ダクト入りシートパッドの製造方法
【課題】別体のシール部材を使用することなく、低コストにして、汎用シール部材と同様のシール性が確保できるダクト入りシートパッドの製造方法を提供する。
【解決手段】エア導入部６１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が複数設けられた配風用ダクト６を、発泡型７にセットし、該ダクト６が埋設されるシートパッド１を発泡成形し、乗員当接側のシートパッド表面１ａに成形された複数の空気吹き出し口に各エア噴出口が合致し、且つシートパッド１の裏面からエア導入部６１が突出するダクト入りシートパッドの製造方法であって、発泡型７へのダクト６のセット又はダクト６のセット後の型閉じにより、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、発泡型７に凹みを形成して、シートパッド１の発泡成形で、空所７０ｋに流入した発泡原料によって、エア導入部６１の外周面６１ａを取り巻くガスケット用弾性シール部５も発泡成形される。
【解決手段】エア導入部６１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が複数設けられた配風用ダクト６を、発泡型７にセットし、該ダクト６が埋設されるシートパッド１を発泡成形し、乗員当接側のシートパッド表面１ａに成形された複数の空気吹き出し口に各エア噴出口が合致し、且つシートパッド１の裏面からエア導入部６１が突出するダクト入りシートパッドの製造方法であって、発泡型７へのダクト６のセット又はダクト６のセット後の型閉じにより、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、発泡型７に凹みを形成して、シートパッド１の発泡成形で、空所７０ｋに流入した発泡原料によって、エア導入部６１の外周面６１ａを取り巻くガスケット用弾性シール部５も発泡成形される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成するシートクッション用シートパッドで、ダクトをインサート成形で一体化したダクト入りシートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションは乗員が座って直かに接する部分であり、暑い季節になると乗員はその箇所が汗ばむ一方、冬の季節を向かえると冷たく感じることがある。こうしたことから、シートパッド内部に配風ダクトを設けて温度調整される座席シートが提案されている（例えば特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１６５７２５号公報
【特許文献２】特開昭５８−４１５１２号公報
【０００４】
ここで、配風ダクトは接続用相手部材と連結する必要があるが、その連結に、特許文献１、２は共に別体のシール部材を用意している。特許文献１では、段落００１４に「排気口部材８と排気ダクトの間には、排気漏れ防止部材９が設けられている。排気漏れ防止部材９は、樹脂やゴムなどの弾性材料から形成」されるとし、排気漏れ防止部材９を介在させて排気口部材８と排気ダクトとを連結し、シール性を確保する。特許文献２の自動車用座席シートの通風装置でも、図５に別体のシール部を介在させて、両通風管材を接続する様子が開示されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、特許文献１,２の技術は、形状が多少異なっても一般的な配管接続と同じようにガスケット用シール部材が用いられている。シール部材を別途準備し、さらに、これを配管接続時に組付けていかねばならず、部品点数の増加、組付け費、部品在庫管理などコストアップ要因になっている。
一方、シール部材をなくしてしまうと、エア漏れを回避するために配風ダクトと接続相手部材の両製品精度が必要になりコスト上昇につながり、また車両走行中に、こすれ音等が発生する虞れがある。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するもので、シートパッドに配設した配風用ダクトと接続用相手部材との接続に、別体のシール部材を使用することなく、低コストにして、汎用シール部材と同様のシール性が確保できるようにしたダクト入りシートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が複数設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、その後、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に成形された複数の空気吹き出し口(20)に前記各エア噴出口(64)が合致し、且つ該シートパッド(1)の裏面(1b)から前記エア導入部(61)が突出するダクト入りシートパッドの製造方法であって、前記発泡型(7)への前記ダクト(6)のセット又は該ダクト(6)のセット後の型閉じにより、前記エア導入部(61)の外周面(61a)を環状空所(70k)が取り囲むよう、該発泡型(7)に凹み(73)を形成して、前記シートパッド(1)の発泡成形で、該空所(70k)に流入した前記発泡原料(m)によって、該エア導入部(61)の外周面(61a)を取り巻くガスケット用弾性シール部(5)も発泡成形されることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。
ここで、「発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て」では、発泡原料(m)の注入と型閉じの順序は問わない。
請求項２の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１で、ダクト(6)として、前記エア導入部(61)側に捨て袋(6d)を残したままの捨て袋付きブロー成形ダクトが用いられ、そのダクト(6)を前記発泡型(7)にセットした後、該ダクト(6)が埋設される前記シートパッド(1)を発泡成形し、しかる後、該捨て袋(6d)を含めて、前記エア導入部(61)よりも先端側部分(TP)が切除されることを特徴とする。請求項３の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１又は２で、エア導入部(61)の先端部(62)を、先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成し、且つ、その先端部(62)の外周面を前記弾性シール部(5)が取り巻くことを特徴とする。請求項４の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１〜３で、エア導入部(61)の先端部(62)の外周面に凹凸部分(62b)を形成し、且つ、前記弾性シール部(5)が該凹凸部分(62b)に覆着することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のダクト入りシートパッドの製造方法は、シートパッドの発泡成形で、ガスケット用弾性シール部が同時に発泡成形され、この弾性シール部でシール性を確保して該ダクトと接続用相手部材とが連結可能になり、部品点数の削減、部品取付け工数の削減等に寄与し、低コスト化、生産性向上等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のダクト入りシートパッドの製造方法一形態で、その製法に用いる発泡型の説明断面図である。
【図２】図１の下型に配風用ダクトをセットした説明である。
【図３】図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図である。
【図４】図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図である。
【図５】ダクト入りシートパッドが発泡成形された説明断面図である。
【図６】図５の発泡成形後に脱型されたダクト入りシートパッドの裏面側から見た全体斜視図である。
【図７】図６に係るダクト入りシートパッドの表面側から見た全体斜視図である。
【図８】図７のシートパッドを二点鎖線で表すダクト入りシートパッドの表面側から見た全体斜視図である。
【図９】図８のIX-IX線矢視図である。
【図１０】図７のX-X線矢視図である。
【図１１】図７のXI-XI線矢視図である。
【図１２】(イ)が図５に代わる発泡成形工程の要部断面図、（ロ）が捨て袋をカットする説明断面図、(ハ)が相手部材をエア導入部へ接続する様子の説明断面図である。
【図１３】別態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、図５や図１２(ハ)に代わるダクト入りシートパッドの要部断面図である。
【図１４】図１３に代わるダクト入りシートパッドの要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法について詳述する。図１〜図１４は本発明のダクト入りシートパッドの製造方法の一形態で、図１はその製法に用いる発泡型の説明断面図、図２は図１の下型に配風用ダクトをセットした説明断面図、図３は図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図、図４は図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図、図５はダクト入りシートパッドが発泡成形された説明断面図である。図６〜図８は図５の発泡成形後に脱型されたダクト入りシートパッドの全体斜視図、図９は図８のIX-IX線矢視図、図１０は図７のX-X線矢視図、図１１は図７のXI-XI線矢視図、図１２〜図１４は図１〜図１１のダクト入りシートパッドの製造方法に代わる他態様図を示す。尚、図１１はダクト流路６０を判り易くするため、便宜的にダクトに係るエア導入部と横筒部とを同一断面上に描く。
【００１１】
ダクト入りシートパッドの製造方法は、発泡型７を用いて、該発泡型７に配風用ダクト６(以下、単に「ダクト」という。)をセットした後、発泡原料ｍの注入及び型閉じを経て、シートパッド１を発泡成形する。そして、該シートパッド１の成形で、ガスケット用弾性シール部５を一緒に発泡成形する。ダクト６入りシートパッド１は車両用座席シートの座部やバックレストのシートクッションＳに使用される。ここでは車両用座席シート用座部向けのダクト６入りシートパッド１に適用する。発泡成形に先立ち、ダクト６,発泡型７が用意される。
【００１２】
ダクト６は、シートパッド１の発泡成形で、シートパッド１に埋設一体化されるプロピレン樹脂等からなる樹脂製管状部材である。本実施形態は図８,図９のような平面視略Ｈ字状した配風流路６０を有するブロー成形ダクト６で、車幅方向に配される横筒部６ｂの両端から一対の縦筒部６ａが車両前後方向へ延びる。
ダクト６の表面側には、エア噴出口６４が複数開設される。本発明の「表面側」とは乗員が座部に腰掛ける時に当接する面の側をいう。ここでのダクト６は、その表面側に短管からなるエア噴出口６４用のノズル部６５を複数立設する。
【００１３】
一方、ダクト６の裏面側には、エア導入部６１が設けられる。エア導入部６１はダクト６の樹脂成形で一体形成され、横筒部６ｂの裏面中央に立設する。シートパッド１の発泡成形で、ダクト主要部が埋設されるインサート用ダクト６であるが、シートパッド裏面１ｂから筒状エア導入部６１が突出する。ダクト６入りシートパッド１が出来上がった段階で、シートパッド１の裏面１ｂほぼ中央から、先端口がエア導入口ｅになるエア導入部６１が突出する(図６)。
詳しくは、前記横筒部６ｂの略中央で膨出部６ｂ１が張出す(図８,図９)。膨出部６ｂ１はその先端部で裏面側へと屈曲し、そのまま延設されてエア導入口ｅを形成する円筒状のエア導入部６１となる。エア導入部６１が、略同一平面上にあるダクト６の主要部に対し、起立するよう形成される。尚、ダクト６に図８のごとくの舌片状クリップ６７,取付孔６７１を設けるが、他図はそれらの図示を省略する。
【００１４】
本ダクト入りシートパッドの製造方法に用いる発泡型７は、図１のごとくの分割型で、下型７ａ(一の分割型)と上型７ｂ(他の分割型)とを備える。符号７ｃはヒンジを示す。ヒンジ７ｃを支点にして図４のごとく型閉じすると、全体が椀状にへこむ下型７ａの型面７１と、一部に凹み７３を有するものの全体的に平坦な上型７ｂの型面７６とで、ダクト６入りシートパッド１のキャビティ７０がつくられる。図１〜図１１に示す本製法では、下型７ａの型面７１でシートパッド表面１ａ側を成形し、上型７ｂの型面７６でシートパッド裏面１ｂ側を成形する(図５)。
下型７ａには、メイン部２の上半部用型面を中央にして、その両脇にサイド部３の上半部用型面が形成されている。そして、下型７ａにはメイン部２用型面の各所を柱状に盛り上げて、複数の隆起部７２が形成される。各隆起部７２の上面は平坦面７２ａとする。シートパッド１が成形されると、該隆起部７２によって乗員当接側のシートパッド表面１ａに空気吹き出し口２０が設けられる。
【００１５】
さらに、発泡型７へダクト６をセットした後の型閉じで、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、該発泡型７(ここでは上型７ｂ)に凹み７３が形成される。凹み７３はシートパッド裏面１ｂを構成するメイン部２用型面７６ａよりも深く彫り込まれており、発泡型７へのダクト６のセット時、略同一平面上にあるダクト６の主要部に対し起立するエア導入部６１が、該凹み７３に収容される。前記隆起部７２の平坦面７２ａにエア噴出口６４を塞ぐようにノズル部６５の先端面６５ｂを当てて、ダクト６を下型７ａにセットした後の型閉じで、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、上型７ｂには円柱状凹み７３が形成される。上型７ｂには、さらに円柱状凹み７３の円底面中央に一段深く彫り込んだ窪み７４が形成される。型閉じによって、下型７ａに予めセットされたダクト６のエア導入口ｅ周りのエア導入部端面６１ｂが、該窪み７４に当接する。
尚、上型７ｂに、環状空所７０ｋよりも窪み７４を一段深く設けたが、窪み７４をなしにして、単に円柱状凹み７３の円底面中央にエア導入部６１に係るエア導入口ｅ周りの端面６１ｂを当接させてもよい。また、型閉じを伴わずに下型７ａへのダクト６のセットだけで、エア導入部外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、下型７ａに凹み７３を形成することもできる(後述)。下型７ａの型面には、縦溝４１ａと横溝４１ｂを形成する吊溝４１用突部が設けられるが、図示を省略する。
【００１６】
前記発泡型７及びダクト６を用いて、ダクト６入りシートパッド１が例えば次のように製造される。
まず、発泡型７を図１の型開状態とする。この型開状態の下型７ａにダクト６をセットする。各ノズル部６５を下方側にし、各エア噴出口６４を塞ぐようにして、ノズル先端面６５ｂを隆起部７２の平坦面７２ａへ当接させ、ダクト６をセットする(図２)。シートパッド１が出来上がった段階で、シートパッド表面１ａに成形される複数の空気吹き出し口２０に各エア噴出口６４を合致させるためである。ダクト６は、ほぼ同一平面上に形成されたダクト主部を水平に配し、該ダクト主部からエア導入部６１が上方へ突出する姿態でセットされる。
本実施形態はさらにダクト６のセットと相前後して、図１のごとく上型７ｂの型面７に不織布９１をセットする。ダクト６入りシートパッド１が成形された時点で、不織布９１がダクト６を覆って、シートパッド裏面１ｂに該不織布９１を一体被着させるためである(図９〜図１１)。尚、図２〜図５では不織布９１の図示を省く。
【００１７】
次に、型開状態のまま、下型７ａのキャビティ７０を形成する椀状へこみの型面７１に、注入ホースｈ等を使用してシートパッド成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｍを所定量注入する(図３)。続いて、上型７ｂを作動させ型閉じする(図４)。この型閉じで、ダクト６がインサートセットされたシートパッド１用キャビティ７０ができる。さらに、上型７ｂと下型７ａとの型閉じで、円柱状凹み７３へエア導入部６１が挿入されることとなり、エア導入部外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲む。エア導入部６１の筒状先端面６１ｂが前記窪み７４に当接してエア導入口ｅを塞ぐ。且つ上型７ｂにはエア導入部６１を包み込む大きめの凹み７３が形成されており、この凹み７３によって、エア導入筒部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むようになる(図４)。該環状空所７０ｋはシートパッド１用キャビティ７０につながっている。
尚、本実施形態は発泡型７にダクト６をセットした後、発泡原料ｍを注入し、その後、型閉じしたが、発泡型７にダクト６をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｍを注入することもできる。
【００１８】
前記型閉じの後、主工程の発泡成形に移る。図４の型閉じ状態を所定時間維持し、ダクト６が埋設一体化されるシートパッド１を発泡成形する。このシートパッド１の発泡成形で、空所７０ｋに流入する発泡原料ｍによって、エア導入部６１の外周面６１ａを取り巻くガスケット用弾性シール部５が同時に発泡成形される(図５)。隆起部７２の平坦面７２ａにエア導入口ｅを塞ぐようにノズル部６５が当接するので、乗員当接側のシートパッド表面１ａに成形される空気吹き出し口２０にエア噴出口６４が合致する。また、シートパッド裏面１ｂを構成するメイン部用型面７６ａよりも凹み７３を一段と深く彫り込み、且つエア導入部６１の外周面６１ａに環状空所７０ｋを有するエア導入部６１よりも一回り大きく該凹み７３を形成するので、シートパッド裏面１ｂからエア導入部６１,弾性シール部５が突出する。
【００１９】
シートパッド１及び弾性シール部５の発泡成形を終え、脱型すれば、所望のダクト６入りシートパッド１を得る(図６〜図１１)。メイン部２の両脇にサイド部３を形成し、表面１ａに空気吹き出し口２０を形成したシートパッド１である。
接続用相手部材８を介してエア導入部６１へ送り込まれる空調エアは、図９の矢印のごとく、横筒部６ｂ,縦筒部６ａの流路６０、エア噴出口６４を通って、空気吹き出し口２０から吹き出す。シートパッド１(座部)に座る乗員Ｍの臀部Ｂｕや脚部ＴＨに心地よい空調エアを送る(図１０,図１１)。そして、厚肉円筒状弾性シール部５が、シートパッド裏面１ｂから隆起して、筒状エア導入部６１の先端部６２を僅かに残してエア導入部６１の略全周面６１ａを包み込む(図６)。シートパッド１の裏面１ｂから突出するエア導入部６１の外周面６１ａに、ガスケット用円筒状弾性シール部５が当接して取り巻くダクト６入りシートパッド１が出来上がる。
【００２０】
上記製造されたダクト６入りシートパッド１は、乗員当接側のシートパッド表面１ａに成形された複数の空気吹き出し口２０に各エア噴出口６４が合致し、またシートパッド１の裏面１ｂからエア導入部６１が突出する。さらに、シートパッド１の裏面１ｂから突出したエア導入部６１に対し、その外周面６１ａを弾性シール部５が厚肉円筒状に覆う。しかも、該弾性シール部５がシートパッド１の発泡成形過程で一緒に造られる所望のダクト６入りシートパッド１になっている。該ダクト６入りシートパッド１に表皮９９を被せると、車両用座席シートの座部用シートクッションＳになる。
【００２１】
図１２は、他態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、図５に代わる発泡成形工程の要部断面図を表す。図１２のダクト６は膨出部６ｂ１,エア導入部６１周りの拡大図である。
図１〜図１１のダクト入りシートパッドの製造方法は、ブロー成形ダクト６を用いたが、エア導入部６１がブロー成形後に捨て袋６ｄをカットした最終形状ダクト６になっていた。ここでは、エア導入部６１側に、ブロー成形でできた捨て袋６ｄを残したままのダクト６を用いて、シートパッド１,弾性シール部５の発泡成形までを終える。脱型後、捨て袋６ｄを含めた不要部分(エア導入部６１よりも先端側部分ＴＰ)を切除して、所望のダクト６入りシートパッド１とする。
【００２２】
尚、図１２の製法に用いる発泡型７は、図１〜図５と違って、発泡型７が造るシートパッド１用キャビティ７０の上下位置関係が逆になっている。下型７ａの型面７１でシートパッド裏面１ｂ側を成形し、上型７ｂの型面７６でシートパッド表面１ａ側を成形する。上型７ｂには型面７６の各所を柱状に盛り上げて、図示しない隆起部７２が複数形成される。
また、下型７ａへのダクト６のセットにより、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、下型７ａにエア導入部６１の直径よりも一回り大きな直径の円柱状凹み７３が形成される。さらに、捨て袋６ｄを残したままのダクト６を用いることから、ダクト６の下型７ａへのセットで捨て袋６ｄが収容されるよう、下型７ａの凹み７３には、さらに一段深くした捨て袋用半球状窪み７５が彫り込まれている。
【００２３】
図１２のダクト入りシートパッドの製造方法は、型開状態の下型７ａにダクト６をセットする。エア導入部６１側に捨て袋６ｄが残っている捨て袋付きブロー成形ダクト６を用い、そのダクト６を図１２の下型７ａにセットする。捨て袋部分６ｄを半球状窪み７５に収容すると、大きめの凹み７３を設けたことによって、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲む。次いで、下型７ａに発泡原料ｍを注入し、型閉じとする。
その後、図５と同様、ダクト６を埋設するシートパッド１、さらに弾性シール部５を発泡成形する(図１２のイ)。発泡成形工程では、エア導入部６１側に捨て袋６ｄを残した捨て袋付きブロー成形ダクト６を用いるので、エア導入口ｅからの発泡原料ｍの流路６０内への侵入がなく、より好ましくなっている。シートパッド１及び弾性シール部５の発泡成形を終え、脱型後、捨て袋６ｄを含めて、エア導入部６１よりも先端側部分ＴＰを切除する(図１２のロ)。トリミング治具によって、エア導入部６１の筒状端面６１ｂと弾性シール部５の先端面５１を面一にカットして、所望のダクト６入りシートパッド１を得る。符号６ｃは切除されるエア導入部６１側の不要部分、符号５９は切除される弾性シール部５側の不要部分を示す。エア導入部６１の外周面に、接続用相手部材８とのガスケット用弾性シール部５が設けられる。
【００２４】
また、図１３は、別態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、図５や図１２(ハ)に代わるダクト６入りシートパッド１の要部断面図を表す。エア導入部６１は、その先端部６２が先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成される。このエア導入部６１を有するブロー成形ダクト６を用いて、図１〜図１１又は図１２のダクト入りシートパッドの製造方法と同じように製造する。図示しない発泡型７へのダクト６のセット又はダクト６のセット後の型閉じにより、エア導入部６１を収容し、且つエア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲む凹み７３が、発泡型７に形成される。そうして、シートパッド１の発泡成形時に、空所７０ｋに流入した発泡原料ｍによって弾性シール部５を発泡成形し、エア導入部６１の外周面６１ａ、さらにその先端部６２の外周面に弾性シール部５を覆着させる。エア導入部６１の先端部６２が先端に向け導入部外径が小さくなっているが、図１３のごとく、その縮径部分６２ａにも弾性シール部５が取り巻くよう設けられる。
【００２５】
図１４は、図１２,図１３と異なる別態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、ダクト６入りシートパッド１の要部断面図を表す。図１３を発展させた別態様のダクト入りシートパッドの製造方法である。
エア導入部６１の先端部６２が先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成され、さらにその先端部６２の外周面に凹凸部分６２ｂが設けられる。ここでの凹凸部分６２ｂは、外周面よりもへこむ筋状凹部分とする。先端部６２の外周面を周回する凹部分６２ｂが離間して二箇所設けられる。前記図１３の説明と同様、発泡型７に凹み７３を形成して、シートパッド１の発泡成形時に、空所７０ｋへ流入する発泡原料ｍによって弾性シール部５を発泡成形し、エア導入部６１の外周面６１ａ、さらにその先端部６２の縮径部分６２ａ及び凹部分６２ｂに弾性シール部５を覆着させる。エア導入部６１に係る先端部６２の縮径部分６２ａ及び凹部分６２ｂにも弾性シール部５が取り巻くように設けられる。
【００２６】
このように構成したダクト入りシートパッドの製造方法によれば、発泡型７への前記ダクト６のセット(図４,図５)、又は該ダクト６のセット後の型閉じ(図１２)により、エア導入部６１の外周面６１ａを、環状空所７０ｋで取り囲む凹み７３が発泡型７に設けられる。そして、シートパッド１の発泡成形で、該空所７０ｋへ発泡原料ｍが流入することによって、エア導入部６１の外周面６１ａにガスケット用弾性シール部５を発泡成形できる。環状空所７０ｋがシートパッド１用キャビティ７０に導通しているので、特段の作業等を要することなく、弾性シール部５をシートパッド１と同時成形できる。この弾性シール部５の存在によって、別体の汎用ガスケット等を介在させなくても、図１２(ハ)のごとく相手部材８の嵌合部を、弾性シール部５付き筒状エア導入部６１へ差し込むだけで、ダクト６と接続用相手部材８との連結が可能になる。図１３(イ)のように、相手部材８の本体８１につながる筒状嵌合部８０の内径Ｄ２よりも、弾性シール部５の筒外径Ｄ１を大きくして、相手部材８を白抜き矢印のごとく嵌入すれば、図１２(ハ)や図１３(ロ)のごとく、エア導入部６１と相手部材８との間に弾性シール部５が圧縮状態で介在するので、シール性を保ってエア導入部６１と相手部材８とを容易に連結できる。従来のように、別体のシール部材を必要としないので、部品点数増加、これを組付ける手間、部品在庫管理などのコストアップを解消できる。
【００２７】
また、エア導入部６１側に、捨て袋６ｄを残したままの捨て袋付きブロー成形ダクト６が用いられると、発泡成形時にエア導入口ｅからダクト流路６０内へ発泡原料ｍが進入するのを防止でき、品質向上につながる。そのダクト６を発泡型７にセット後、該ダクト６を埋設するシートパッド１を発泡成形し、しかる後、該捨て袋６ｄを含めて、エア導入部６１よりも先端側部分ＴＰを切除すると、エア導入口ｅが脱型後に開口するので、発泡成形工程で、発泡原料ｍがダクト流路６０内へ侵入することがない。発泡成形時にはエア導入口ｅが捨て袋６ｄで塞がれているので、その周囲の型面の仕上げも楽になり、型費低減に優れた効果を発揮する。
【００２８】
さらに、エア導入部６１の先端部６２を、先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成し、且つ、その先端部６２の外周面を弾性シール部５が取り巻くと、エア導入部６１に相手部材８を嵌入する際、エア導入部６１の外径が小さくなる縮径部分６２ａで、弾性シール部５が嵌入の動きに同伴するのをくい止める。エア導入部６１へ向けて相手部材８を図１３(イ)の白抜き矢印方向に嵌入接続する際、弾性シール部５が白抜き矢印方向へと同伴移動し難くなっている。導入部外径が小さくなる縮径部分６２ａによって弾性シール部５が該縮径部分６２ａにとどまる。該弾性シール部５でシール性が円滑維持されることとなりより好ましくなる。
【００２９】
ここで、ダクト６が埋設一体化されるシートパッド１と共にエア導入部外周面６１ａに弾性シール部５が発泡成形されるが、本実施形態で用いたウレタン原料からなるシートパッド１,弾性シール部５と、配風用ダクト６として使用されるポリプロピレン樹脂等からなる成形品とは、接着性が悪い。エア導入部６１の外周面６１ａを弾性シール部５が単に取り巻くだけでは、相手部材８を図１３(イ)の白抜き矢印方向に動かし、エア導入部６１へ嵌入すると、弾性シール部５が相手部材８の動きに引きずられて、ガスケットとしての機能発揮できなくなる虞れがある。しかるに、縮径部分６２ａにも弾性シール部５が被覆するので、縮径部分６２ａよりもエア導入口ｅ側の部位の弾性シール部５がストッパとなって、相手部材８のエア導入部６１への嵌入動きに同調しなくなる。相手部材８との接続時の作業性向上、弾性シール部５によるシール性維持に極めて有効となる。
その他、本製法では、ウレタン製シートパッド１との接着性に劣るプロピレン樹脂製ダクト６を、シートパッド裏面１ｂ側に配設するが、不織布９１が該ダクト６を覆ってシートパッド裏面１ｂに一体被着するので、両者の一体感が高まり好適となっている。
【００３０】
加えて、図１４のごとく、エア導入部６１の先端部６２の外周面に凹凸部分６２ｂを形成し、且つ、弾性シール部５が凹凸部分６２ｂに覆着すると、弾性シール部５によるシール性,接続時の作業性が一段と向上する。図１４(イ)のエア導入部６１へ向けて相手部材８を白抜き矢印方向に嵌入接続する際、縮径部分６２ａのみならず凹部分６２ｂに入り込んでいる弾性シール部５がストッパになって、弾性シール部５の本体が白抜き矢印方向へと同伴移動するのを阻止する。エア導入部６１への相手部材８の連結で、凹部分６２ｂがシール性,作業性をさらに高めることとなりより一層有益となる。
【００３１】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッド１,弾性シール部５,ダクト６,発泡型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態はエア噴出口６４用のノズル部６５を設けたが、ノズル部６５を設けずに、ダクト６に孔を直接開けて、これをエア噴出口６４とすることもできる。
【符号の説明】
【００３２】
１ シートパッド
１ａ 表面（シートパッド表面）
１ｂ 裏面（シートパッド裏面）
２０ 空気吹き出し口
６ 配風用ダクト（ダクト）
６１ エア導入部
６１ａ 外周面
６２ 先端部
６２ｂ 凹凸部分（凹部分）
６４ エア噴出口
６ｄ 捨て袋
７ 発泡型
７０ｋ 環状空所（空所）
７３ 凹み
ｍ 発泡原料
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成するシートクッション用シートパッドで、ダクトをインサート成形で一体化したダクト入りシートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションは乗員が座って直かに接する部分であり、暑い季節になると乗員はその箇所が汗ばむ一方、冬の季節を向かえると冷たく感じることがある。こうしたことから、シートパッド内部に配風ダクトを設けて温度調整される座席シートが提案されている（例えば特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１６５７２５号公報
【特許文献２】特開昭５８−４１５１２号公報
【０００４】
ここで、配風ダクトは接続用相手部材と連結する必要があるが、その連結に、特許文献１、２は共に別体のシール部材を用意している。特許文献１では、段落００１４に「排気口部材８と排気ダクトの間には、排気漏れ防止部材９が設けられている。排気漏れ防止部材９は、樹脂やゴムなどの弾性材料から形成」されるとし、排気漏れ防止部材９を介在させて排気口部材８と排気ダクトとを連結し、シール性を確保する。特許文献２の自動車用座席シートの通風装置でも、図５に別体のシール部を介在させて、両通風管材を接続する様子が開示されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、特許文献１,２の技術は、形状が多少異なっても一般的な配管接続と同じようにガスケット用シール部材が用いられている。シール部材を別途準備し、さらに、これを配管接続時に組付けていかねばならず、部品点数の増加、組付け費、部品在庫管理などコストアップ要因になっている。
一方、シール部材をなくしてしまうと、エア漏れを回避するために配風ダクトと接続相手部材の両製品精度が必要になりコスト上昇につながり、また車両走行中に、こすれ音等が発生する虞れがある。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するもので、シートパッドに配設した配風用ダクトと接続用相手部材との接続に、別体のシール部材を使用することなく、低コストにして、汎用シール部材と同様のシール性が確保できるようにしたダクト入りシートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が複数設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、その後、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に成形された複数の空気吹き出し口(20)に前記各エア噴出口(64)が合致し、且つ該シートパッド(1)の裏面(1b)から前記エア導入部(61)が突出するダクト入りシートパッドの製造方法であって、前記発泡型(7)への前記ダクト(6)のセット又は該ダクト(6)のセット後の型閉じにより、前記エア導入部(61)の外周面(61a)を環状空所(70k)が取り囲むよう、該発泡型(7)に凹み(73)を形成して、前記シートパッド(1)の発泡成形で、該空所(70k)に流入した前記発泡原料(m)によって、該エア導入部(61)の外周面(61a)を取り巻くガスケット用弾性シール部(5)も発泡成形されることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。
ここで、「発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て」では、発泡原料(m)の注入と型閉じの順序は問わない。
請求項２の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１で、ダクト(6)として、前記エア導入部(61)側に捨て袋(6d)を残したままの捨て袋付きブロー成形ダクトが用いられ、そのダクト(6)を前記発泡型(7)にセットした後、該ダクト(6)が埋設される前記シートパッド(1)を発泡成形し、しかる後、該捨て袋(6d)を含めて、前記エア導入部(61)よりも先端側部分(TP)が切除されることを特徴とする。請求項３の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１又は２で、エア導入部(61)の先端部(62)を、先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成し、且つ、その先端部(62)の外周面を前記弾性シール部(5)が取り巻くことを特徴とする。請求項４の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１〜３で、エア導入部(61)の先端部(62)の外周面に凹凸部分(62b)を形成し、且つ、前記弾性シール部(5)が該凹凸部分(62b)に覆着することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のダクト入りシートパッドの製造方法は、シートパッドの発泡成形で、ガスケット用弾性シール部が同時に発泡成形され、この弾性シール部でシール性を確保して該ダクトと接続用相手部材とが連結可能になり、部品点数の削減、部品取付け工数の削減等に寄与し、低コスト化、生産性向上等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のダクト入りシートパッドの製造方法一形態で、その製法に用いる発泡型の説明断面図である。
【図２】図１の下型に配風用ダクトをセットした説明である。
【図３】図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図である。
【図４】図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図である。
【図５】ダクト入りシートパッドが発泡成形された説明断面図である。
【図６】図５の発泡成形後に脱型されたダクト入りシートパッドの裏面側から見た全体斜視図である。
【図７】図６に係るダクト入りシートパッドの表面側から見た全体斜視図である。
【図８】図７のシートパッドを二点鎖線で表すダクト入りシートパッドの表面側から見た全体斜視図である。
【図９】図８のIX-IX線矢視図である。
【図１０】図７のX-X線矢視図である。
【図１１】図７のXI-XI線矢視図である。
【図１２】(イ)が図５に代わる発泡成形工程の要部断面図、（ロ）が捨て袋をカットする説明断面図、(ハ)が相手部材をエア導入部へ接続する様子の説明断面図である。
【図１３】別態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、図５や図１２(ハ)に代わるダクト入りシートパッドの要部断面図である。
【図１４】図１３に代わるダクト入りシートパッドの要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法について詳述する。図１〜図１４は本発明のダクト入りシートパッドの製造方法の一形態で、図１はその製法に用いる発泡型の説明断面図、図２は図１の下型に配風用ダクトをセットした説明断面図、図３は図２の下型に発泡原料を注入する様子を示す説明断面図、図４は図３の発泡原料注入後に型閉じした様子を示す説明断面図、図５はダクト入りシートパッドが発泡成形された説明断面図である。図６〜図８は図５の発泡成形後に脱型されたダクト入りシートパッドの全体斜視図、図９は図８のIX-IX線矢視図、図１０は図７のX-X線矢視図、図１１は図７のXI-XI線矢視図、図１２〜図１４は図１〜図１１のダクト入りシートパッドの製造方法に代わる他態様図を示す。尚、図１１はダクト流路６０を判り易くするため、便宜的にダクトに係るエア導入部と横筒部とを同一断面上に描く。
【００１１】
ダクト入りシートパッドの製造方法は、発泡型７を用いて、該発泡型７に配風用ダクト６(以下、単に「ダクト」という。)をセットした後、発泡原料ｍの注入及び型閉じを経て、シートパッド１を発泡成形する。そして、該シートパッド１の成形で、ガスケット用弾性シール部５を一緒に発泡成形する。ダクト６入りシートパッド１は車両用座席シートの座部やバックレストのシートクッションＳに使用される。ここでは車両用座席シート用座部向けのダクト６入りシートパッド１に適用する。発泡成形に先立ち、ダクト６,発泡型７が用意される。
【００１２】
ダクト６は、シートパッド１の発泡成形で、シートパッド１に埋設一体化されるプロピレン樹脂等からなる樹脂製管状部材である。本実施形態は図８,図９のような平面視略Ｈ字状した配風流路６０を有するブロー成形ダクト６で、車幅方向に配される横筒部６ｂの両端から一対の縦筒部６ａが車両前後方向へ延びる。
ダクト６の表面側には、エア噴出口６４が複数開設される。本発明の「表面側」とは乗員が座部に腰掛ける時に当接する面の側をいう。ここでのダクト６は、その表面側に短管からなるエア噴出口６４用のノズル部６５を複数立設する。
【００１３】
一方、ダクト６の裏面側には、エア導入部６１が設けられる。エア導入部６１はダクト６の樹脂成形で一体形成され、横筒部６ｂの裏面中央に立設する。シートパッド１の発泡成形で、ダクト主要部が埋設されるインサート用ダクト６であるが、シートパッド裏面１ｂから筒状エア導入部６１が突出する。ダクト６入りシートパッド１が出来上がった段階で、シートパッド１の裏面１ｂほぼ中央から、先端口がエア導入口ｅになるエア導入部６１が突出する(図６)。
詳しくは、前記横筒部６ｂの略中央で膨出部６ｂ１が張出す(図８,図９)。膨出部６ｂ１はその先端部で裏面側へと屈曲し、そのまま延設されてエア導入口ｅを形成する円筒状のエア導入部６１となる。エア導入部６１が、略同一平面上にあるダクト６の主要部に対し、起立するよう形成される。尚、ダクト６に図８のごとくの舌片状クリップ６７,取付孔６７１を設けるが、他図はそれらの図示を省略する。
【００１４】
本ダクト入りシートパッドの製造方法に用いる発泡型７は、図１のごとくの分割型で、下型７ａ(一の分割型)と上型７ｂ(他の分割型)とを備える。符号７ｃはヒンジを示す。ヒンジ７ｃを支点にして図４のごとく型閉じすると、全体が椀状にへこむ下型７ａの型面７１と、一部に凹み７３を有するものの全体的に平坦な上型７ｂの型面７６とで、ダクト６入りシートパッド１のキャビティ７０がつくられる。図１〜図１１に示す本製法では、下型７ａの型面７１でシートパッド表面１ａ側を成形し、上型７ｂの型面７６でシートパッド裏面１ｂ側を成形する(図５)。
下型７ａには、メイン部２の上半部用型面を中央にして、その両脇にサイド部３の上半部用型面が形成されている。そして、下型７ａにはメイン部２用型面の各所を柱状に盛り上げて、複数の隆起部７２が形成される。各隆起部７２の上面は平坦面７２ａとする。シートパッド１が成形されると、該隆起部７２によって乗員当接側のシートパッド表面１ａに空気吹き出し口２０が設けられる。
【００１５】
さらに、発泡型７へダクト６をセットした後の型閉じで、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、該発泡型７(ここでは上型７ｂ)に凹み７３が形成される。凹み７３はシートパッド裏面１ｂを構成するメイン部２用型面７６ａよりも深く彫り込まれており、発泡型７へのダクト６のセット時、略同一平面上にあるダクト６の主要部に対し起立するエア導入部６１が、該凹み７３に収容される。前記隆起部７２の平坦面７２ａにエア噴出口６４を塞ぐようにノズル部６５の先端面６５ｂを当てて、ダクト６を下型７ａにセットした後の型閉じで、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、上型７ｂには円柱状凹み７３が形成される。上型７ｂには、さらに円柱状凹み７３の円底面中央に一段深く彫り込んだ窪み７４が形成される。型閉じによって、下型７ａに予めセットされたダクト６のエア導入口ｅ周りのエア導入部端面６１ｂが、該窪み７４に当接する。
尚、上型７ｂに、環状空所７０ｋよりも窪み７４を一段深く設けたが、窪み７４をなしにして、単に円柱状凹み７３の円底面中央にエア導入部６１に係るエア導入口ｅ周りの端面６１ｂを当接させてもよい。また、型閉じを伴わずに下型７ａへのダクト６のセットだけで、エア導入部外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、下型７ａに凹み７３を形成することもできる(後述)。下型７ａの型面には、縦溝４１ａと横溝４１ｂを形成する吊溝４１用突部が設けられるが、図示を省略する。
【００１６】
前記発泡型７及びダクト６を用いて、ダクト６入りシートパッド１が例えば次のように製造される。
まず、発泡型７を図１の型開状態とする。この型開状態の下型７ａにダクト６をセットする。各ノズル部６５を下方側にし、各エア噴出口６４を塞ぐようにして、ノズル先端面６５ｂを隆起部７２の平坦面７２ａへ当接させ、ダクト６をセットする(図２)。シートパッド１が出来上がった段階で、シートパッド表面１ａに成形される複数の空気吹き出し口２０に各エア噴出口６４を合致させるためである。ダクト６は、ほぼ同一平面上に形成されたダクト主部を水平に配し、該ダクト主部からエア導入部６１が上方へ突出する姿態でセットされる。
本実施形態はさらにダクト６のセットと相前後して、図１のごとく上型７ｂの型面７に不織布９１をセットする。ダクト６入りシートパッド１が成形された時点で、不織布９１がダクト６を覆って、シートパッド裏面１ｂに該不織布９１を一体被着させるためである(図９〜図１１)。尚、図２〜図５では不織布９１の図示を省く。
【００１７】
次に、型開状態のまま、下型７ａのキャビティ７０を形成する椀状へこみの型面７１に、注入ホースｈ等を使用してシートパッド成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｍを所定量注入する(図３)。続いて、上型７ｂを作動させ型閉じする(図４)。この型閉じで、ダクト６がインサートセットされたシートパッド１用キャビティ７０ができる。さらに、上型７ｂと下型７ａとの型閉じで、円柱状凹み７３へエア導入部６１が挿入されることとなり、エア導入部外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲む。エア導入部６１の筒状先端面６１ｂが前記窪み７４に当接してエア導入口ｅを塞ぐ。且つ上型７ｂにはエア導入部６１を包み込む大きめの凹み７３が形成されており、この凹み７３によって、エア導入筒部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むようになる(図４)。該環状空所７０ｋはシートパッド１用キャビティ７０につながっている。
尚、本実施形態は発泡型７にダクト６をセットした後、発泡原料ｍを注入し、その後、型閉じしたが、発泡型７にダクト６をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｍを注入することもできる。
【００１８】
前記型閉じの後、主工程の発泡成形に移る。図４の型閉じ状態を所定時間維持し、ダクト６が埋設一体化されるシートパッド１を発泡成形する。このシートパッド１の発泡成形で、空所７０ｋに流入する発泡原料ｍによって、エア導入部６１の外周面６１ａを取り巻くガスケット用弾性シール部５が同時に発泡成形される(図５)。隆起部７２の平坦面７２ａにエア導入口ｅを塞ぐようにノズル部６５が当接するので、乗員当接側のシートパッド表面１ａに成形される空気吹き出し口２０にエア噴出口６４が合致する。また、シートパッド裏面１ｂを構成するメイン部用型面７６ａよりも凹み７３を一段と深く彫り込み、且つエア導入部６１の外周面６１ａに環状空所７０ｋを有するエア導入部６１よりも一回り大きく該凹み７３を形成するので、シートパッド裏面１ｂからエア導入部６１,弾性シール部５が突出する。
【００１９】
シートパッド１及び弾性シール部５の発泡成形を終え、脱型すれば、所望のダクト６入りシートパッド１を得る(図６〜図１１)。メイン部２の両脇にサイド部３を形成し、表面１ａに空気吹き出し口２０を形成したシートパッド１である。
接続用相手部材８を介してエア導入部６１へ送り込まれる空調エアは、図９の矢印のごとく、横筒部６ｂ,縦筒部６ａの流路６０、エア噴出口６４を通って、空気吹き出し口２０から吹き出す。シートパッド１(座部)に座る乗員Ｍの臀部Ｂｕや脚部ＴＨに心地よい空調エアを送る(図１０,図１１)。そして、厚肉円筒状弾性シール部５が、シートパッド裏面１ｂから隆起して、筒状エア導入部６１の先端部６２を僅かに残してエア導入部６１の略全周面６１ａを包み込む(図６)。シートパッド１の裏面１ｂから突出するエア導入部６１の外周面６１ａに、ガスケット用円筒状弾性シール部５が当接して取り巻くダクト６入りシートパッド１が出来上がる。
【００２０】
上記製造されたダクト６入りシートパッド１は、乗員当接側のシートパッド表面１ａに成形された複数の空気吹き出し口２０に各エア噴出口６４が合致し、またシートパッド１の裏面１ｂからエア導入部６１が突出する。さらに、シートパッド１の裏面１ｂから突出したエア導入部６１に対し、その外周面６１ａを弾性シール部５が厚肉円筒状に覆う。しかも、該弾性シール部５がシートパッド１の発泡成形過程で一緒に造られる所望のダクト６入りシートパッド１になっている。該ダクト６入りシートパッド１に表皮９９を被せると、車両用座席シートの座部用シートクッションＳになる。
【００２１】
図１２は、他態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、図５に代わる発泡成形工程の要部断面図を表す。図１２のダクト６は膨出部６ｂ１,エア導入部６１周りの拡大図である。
図１〜図１１のダクト入りシートパッドの製造方法は、ブロー成形ダクト６を用いたが、エア導入部６１がブロー成形後に捨て袋６ｄをカットした最終形状ダクト６になっていた。ここでは、エア導入部６１側に、ブロー成形でできた捨て袋６ｄを残したままのダクト６を用いて、シートパッド１,弾性シール部５の発泡成形までを終える。脱型後、捨て袋６ｄを含めた不要部分(エア導入部６１よりも先端側部分ＴＰ)を切除して、所望のダクト６入りシートパッド１とする。
【００２２】
尚、図１２の製法に用いる発泡型７は、図１〜図５と違って、発泡型７が造るシートパッド１用キャビティ７０の上下位置関係が逆になっている。下型７ａの型面７１でシートパッド裏面１ｂ側を成形し、上型７ｂの型面７６でシートパッド表面１ａ側を成形する。上型７ｂには型面７６の各所を柱状に盛り上げて、図示しない隆起部７２が複数形成される。
また、下型７ａへのダクト６のセットにより、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲むよう、下型７ａにエア導入部６１の直径よりも一回り大きな直径の円柱状凹み７３が形成される。さらに、捨て袋６ｄを残したままのダクト６を用いることから、ダクト６の下型７ａへのセットで捨て袋６ｄが収容されるよう、下型７ａの凹み７３には、さらに一段深くした捨て袋用半球状窪み７５が彫り込まれている。
【００２３】
図１２のダクト入りシートパッドの製造方法は、型開状態の下型７ａにダクト６をセットする。エア導入部６１側に捨て袋６ｄが残っている捨て袋付きブロー成形ダクト６を用い、そのダクト６を図１２の下型７ａにセットする。捨て袋部分６ｄを半球状窪み７５に収容すると、大きめの凹み７３を設けたことによって、エア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲む。次いで、下型７ａに発泡原料ｍを注入し、型閉じとする。
その後、図５と同様、ダクト６を埋設するシートパッド１、さらに弾性シール部５を発泡成形する(図１２のイ)。発泡成形工程では、エア導入部６１側に捨て袋６ｄを残した捨て袋付きブロー成形ダクト６を用いるので、エア導入口ｅからの発泡原料ｍの流路６０内への侵入がなく、より好ましくなっている。シートパッド１及び弾性シール部５の発泡成形を終え、脱型後、捨て袋６ｄを含めて、エア導入部６１よりも先端側部分ＴＰを切除する(図１２のロ)。トリミング治具によって、エア導入部６１の筒状端面６１ｂと弾性シール部５の先端面５１を面一にカットして、所望のダクト６入りシートパッド１を得る。符号６ｃは切除されるエア導入部６１側の不要部分、符号５９は切除される弾性シール部５側の不要部分を示す。エア導入部６１の外周面に、接続用相手部材８とのガスケット用弾性シール部５が設けられる。
【００２４】
また、図１３は、別態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、図５や図１２(ハ)に代わるダクト６入りシートパッド１の要部断面図を表す。エア導入部６１は、その先端部６２が先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成される。このエア導入部６１を有するブロー成形ダクト６を用いて、図１〜図１１又は図１２のダクト入りシートパッドの製造方法と同じように製造する。図示しない発泡型７へのダクト６のセット又はダクト６のセット後の型閉じにより、エア導入部６１を収容し、且つエア導入部６１の外周面６１ａを環状空所７０ｋが取り囲む凹み７３が、発泡型７に形成される。そうして、シートパッド１の発泡成形時に、空所７０ｋに流入した発泡原料ｍによって弾性シール部５を発泡成形し、エア導入部６１の外周面６１ａ、さらにその先端部６２の外周面に弾性シール部５を覆着させる。エア導入部６１の先端部６２が先端に向け導入部外径が小さくなっているが、図１３のごとく、その縮径部分６２ａにも弾性シール部５が取り巻くよう設けられる。
【００２５】
図１４は、図１２,図１３と異なる別態様のダクト入りシートパッドの製造方法で、ダクト６入りシートパッド１の要部断面図を表す。図１３を発展させた別態様のダクト入りシートパッドの製造方法である。
エア導入部６１の先端部６２が先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成され、さらにその先端部６２の外周面に凹凸部分６２ｂが設けられる。ここでの凹凸部分６２ｂは、外周面よりもへこむ筋状凹部分とする。先端部６２の外周面を周回する凹部分６２ｂが離間して二箇所設けられる。前記図１３の説明と同様、発泡型７に凹み７３を形成して、シートパッド１の発泡成形時に、空所７０ｋへ流入する発泡原料ｍによって弾性シール部５を発泡成形し、エア導入部６１の外周面６１ａ、さらにその先端部６２の縮径部分６２ａ及び凹部分６２ｂに弾性シール部５を覆着させる。エア導入部６１に係る先端部６２の縮径部分６２ａ及び凹部分６２ｂにも弾性シール部５が取り巻くように設けられる。
【００２６】
このように構成したダクト入りシートパッドの製造方法によれば、発泡型７への前記ダクト６のセット(図４,図５)、又は該ダクト６のセット後の型閉じ(図１２)により、エア導入部６１の外周面６１ａを、環状空所７０ｋで取り囲む凹み７３が発泡型７に設けられる。そして、シートパッド１の発泡成形で、該空所７０ｋへ発泡原料ｍが流入することによって、エア導入部６１の外周面６１ａにガスケット用弾性シール部５を発泡成形できる。環状空所７０ｋがシートパッド１用キャビティ７０に導通しているので、特段の作業等を要することなく、弾性シール部５をシートパッド１と同時成形できる。この弾性シール部５の存在によって、別体の汎用ガスケット等を介在させなくても、図１２(ハ)のごとく相手部材８の嵌合部を、弾性シール部５付き筒状エア導入部６１へ差し込むだけで、ダクト６と接続用相手部材８との連結が可能になる。図１３(イ)のように、相手部材８の本体８１につながる筒状嵌合部８０の内径Ｄ２よりも、弾性シール部５の筒外径Ｄ１を大きくして、相手部材８を白抜き矢印のごとく嵌入すれば、図１２(ハ)や図１３(ロ)のごとく、エア導入部６１と相手部材８との間に弾性シール部５が圧縮状態で介在するので、シール性を保ってエア導入部６１と相手部材８とを容易に連結できる。従来のように、別体のシール部材を必要としないので、部品点数増加、これを組付ける手間、部品在庫管理などのコストアップを解消できる。
【００２７】
また、エア導入部６１側に、捨て袋６ｄを残したままの捨て袋付きブロー成形ダクト６が用いられると、発泡成形時にエア導入口ｅからダクト流路６０内へ発泡原料ｍが進入するのを防止でき、品質向上につながる。そのダクト６を発泡型７にセット後、該ダクト６を埋設するシートパッド１を発泡成形し、しかる後、該捨て袋６ｄを含めて、エア導入部６１よりも先端側部分ＴＰを切除すると、エア導入口ｅが脱型後に開口するので、発泡成形工程で、発泡原料ｍがダクト流路６０内へ侵入することがない。発泡成形時にはエア導入口ｅが捨て袋６ｄで塞がれているので、その周囲の型面の仕上げも楽になり、型費低減に優れた効果を発揮する。
【００２８】
さらに、エア導入部６１の先端部６２を、先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成し、且つ、その先端部６２の外周面を弾性シール部５が取り巻くと、エア導入部６１に相手部材８を嵌入する際、エア導入部６１の外径が小さくなる縮径部分６２ａで、弾性シール部５が嵌入の動きに同伴するのをくい止める。エア導入部６１へ向けて相手部材８を図１３(イ)の白抜き矢印方向に嵌入接続する際、弾性シール部５が白抜き矢印方向へと同伴移動し難くなっている。導入部外径が小さくなる縮径部分６２ａによって弾性シール部５が該縮径部分６２ａにとどまる。該弾性シール部５でシール性が円滑維持されることとなりより好ましくなる。
【００２９】
ここで、ダクト６が埋設一体化されるシートパッド１と共にエア導入部外周面６１ａに弾性シール部５が発泡成形されるが、本実施形態で用いたウレタン原料からなるシートパッド１,弾性シール部５と、配風用ダクト６として使用されるポリプロピレン樹脂等からなる成形品とは、接着性が悪い。エア導入部６１の外周面６１ａを弾性シール部５が単に取り巻くだけでは、相手部材８を図１３(イ)の白抜き矢印方向に動かし、エア導入部６１へ嵌入すると、弾性シール部５が相手部材８の動きに引きずられて、ガスケットとしての機能発揮できなくなる虞れがある。しかるに、縮径部分６２ａにも弾性シール部５が被覆するので、縮径部分６２ａよりもエア導入口ｅ側の部位の弾性シール部５がストッパとなって、相手部材８のエア導入部６１への嵌入動きに同調しなくなる。相手部材８との接続時の作業性向上、弾性シール部５によるシール性維持に極めて有効となる。
その他、本製法では、ウレタン製シートパッド１との接着性に劣るプロピレン樹脂製ダクト６を、シートパッド裏面１ｂ側に配設するが、不織布９１が該ダクト６を覆ってシートパッド裏面１ｂに一体被着するので、両者の一体感が高まり好適となっている。
【００３０】
加えて、図１４のごとく、エア導入部６１の先端部６２の外周面に凹凸部分６２ｂを形成し、且つ、弾性シール部５が凹凸部分６２ｂに覆着すると、弾性シール部５によるシール性,接続時の作業性が一段と向上する。図１４(イ)のエア導入部６１へ向けて相手部材８を白抜き矢印方向に嵌入接続する際、縮径部分６２ａのみならず凹部分６２ｂに入り込んでいる弾性シール部５がストッパになって、弾性シール部５の本体が白抜き矢印方向へと同伴移動するのを阻止する。エア導入部６１への相手部材８の連結で、凹部分６２ｂがシール性,作業性をさらに高めることとなりより一層有益となる。
【００３１】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッド１,弾性シール部５,ダクト６,発泡型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態はエア噴出口６４用のノズル部６５を設けたが、ノズル部６５を設けずに、ダクト６に孔を直接開けて、これをエア噴出口６４とすることもできる。
【符号の説明】
【００３２】
１ シートパッド
１ａ 表面（シートパッド表面）
１ｂ 裏面（シートパッド裏面）
２０ 空気吹き出し口
６ 配風用ダクト（ダクト）
６１ エア導入部
６１ａ 外周面
６２ 先端部
６２ｂ 凹凸部分（凹部分）
６４ エア噴出口
６ｄ 捨て袋
７ 発泡型
７０ｋ 環状空所（空所）
７３ 凹み
ｍ 発泡原料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が複数設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、その後、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に成形された複数の空気吹き出し口(20)に前記各エア噴出口(64)が合致し、且つ該シートパッド(1)の裏面(1b)から前記エア導入部(61)が突出するダクト入りシートパッドの製造方法であって、
前記発泡型(7)への前記ダクト(6)のセット又は該ダクト(6)のセット後の型閉じにより、前記エア導入部(61)の外周面(61a)を環状空所(70k)が取り囲むよう、該発泡型(7)に凹み(73)を形成して、前記シートパッド(1)の発泡成形で、該空所(70k)に流入した前記発泡原料(m)によって、該エア導入部(61)の外周面(61a)を取り巻くガスケット用弾性シール部(5)も発泡成形されることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項２】
前記ダクト(6)として、前記エア導入部(61)側に捨て袋(6d)を残したままの捨て袋付きブロー成形ダクトが用いられ、そのダクト(6)を前記発泡型(7)にセットした後、該ダクト(6)が埋設される前記シートパッド(1)を発泡成形し、しかる後、該捨て袋(6d)を含めて、前記エア導入部(61)よりも先端側部分(TP)が切除される請求項１記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項３】
前記エア導入部(61)の先端部(62)を、先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成し、且つ、その先端部(62)の外周面を前記弾性シール部(5)が取り巻く請求項１又は２に記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項４】
前記エア導入部(61)の先端部(62)の外周面に凹凸部分(62b)を形成し、且つ、前記弾性シール部(5)が該凹凸部分(62b)に覆着する請求項１乃至３のいずれか１項に記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項１】
エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が複数設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、その後、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に成形された複数の空気吹き出し口(20)に前記各エア噴出口(64)が合致し、且つ該シートパッド(1)の裏面(1b)から前記エア導入部(61)が突出するダクト入りシートパッドの製造方法であって、
前記発泡型(7)への前記ダクト(6)のセット又は該ダクト(6)のセット後の型閉じにより、前記エア導入部(61)の外周面(61a)を環状空所(70k)が取り囲むよう、該発泡型(7)に凹み(73)を形成して、前記シートパッド(1)の発泡成形で、該空所(70k)に流入した前記発泡原料(m)によって、該エア導入部(61)の外周面(61a)を取り巻くガスケット用弾性シール部(5)も発泡成形されることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項２】
前記ダクト(6)として、前記エア導入部(61)側に捨て袋(6d)を残したままの捨て袋付きブロー成形ダクトが用いられ、そのダクト(6)を前記発泡型(7)にセットした後、該ダクト(6)が埋設される前記シートパッド(1)を発泡成形し、しかる後、該捨て袋(6d)を含めて、前記エア導入部(61)よりも先端側部分(TP)が切除される請求項１記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項３】
前記エア導入部(61)の先端部(62)を、先端に向け導入部外径が小さくなるよう形成し、且つ、その先端部(62)の外周面を前記弾性シール部(5)が取り巻く請求項１又は２に記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【請求項４】
前記エア導入部(61)の先端部(62)の外周面に凹凸部分(62b)を形成し、且つ、前記弾性シール部(5)が該凹凸部分(62b)に覆着する請求項１乃至３のいずれか１項に記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１２−３６８（Ｐ２０１２−３６８Ａ）
【公開日】平成２４年１月５日（２０１２．１．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１４０４１２（Ｐ２０１０−１４０４１２）
【出願日】平成２２年６月２１日（２０１０．６．２１）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１月５日（２０１２．１．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月２１日（２０１０．６．２１）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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