タイヤ内面用離型剤
【課題】 経時的な分散安定性が良く、生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に十分に透明となるタイヤ内面用離型剤を提供する。
【解決手段】 タイヤ内面用離型剤は、粉体からなる無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む。多価アルコールの沸点は２００℃以上であるとよい。また、多価アルコールおよび水の合計量の重量割合がタイヤ内面用離型剤の３５〜９０重量％であり、多価アルコールが前記多価アルコールおよび水の合計量の１０〜６０重量％であると好ましい。タイヤは、このタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫して得られるタイヤである。
【解決手段】 タイヤ内面用離型剤は、粉体からなる無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む。多価アルコールの沸点は２００℃以上であるとよい。また、多価アルコールおよび水の合計量の重量割合がタイヤ内面用離型剤の３５〜９０重量％であり、多価アルコールが前記多価アルコールおよび水の合計量の１０〜６０重量％であると好ましい。タイヤは、このタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫して得られるタイヤである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内面用離型剤に関する。より詳しくは、タイヤ加硫成型時にタイヤとブラダーとの間に介在して離型作用を発揮するタイヤ内面用離型剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程において、未加硫生タイヤの加硫成型は、通常、ブラダーと呼ばれるゴム製袋を生タイヤ内側で熱水または蒸気で膨張させ、金型へ未加硫生タイヤを圧入成型することによって行われる。通常、この工程を円滑に行うために生タイヤのインナーライナー面（以下、生タイヤ内面）にあらかじめ離型剤（タイヤ内面用離型剤）が塗布される。タイヤ内面用離型剤には主に、生タイヤ内面とブラダーとの間に良好な潤滑性を与える性能（平滑性）、ブラダーと生タイヤ内面に入り込んだ空気を逃し両者を密着させる性能（空気透過性）が必要であり、また、加硫終了後にブラダーを収縮させるときにはブラダーと生タイヤ内面とが円滑にはがれる性能（離型性）が求められる。そのため、離型性を付与するシリコーン類の水中油滴型乳化物と、平滑性および空気透過性を付与する固体粒子懸濁液との混合組成物を、タイヤ内面用離型剤として塗布することが広く行われてきた。
特許文献１では、シリコーンの水性エマルジョンと一次平均粒子径が５５〜９５μｍのマイカを含む無機粉体との組成物を、タイヤ内面用離型剤として使用することが示されている。この例では、無機粉体が一般に白色であるために、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に塗布した場合に透明性が低く、白っぽく曇った外観となって美観が損なわれるという問題があった。
この問題は、タイヤ内面用離型剤中のシリコーンの量を増やすことである程度は解決できる。しかし、離型剤中のシリコーン量を増やすと、加硫成型後に得られるタイヤのビードに付着するシリコーンの量も増加し、シリコーンの高い潤滑性によってタイヤの制動に支障をきたすという技術的な別の問題が新たに生じる。また、一般にシリコーンはタイヤ内面用離型剤を構成する各成分のうちで価格が最も高く、その量を増やすと経済的に不利になる。
また、特許文献１のタイヤ内面用離型剤では、無機粉体が沈降しやすく、剤としての経時的な分散安定性のさらなる向上が望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１９３４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、経時的な分散安定性が良く、生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に十分に透明となるタイヤ内面用離型剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、タイヤ内面用離型剤に多価アルコールを含ませることによって、従来の問題が一挙に解決されることを見出し、本発明に到達した。
【０００６】
本発明にかかるタイヤ内面用離型剤は、粉体からなる無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む離型剤である。
ここで、下記の（１）〜（３）の構成要件を少なくとも１つを満足すると好ましい。
（１）前記多価アルコールの沸点が２００℃以上である。
（２）前記多価アルコールおよび水の合計量の重量割合が前記タイヤ内面用離型剤の３５〜９０重量％であり、前記多価アルコールが前記多価アルコールおよび水の合計量の１０〜６０重量％である。
（３）前記無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、無機成分の重量割合が１５〜９０重量％、シリコーン成分の重量割合が５〜７５重量％、界面活性剤の重量割合が１〜１０重量％である。
本発明にかかるタイヤは、上記タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫してなる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のタイヤ内面用離型剤は、経時的な分散安定性が良い。また、このタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に、得られるタイヤの内面は十分に透明である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明のタイヤ内面用離型剤に配合される各成分について説明し、タイヤ内面用離型剤について詳述する。
【０００９】
〔粉体からなる無機成分〕
粉体からなる無機成分（以下、単に「無機成分」ということがある。）は、主に平滑性および空気透過性を付与するために用いられる成分である。
【００１０】
無機成分としては、特に限定はないが、たとえば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト；ベントナイト；ジ−バーミキュライト、トリ−バーミキュライト等のバーミキュライト；ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイト、ナクライト、クリソタイル等のカオリン；タルク、パイロフィライト、マイカ（マスコバイト、セリサイト）、マーガライト、クリントナイト、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、フッ素雲母、パラゴライト、フロゴパイト、レピドライト、テトラシリリックマイカ、テニオライト等のフィロ珪酸塩；アンチゴライト等のジャモン石；ドンパサイト、スドウ石、クッカイト、クリノクロア、シャモサイト、クロライト、ナンタイト等の緑泥石等；セピヲライト、パリゴルスカイト等のピオライト−パリゴスカイト；（重質）炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩；シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物；ベンガラ；珪藻土；珪酸アルミニウム；カーボンブラック；グラファイト等を挙げることができる。これらの成分は、１種または２種以上を併用してもよい。無機成分が、シリカ、マイカおよびタルクから選ばれる少なくとも１種であると、安価であるために好ましい。
無機成分の平均一次粒子径については、特に限定はないは、１〜３０μｍが好ましく、１５〜２５μｍがさらに好ましい。無機成分の平均一次粒子径が１μｍより小さい場合は、
タイヤ内面用離型剤を調製する際に、無機粉体の分散不良、タイヤ加硫時には空気透過性不足が生じる場合がある。一方、無機成分の平均一次粒子径が３０μｍより大きい場合は、タイヤ加硫時の平滑性不足が発生することがある。
【００１１】
〔シリコーン成分〕
シリコーン成分は、タイヤ内面用離型剤に離型性や潤滑性を付与する主要な成分である。シリコーンは、オルガノポリシロキサン類の総称であって、シリコーンオイル、シリコーンゴム、シリコーン樹脂を含む概念である。シリコーン成分はこれらのシリコーンを含む。
オルガノポリシロキサン類としては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、メチルイソプロピルポリシロキサン、メチルドデシルポリシロキサン等のジアルキルポリシロキサン；メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体等のアルキルフェニルポリシロキサン；メチル（フェニルエチル）ポリシロキサン、メチル（フェニルプロピル）ポリシロキサン等のアルキルアラルキルポリシロキサン；３，３，３−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等を挙げることができる。これらのオルガノポリシロキサン類は、１種または２種以上を併用してもよい。
【００１２】
シリコーン成分としては、離型性の点からは、分子構造が直鎖状で、重合度が低く常温で流動性を有するシリコ−ンオイル等が好ましい。その粘度については、特に限定はないが、離型性と製品安定性のバランスの点で、２５℃における粘度が、好ましくは１００〜５０万ｃＳｔ、さらに好ましくは３００〜１０万ｃＳｔである。
シリコーン成分は、タイヤ内面用離型剤の製造の際に、シリコーンの乳化物を使用してもよい。
【００１３】
〔界面活性剤〕
界面活性剤は無機成分を水中に分散させ、タイヤ内面用離型剤の分散安定性を高めるだけでなく、タイヤ内面用離型剤をスプレー装置などにより生タイヤに塗布する際に、液はじきを防止する特性（濡れ性）を与える。その配合量を調整することによって、濡れ性を調節することができる。
界面活性剤は、非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤および両性界面活性剤から選ばれた少なくとも１種であればよく、好ましくは非イオン型界面活性剤および／またはアニオン型界面活性剤である。
【００１４】
非イオン系界面活性剤としては、特に限定はないが、ポリオキシエチレンアルキルエーテル・ポリオキシプロピレンアルキルエーテル（アルキルは１〜３級のいずれでもよい）、などポリオキシアルキレンが望ましい。非イオン系界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
アニオン系界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、カルボン酸型アニオン系界面活性剤、スルホン酸型アニオン系界面活性剤等が適しており、カルボン酸型アニオン系界面活性剤では、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩等が特に適している。スルホン酸型アニオン系界面活性剤では、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホコハク酸塩等が特に適している。これらのアニオン系界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
【００１５】
分散安定性や濡れ性を高めるために、界面活性剤の２種以上を併用してもよく、たとえば、非イオン系界面活性剤およびアニオン系界面活性剤の併用系を挙げることができる。
タイヤ内面用離型剤が非イオン系界面活性剤およびアニオン系界面活性剤を含む場合、それぞれの重量割合については、特に限定はないが、泡立ちへの影響、無機成分の分散安定性上の理由から、非イオン系界面活性剤／アニオン系界面活性剤（重量比）が７５／２５〜９９／１であると好ましく、８５／１５〜９８／２であるとさらに好ましく、９０／１０〜９５／５であると特に好ましい。
【００１６】
〔水〕
水は、タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分を均一に分散させ、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に均一に付着させることができる。水は、蒸留水、イオン交換水、水道水、工業用水等のいずれでもよい。
【００１７】
〔多価アルコール〕
多価アルコールは、水との親和性が高く、水とともに用いることによって、無機成分を均一に分散させる。そして、多価アルコールは、その適度な粘度によって無機成分の沈降を抑制し、タイヤ内面用離型剤の経時的な分散安定性を高め、生タイヤ内面にタイヤ内面用離型剤を均一に付着させることができる。また、タイヤ内面用離型剤が多価アルコールを含むことによって、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に、得られるタイヤの内面外観は、十分に透明なものとなる。
多価アルコールの価数（水酸基数）については、特に限定はないが、好ましくは２〜８、さらに好ましくは２〜４、特に好ましくは２〜３である。価数が８を超える多価アルコールは、一般には入手困難である。
【００１８】
２価アルコール（水酸基数２の多価アルコール）としては、たとえば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、ヘキサエチレングリコール等のポリエチレングリコール類；ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラプロピレングリコール、ペンタプロピレングリコール、ヘキサプロピレングリコール等のポリプロピレングリコール類；ジブチレングリコール、トリブチレングリコール、テトラブチレングリコール、ペンタブチレングリコール、ヘキサブチレングリコール等のポリブチレングリコール類；エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，５−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，２−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，２−デカンジオール、１，１０−デカンジオール、１，２−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，２−ドデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，２−テトラデカンジオール、１，１６−ヘキサデカンジオール、１，２−ヘキサデカンジオール等の直鎖状アルキレン２価アルコール類；２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジメチル−２，４−ジメチルペンタンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオ−ル、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ジメチロールオクタン、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール等の分岐状アルキレン２価アルコール類；１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘプタンジオール、トリシクロデカンジメタノール等の環状アルキレン２価アルコール類等を挙げることができる。
３価アルコール（水酸基数３の多価アルコール）としては、たとえば、グリセリン、トリメチロ−ルプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、３−メチルペンタン−１，３，５−トリオール、ヒドロキシメチルヘキサンジオール、トリメチロールオクタン等を挙げることができる。
【００１９】
４〜８価アルコール（水酸基数４〜８の多価アルコール）としては、たとえば、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、ジトリメチロールプロパン等の４価アルコール；ジペンタエリスリトール、ソルビトール、イノシトール等の６価アルコール；トリペンタエリスリトール等の８価アルコール等を挙げることができる。
多価アルコールの沸点（一気圧下における沸騰温度）については、特に限定はないが、好ましくは２００℃以上、さらに好ましくは２１０℃以上、特に好ましくは２２０℃以上、最も好ましくは２３０℃以上である。多価アルコールの沸点が２００℃未満であると、加硫工程時にその一部が揮発して失われてしまい、得られるタイヤの内面外観の透明性が低下することがある。多価アルコールの沸点の上限はなくてもよいが、好ましくは４００℃である。
【００２０】
〔タイヤ内面用離型剤およびその製造方法〕
本発明のタイヤ内面用離型剤は、上記で説明した無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む組成物である。
本発明のタイヤ内面用離型剤では、多価アルコールが配合されているために、経時的な分散安定性が良く、このタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させて加硫した場合に、得られるタイヤの内面は十分に透明である。
【００２１】
タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分、シリコーン成分、界面活性剤、多価アルコールおよび水の重量割合については、特に限定はないが、以下に説明する配合割合であるとよい。
無機成分の重量割合は、無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、好ましくは１５〜９０重量％、さらに好ましくは３５〜８０重量％、特に好ましくは５５〜７０重量％である。無機成分が少なすぎる場合は、平滑性が悪化することがある。また、無機成分が多すぎる場合は、成型したタイヤ内面から粉体が脱落し、タイヤ保存箇所周辺を汚すことがある。
【００２２】
シリコーン成分の重量割合は、無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、好ましくは５〜７５重量％、さらに好ましくは７〜５０重量％、特に好ましくは１０〜４０重量％である。シリコーン成分が少なすぎる場合は、離型剤が悪化することがある。また、シリコーン成分が多すぎる場合は、平滑性が悪化することがある。
界面活性剤の重量割合は、無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、好ましくは１〜１０重量％、さらに好ましくは１〜７．５重量％、特に好ましくは２〜５重量％である。界面活性剤が少なすぎる場合は、塗布時生タイヤ内面での液はじきの発生、タイヤ内面用離型剤の保存安定性の悪化が起こりえる。また、界面活性剤が多すぎる場合には、平滑性の悪化やタイヤ内面用離型剤の泡立ちによる塗布不良が発生することがある。
【００２３】
上記で説明したとおり、多価アルコールおよび水（以下、単に「溶媒」ということがある。）は、共通の役割としていずれも無機成分を分散させるために用いられる成分である。溶媒の合計量の重量割合については、特に限定はないが、タイヤ内面用離型剤全体に対して、好ましくは３５〜９０重量％、さらに好ましくは４０〜７０重量％、特に好ましくは４５〜６０重量％である。溶媒が少なすぎる場合は、タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分が十分に分散しないことがあり、不良なタイヤ製品が発生することがある。一方、溶媒が多すぎる場合は、タイヤ内面用離型剤を付着させた際の乾燥に時間を要することがある。また、タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分の重量割合が低下し、離型性が低下することがある。
多価アルコールの重量割合については、特に限定はないが、溶媒の合計量に対して、好ましくは１０〜６０重量％、さらに好ましくは２０〜５５重量％、特に好ましくは３０〜
５５重量％である。多価アルコールが少なすぎる場合は、経時的な分散安定性が低下することがある。また、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ加硫したとき、得られるタイヤの内面外観の透明性が低下することがある。一方、多価アルコールが多すぎる場合は、タイヤ加硫時に、無機成分の個々の粒子間の空隙に多価アルコールが占有することにより、空気透過性が悪化したり、平滑性不足が生じたりすることがある。
【００２４】
本発明のタイヤ内面用離型剤は、上記で説明した成分以外に必要に応じて、増粘剤、消泡剤、防腐剤等の添加剤を含有していてもよい。
本発明のタイヤ内面用離型剤の製造方法については、無機成分、シリコーン成分、界面活性剤および水を混合する工程を含むものであれば、混合順序や使用する混合設備等について特に限定はない。
【００２５】
〔タイヤ〕
本発明のタイヤは、上記で説明したタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫して得られるタイヤである。
本発明のタイヤは、たとえば、以下に示す付着工程と加硫工程とを経て製造することができる。
【００２６】
〔付着工程〕
付着工程では、まず、未加硫のゴムを主体にビードワイヤーやタイヤコード等の必要な部材を組み合わせ接着して、生タイヤと呼ばれるタイヤ原形を準備する。
次いで、本発明のタイヤ内面用離型剤をこの生タイヤ内面に付着させる。タイヤ内面用離型剤の付着方法は、エアガンやエアレスガンによる吹き付けが一般的であるが、刷毛塗りや遠心塗装機等を用いてもよい。タイヤ内面用離型剤の付着量は、タイヤ製品の用途やサイズなどによりさまざまであるが、乾燥後に１０〜５０ｇ／ｍ２であると好ましい。その後、内面に付着したタイヤ内面用離型剤が十分乾燥するまでの間、室温にて数十分から長い場合は数日間、生タイヤは放置される。
【００２７】
〔加硫工程〕
上記付着工程で得られた乾燥した生タイヤに対して、次のように加硫が行われる。まず、生タイヤを金属製の金型内に設置し、その内側からブラダーと呼ばれるゴム製のバッグを水蒸気等で高温加圧して、生タイヤを金型に押し付けて、最終的なタイヤ形状やトレッドパターン等となるように加硫する。加硫時のブラダー表面温度（金型温度）は好ましくは１６０〜１９０℃、圧力は好ましくは１２〜３０ｋｇ／ｃｍ２であり、加硫時間は好ましくは１０〜６０分間である。本発明のタイヤは、従来技術のタイヤと比較して、タイヤ内面が白く曇った状態ではなく、透明になっているので美観上有利である。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明の実施例および比較例について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に拘束されることはない。以下で、「部」とあるのは「重量部」を意味する。また、沸点とは、一気圧下における沸騰温度を意味する。
【００２９】
〔実施例１〕
（離型剤の調製）
多価アルコールである精製グリセリン（純度：９８％、沸点：２９０℃）２５．０部を水５３．５部に均一に溶解させ、次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約１万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）６部、マイカ粉末４部、タルク粉末１０部、カルボキシメチルセルロース（１％水溶液の粘度：１０ｍＰａ・ｓ）０．５部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を加え、ホモミキサーを用いて均一に溶解分散し、離型剤を調製した。得られた離型剤を常温で１０時間放置して、無機粉体の沈降は観察されず、経時的な分散安定性が良好であった。
【００３０】
（離型剤の評価）
得られた離型剤を４ｃｍ×７ｃｍ×０．２ｃｍの未加硫インナーライナーゴムシートに、乾燥後塗布量が１５ｇ／ｍ２となるように塗布した。次いで、この未加硫ゴムシートに同じ大きさのブラッダーゴムシートを重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、金型温度１８０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で２０分間加圧し、加硫した。
加硫済みのゴムシートを引き剥がし、加硫済みインナーライナーゴムシートを得た。この加硫済みインナーライナーゴムシートはグリセリンの効果により外観上、マイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３１】
（タイヤ）
上記で得られた離型剤を２１５／６０Ｒ１６サイズの生タイヤ内面に、乾燥後塗布量が１５ｇ／ｍ２となるよう塗布した。次いで、離型剤を塗布したタイヤ１０本について、金型温度１８０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で２０分間加圧し、加硫した。得られたタイヤの内面はマイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３２】
〔実施例２〕
マイカ、タルク、シリコーンエマルジョン等、離型剤としての必要成分があらかじめ混合されている市販のタイヤ用内面離型剤（松本油脂製薬株式会社製のＲＡ−３６５Ｐ）２０部を水５５部に混合溶解させ、さらに実施例１で使用した精製グリセリン２５部を添加して離型剤を得た。得られた離型剤の経時的な分散安定性は、実施例１と同様に良好であった。
この離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、グリセリンによって、ＲＡ−３６５Ｐに含まれる粉末成分の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３３】
〔実施例３〕
実施例１で、精製グリセリンをジエチレングリコール（純度：９９％、沸点：２４４．３℃）に変更した以外は実施例１と同様にして離型剤を得た。得られた離型剤の経時的な分散安定性は、実施例１と同様に良好であった。
この離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、ジエチレングリコールによって、マイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３４】
〔実施例４〕
実施例１で、精製グリセリンをジプロピレングリコール（沸点：２３２℃）に変更した以外は実施例１と同様にして離型剤を得た。得られた離型剤の経時的な分散安定性は、実施例１と同様に良好であった。
この離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、ジプロピレングリコールによって、マイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３５】
〔比較例１〕
水７８．５部に対して、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約１万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）６部、マイカ粉末４部、タルク粉末１０部、カルボキシメチルセルロース（１％水溶液の粘度：１０ｍＰａ・ｓ）０．５部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を加え、ホモミキサーを用いて均一に溶解分散し、比較離型剤を調製した。得られた比較離型剤を常温で１０時間放置すると、無機粉体の沈降が観察され、経時的な分散安定性は良好ではなかった。
この比較離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、マイカおよびタルク粉の白さによってゴムの表面は透明ではなく、曇った状態であった。
【００３６】
〔比較例２〕
一価アルコールである２−プロパノール２５．０部を水５３．５部に均一に溶解させ、次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約１万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）６部、マイカ粉末４部、タルク粉末１０部、カルボキシメチルセルロース（１％水溶液の粘度：１０ｍＰａ・ｓ）０．５部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を加え、ホモミキサーを用いて均一に溶解分散し、離型剤を調製した。
この比較離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、マイカおよびタルク粉の白さによってゴムの表面は透明ではなく、曇った状態であった。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内面用離型剤に関する。より詳しくは、タイヤ加硫成型時にタイヤとブラダーとの間に介在して離型作用を発揮するタイヤ内面用離型剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程において、未加硫生タイヤの加硫成型は、通常、ブラダーと呼ばれるゴム製袋を生タイヤ内側で熱水または蒸気で膨張させ、金型へ未加硫生タイヤを圧入成型することによって行われる。通常、この工程を円滑に行うために生タイヤのインナーライナー面（以下、生タイヤ内面）にあらかじめ離型剤（タイヤ内面用離型剤）が塗布される。タイヤ内面用離型剤には主に、生タイヤ内面とブラダーとの間に良好な潤滑性を与える性能（平滑性）、ブラダーと生タイヤ内面に入り込んだ空気を逃し両者を密着させる性能（空気透過性）が必要であり、また、加硫終了後にブラダーを収縮させるときにはブラダーと生タイヤ内面とが円滑にはがれる性能（離型性）が求められる。そのため、離型性を付与するシリコーン類の水中油滴型乳化物と、平滑性および空気透過性を付与する固体粒子懸濁液との混合組成物を、タイヤ内面用離型剤として塗布することが広く行われてきた。
特許文献１では、シリコーンの水性エマルジョンと一次平均粒子径が５５〜９５μｍのマイカを含む無機粉体との組成物を、タイヤ内面用離型剤として使用することが示されている。この例では、無機粉体が一般に白色であるために、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に塗布した場合に透明性が低く、白っぽく曇った外観となって美観が損なわれるという問題があった。
この問題は、タイヤ内面用離型剤中のシリコーンの量を増やすことである程度は解決できる。しかし、離型剤中のシリコーン量を増やすと、加硫成型後に得られるタイヤのビードに付着するシリコーンの量も増加し、シリコーンの高い潤滑性によってタイヤの制動に支障をきたすという技術的な別の問題が新たに生じる。また、一般にシリコーンはタイヤ内面用離型剤を構成する各成分のうちで価格が最も高く、その量を増やすと経済的に不利になる。
また、特許文献１のタイヤ内面用離型剤では、無機粉体が沈降しやすく、剤としての経時的な分散安定性のさらなる向上が望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１９３４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、経時的な分散安定性が良く、生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に十分に透明となるタイヤ内面用離型剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、タイヤ内面用離型剤に多価アルコールを含ませることによって、従来の問題が一挙に解決されることを見出し、本発明に到達した。
【０００６】
本発明にかかるタイヤ内面用離型剤は、粉体からなる無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む離型剤である。
ここで、下記の（１）〜（３）の構成要件を少なくとも１つを満足すると好ましい。
（１）前記多価アルコールの沸点が２００℃以上である。
（２）前記多価アルコールおよび水の合計量の重量割合が前記タイヤ内面用離型剤の３５〜９０重量％であり、前記多価アルコールが前記多価アルコールおよび水の合計量の１０〜６０重量％である。
（３）前記無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、無機成分の重量割合が１５〜９０重量％、シリコーン成分の重量割合が５〜７５重量％、界面活性剤の重量割合が１〜１０重量％である。
本発明にかかるタイヤは、上記タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫してなる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のタイヤ内面用離型剤は、経時的な分散安定性が良い。また、このタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に、得られるタイヤの内面は十分に透明である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明のタイヤ内面用離型剤に配合される各成分について説明し、タイヤ内面用離型剤について詳述する。
【０００９】
〔粉体からなる無機成分〕
粉体からなる無機成分（以下、単に「無機成分」ということがある。）は、主に平滑性および空気透過性を付与するために用いられる成分である。
【００１０】
無機成分としては、特に限定はないが、たとえば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト；ベントナイト；ジ−バーミキュライト、トリ−バーミキュライト等のバーミキュライト；ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイト、ナクライト、クリソタイル等のカオリン；タルク、パイロフィライト、マイカ（マスコバイト、セリサイト）、マーガライト、クリントナイト、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、フッ素雲母、パラゴライト、フロゴパイト、レピドライト、テトラシリリックマイカ、テニオライト等のフィロ珪酸塩；アンチゴライト等のジャモン石；ドンパサイト、スドウ石、クッカイト、クリノクロア、シャモサイト、クロライト、ナンタイト等の緑泥石等；セピヲライト、パリゴルスカイト等のピオライト−パリゴスカイト；（重質）炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩；シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物；ベンガラ；珪藻土；珪酸アルミニウム；カーボンブラック；グラファイト等を挙げることができる。これらの成分は、１種または２種以上を併用してもよい。無機成分が、シリカ、マイカおよびタルクから選ばれる少なくとも１種であると、安価であるために好ましい。
無機成分の平均一次粒子径については、特に限定はないは、１〜３０μｍが好ましく、１５〜２５μｍがさらに好ましい。無機成分の平均一次粒子径が１μｍより小さい場合は、
タイヤ内面用離型剤を調製する際に、無機粉体の分散不良、タイヤ加硫時には空気透過性不足が生じる場合がある。一方、無機成分の平均一次粒子径が３０μｍより大きい場合は、タイヤ加硫時の平滑性不足が発生することがある。
【００１１】
〔シリコーン成分〕
シリコーン成分は、タイヤ内面用離型剤に離型性や潤滑性を付与する主要な成分である。シリコーンは、オルガノポリシロキサン類の総称であって、シリコーンオイル、シリコーンゴム、シリコーン樹脂を含む概念である。シリコーン成分はこれらのシリコーンを含む。
オルガノポリシロキサン類としては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、メチルイソプロピルポリシロキサン、メチルドデシルポリシロキサン等のジアルキルポリシロキサン；メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体等のアルキルフェニルポリシロキサン；メチル（フェニルエチル）ポリシロキサン、メチル（フェニルプロピル）ポリシロキサン等のアルキルアラルキルポリシロキサン；３，３，３−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等を挙げることができる。これらのオルガノポリシロキサン類は、１種または２種以上を併用してもよい。
【００１２】
シリコーン成分としては、離型性の点からは、分子構造が直鎖状で、重合度が低く常温で流動性を有するシリコ−ンオイル等が好ましい。その粘度については、特に限定はないが、離型性と製品安定性のバランスの点で、２５℃における粘度が、好ましくは１００〜５０万ｃＳｔ、さらに好ましくは３００〜１０万ｃＳｔである。
シリコーン成分は、タイヤ内面用離型剤の製造の際に、シリコーンの乳化物を使用してもよい。
【００１３】
〔界面活性剤〕
界面活性剤は無機成分を水中に分散させ、タイヤ内面用離型剤の分散安定性を高めるだけでなく、タイヤ内面用離型剤をスプレー装置などにより生タイヤに塗布する際に、液はじきを防止する特性（濡れ性）を与える。その配合量を調整することによって、濡れ性を調節することができる。
界面活性剤は、非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤および両性界面活性剤から選ばれた少なくとも１種であればよく、好ましくは非イオン型界面活性剤および／またはアニオン型界面活性剤である。
【００１４】
非イオン系界面活性剤としては、特に限定はないが、ポリオキシエチレンアルキルエーテル・ポリオキシプロピレンアルキルエーテル（アルキルは１〜３級のいずれでもよい）、などポリオキシアルキレンが望ましい。非イオン系界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
アニオン系界面活性剤としては、特に限定はないが、たとえば、カルボン酸型アニオン系界面活性剤、スルホン酸型アニオン系界面活性剤等が適しており、カルボン酸型アニオン系界面活性剤では、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸塩等が特に適している。スルホン酸型アニオン系界面活性剤では、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホコハク酸塩等が特に適している。これらのアニオン系界面活性剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
【００１５】
分散安定性や濡れ性を高めるために、界面活性剤の２種以上を併用してもよく、たとえば、非イオン系界面活性剤およびアニオン系界面活性剤の併用系を挙げることができる。
タイヤ内面用離型剤が非イオン系界面活性剤およびアニオン系界面活性剤を含む場合、それぞれの重量割合については、特に限定はないが、泡立ちへの影響、無機成分の分散安定性上の理由から、非イオン系界面活性剤／アニオン系界面活性剤（重量比）が７５／２５〜９９／１であると好ましく、８５／１５〜９８／２であるとさらに好ましく、９０／１０〜９５／５であると特に好ましい。
【００１６】
〔水〕
水は、タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分を均一に分散させ、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に均一に付着させることができる。水は、蒸留水、イオン交換水、水道水、工業用水等のいずれでもよい。
【００１７】
〔多価アルコール〕
多価アルコールは、水との親和性が高く、水とともに用いることによって、無機成分を均一に分散させる。そして、多価アルコールは、その適度な粘度によって無機成分の沈降を抑制し、タイヤ内面用離型剤の経時的な分散安定性を高め、生タイヤ内面にタイヤ内面用離型剤を均一に付着させることができる。また、タイヤ内面用離型剤が多価アルコールを含むことによって、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ加硫した場合に、得られるタイヤの内面外観は、十分に透明なものとなる。
多価アルコールの価数（水酸基数）については、特に限定はないが、好ましくは２〜８、さらに好ましくは２〜４、特に好ましくは２〜３である。価数が８を超える多価アルコールは、一般には入手困難である。
【００１８】
２価アルコール（水酸基数２の多価アルコール）としては、たとえば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、ヘキサエチレングリコール等のポリエチレングリコール類；ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラプロピレングリコール、ペンタプロピレングリコール、ヘキサプロピレングリコール等のポリプロピレングリコール類；ジブチレングリコール、トリブチレングリコール、テトラブチレングリコール、ペンタブチレングリコール、ヘキサブチレングリコール等のポリブチレングリコール類；エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，５−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，２−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，２−デカンジオール、１，１０−デカンジオール、１，２−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，２−ドデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，２−テトラデカンジオール、１，１６−ヘキサデカンジオール、１，２−ヘキサデカンジオール等の直鎖状アルキレン２価アルコール類；２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジメチル−２，４−ジメチルペンタンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオ−ル、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ジメチロールオクタン、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール等の分岐状アルキレン２価アルコール類；１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘプタンジオール、トリシクロデカンジメタノール等の環状アルキレン２価アルコール類等を挙げることができる。
３価アルコール（水酸基数３の多価アルコール）としては、たとえば、グリセリン、トリメチロ−ルプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、３−メチルペンタン−１，３，５−トリオール、ヒドロキシメチルヘキサンジオール、トリメチロールオクタン等を挙げることができる。
【００１９】
４〜８価アルコール（水酸基数４〜８の多価アルコール）としては、たとえば、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、ジトリメチロールプロパン等の４価アルコール；ジペンタエリスリトール、ソルビトール、イノシトール等の６価アルコール；トリペンタエリスリトール等の８価アルコール等を挙げることができる。
多価アルコールの沸点（一気圧下における沸騰温度）については、特に限定はないが、好ましくは２００℃以上、さらに好ましくは２１０℃以上、特に好ましくは２２０℃以上、最も好ましくは２３０℃以上である。多価アルコールの沸点が２００℃未満であると、加硫工程時にその一部が揮発して失われてしまい、得られるタイヤの内面外観の透明性が低下することがある。多価アルコールの沸点の上限はなくてもよいが、好ましくは４００℃である。
【００２０】
〔タイヤ内面用離型剤およびその製造方法〕
本発明のタイヤ内面用離型剤は、上記で説明した無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む組成物である。
本発明のタイヤ内面用離型剤では、多価アルコールが配合されているために、経時的な分散安定性が良く、このタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させて加硫した場合に、得られるタイヤの内面は十分に透明である。
【００２１】
タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分、シリコーン成分、界面活性剤、多価アルコールおよび水の重量割合については、特に限定はないが、以下に説明する配合割合であるとよい。
無機成分の重量割合は、無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、好ましくは１５〜９０重量％、さらに好ましくは３５〜８０重量％、特に好ましくは５５〜７０重量％である。無機成分が少なすぎる場合は、平滑性が悪化することがある。また、無機成分が多すぎる場合は、成型したタイヤ内面から粉体が脱落し、タイヤ保存箇所周辺を汚すことがある。
【００２２】
シリコーン成分の重量割合は、無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、好ましくは５〜７５重量％、さらに好ましくは７〜５０重量％、特に好ましくは１０〜４０重量％である。シリコーン成分が少なすぎる場合は、離型剤が悪化することがある。また、シリコーン成分が多すぎる場合は、平滑性が悪化することがある。
界面活性剤の重量割合は、無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、好ましくは１〜１０重量％、さらに好ましくは１〜７．５重量％、特に好ましくは２〜５重量％である。界面活性剤が少なすぎる場合は、塗布時生タイヤ内面での液はじきの発生、タイヤ内面用離型剤の保存安定性の悪化が起こりえる。また、界面活性剤が多すぎる場合には、平滑性の悪化やタイヤ内面用離型剤の泡立ちによる塗布不良が発生することがある。
【００２３】
上記で説明したとおり、多価アルコールおよび水（以下、単に「溶媒」ということがある。）は、共通の役割としていずれも無機成分を分散させるために用いられる成分である。溶媒の合計量の重量割合については、特に限定はないが、タイヤ内面用離型剤全体に対して、好ましくは３５〜９０重量％、さらに好ましくは４０〜７０重量％、特に好ましくは４５〜６０重量％である。溶媒が少なすぎる場合は、タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分が十分に分散しないことがあり、不良なタイヤ製品が発生することがある。一方、溶媒が多すぎる場合は、タイヤ内面用離型剤を付着させた際の乾燥に時間を要することがある。また、タイヤ内面用離型剤に含まれる無機成分の重量割合が低下し、離型性が低下することがある。
多価アルコールの重量割合については、特に限定はないが、溶媒の合計量に対して、好ましくは１０〜６０重量％、さらに好ましくは２０〜５５重量％、特に好ましくは３０〜
５５重量％である。多価アルコールが少なすぎる場合は、経時的な分散安定性が低下することがある。また、タイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ加硫したとき、得られるタイヤの内面外観の透明性が低下することがある。一方、多価アルコールが多すぎる場合は、タイヤ加硫時に、無機成分の個々の粒子間の空隙に多価アルコールが占有することにより、空気透過性が悪化したり、平滑性不足が生じたりすることがある。
【００２４】
本発明のタイヤ内面用離型剤は、上記で説明した成分以外に必要に応じて、増粘剤、消泡剤、防腐剤等の添加剤を含有していてもよい。
本発明のタイヤ内面用離型剤の製造方法については、無機成分、シリコーン成分、界面活性剤および水を混合する工程を含むものであれば、混合順序や使用する混合設備等について特に限定はない。
【００２５】
〔タイヤ〕
本発明のタイヤは、上記で説明したタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫して得られるタイヤである。
本発明のタイヤは、たとえば、以下に示す付着工程と加硫工程とを経て製造することができる。
【００２６】
〔付着工程〕
付着工程では、まず、未加硫のゴムを主体にビードワイヤーやタイヤコード等の必要な部材を組み合わせ接着して、生タイヤと呼ばれるタイヤ原形を準備する。
次いで、本発明のタイヤ内面用離型剤をこの生タイヤ内面に付着させる。タイヤ内面用離型剤の付着方法は、エアガンやエアレスガンによる吹き付けが一般的であるが、刷毛塗りや遠心塗装機等を用いてもよい。タイヤ内面用離型剤の付着量は、タイヤ製品の用途やサイズなどによりさまざまであるが、乾燥後に１０〜５０ｇ／ｍ２であると好ましい。その後、内面に付着したタイヤ内面用離型剤が十分乾燥するまでの間、室温にて数十分から長い場合は数日間、生タイヤは放置される。
【００２７】
〔加硫工程〕
上記付着工程で得られた乾燥した生タイヤに対して、次のように加硫が行われる。まず、生タイヤを金属製の金型内に設置し、その内側からブラダーと呼ばれるゴム製のバッグを水蒸気等で高温加圧して、生タイヤを金型に押し付けて、最終的なタイヤ形状やトレッドパターン等となるように加硫する。加硫時のブラダー表面温度（金型温度）は好ましくは１６０〜１９０℃、圧力は好ましくは１２〜３０ｋｇ／ｃｍ２であり、加硫時間は好ましくは１０〜６０分間である。本発明のタイヤは、従来技術のタイヤと比較して、タイヤ内面が白く曇った状態ではなく、透明になっているので美観上有利である。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明の実施例および比較例について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に拘束されることはない。以下で、「部」とあるのは「重量部」を意味する。また、沸点とは、一気圧下における沸騰温度を意味する。
【００２９】
〔実施例１〕
（離型剤の調製）
多価アルコールである精製グリセリン（純度：９８％、沸点：２９０℃）２５．０部を水５３．５部に均一に溶解させ、次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約１万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）６部、マイカ粉末４部、タルク粉末１０部、カルボキシメチルセルロース（１％水溶液の粘度：１０ｍＰａ・ｓ）０．５部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を加え、ホモミキサーを用いて均一に溶解分散し、離型剤を調製した。得られた離型剤を常温で１０時間放置して、無機粉体の沈降は観察されず、経時的な分散安定性が良好であった。
【００３０】
（離型剤の評価）
得られた離型剤を４ｃｍ×７ｃｍ×０．２ｃｍの未加硫インナーライナーゴムシートに、乾燥後塗布量が１５ｇ／ｍ２となるように塗布した。次いで、この未加硫ゴムシートに同じ大きさのブラッダーゴムシートを重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、金型温度１８０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で２０分間加圧し、加硫した。
加硫済みのゴムシートを引き剥がし、加硫済みインナーライナーゴムシートを得た。この加硫済みインナーライナーゴムシートはグリセリンの効果により外観上、マイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３１】
（タイヤ）
上記で得られた離型剤を２１５／６０Ｒ１６サイズの生タイヤ内面に、乾燥後塗布量が１５ｇ／ｍ２となるよう塗布した。次いで、離型剤を塗布したタイヤ１０本について、金型温度１８０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で２０分間加圧し、加硫した。得られたタイヤの内面はマイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３２】
〔実施例２〕
マイカ、タルク、シリコーンエマルジョン等、離型剤としての必要成分があらかじめ混合されている市販のタイヤ用内面離型剤（松本油脂製薬株式会社製のＲＡ−３６５Ｐ）２０部を水５５部に混合溶解させ、さらに実施例１で使用した精製グリセリン２５部を添加して離型剤を得た。得られた離型剤の経時的な分散安定性は、実施例１と同様に良好であった。
この離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、グリセリンによって、ＲＡ−３６５Ｐに含まれる粉末成分の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３３】
〔実施例３〕
実施例１で、精製グリセリンをジエチレングリコール（純度：９９％、沸点：２４４．３℃）に変更した以外は実施例１と同様にして離型剤を得た。得られた離型剤の経時的な分散安定性は、実施例１と同様に良好であった。
この離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、ジエチレングリコールによって、マイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３４】
〔実施例４〕
実施例１で、精製グリセリンをジプロピレングリコール（沸点：２３２℃）に変更した以外は実施例１と同様にして離型剤を得た。得られた離型剤の経時的な分散安定性は、実施例１と同様に良好であった。
この離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、ジプロピレングリコールによって、マイカおよびタルク粉の白さが抑えられており、透明性が高いことを確認した。
【００３５】
〔比較例１〕
水７８．５部に対して、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約１万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）６部、マイカ粉末４部、タルク粉末１０部、カルボキシメチルセルロース（１％水溶液の粘度：１０ｍＰａ・ｓ）０．５部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を加え、ホモミキサーを用いて均一に溶解分散し、比較離型剤を調製した。得られた比較離型剤を常温で１０時間放置すると、無機粉体の沈降が観察され、経時的な分散安定性は良好ではなかった。
この比較離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、マイカおよびタルク粉の白さによってゴムの表面は透明ではなく、曇った状態であった。
【００３６】
〔比較例２〕
一価アルコールである２−プロパノール２５．０部を水５３．５部に均一に溶解させ、次いで、ジメチルポリシロキサンの水中油滴型乳化物（基油粘度：約１万ｍＰａ・ｓ、固形分：４０％）６部、マイカ粉末４部、タルク粉末１０部、カルボキシメチルセルロース（１％水溶液の粘度：１０ｍＰａ・ｓ）０．５部およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を加え、ホモミキサーを用いて均一に溶解分散し、離型剤を調製した。
この比較離型剤を用いて、実施例１と同様にして、離型剤の評価を行い、タイヤも製造した。いずれの場合も、マイカおよびタルク粉の白さによってゴムの表面は透明ではなく、曇った状態であった。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体からなる無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む、タイヤ内面用離型剤。
【請求項２】
前記多価アルコールの沸点が２００℃以上である、請求項１に記載のタイヤ内面用離型剤。
【請求項３】
前記多価アルコールおよび水の合計量の重量割合が前記タイヤ内面用離型剤の３５〜９０重量％であり、前記多価アルコールが前記多価アルコールおよび水の合計量の１０〜６０重量％である、請求項１または２に記載のタイヤ内面用離型剤。
【請求項４】
前記無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、無機成分の重量割合が１５〜９０重量％、シリコーン成分の重量割合が５〜７５重量％、界面活性剤の重量割合が１〜１０重量％である、請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ内面用離型剤。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載されるタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫してなる、タイヤ。
【請求項１】
粉体からなる無機成分と、シリコーン成分と、界面活性剤と、多価アルコールと、水とを含む、タイヤ内面用離型剤。
【請求項２】
前記多価アルコールの沸点が２００℃以上である、請求項１に記載のタイヤ内面用離型剤。
【請求項３】
前記多価アルコールおよび水の合計量の重量割合が前記タイヤ内面用離型剤の３５〜９０重量％であり、前記多価アルコールが前記多価アルコールおよび水の合計量の１０〜６０重量％である、請求項１または２に記載のタイヤ内面用離型剤。
【請求項４】
前記無機成分、シリコーン成分および界面活性剤の合計量に対して、無機成分の重量割合が１５〜９０重量％、シリコーン成分の重量割合が５〜７５重量％、界面活性剤の重量割合が１〜１０重量％である、請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ内面用離型剤。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載されるタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫してなる、タイヤ。
【公開番号】特開２０１２−２２８７８３（Ｐ２０１２−２２８７８３Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−９６８５６（Ｐ２０１１−９６８５６）
【出願日】平成２３年４月２５日（２０１１．４．２５）
【出願人】（０００１８８９５１）松本油脂製薬株式会社 (137)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２５日（２０１１．４．２５）
【出願人】（０００１８８９５１）松本油脂製薬株式会社 (137)
【Ｆターム（参考）】
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