第１工程側（例えば、ブランク用制御端末５３）からの運転指示が有るか否かの判断を行う。第１工程側（例えば、ブランク用制御端末５３）からの運転指示がある場合に処理はステップＳ８０９に進む。第１工程側（例えば、ブランク用制御端末５３）からの指示が無い場合に処理はステップＳ８０５に進む。
【００８１】
ステップＳ８０５では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、セルライン運転のスケジュールが有るか否かの判断を行う。セルライン運転のスケジュールが有ると判断した場合に処理はステップＳ８０７に進む。セルライン運転のスケジュールが無いと判断した場合に処理はステップＳ８０３に戻る。
【００８２】
ステップＳ８０７では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、メモリ５９（稼働中に溜められたスケジュール）からセルライン運転のスケジュールの読み込みを行う。ここで、スケジュールはステップＳ７１１で集積保存したスケジュール、第２工程へ直接割り当てられたスケジュール、あるいは割り込みスケジュールを含む。これにより、第２工程では、稼働しない時間を低減させ第２工程の稼働率を向上させることができる。
【００８３】
ステップＳ８０９では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、複合ライン運転（ストレートライン運転）のスケジュールをメモリ（ベンダー用スケジュールメモリ５９ｃ）から読み込みむ。
【００８４】
ステップＳ８１１では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）の指示により第２加工機［加工機Ｂ（５）］による加工が開始される。
【００８５】
下記のステップＳ８１３、ステップＳ８１５、ステップＳ８１７、ステップＳ８１９、ステップＳ８２１、及びステップＳ８２３は、さらに次工程がある場合に当該次工程のスケジュールの生成を行うための処理である。なお、同様の処理を繰り返すことにより工程数の上限は無くなる。
【００８６】
ステップＳ８１３では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、素材（シート）、ワーク（ブランク材）搬出時、次工程情報より、次工程状態（稼働が可能か否か）の確認を行う。
【００８７】
ステップＳ８１５では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次工程連続運転可能か否かを判断する。次工程の連続運転が可能と判断した場合に処理はステップＳ８２１に進む。可能でないと判断した場合に処理はステップＳ８１７に進む。ここで、連続運転できない場合に複合ライン運転をセルライン運転に自動で切り換える。
【００８８】
ステップＳ８１７では、素材（シート）、ワーク（ブランク材）の集積データの保存を行う。１パーツ毎の情報をメモリ５９に保存する（現在工程スケジュール加工枚数分）。さらに、これを単体スケジュールとして生成し保存する。これにより、次工程で加工を行う場合に集積データを参照し、自動倉庫７ａ〜７ｃに戻されたワークを再度取り出しスケジュールに従い加工すことができる。
【００８９】
ステップＳ８１９では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、現在工程セルライン運転として、実績のカウントを行う。これにより、何処の工程の加工か終了しているかが分かる。
【００９０】
ステップＳ８２１では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次工程の１パーツ毎のスケジュールを作成する。ステップＳ８２３では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次工程運転の指示を行う。
【００９１】
ステップＳ８２５では、第２工程端末（ベンダー用制御端末５５）が、次スケジュールが有るか否かを判断する。次スケジュールが有ると判断した場合に処理はステップＳ８１１に戻る。次スケジュールが無いと判断した場合に処理はステップＳ８０３に戻る。
【００９２】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【００９３】
１ 加工ライン
３ 加工機Ａ［パンチ＋シャーリング又は複合機］
５ 加工機Ｂ［曲げ加工機］
７ａ〜７ｃ 自動倉庫
９ 搬送クレーン
１１ａ〜１１ｃ パレット受渡しステーション
１３ 素材パレット搬送台車
１５ １枚取り装置
１７ 材料搬送装置
１９ 集積パレット搬送台車
２１ 集積装置Ａ
２３ 集積装置Ｂ
２５ 搬送装置Ａ
２７ ＴＫユニット
２９ 搬送装置Ｂ
３１ 搬送装置Ｃ
３３ 曲げ製品パレット搬送台車
３５ １枚取り装置
３７ 反転機
３９ 製品搬送装置
４１ パレット
４３ 木製スキッド
４５ 素材又はワーク
４７ スケジュール生成システム
４９ ブランクデータ作成用コンピュータ
５１ 曲げデータ作成用コンピュータ
５３ ブランク用制御端末
５５ ベンダー用制御端末
５７ データサーバ
５９ 記憶部
５９ａ ブランク用スケジュールメモリ
５９ｂ ブランク用ＮＣデータメモリ
５９ｃ ベンダー用スケジュールメモリ
５９ｄ ベンダー用ＮＣデータメモリ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成システムにおいて、
次工程の稼働状況を監視する監視手段と、前記監視手段により認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成手段と、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御手段とを備えたことを特徴とするスケジュール生成システム。
【請求項２】
前記加工ラインの複数の工程は増設が可能に構成され、前記工程の増設に応じてスケジュールが作成されることを特徴とする請求項１に記載のスケジュール生成システム。
【請求項３】
複合ラインにてスケジュール運転を実行した場合に、前記次工程の稼動状況に応じて複合ライン運転をセルライン運転に切り替える切換手段を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載のスケジュール生成システム。
【請求項４】
複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成方法において、
次工程の稼働状況を監視する監視プロセスと、前記監視プロセスにより認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成プロセスと、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御プロセスとを含むことを特徴とするスケジュール生成方法。
【請求項１】
複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成システムにおいて、
次工程の稼働状況を監視する監視手段と、前記監視手段により認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成手段と、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御手段とを備えたことを特徴とするスケジュール生成システム。
【請求項２】
前記加工ラインの複数の工程は増設が可能に構成され、前記工程の増設に応じてスケジュールが作成されることを特徴とする請求項１に記載のスケジュール生成システム。
【請求項３】
複合ラインにてスケジュール運転を実行した場合に、前記次工程の稼動状況に応じて複合ライン運転をセルライン運転に切り替える切換手段を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載のスケジュール生成システム。
【請求項４】
複数の工程を有する加工ラインで製品を加工するためのスケジュールを生成するスケジュール生成方法において、
次工程の稼働状況を監視する監視プロセスと、前記監視プロセスにより認識した前記次工程の稼働状況に応じて、次工程のスケジュールを生成する生成プロセスと、当該スケジュールに基づき製品の加工を制御する加工制御プロセスとを含むことを特徴とするスケジュール生成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−１５９１２１（Ｐ２０１１−１５９１２１Ａ）
【公開日】平成２３年８月１８日（２０１１．８．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２０５０８（Ｐ２０１０−２０５０８）
【出願日】平成２２年２月１日（２０１０．２．１）
【出願人】（３９００１４６７２）株式会社アマダ (548)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月１８日（２０１１．８．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月１日（２０１０．２．１）
【出願人】（３９００１４６７２）株式会社アマダ (548)
【Ｆターム（参考）】
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