スピーカ用振動板及びその製造方法
【課題】 製造工程を省略して生産効率が高く、防錆性にばらつきが生じることがない安定した防錆効果が期待できるスピーカ用振動板及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 振動板基材形成工程（Ｓ１）の後、振動板基材を成形工程（Ｓ２）により成形し、その後外周に沿ってトリム孔Ｈを形成する第１トリム工程（Ｓ３）を行う。支持部Ａを介して振動板成形体１ｂ１は振動板基材１ｂと支持される。その後、表面処理工程（Ｓ４）により、振動板成形体表面に陽極酸化処理工程（Ｓ４１）にて陽極酸化皮膜を形成した後、電極塗装処理工程（Ｓ４２）にて電着塗装を施し、そして支持部Ａを切断する第２トリム工程（Ｓ５）を行い、外周に凸部Ｂを備えたマグネシウム振動板１ｅを形成する。
【解決手段】 振動板基材形成工程（Ｓ１）の後、振動板基材を成形工程（Ｓ２）により成形し、その後外周に沿ってトリム孔Ｈを形成する第１トリム工程（Ｓ３）を行う。支持部Ａを介して振動板成形体１ｂ１は振動板基材１ｂと支持される。その後、表面処理工程（Ｓ４）により、振動板成形体表面に陽極酸化処理工程（Ｓ４１）にて陽極酸化皮膜を形成した後、電極塗装処理工程（Ｓ４２）にて電着塗装を施し、そして支持部Ａを切断する第２トリム工程（Ｓ５）を行い、外周に凸部Ｂを備えたマグネシウム振動板１ｅを形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスピーカ用振動板及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属系材料を用いたスピーカ用振動板は、一般に比弾性率が優れている反面、内部損失が小さいため、低音用振動板よりも中音用や高音用のドーム形振動板に多く採用されている。これに対して、マグネシウムを主成分とする金属材料により形成された振動板は、密度が小さく、比較的内部損失が大きいことから、広帯域の再生が可能な振動板として各種のスピーカに採用されている。
【０００３】
しかしながら、マグネシウム等は発錆しやすいので、前述した内部損失の大きいマグネシウム等の振動板には、その表面に防錆処理を施す構成が採用されている（下記特許文献１参照）。
【０００４】
また、下記特許文献１には、棒状に加工されたマグネシウム合金のインゴットを圧延加工して、長尺の振動板基材として、さらにカッタで枚葉の振動板基材を形成し、この振動板基材を成形型に密着させて振動板を成形し、次にその外縁部をトリミングした後、振動板に対して防錆被覆層を形成することが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平２００２−３６９２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このような従来技術によると、成形された金属材料振動板をトリミングした後に防錆被覆層を形成する処理を施すので、トリミングされた個々の振動板に対して、例えば電着塗装時の電極を付ける作業を行わなければならず、手間が掛かり高い生産性を得ることができないという問題がある。
【０００７】
これに対して、前述した従来技術における長尺の振動板基材の状態で多数の振動板を一度に成形し、この成型品を長尺状態のままで防錆処理して、その後に個々の振動板をトリミングするという技術が考えられる。
【０００８】
しかしながら、これによると、トリミングによる切断面に金属表面が現れ、そこから錆が発生することになり、在庫保管時などに振動板の品質が劣化するという問題が生じる。この問題を解消するには、個々の振動板に対してトリミングによる切断面に塗料を塗布する等の後処理を施す必要があり、前述した従来技術と同様に手間が掛かって生産性が悪化する。
【０００９】
また、トリミングによる切断面に塗料を塗布する場合には、塗料などのはみ出しが生じて不良の原因になりやすく、さらには、塗料の粘度によって保護膜の厚さにばらつきが生じ、防錆性が悪化するという問題も生じる。また、防錆処理を施したものにトリミングによる切断面にのみ電着塗装することはきわめて困難であり、この切断面に電極を付けることも考えられるが、生産性を考慮すると実用的な方法とは言い難い。
【００１０】
本発明は、このような問題に対処することを課題の一つとするものである。すなわち、防錆処理を施した金属材料振動板を高い生産性で製造することができること、すなわち、防錆処理を施した後に個々の振動板をトリミングする場合にも金属表面の露出をできる限り少なくして、トリミング後に塗料を塗布する等の後処理や電着塗装を行うことなしに、効果的な防錆が可能であること等が本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
このような目的を達成するために、本発明によるスピーカ用振動板及びその製造方法は、以下の各独立請求項に係る構成を少なくとも具備するものである。
【００１２】
[請求項１] 金属板製の振動板基材からトリミングされた振動板成形体からなるスピーカ用振動板であって、
前記振動板成形体は、表面処理が施されたトリム切断面がその外周に間欠的に形成され、該トリム切断面に表面処理が施されたことを特徴とするスピーカ用振動板。
【００１３】
[請求項４]金属板製の振動板基材を振動板成形体に成形加工する成形工程と、
成形された前記振動板の外周に沿って間欠的なトリム孔を形成する第１トリム工程と、前記トリム孔間の支持部で前記振動板基材に支持された前記振動板成形体を表面処理する表面処理工程と、前記支持部の外周を切断して前記振動板成形体を個々に離別させる第２トリム工程とを有することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は、本発明の実施形態のスピーカ用振動板を製造する手順を示したフロー図である。また、図２〜図５は、図１のフロー図に対応した振動板の製造方法を示した説明図である。以下、これらの図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００１５】
本発明の実施形態の振動板は、ステップＳ１〜ステップＳ５までの各工程を経て形成され、途中の表面処理工程（Ｓ４）は、最初に陽極酸化処理工程（Ｓ４１）を行い、その後電極塗装処理工程（Ｓ４２）を行う。
【００１６】
先ず、振動板基材形成工程（Ｓ１）により、マグネシウム又はマグネシウム合金のインゴットが加工切断されて所望の幅及び長さを有する振動板基材１に形成される。この振動板基材１は、厚さが０．２ｍｍ程度で、複数の振動板成形体が形成されるために充分な長尺を有するフープ状（板状）のものであってもよいし、或いは１個の振動板が成形される大きさに分断されたものであってもよい。
【００１７】
次に、成形工程（Ｓ２）により、上述した振動板基材１は上下の金型２からなるプレス成形機により一定の形状を為した振動板基材１ａに成形される（図２参照）。なお、図示の例では、ドーム型の例を示したが、本発明の実施形態はこれに限らずコーン型等の形状のものであってもよい。
【００１８】
その後、成形された振動板基材１ａは第１トリム工程（Ｓ３）に移る。図３（ａ）は同工程の振動板基材１ａを説明する側面図であり、図３（ｂ）はトリミングされた振動板基材１ａの平面図を示す。同工程は、振動板基材１ａに上方からトリム金型３ａを加圧してトリミングを行い（図３（ａ）参照）、振動板成形体１ｂ１を複数有する振動板基材１ｂを得る（図３（ｂ）参照）。具体的には、個々の振動板成形体１ｂ１の外周に沿って間欠的なトリム孔Ｈを形成し、この断面（以下、第１トリム断面という）を個々の振動板成形体１ｂ１の外周に間欠的に形成する。
【００１９】
これによって、この第１トリム断面形成時にトリム孔Ｈが形成されると同時に、振動板成形体１ｂ１を振動板基材１ａに支持する支持部Ａが形成されることになる。この状態では、複数の振動板成形体１ｂ１はトリム孔Ｈによって１枚ずつの個々の形状に形成され、この１枚の振動板成形体１ｂ１は支持部Ａを介してのみ振動板基材１ｂと支持されている。なお、支持部Ａの数や位置については特に制限はないが、少なくとも以後の表面処理工程（Ｓ４）で振動板成形体１ｂ１が外れないように、支持部Ａが振動板成形体１ｂ１の外周に形成されていることが必要である。なお、図３（ｂ）は、１枚の振動板成形体１ｂ１に対して４箇所の支持部Ａを残した例である。
【００２０】
本発明の一つの実施形態としては、成形工程（Ｓ２）と第１トリム工程（Ｓ３）を同一のプレス成形機で行う。
【００２１】
この実施形態について説明すると、図６に示すようなプレス成形機１０を用いる。このプレス成形機１０は、上型ベース１１ａと下型ベース１１ｂを備え、これらの所望位置にコモンプレート１２ａ，１２ｂを備える。そして、これらのコモンプレート１２ａ，１２ｂに所定の形状の金型１３ａ，１３ｂを設置する。この金型１３ａ，１３ｂは、プレス成形金型１３ａ１，１３ｂ１とトリム金型１３ａ２，１３ｂ２を備え、前者のプレス成形金型１３ａ１，１３ｂ１は成形工程（Ｓ２）の金型成形を行い、後者のトリム金型１３ａ２，１３ｂ２は第１トリム工程（Ｓ３）の金型成形を行う。
【００２２】
具体的には、マグネシウムからなる長尺の振動板基材１を側方より、プレス成形上型金型１３ａ１とプレス成形下型金型１３ｂ１が挟持する所望位置に配置してプレス成形処理を行う。これにより、振動板基材１ａが成形される。次に、隣のトリム上型金型１３ａ２とトリム下型金型１３ｂ２の所望位置に先ほど成形された振動板基材１ａを配置すると共に、次の新たな振動板基材１を同様に側方から挿入して所望位置に配置し、これらを同時にプレス成形及びトリミングする。これにより、トリミングがなされた振動板基材１ｂと新たに成形された振動板基材１ａが形成される。このようにして成形工程（Ｓ２）と第１トリム工程（Ｓ３）とを同時に行うことができる。
【００２３】
この実施形態によると成形工程（Ｓ２）で利用しているプレス成形機１０の空いているスペースを利用して、他の加工工程（上記では第１トリム工程（Ｓ３）を実施）を同時行うことができるので、生産性の効率化を図ることができる。また、本発明の実施形態では、連続する別工程を同一のプレス成形機で実施しているため、成形品を送りだす搬送ロスを最小限度に抑えることが可能となり、更に生産性が高まる。更には、既存に設置されたプレス成形機を有効に活用することで、不必要に設備を増加させることがないため製造コストの低減化にも寄与する。
【００２４】
次に、表面処理工程（Ｓ４）について説明する。第１トリム工程（Ｓ３）で外周に沿ってトリミングされた振動板基材１ｂは表面処理工程に移される。図１に示すように、この表面処理工程（Ｓ４）は陽極酸化処理工程（Ｓ４１）と電極塗装処理工程（Ｓ４２）の２工程からなる。
【００２５】
これらの２工程の前に、複数の振動板成形体１ｂ１を有するフープ状の振動板基材１ｂに前処理を施す。この前処理工程は、例えばピロリン酸塩や苛性アルカリなどにて脱脂など、表面の汚れを除去するものである。なお、研磨処理により、振動板基材１ｂの表面を鏡面仕上げしてもよい。この場合、研磨後に界面活性剤やアルカリ処理などにて洗浄することが好ましい。これらの前処理を経て、振動板基材１ｂは陽極酸化処理工程（Ｓ４１）に進む。
【００２６】
次に、図４に示すように、陽極酸化処理工程（Ｓ４１）は、振動板基材１ｂを電解液Ｌが入った処理槽４ａに浸す。このとき、振動板基材１ｂを陽極に接続し、陰極を電解液Ｌ中に入れる。この陽極酸化処理工程によって、振動板基材１ｂの表面及び第１トリム切断面に陽極酸化皮膜が形成され、防錆性を高めることができる。
【００２７】
具体的には、電解液Ｌとして苛性ソーダなどのアルカリに金属塩が溶解されてｐＨが１２以上に調製されたアルカリ混合水溶液を用いる。そして、陽極の振動板基材１ａ及び陰極を電解液Ｌ中に浸漬して、所定の電圧を所定時間（例えば、２０Ｖ以上１００Ｖ以下で２分間以上２０分間以下の条件で）印加する。
【００２８】
このような陽極酸化処理工程（Ｓ４１）により、振動板基材１ｂの表面及び第１トリム切断面に、厚さ０．１μｍ以上３μｍ以下の陽極酸化皮膜が形成された振動板基材１ｃ１が得られる。これにより、これらの表面の陽極酸化皮膜によって防錆性を向上することができる。
【００２９】
その後、図４に示すように、振動板基材１ｃ１は電極塗装処理工程（Ｓ４２）に移る。電極塗装処理工程（Ｓ４２）は、表面に陽極酸化皮膜を形成された振動板基材１ｃ１を電着塗料Ｔが入った処理槽４ｂに浸す。この電極塗装処理工程によると、防錆処理された振動板基材１ｃ１の表面等に塗装を施し、均一な保護膜を備えた振動板基材１ｃ２を得ることができる。
【００３０】
具体的には、この工程は、アクリル系樹脂が溶解された電着塗料Ｔを用いたアニオン型あるいはカチオン型の電極塗装処理である。そして、陽極酸化処理された振動板基材１ｃ１を陽極に接続し、陰極と共に電着塗料Ｔ中に浸漬する。この状態で、例えば２０Ｖ以上１００Ｖ以下で１０秒間以上１２０秒間以下の条件で電圧を印加することで、振動板基材１ｃ１の表面にアクリル樹脂を有する振動板基材１ｃ２が得られる。このような電極塗装処理工程（Ｓ４２）により、振動板基材１ｃ１の表面に、厚さ２μｍ以上３０μｍ以下の電着塗装皮膜（保護膜）が形成された振動板基材１ｃ２が得られる。これによって、これらの表面等は、均一な保護膜を有し、上述した防錆性を更に向上させることができる。
【００３１】
この後、適宜乾燥、例えば６０℃以上１８０℃以下で３０分間以上６０分間以下の条件で加温処理し、保護膜が形成された振動板基材１ｄが得られる。
【００３２】
このように、本発明の実施形態は、陽極酸化処理工程（Ｓ４１）及び電極塗装処理工程（Ｓ４２）に述べたように、振動板成形体１ｂ１を複数備えたフープ状の振動板基材１ｂをそのまま処理槽４ａ，４ｂに浸すことで、１度の表面処理工程で多数個の振動板成形体１ｂ１を表面処理できるため生産性が著しく向上する。
【００３３】
このような表面処理工程（Ｓ４）の後に、第２トリム工程（Ｓ５）に移る。この工程では、図５に示すように表面処理して乾燥された振動板基材１ｄの支持部Ａの外周を切断し、断面（以下、第２トリム断面という）を形成することで、個々に離別したマグネシウム振動板１ｅが得られる。なお、この第２トリム工程（Ｓ５）は、トリム金型３ｂを有するトリム装置を利用して行われる。
【００３４】
図７に、第２トリム断面を形成するトリム装置２０を示す。トリム装置２０は、トリム金型３ｂを備えた上下型のトリム金型２１ａ，２１ｂを有し、上型トリム金型２１ａは、支持柱２２の端部に設置され、下型トリム金型２１ｂは、支持台２２上の所望位置に設置されている。
【００３５】
そして、表面処理工程を経た振動板基材１ｄは、上型トリム金型２１ａと下型トリム金型２１ｂに挟持された所定位置に配置され、上型トリム金型２１ａを備えた支持柱２２を上方から動作させることで、振動板基材１ｄの個々の振動板の外周の支持部Ａをすべてトリミングする。このように、第２トリム工程（Ｓ５）は、複数の振動板を有するフープ状の振動板基材１ｄから個々の振動板１ｅを離別するために図７に示すトリム装置２０を用いた。なお、トリム装置２０は、第２トリム工程（Ｓ５）に用いたトリム装置の一例を示したものであり、他のトリム装置を用いて第２トリム工程を行ってもよい。
【００３６】
その結果、以上の各工程（Ｓ４１〜Ｓ４２を含むＳ１〜Ｓ５）を経て、図５（ｂ）に示すような個々のマグネシウム振動板１ｅが得られる。このマグネシウム振動板１ｅは、外周に凸部Ｂを備える。この凸部Ｂは、第２トリム工程（Ｓ５）で支持部Ａの外周を切り離した際に意図的に残したものである。つまり、第２トリム工程では、支持部Ａの外周と振動板基材１ｄ本体との境界付近を切断し、形成された凸部Ｂは切断された支持部Ａの残余である。
【００３７】
この凸部Ｂの表面（側面を含む）は、上述した表面処理により陽極酸化皮膜と電着塗装皮膜である保護膜が形成されているが、第２トリム工程（Ｓ５）により切断された第２トリム切断面はマグネシウム等が露出している。しかしながら、スピーカユニット組立時にこの切断面に接着材を塗布するため、これらの切断面から錆びが発生し、更にはその錆びが進行する可能性は非常に低い。
【００３８】
本発明の一つの実施形態としては、この凸部Ｂをスピーカユニット組立時の位置決め（位置出し機構）として利用する。具体的に、図８を用いて説明する。
【００３９】
図８（ａ）は外周に複数の凸部Ｂを有するマグネシウム振動板１ｅを樹脂プレート４０に装着した平面図である。図８（ｂ）は、この樹脂プレート４０の一部（凸部Ｂと接合される凹部Ｐ）を拡大した断面図である。つまり、樹脂プレート４０はマグネシウム振動板１ｅを支持する支持面４１ａとその外枠４１ｂからなり、この外枠４１ｂの所定位置にマグネシウム振動板１ｅの凸部Ｂに対応した凹部Ｐを予め設けておく。
【００４０】
組み立てる際に、マグネシウム振動板１ｅは凸部Ｂが凹部Ｐと接合されると共に樹脂プレート４０の支持面４１ａ等に装着される。なお、樹脂プレート４０は、マグネシウム振動板１ｅを支持するフレーム機能を有し、多種の用途に適合したスピーカユニットの一部、又は全部である。つまり、この樹脂プレート４０は設計上の理由等により必要に応じて様々な形状をし、例えば図８に示すように外形部４０ａ等を備えるものであってもよい。
【００４１】
これにより、マグネシウム振動板１ｅの凸部Ｂが樹脂プレート４０の所望位置に予め形成された凹部Ｐに接合することで、マグネシウム振動板１ｅの位置決めが正確にでき、安定した振動板の動作を可能とする。
【００４２】
図８（ｃ）は、マグネシウム振動板１ｅにボイスコイルリード４２を取り付け、樹脂プレート４０の外形部４０ａ上の端子４３とボイスコイルリード４２を接続した例である。このボイスコイルリード４２は、ボイスコイル（不図示）に音声信号を供給するためのリード線であり、必要以上に長く形成すると他部品との接触による断線等の原因となるだけでなく、異常共振を起こして異常音を発生することがある。これにより、スピーカ装置の品質を著しく低下させる恐れがある。
【００４３】
しかし、図８（ｃ）に示すように本発明の実施形態は、凸部Ｂ（マグネシウム振動板１ｅの外周に形成）と凹部Ｐ（樹脂プレート４０に形成）を所定の位置に配置し、両者を正確に接合するように設計しているため、マグネシウム振動板１ｅやボイスコイルリード４２等の位置決めを容易に、且つ正確に行うことができる。更には、これらのボイスコイルリード４２の左右の長さを適正に且つ均等に配置できるので、上記断線等を含め予期せぬトラブルを未然に回避できる。
【００４４】
このような本発明の実施形態によると、凸部Ｂを備えることでスピーカユニット組立時の位置決めが非常に容易になり、組立作業を能率的に行うことが可能となると共にスピーカ装置の品質を損なうことを予め防止できる。
【００４５】
更に、本発明の実施形態において、第２トリム工程（Ｓ５）により形成された凸部Ｂの第２トリム断面は非常に小さな面積にすぎず、マグネシウム振動板の錆びが発生することや進行することを最小限に留めることができる。加えて、スピーカユニット組立時にこの小面積の切断面に接着剤を塗布するので、マグネシウム振動板の錆びを極力抑制することができる。このように、本発明の実施形態は、発錆し易いマグネシウムを振動板として採用した場合であっても、錆の発生を最大限抑制できるように配慮されたものである。
【００４６】
なお、本発明の実施形態は振動板の素材としてマグネシウム及びマグネシウム合金を採用する例を開示したが、他の金属又はその合金を用いてもよい。したがって、振動板に他の金属等（マグネシウムよりも発錆しにくいもの）を用いた場合は、振動板が錆びることはほとんどないと言える。
【００４７】
また、本発明の実施形態は、マグネシウム振動板１ｅの外周に凸部Ｂを形成した例を開示したが、これに限らず凹部となるように第１トリム工程（Ｓ３）を行い、樹脂プレート４０に位置決めのために凸部を形成するものであってもよい。
【００４８】
更に、本発明の実施形態はマグネシウム振動板１ｅがドーム型となる例を開示したが、これに限らず他にコーン型でもよく、この場合、コーン型のマグネシウム振動板は、表面処理工程（Ｓ４）において内形部（ボイスコイルボビンを取り付ける箇所）をすべて切断して表面処理することで対応する。
【００４９】
以上説明したように、本発明の実施形態によると、表面処理工程内で電着塗装を実施しているので、トリミング断面に対し別途塗装するという工程が不要となり、製造工程を削減でき、従来技術に見られるように電着塗装のため切断面に電極を取り付けるという作業を省略できる。更に、複数の振動板成形体を備えた振動板基材を用いて一度に表面処理等を行っているため、個々の振動板成形体を個別に処理することに比べ著しい生産性の向上が可能となる。
【００５０】
また、本発明の実施形態は、異なる２工程（例えば、成形工程とトリム工程）を同一のプレス成形機で行うため、製造工程のロスが低減でき、更に生産効率を向上できる。
【００５１】
そして、本発明の実施形態によると、表面処理において防錆のための陽極酸化皮膜が形成され、次いで電着塗装により保護膜が均一に形成されるので、塗装の粘度等の影響を受けて防錆性にばらつきが生じることを回避でき、安定した防錆効果が期待できる。
【００５２】
また、振動板の外周に設けた凸部又は凹部が、スピーカユニットの組立時において振動板やボイスコイルリード等の位置決めを正確に行う位置出し機構を有するので常に安定動作を行う信頼性の高いスピーカユニットを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施形態に係るスピーカ用振動板の製造方法を示すフロー図である。
【図２】図１の成形工程（Ｓ２）を示す説明図である。
【図３】図１の第１トリム工程（Ｓ３）を示す説明図である。
【図４】図１の表面処理工程（Ｓ４）を示す説明図である。
【図５】図１の第２トリム工程（Ｓ５）を示す説明図である。
【図６】図１の成形工程（Ｓ２）と第１トリム工程（Ｓ３）を同時行うプレス成形機の説明図である。
【図７】図１の第２トリム工程（Ｓ５）を行うトリム装置を示す説明図である。
【図８】本発明の実施形態に係るスピーカ用振動板を用いた位置決めを示す説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１，１ａ，１ｂ，１ｃ１，１ｃ２，１ｄ 振動板基材
１ｂ１ 振動板成形体
１ｅ マグネシウム振動板
１０ プレス成形機
２０ トリム装置
４０ 樹脂プレート
Ａ 支持部
Ｂ 凸部
Ｐ 凹部
【技術分野】
【０００１】
本発明はスピーカ用振動板及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属系材料を用いたスピーカ用振動板は、一般に比弾性率が優れている反面、内部損失が小さいため、低音用振動板よりも中音用や高音用のドーム形振動板に多く採用されている。これに対して、マグネシウムを主成分とする金属材料により形成された振動板は、密度が小さく、比較的内部損失が大きいことから、広帯域の再生が可能な振動板として各種のスピーカに採用されている。
【０００３】
しかしながら、マグネシウム等は発錆しやすいので、前述した内部損失の大きいマグネシウム等の振動板には、その表面に防錆処理を施す構成が採用されている（下記特許文献１参照）。
【０００４】
また、下記特許文献１には、棒状に加工されたマグネシウム合金のインゴットを圧延加工して、長尺の振動板基材として、さらにカッタで枚葉の振動板基材を形成し、この振動板基材を成形型に密着させて振動板を成形し、次にその外縁部をトリミングした後、振動板に対して防錆被覆層を形成することが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平２００２−３６９２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このような従来技術によると、成形された金属材料振動板をトリミングした後に防錆被覆層を形成する処理を施すので、トリミングされた個々の振動板に対して、例えば電着塗装時の電極を付ける作業を行わなければならず、手間が掛かり高い生産性を得ることができないという問題がある。
【０００７】
これに対して、前述した従来技術における長尺の振動板基材の状態で多数の振動板を一度に成形し、この成型品を長尺状態のままで防錆処理して、その後に個々の振動板をトリミングするという技術が考えられる。
【０００８】
しかしながら、これによると、トリミングによる切断面に金属表面が現れ、そこから錆が発生することになり、在庫保管時などに振動板の品質が劣化するという問題が生じる。この問題を解消するには、個々の振動板に対してトリミングによる切断面に塗料を塗布する等の後処理を施す必要があり、前述した従来技術と同様に手間が掛かって生産性が悪化する。
【０００９】
また、トリミングによる切断面に塗料を塗布する場合には、塗料などのはみ出しが生じて不良の原因になりやすく、さらには、塗料の粘度によって保護膜の厚さにばらつきが生じ、防錆性が悪化するという問題も生じる。また、防錆処理を施したものにトリミングによる切断面にのみ電着塗装することはきわめて困難であり、この切断面に電極を付けることも考えられるが、生産性を考慮すると実用的な方法とは言い難い。
【００１０】
本発明は、このような問題に対処することを課題の一つとするものである。すなわち、防錆処理を施した金属材料振動板を高い生産性で製造することができること、すなわち、防錆処理を施した後に個々の振動板をトリミングする場合にも金属表面の露出をできる限り少なくして、トリミング後に塗料を塗布する等の後処理や電着塗装を行うことなしに、効果的な防錆が可能であること等が本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
このような目的を達成するために、本発明によるスピーカ用振動板及びその製造方法は、以下の各独立請求項に係る構成を少なくとも具備するものである。
【００１２】
[請求項１] 金属板製の振動板基材からトリミングされた振動板成形体からなるスピーカ用振動板であって、
前記振動板成形体は、表面処理が施されたトリム切断面がその外周に間欠的に形成され、該トリム切断面に表面処理が施されたことを特徴とするスピーカ用振動板。
【００１３】
[請求項４]金属板製の振動板基材を振動板成形体に成形加工する成形工程と、
成形された前記振動板の外周に沿って間欠的なトリム孔を形成する第１トリム工程と、前記トリム孔間の支持部で前記振動板基材に支持された前記振動板成形体を表面処理する表面処理工程と、前記支持部の外周を切断して前記振動板成形体を個々に離別させる第２トリム工程とを有することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は、本発明の実施形態のスピーカ用振動板を製造する手順を示したフロー図である。また、図２〜図５は、図１のフロー図に対応した振動板の製造方法を示した説明図である。以下、これらの図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００１５】
本発明の実施形態の振動板は、ステップＳ１〜ステップＳ５までの各工程を経て形成され、途中の表面処理工程（Ｓ４）は、最初に陽極酸化処理工程（Ｓ４１）を行い、その後電極塗装処理工程（Ｓ４２）を行う。
【００１６】
先ず、振動板基材形成工程（Ｓ１）により、マグネシウム又はマグネシウム合金のインゴットが加工切断されて所望の幅及び長さを有する振動板基材１に形成される。この振動板基材１は、厚さが０．２ｍｍ程度で、複数の振動板成形体が形成されるために充分な長尺を有するフープ状（板状）のものであってもよいし、或いは１個の振動板が成形される大きさに分断されたものであってもよい。
【００１７】
次に、成形工程（Ｓ２）により、上述した振動板基材１は上下の金型２からなるプレス成形機により一定の形状を為した振動板基材１ａに成形される（図２参照）。なお、図示の例では、ドーム型の例を示したが、本発明の実施形態はこれに限らずコーン型等の形状のものであってもよい。
【００１８】
その後、成形された振動板基材１ａは第１トリム工程（Ｓ３）に移る。図３（ａ）は同工程の振動板基材１ａを説明する側面図であり、図３（ｂ）はトリミングされた振動板基材１ａの平面図を示す。同工程は、振動板基材１ａに上方からトリム金型３ａを加圧してトリミングを行い（図３（ａ）参照）、振動板成形体１ｂ１を複数有する振動板基材１ｂを得る（図３（ｂ）参照）。具体的には、個々の振動板成形体１ｂ１の外周に沿って間欠的なトリム孔Ｈを形成し、この断面（以下、第１トリム断面という）を個々の振動板成形体１ｂ１の外周に間欠的に形成する。
【００１９】
これによって、この第１トリム断面形成時にトリム孔Ｈが形成されると同時に、振動板成形体１ｂ１を振動板基材１ａに支持する支持部Ａが形成されることになる。この状態では、複数の振動板成形体１ｂ１はトリム孔Ｈによって１枚ずつの個々の形状に形成され、この１枚の振動板成形体１ｂ１は支持部Ａを介してのみ振動板基材１ｂと支持されている。なお、支持部Ａの数や位置については特に制限はないが、少なくとも以後の表面処理工程（Ｓ４）で振動板成形体１ｂ１が外れないように、支持部Ａが振動板成形体１ｂ１の外周に形成されていることが必要である。なお、図３（ｂ）は、１枚の振動板成形体１ｂ１に対して４箇所の支持部Ａを残した例である。
【００２０】
本発明の一つの実施形態としては、成形工程（Ｓ２）と第１トリム工程（Ｓ３）を同一のプレス成形機で行う。
【００２１】
この実施形態について説明すると、図６に示すようなプレス成形機１０を用いる。このプレス成形機１０は、上型ベース１１ａと下型ベース１１ｂを備え、これらの所望位置にコモンプレート１２ａ，１２ｂを備える。そして、これらのコモンプレート１２ａ，１２ｂに所定の形状の金型１３ａ，１３ｂを設置する。この金型１３ａ，１３ｂは、プレス成形金型１３ａ１，１３ｂ１とトリム金型１３ａ２，１３ｂ２を備え、前者のプレス成形金型１３ａ１，１３ｂ１は成形工程（Ｓ２）の金型成形を行い、後者のトリム金型１３ａ２，１３ｂ２は第１トリム工程（Ｓ３）の金型成形を行う。
【００２２】
具体的には、マグネシウムからなる長尺の振動板基材１を側方より、プレス成形上型金型１３ａ１とプレス成形下型金型１３ｂ１が挟持する所望位置に配置してプレス成形処理を行う。これにより、振動板基材１ａが成形される。次に、隣のトリム上型金型１３ａ２とトリム下型金型１３ｂ２の所望位置に先ほど成形された振動板基材１ａを配置すると共に、次の新たな振動板基材１を同様に側方から挿入して所望位置に配置し、これらを同時にプレス成形及びトリミングする。これにより、トリミングがなされた振動板基材１ｂと新たに成形された振動板基材１ａが形成される。このようにして成形工程（Ｓ２）と第１トリム工程（Ｓ３）とを同時に行うことができる。
【００２３】
この実施形態によると成形工程（Ｓ２）で利用しているプレス成形機１０の空いているスペースを利用して、他の加工工程（上記では第１トリム工程（Ｓ３）を実施）を同時行うことができるので、生産性の効率化を図ることができる。また、本発明の実施形態では、連続する別工程を同一のプレス成形機で実施しているため、成形品を送りだす搬送ロスを最小限度に抑えることが可能となり、更に生産性が高まる。更には、既存に設置されたプレス成形機を有効に活用することで、不必要に設備を増加させることがないため製造コストの低減化にも寄与する。
【００２４】
次に、表面処理工程（Ｓ４）について説明する。第１トリム工程（Ｓ３）で外周に沿ってトリミングされた振動板基材１ｂは表面処理工程に移される。図１に示すように、この表面処理工程（Ｓ４）は陽極酸化処理工程（Ｓ４１）と電極塗装処理工程（Ｓ４２）の２工程からなる。
【００２５】
これらの２工程の前に、複数の振動板成形体１ｂ１を有するフープ状の振動板基材１ｂに前処理を施す。この前処理工程は、例えばピロリン酸塩や苛性アルカリなどにて脱脂など、表面の汚れを除去するものである。なお、研磨処理により、振動板基材１ｂの表面を鏡面仕上げしてもよい。この場合、研磨後に界面活性剤やアルカリ処理などにて洗浄することが好ましい。これらの前処理を経て、振動板基材１ｂは陽極酸化処理工程（Ｓ４１）に進む。
【００２６】
次に、図４に示すように、陽極酸化処理工程（Ｓ４１）は、振動板基材１ｂを電解液Ｌが入った処理槽４ａに浸す。このとき、振動板基材１ｂを陽極に接続し、陰極を電解液Ｌ中に入れる。この陽極酸化処理工程によって、振動板基材１ｂの表面及び第１トリム切断面に陽極酸化皮膜が形成され、防錆性を高めることができる。
【００２７】
具体的には、電解液Ｌとして苛性ソーダなどのアルカリに金属塩が溶解されてｐＨが１２以上に調製されたアルカリ混合水溶液を用いる。そして、陽極の振動板基材１ａ及び陰極を電解液Ｌ中に浸漬して、所定の電圧を所定時間（例えば、２０Ｖ以上１００Ｖ以下で２分間以上２０分間以下の条件で）印加する。
【００２８】
このような陽極酸化処理工程（Ｓ４１）により、振動板基材１ｂの表面及び第１トリム切断面に、厚さ０．１μｍ以上３μｍ以下の陽極酸化皮膜が形成された振動板基材１ｃ１が得られる。これにより、これらの表面の陽極酸化皮膜によって防錆性を向上することができる。
【００２９】
その後、図４に示すように、振動板基材１ｃ１は電極塗装処理工程（Ｓ４２）に移る。電極塗装処理工程（Ｓ４２）は、表面に陽極酸化皮膜を形成された振動板基材１ｃ１を電着塗料Ｔが入った処理槽４ｂに浸す。この電極塗装処理工程によると、防錆処理された振動板基材１ｃ１の表面等に塗装を施し、均一な保護膜を備えた振動板基材１ｃ２を得ることができる。
【００３０】
具体的には、この工程は、アクリル系樹脂が溶解された電着塗料Ｔを用いたアニオン型あるいはカチオン型の電極塗装処理である。そして、陽極酸化処理された振動板基材１ｃ１を陽極に接続し、陰極と共に電着塗料Ｔ中に浸漬する。この状態で、例えば２０Ｖ以上１００Ｖ以下で１０秒間以上１２０秒間以下の条件で電圧を印加することで、振動板基材１ｃ１の表面にアクリル樹脂を有する振動板基材１ｃ２が得られる。このような電極塗装処理工程（Ｓ４２）により、振動板基材１ｃ１の表面に、厚さ２μｍ以上３０μｍ以下の電着塗装皮膜（保護膜）が形成された振動板基材１ｃ２が得られる。これによって、これらの表面等は、均一な保護膜を有し、上述した防錆性を更に向上させることができる。
【００３１】
この後、適宜乾燥、例えば６０℃以上１８０℃以下で３０分間以上６０分間以下の条件で加温処理し、保護膜が形成された振動板基材１ｄが得られる。
【００３２】
このように、本発明の実施形態は、陽極酸化処理工程（Ｓ４１）及び電極塗装処理工程（Ｓ４２）に述べたように、振動板成形体１ｂ１を複数備えたフープ状の振動板基材１ｂをそのまま処理槽４ａ，４ｂに浸すことで、１度の表面処理工程で多数個の振動板成形体１ｂ１を表面処理できるため生産性が著しく向上する。
【００３３】
このような表面処理工程（Ｓ４）の後に、第２トリム工程（Ｓ５）に移る。この工程では、図５に示すように表面処理して乾燥された振動板基材１ｄの支持部Ａの外周を切断し、断面（以下、第２トリム断面という）を形成することで、個々に離別したマグネシウム振動板１ｅが得られる。なお、この第２トリム工程（Ｓ５）は、トリム金型３ｂを有するトリム装置を利用して行われる。
【００３４】
図７に、第２トリム断面を形成するトリム装置２０を示す。トリム装置２０は、トリム金型３ｂを備えた上下型のトリム金型２１ａ，２１ｂを有し、上型トリム金型２１ａは、支持柱２２の端部に設置され、下型トリム金型２１ｂは、支持台２２上の所望位置に設置されている。
【００３５】
そして、表面処理工程を経た振動板基材１ｄは、上型トリム金型２１ａと下型トリム金型２１ｂに挟持された所定位置に配置され、上型トリム金型２１ａを備えた支持柱２２を上方から動作させることで、振動板基材１ｄの個々の振動板の外周の支持部Ａをすべてトリミングする。このように、第２トリム工程（Ｓ５）は、複数の振動板を有するフープ状の振動板基材１ｄから個々の振動板１ｅを離別するために図７に示すトリム装置２０を用いた。なお、トリム装置２０は、第２トリム工程（Ｓ５）に用いたトリム装置の一例を示したものであり、他のトリム装置を用いて第２トリム工程を行ってもよい。
【００３６】
その結果、以上の各工程（Ｓ４１〜Ｓ４２を含むＳ１〜Ｓ５）を経て、図５（ｂ）に示すような個々のマグネシウム振動板１ｅが得られる。このマグネシウム振動板１ｅは、外周に凸部Ｂを備える。この凸部Ｂは、第２トリム工程（Ｓ５）で支持部Ａの外周を切り離した際に意図的に残したものである。つまり、第２トリム工程では、支持部Ａの外周と振動板基材１ｄ本体との境界付近を切断し、形成された凸部Ｂは切断された支持部Ａの残余である。
【００３７】
この凸部Ｂの表面（側面を含む）は、上述した表面処理により陽極酸化皮膜と電着塗装皮膜である保護膜が形成されているが、第２トリム工程（Ｓ５）により切断された第２トリム切断面はマグネシウム等が露出している。しかしながら、スピーカユニット組立時にこの切断面に接着材を塗布するため、これらの切断面から錆びが発生し、更にはその錆びが進行する可能性は非常に低い。
【００３８】
本発明の一つの実施形態としては、この凸部Ｂをスピーカユニット組立時の位置決め（位置出し機構）として利用する。具体的に、図８を用いて説明する。
【００３９】
図８（ａ）は外周に複数の凸部Ｂを有するマグネシウム振動板１ｅを樹脂プレート４０に装着した平面図である。図８（ｂ）は、この樹脂プレート４０の一部（凸部Ｂと接合される凹部Ｐ）を拡大した断面図である。つまり、樹脂プレート４０はマグネシウム振動板１ｅを支持する支持面４１ａとその外枠４１ｂからなり、この外枠４１ｂの所定位置にマグネシウム振動板１ｅの凸部Ｂに対応した凹部Ｐを予め設けておく。
【００４０】
組み立てる際に、マグネシウム振動板１ｅは凸部Ｂが凹部Ｐと接合されると共に樹脂プレート４０の支持面４１ａ等に装着される。なお、樹脂プレート４０は、マグネシウム振動板１ｅを支持するフレーム機能を有し、多種の用途に適合したスピーカユニットの一部、又は全部である。つまり、この樹脂プレート４０は設計上の理由等により必要に応じて様々な形状をし、例えば図８に示すように外形部４０ａ等を備えるものであってもよい。
【００４１】
これにより、マグネシウム振動板１ｅの凸部Ｂが樹脂プレート４０の所望位置に予め形成された凹部Ｐに接合することで、マグネシウム振動板１ｅの位置決めが正確にでき、安定した振動板の動作を可能とする。
【００４２】
図８（ｃ）は、マグネシウム振動板１ｅにボイスコイルリード４２を取り付け、樹脂プレート４０の外形部４０ａ上の端子４３とボイスコイルリード４２を接続した例である。このボイスコイルリード４２は、ボイスコイル（不図示）に音声信号を供給するためのリード線であり、必要以上に長く形成すると他部品との接触による断線等の原因となるだけでなく、異常共振を起こして異常音を発生することがある。これにより、スピーカ装置の品質を著しく低下させる恐れがある。
【００４３】
しかし、図８（ｃ）に示すように本発明の実施形態は、凸部Ｂ（マグネシウム振動板１ｅの外周に形成）と凹部Ｐ（樹脂プレート４０に形成）を所定の位置に配置し、両者を正確に接合するように設計しているため、マグネシウム振動板１ｅやボイスコイルリード４２等の位置決めを容易に、且つ正確に行うことができる。更には、これらのボイスコイルリード４２の左右の長さを適正に且つ均等に配置できるので、上記断線等を含め予期せぬトラブルを未然に回避できる。
【００４４】
このような本発明の実施形態によると、凸部Ｂを備えることでスピーカユニット組立時の位置決めが非常に容易になり、組立作業を能率的に行うことが可能となると共にスピーカ装置の品質を損なうことを予め防止できる。
【００４５】
更に、本発明の実施形態において、第２トリム工程（Ｓ５）により形成された凸部Ｂの第２トリム断面は非常に小さな面積にすぎず、マグネシウム振動板の錆びが発生することや進行することを最小限に留めることができる。加えて、スピーカユニット組立時にこの小面積の切断面に接着剤を塗布するので、マグネシウム振動板の錆びを極力抑制することができる。このように、本発明の実施形態は、発錆し易いマグネシウムを振動板として採用した場合であっても、錆の発生を最大限抑制できるように配慮されたものである。
【００４６】
なお、本発明の実施形態は振動板の素材としてマグネシウム及びマグネシウム合金を採用する例を開示したが、他の金属又はその合金を用いてもよい。したがって、振動板に他の金属等（マグネシウムよりも発錆しにくいもの）を用いた場合は、振動板が錆びることはほとんどないと言える。
【００４７】
また、本発明の実施形態は、マグネシウム振動板１ｅの外周に凸部Ｂを形成した例を開示したが、これに限らず凹部となるように第１トリム工程（Ｓ３）を行い、樹脂プレート４０に位置決めのために凸部を形成するものであってもよい。
【００４８】
更に、本発明の実施形態はマグネシウム振動板１ｅがドーム型となる例を開示したが、これに限らず他にコーン型でもよく、この場合、コーン型のマグネシウム振動板は、表面処理工程（Ｓ４）において内形部（ボイスコイルボビンを取り付ける箇所）をすべて切断して表面処理することで対応する。
【００４９】
以上説明したように、本発明の実施形態によると、表面処理工程内で電着塗装を実施しているので、トリミング断面に対し別途塗装するという工程が不要となり、製造工程を削減でき、従来技術に見られるように電着塗装のため切断面に電極を取り付けるという作業を省略できる。更に、複数の振動板成形体を備えた振動板基材を用いて一度に表面処理等を行っているため、個々の振動板成形体を個別に処理することに比べ著しい生産性の向上が可能となる。
【００５０】
また、本発明の実施形態は、異なる２工程（例えば、成形工程とトリム工程）を同一のプレス成形機で行うため、製造工程のロスが低減でき、更に生産効率を向上できる。
【００５１】
そして、本発明の実施形態によると、表面処理において防錆のための陽極酸化皮膜が形成され、次いで電着塗装により保護膜が均一に形成されるので、塗装の粘度等の影響を受けて防錆性にばらつきが生じることを回避でき、安定した防錆効果が期待できる。
【００５２】
また、振動板の外周に設けた凸部又は凹部が、スピーカユニットの組立時において振動板やボイスコイルリード等の位置決めを正確に行う位置出し機構を有するので常に安定動作を行う信頼性の高いスピーカユニットを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施形態に係るスピーカ用振動板の製造方法を示すフロー図である。
【図２】図１の成形工程（Ｓ２）を示す説明図である。
【図３】図１の第１トリム工程（Ｓ３）を示す説明図である。
【図４】図１の表面処理工程（Ｓ４）を示す説明図である。
【図５】図１の第２トリム工程（Ｓ５）を示す説明図である。
【図６】図１の成形工程（Ｓ２）と第１トリム工程（Ｓ３）を同時行うプレス成形機の説明図である。
【図７】図１の第２トリム工程（Ｓ５）を行うトリム装置を示す説明図である。
【図８】本発明の実施形態に係るスピーカ用振動板を用いた位置決めを示す説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１，１ａ，１ｂ，１ｃ１，１ｃ２，１ｄ 振動板基材
１ｂ１ 振動板成形体
１ｅ マグネシウム振動板
１０ プレス成形機
２０ トリム装置
４０ 樹脂プレート
Ａ 支持部
Ｂ 凸部
Ｐ 凹部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板製の振動板基材からトリミングされた振動板成形体からなるスピーカ用振動板であって、
前記振動板成形体は、表面処理が施されたトリム切断面がその外周に間欠的に形成され、該トリム切断面に表面処理が施されたことを特徴とするスピーカ用振動板。
【請求項２】
前記トリム切断面は第１トリム切断面であって、
該第１トリム切断面間に、スピーカユニットに対する位置決め用の凸部が形成され、前記凸部は、前記第１トリム切断面形成時に前記振動板を前記振動板基材に支持する支持部を形成し、前記表面処理後にその外周に形成される第２トリム切断面を有することを特徴とする請求項１に記載されたスピーカ用振動板。
【請求項３】
前記振動板基材がマグネシウム又はマグネシウム合金からなることを特徴とする請求項１又は２に記載されたスピーカ用振動板。
【請求項４】
金属板製の振動板基材を振動板成形体に成形加工する成形工程と、
成形された前記振動板成形体の外周に沿って間欠的なトリム孔を形成する第１トリム工程と、
前記トリム孔間の支持部で前記振動板基材に支持された前記振動板成形体を表面処理する表面処理工程と、
前記支持部の外周を切断して前記振動板成形体を個々に離別させる第２トリム工程とを有することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項５】
前記振動板基材の一つに対して複数の前記振動板成形体が成形されることを特徴とする請求項４に記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項６】
前記表面処理工程は、前記振動板成形体表面に防錆のための被膜処理を施した後、当該表面に電着塗装を施すことを特徴とする請求項４又は５に記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項７】
前記支持部によって前記振動板成形体の外周にスピーカユニットに対する位置決め用の凸部を形成する請求項４〜６のいずれかに記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項８】
前記成形工程と前記第１トリム工程とが同一の成形機で行われることを特徴とする請求項４〜７のいずれかに記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項９】
前記振動板基材がマグネシウム又はマグネシウム合金からなることを特徴とする請求項４〜８のいずれかに記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項１】
金属板製の振動板基材からトリミングされた振動板成形体からなるスピーカ用振動板であって、
前記振動板成形体は、表面処理が施されたトリム切断面がその外周に間欠的に形成され、該トリム切断面に表面処理が施されたことを特徴とするスピーカ用振動板。
【請求項２】
前記トリム切断面は第１トリム切断面であって、
該第１トリム切断面間に、スピーカユニットに対する位置決め用の凸部が形成され、前記凸部は、前記第１トリム切断面形成時に前記振動板を前記振動板基材に支持する支持部を形成し、前記表面処理後にその外周に形成される第２トリム切断面を有することを特徴とする請求項１に記載されたスピーカ用振動板。
【請求項３】
前記振動板基材がマグネシウム又はマグネシウム合金からなることを特徴とする請求項１又は２に記載されたスピーカ用振動板。
【請求項４】
金属板製の振動板基材を振動板成形体に成形加工する成形工程と、
成形された前記振動板成形体の外周に沿って間欠的なトリム孔を形成する第１トリム工程と、
前記トリム孔間の支持部で前記振動板基材に支持された前記振動板成形体を表面処理する表面処理工程と、
前記支持部の外周を切断して前記振動板成形体を個々に離別させる第２トリム工程とを有することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項５】
前記振動板基材の一つに対して複数の前記振動板成形体が成形されることを特徴とする請求項４に記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項６】
前記表面処理工程は、前記振動板成形体表面に防錆のための被膜処理を施した後、当該表面に電着塗装を施すことを特徴とする請求項４又は５に記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項７】
前記支持部によって前記振動板成形体の外周にスピーカユニットに対する位置決め用の凸部を形成する請求項４〜６のいずれかに記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項８】
前記成形工程と前記第１トリム工程とが同一の成形機で行われることを特徴とする請求項４〜７のいずれかに記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項９】
前記振動板基材がマグネシウム又はマグネシウム合金からなることを特徴とする請求項４〜８のいずれかに記載されたスピーカ用振動板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００６−５４５８（Ｐ２００６−５４５８Ａ）
【公開日】平成１８年１月５日（２００６．１．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−１７７０９５（Ｐ２００４−１７７０９５）
【出願日】平成１６年６月１５日（２００４．６．１５）
【出願人】（０００００５０１６）パイオニア株式会社 (3,620)
【出願人】（０００２２１９２６）東北パイオニア株式会社 (474)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１月５日（２００６．１．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年６月１５日（２００４．６．１５）
【出願人】（０００００５０１６）パイオニア株式会社 (3,620)
【出願人】（０００２２１９２６）東北パイオニア株式会社 (474)
【Ｆターム（参考）】
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