ブラインドファスナ及びブラインドファスナを製造する方法
【解決手段】
ブラインドファスナは、本体と、ステムと、を備え、ファスナは、本体の放射状の拡張可能部において、バルブを形成させる本体に引張力を付与することにより加工品へ取り付けられ、ファスナのステムは、直径が縮小された2つのくびれ領域を含み、ファスナの本体は、ステムとの組み合わせ後に、クリンプされ、本体は樽形状に形成され、本体とステムとの間の隙間が最小となる。
ブラインドファスナは、本体と、ステムと、を備え、ファスナは、本体の放射状の拡張可能部において、バルブを形成させる本体に引張力を付与することにより加工品へ取り付けられ、ファスナのステムは、直径が縮小された2つのくびれ領域を含み、ファスナの本体は、ステムとの組み合わせ後に、クリンプされ、本体は樽形状に形成され、本体とステムとの間の隙間が最小となる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ブラインドファスナ、特に、加工品にファスナを取り付ける際に、ファスナのバルブ化を要するブラインドファスナに関する。
【背景技術】
【0002】
ブライドファスナ(つまり、加工品の一側方のみから取り付けることができるファスナ)がよく知られている。
【0003】
一般に、ブラインドファスナは、細長い柄を有するチューブ状の本体と、本体の先端部において、放射状に拡大された本体ヘッドと、一端部において放射状に拡大されたステムヘッドを有するステムと、を備え、ステムは本体の芯部を通って伸び、ステムヘッドが本体の先端部から離れた本体の後端部に位置し、ステムの後端部が本体の先端部から突出している。ファスナは、加工部材を備えた加工品の直線状の開口に挿入されて、互いに固定され、本体ヘッドが加工品に近接する表面と接し、本体柄の後端部が加工品と離れた表面(ブラインド面)を超えて突出する。次に、設置工具が、本体に対してステムの突出部への引張力を増大させるために用いられ、本体ヘッドにより反発力が付与され、ステムヘッドが、加工品のブラインド面と接するブラインドバルブを形成するため、本体柄の後端部を、放射状外側に及び本体ヘッドに対して軸方向に変形させる。従って、加工品は、本体ヘッドとブラインドバルブとの間に固定される。その後、通常、ステムはステムに沿って適切な位置に設けられた切断頸部において、面一に又は本体の先端の僅かに内側に折り取られる。切断頸部を切断する負荷は、ブラインドバルブを完成させるのに要する負荷よりも大きな引張負荷である。
【0004】
静的及び動的な結合力を高レベルで付与するブラインドファスナは、本体ヘッドとブラインドバルブとの間で、加工品における圧縮力を高く保持するように改良する必要がある。従って、相対的に大きく形成された本体ヘッドを有し、また、加工品のブラインド側とブラインドバルブとの間で相対的に大きな接触領域を有することが望ましい。加工品のブラインド側とブラインドバルブとの間の接触領域は、ブラインド側の設置面として知られている。
【0005】
例えば登録商標STAVEX、又はMasterfix K−Lockの名で利用可能なファスナは、加工品への取り付けの際、複数のバルブを作り出し、従って、ファスナは大きなグリップ範囲を覆うことができる。つまり、様々な「グリップ」を有する加工品を互いに固定することができたり、加工部材が様々な総厚みをした加工品を互いに固定することができる。
【0006】
しかしながら、複数のバルビングファスナの取り付けの際、バルブの各々は、取り付けの特定の時点、つまりファスナがスリーブに対して特定の量だけ引かれたときに形成されるであろう。特定のバルブが完成される前に取り付けは完了するので、複数のバルビングファスナのグリップ範囲がある一定の厚みのとき、固定された加工品の裏面に接したバルブの断面領域は非常に小さく、また、加工品の厚みが「中程度の」厚みのとき、「離れている」状態であり、最小の設置面が加工品のブラインド側に生成され、又は設置面が加工品のブラインド側に生成されない。その結果、ファスナの取り付けによって付与される締付力が実質的に低減されている。
【0007】
上記の状況が図1に示されており、ファスナ2は、本体4と、ステムヘッド8を有するステム6と、を備え、このファスナ2の取り付けが、バルブ10が形成され、設置面が加工品14のブラインド側6に形成されない特定の時点で完了した。
【0008】
理想的なファスナは、上記の「離れている」状況を防ぐために、加工品のブラインド側に1つのバルブを設け、大きなグリップ範囲にわたっても一貫してそのようにするであろう。
【0009】
例えば登録商標AVIBULBやAVINOXという名で利用可能な、ある程度知られているファスナは、広いグリップ範囲を実現するために、1つのバルブを加工品のブラインド側に形成する一対のテーパ状のファスナ本体形状を用いている。図2に示されるように、このテーパ状の反対側の形状は、樽形状に見立てることができる。そのテーパ形状は図2のファスナ2’の本体4’に横転され、本体4’の最小の内径は、ファスナのステム6’の外径とおよそ等しい。従って、本体4’は、押しばめによりステム6’に組み合わされる。
【0010】
図2に示されるように、上記の設計の結果は、かなりの量の隙間(12で示される)が大部分の本体4’とステム6’との間にあるということである。本体4’とステム6’との間の隙間は、ファスナが加工品に取り付けられる間に形成される、ステム6’とバルブとの傾斜を導くので好ましくない。
【0011】
例えばAVIBULBやAVINOXのような複数のバルブを備えたファスナの更に不都合な点は、ステムが特定の寸法に合わせて作られなければならず、本体とステムとの組み合わせを容易にするために、外径が、ロールされた本体の最小の内径よりも小さくなっている。その結果、ファスナを取り付けるための引張力は、ステム6’の最大許容直径により制限され、従って、取り付けられたファスナにより与えられる剪断強さが制限される。
【0012】
更に、ファスナのステムの制限された外径もまた、故障の危険を有し、つまり、取り付けの際、切断頸部溝以外の位置でのステムの破壊、滑り顎を引き起こす設置工具の顎に対して、接触領域が制限され、ファスナの組み立て及び加工品への取り付けの際、曲げ力に対して抵抗値が制限される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0013】
本発明の目的は、上記の問題を解決又は少なくとも軽減し、一貫して広いグリップ範囲にわたって、大きなブラインド側の設置面を有する1つのバルブを備えた改良されたブラインドファスナを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0014】
従って、本発明は、一形態において、添付の請求の範囲の請求項1によれば、ブラインドファスナを提供する。
【0015】
本発明のブラインドファスナの取り付けに起因するバルブは、大きなグリップ範囲にわたって1つのブラインドバルブを提供する。本発明において、ステムの直径は、取り付け前において本体の最小の内径により制限されず、従って、ファスナを取り付けるために必要な引張力は制限されない。大きな直径を有するステムが使われるので、切断ステム溝以外の位置において、ステムが壊れる可能性が低減されており、設置工具が滑り顎を起こす危険性が低減されており、ファスナが組み合わされ、加工品へ取り付けられる際、曲げ力に対する抵抗値が増加している。
【0016】
従って、本発明は、大きなグリップ範囲にわたって、高い剪断強度を有する締め具を形成して確実に取り付けられるファスナを提供する。
【0017】
本体柄の材料を第1及び第2のくびれ領域に入り込ませるための本体のクリンピングの後、本体柄により樽形状が形成され、それにより、ファスナが加工品へ取り付けられるとき、バルブが、制御された又は予測できる方法により形成される。本発明の本体柄により形成される樽形状は、くびれ領域により、本体柄が直径を減少させるために変形することができ、ステムの残りは依然としてくびれ領域よりも大きな直径であるので、従来技術の形態の本体柄よりも改良されている。
【0018】
テーパ部は、くびれ領域の少なくとも一方に設けられる。テーパ部は、切断頸部溝と第2のくびれ領域との間に位置することが好ましく、本体芯部の内面とステムの外面との間の隙間を最小にする効果を有する。本体とステムとの隙間を減らす利点は、加工品へファスナを取り付けている際に形成されるバルブ又はステムが傾斜する可能性を減らすことである。
【0019】
第1のくびれ領域は、ステムヘッドに隣接して位置してもよく、第2のくびれ領域は、第2のくびれ領域よりもステムヘッドから離れて位置し、切断頸部溝が第1のくびれ領域と第2のくびれ領域との間に位置している。
【0020】
段状部は第1のくびれ領域と切断頸部溝との間に設けられてもよく、段状部はステムヘッドの直径と第1のくびれ領域の最小の内径との中間の径を有する。段状部により、取り付けられたファスナからステムを取り出すための抵抗値が増大する。
【0021】
1つ又はそれ以上の放射状の突出部が第1のくびれ領域においてステムに設けられてもよい。放射状の突出部は非対称な三角形の断面形状、及び/又は丸みのある先端を有してもよい。放射状の突出部により、ファスナが取り付けられた加工品からファスナを取り外すための抵抗値が増大する。
【0022】
ファスナの本体は、環状のヘッド下のくぼみを含んでもよく、加工品の孔部の縁のバリを容易に除去することができ、取り付けられたファスナの疲労強度が強化される。
【0023】
第1のくびれ領域は、複数の段状部を含んでもよく、従って、取り付けられたファスナからステムを取り外すための抵抗値が増大する。
【0024】
ファスナのステムには、環状のヘッド下のくぼみが設けられてもよく、加工品へのファスナの取り付けの際、本体の材料がくぼみに押し付けられ、それにより、“ステムヘッドが侵入する”失敗を防ぐことができ、本体の後端部が、ステムのヘッド下の領域からあふれ出している。
【0025】
ステムは、くぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を更に備えてもよい。くぼみと隆起部との組み合わせは、ヘッド下領域において、ステムの軸の方向へ本体を固定するように作用する。
【0026】
本発明は、更なる態様において、添付の請求の範囲の請求項14によれば、ブラインドファスナの製造方法も提供する。その製造方法は、ステムの第1及び第2のくびれ領域を形成する工程を含み、本体を変形させる工程の後、本体は樽形状を含み、従って、本体とステムとの間に隙間がなくなり、また、従って、ステム及び/又は取り付けられたファスナのバルブが傾斜する可能性を低減することができる。
【0027】
第1及び第2のくびれ領域を形成する工程はローリングを含んでもよく、本体を変形させる工程はクリンピングを含んでもよい。
【0028】
その方法は、くびれ領域において1つ以上の放射状の突出部の形成を含んでもよく、本体を変形させる工程は、少なくとも1つの放射状の突出部を本体に入れ込ませる。
【0029】
第1のくびれ領域は複数の段状部へと形成されてもよい。
【0030】
ファスナの製造はヘッド下のくぼみを形成する工程を更に含んでもよい。くぼみは、冷間圧造工程において形成されてもよく、隆起部はローリングにより形成されてもよく、ローリングの際、第1のくびれ領域から移動された材料がくぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を形成する。
【0031】
本発明の一実施形態について添付図面を参照して説明する。
【図面の簡単な説明】
【0032】
【図1】加工品へ取り付けられた、従来の複数のバルビングファスナの断面図。
【図2】加工品への取り付け前の、従来の一対のテーパ状のファスナの断面図。
【図3】本体のクリンピング及び加工品への取り付け前の、本発明のファスナの側面図(本体は断面図で示される)。
【図4】4aは図3のファスナのステムの側断面図、4bは図4aのDにおけるステムの詳細なヘッド下の図、4cは図4aのステムの引き溝の詳細な図。
【図5】5aは図3のファスナの本体の縦断面図、5bは図5aの本体の先端部の正面図、5cは図5aの本体の詳細なヘッド下の図。
【図6】加工品への取り付け前及びステムへの本体のクリンピング後の、図3のファスナの断面図。
【図7】最小のグリップ範囲で加工品へ取り付けられている間の図3のファスナの断面図。
【図8】加工品へ完全に取り付けられた図7のファスナの断面図。
【図9】加工品のブラインド側から取り付けられた図8のファスナの等角図。
【図10】最大のグリップ範囲で加工品へ取り付けられている際の図3のファスナの断面図。
【図11】加工品へ完全に取り付けられた図10のファスナの断面図。
【図12】加工品のブラインド側から取り付けられた図11のファスナの等角図。
【図13】本体のクリンピング及び加工品へのファスナの取り付け前の、本発明の別の実施形態の側面図(本体は断面図で示される)。
【図14】14aは図13のファスナのステムの側面図、14bは図13のDにおけるステムの詳細なヘッド下の図。
【図15】加工品へ取り付けられた図13のファスナの断面図。
【図16】加工品へのファスナの取り付け前及び本体のクリンピング後の、本発明の別の実施形態の側面図(本体は断面図で示される)。
【図17】加工品へのファスナの取り付け前及び本体のクリンピング後の、図16のファスナの一部断面図。
【図18】18aは図16のファスナのステムの側面図、18bは図18aのDにおけるステムの詳細な図、18cはC−C線に沿った図18aのステムの一部断面図。
【図19】加工品へ取り付けられた図16のファスナの断面図。
【発明を実施するための形態】
【0033】
図3を参照して、ファスナ20は、本体22と、ステム26と、を備える。ステム26(図4a)は、シャフト60と、非対称の切断頸部溝44と、円錐状の後端形状を有するステムヘッド28と、複数の引き溝64と、を含む。本体22(図5a)は、芯部30と、先端部32及び先端部32から離れた後端部36と、先端部32で放射状に拡大された本体ヘッド34と、を含む。本体は、図5bに詳細が示されるように、環状のヘッド下のくぼみ46を含む。
【0034】
ファスナ20の製造は、ステム26の第1のくびれ領域38及び第2のくびれ領域40をローリングすることを含む。くびれ領域38,40は、残りのステム26よりも小さい直径を有する。第1のくびれ領域38はステムヘッド28に隣接して位置し、第2のくびれ領域40は切断頸部溝44を超えて、ステムヘッド28から離れて位置し、つまり、切断頸部溝44が、第1のくびれ領域38と第2のくびれ領域40との間にある。
【0035】
くびれ領域38,40の形成の際、テーパ部70もまたステム28に形成され、切断頸部溝44側から徐々に第2のくびれ領域40へ至る。放射状の突出部58もまた第1のくびれ領域38に形成され、段状部66もまた第1のくびれ領域38とステム28との間に形成される。ステップ34の直径は、第1のくびれ領域38とステムヘッド28との直径の中間である。
【0036】
ステム26が上記のように形成された後、ステム26は本体22の芯部30内に押しばめにより差し込まれる(ステム26の直径441及び442による)。図3及び5aに示されるように、本体22の柄24は、初めは真っ直ぐな円筒形状を有し、つまり、柄24の長さに沿って外径が等しい。ステム26に本体22を組み合せた後、本体22は、図3のAに示されるように、ステム26の部分を覆う。芯部30の輪郭を定める本体22の内面72とステム26の外面との間の隙間48は、図3のBに示されるように、ステム26の第1及び第2のくびれ領域38,40を直接取り巻いている領域は別として、Aの大部分の長さにとって最小であると考えられる。
【0037】
本体の柄24は、一対のテーパ状のクリンプにより変形される。クリンピングは、図3のB領域における本体の柄、つまり、ステム26の第1のくびれ領域38と第2のくびれ領域40とを直接取り巻く領域に行われる。従って、第1及び第2のくびれ領域38,40は、クリンピングにより変形された本体の柄24の材料を収容する。
【0038】
本体の柄24の材料が、第1のくびれ領域38及び第2のくびれ領域40へ入り込む結果、本体の柄24の部分は「樽形状」に形成される。つまり、図6のbに示されるように、縮小された直径を有する2つの部分と、図6のCに示されるように、その2つの縮小された直径の部分bの間にある拡大された直径を有する部分と、を含む。樽形状の結果、本体の柄24をクリンピングした後、隙間68が芯部30の輪郭を定める本体の柄24の内面72とステム26の外面74との間にほとんど、又は全くなくなっている。テーパ部70により、第2のくびれ領域において、本体の柄24の内周面72とステム26の外周74との間の隙間が更に小さくなっている。
【0039】
また、図6に示されるように、クリンピングの結果、放射状の突出部58は、第1のくびれ領域38にクリンピングされた本体の柄24の材料に埋め込まれる。
【0040】
複数の加工部材52,54を備える加工品50へのファスナの取り付けは、従来の形態において前述したような同様の方法で行われる。
【0041】
取り付けの際、本体の柄24の樽形状は、制御された又は予測できる方法によって、バルブ42(図7,8,10及び11)を確実に形成させる。本体22に関して、ステム26へ加えられる力は増加し、バルブ42は所定の引張力で形成され始める。
【0042】
低いグリップ値、つまり総厚みが薄い加工品において、テーパ部70及び直径442は、加工品50のブラインド側に最も近いクリンピングされた本体の材料を次第に広げることにより、裏側の加工部材54に対してバルブ42の形成を援助する。従って、前述したような「離れている」状態が避けられる。最小のグリップ値において形成されたバルブ42が、図7及び8に示されている。最小のグリップ値におけるブラインド側の設置面56が、図9に示されている。
【0043】
一旦ファスナ20が加工品50へ取り付けられると、ステム26の第1のくびれ領域38の間の段状部66により、取り付けられたファスナの本体22からステム26を取り外すための抵抗値が増加する。
【0044】
環状のヘッド下のくぼみ46により、取り付けられたファスナの疲労強度を向上させ、バリを容易に取り除くことができる。
【0045】
図10及び11は、最大のグリップ値におけるバルブ42の形成を示し、図12は最大のグリップ値におけるブラインド側の設置面56を示している。
【0046】
別の実施形態において、複数の放射状の突出部58’が、第1のくびれ領域38に備えられてもよい。この別のファスナ20’は、図12乃至15に示されている。ステム26’への本体22’のクリンピングにおいて、複数の突出部58’は、上記実施形態の1つの突出部58と同様にして、本体22’へ埋め込まれる。
【0047】
さらに別の形態において、その放射状の突出部58,58’又はその各々は、例えば非対称な三角形状、若しくは丸い先端を有する形状、又はその両方の形状の組み合わせ等のような別の断面形状を有してもよい。
【0048】
図16乃至19は、ファスナ20”の別の実施形態を示し、ステム26”の第1のくびれ領域38”が段100,102及び104を備える。本実施形態は、図18b及び18cに詳細に示されるように、第1のくびれ領域38”に隆起部106、ステムヘッド28の下にくぼみ108を更に備える。隆起部106及びくぼみ108は、ステム26の製造の際に作られる。くぼみは冷間圧造段階において作られ、隆起部106は第1のくびれ領域38をローリングの際に副次的に製造されたものであり、つまり、ローリングの際、段104から移動されたステム26”の材料により形成される。
【0049】
図17に示されるように、以前の実施形態の突出部58,58’と対照して、隆起部106は、本体22のクリンピングの間、本体22の材料へ埋め込まれない。本体22の材料は、加工品50へのファスナ20”の取り付けの間においてのみ、隆起部106の周り、及びくぼみ108へと押しつけられる。図18に示されるように、本体22の材料は、取り付けの間、くぼみ108へ押しつけられ、それにより、くぼみ108と隆起部106との間で「ステムヘッドの侵入」を防止し、ヘッド下の領域において本体をステムの軸方向へ固定することができる。
【技術分野】
【0001】
本発明は、ブラインドファスナ、特に、加工品にファスナを取り付ける際に、ファスナのバルブ化を要するブラインドファスナに関する。
【背景技術】
【0002】
ブライドファスナ(つまり、加工品の一側方のみから取り付けることができるファスナ)がよく知られている。
【0003】
一般に、ブラインドファスナは、細長い柄を有するチューブ状の本体と、本体の先端部において、放射状に拡大された本体ヘッドと、一端部において放射状に拡大されたステムヘッドを有するステムと、を備え、ステムは本体の芯部を通って伸び、ステムヘッドが本体の先端部から離れた本体の後端部に位置し、ステムの後端部が本体の先端部から突出している。ファスナは、加工部材を備えた加工品の直線状の開口に挿入されて、互いに固定され、本体ヘッドが加工品に近接する表面と接し、本体柄の後端部が加工品と離れた表面(ブラインド面)を超えて突出する。次に、設置工具が、本体に対してステムの突出部への引張力を増大させるために用いられ、本体ヘッドにより反発力が付与され、ステムヘッドが、加工品のブラインド面と接するブラインドバルブを形成するため、本体柄の後端部を、放射状外側に及び本体ヘッドに対して軸方向に変形させる。従って、加工品は、本体ヘッドとブラインドバルブとの間に固定される。その後、通常、ステムはステムに沿って適切な位置に設けられた切断頸部において、面一に又は本体の先端の僅かに内側に折り取られる。切断頸部を切断する負荷は、ブラインドバルブを完成させるのに要する負荷よりも大きな引張負荷である。
【0004】
静的及び動的な結合力を高レベルで付与するブラインドファスナは、本体ヘッドとブラインドバルブとの間で、加工品における圧縮力を高く保持するように改良する必要がある。従って、相対的に大きく形成された本体ヘッドを有し、また、加工品のブラインド側とブラインドバルブとの間で相対的に大きな接触領域を有することが望ましい。加工品のブラインド側とブラインドバルブとの間の接触領域は、ブラインド側の設置面として知られている。
【0005】
例えば登録商標STAVEX、又はMasterfix K−Lockの名で利用可能なファスナは、加工品への取り付けの際、複数のバルブを作り出し、従って、ファスナは大きなグリップ範囲を覆うことができる。つまり、様々な「グリップ」を有する加工品を互いに固定することができたり、加工部材が様々な総厚みをした加工品を互いに固定することができる。
【0006】
しかしながら、複数のバルビングファスナの取り付けの際、バルブの各々は、取り付けの特定の時点、つまりファスナがスリーブに対して特定の量だけ引かれたときに形成されるであろう。特定のバルブが完成される前に取り付けは完了するので、複数のバルビングファスナのグリップ範囲がある一定の厚みのとき、固定された加工品の裏面に接したバルブの断面領域は非常に小さく、また、加工品の厚みが「中程度の」厚みのとき、「離れている」状態であり、最小の設置面が加工品のブラインド側に生成され、又は設置面が加工品のブラインド側に生成されない。その結果、ファスナの取り付けによって付与される締付力が実質的に低減されている。
【0007】
上記の状況が図1に示されており、ファスナ2は、本体4と、ステムヘッド8を有するステム6と、を備え、このファスナ2の取り付けが、バルブ10が形成され、設置面が加工品14のブラインド側6に形成されない特定の時点で完了した。
【0008】
理想的なファスナは、上記の「離れている」状況を防ぐために、加工品のブラインド側に1つのバルブを設け、大きなグリップ範囲にわたっても一貫してそのようにするであろう。
【0009】
例えば登録商標AVIBULBやAVINOXという名で利用可能な、ある程度知られているファスナは、広いグリップ範囲を実現するために、1つのバルブを加工品のブラインド側に形成する一対のテーパ状のファスナ本体形状を用いている。図2に示されるように、このテーパ状の反対側の形状は、樽形状に見立てることができる。そのテーパ形状は図2のファスナ2’の本体4’に横転され、本体4’の最小の内径は、ファスナのステム6’の外径とおよそ等しい。従って、本体4’は、押しばめによりステム6’に組み合わされる。
【0010】
図2に示されるように、上記の設計の結果は、かなりの量の隙間(12で示される)が大部分の本体4’とステム6’との間にあるということである。本体4’とステム6’との間の隙間は、ファスナが加工品に取り付けられる間に形成される、ステム6’とバルブとの傾斜を導くので好ましくない。
【0011】
例えばAVIBULBやAVINOXのような複数のバルブを備えたファスナの更に不都合な点は、ステムが特定の寸法に合わせて作られなければならず、本体とステムとの組み合わせを容易にするために、外径が、ロールされた本体の最小の内径よりも小さくなっている。その結果、ファスナを取り付けるための引張力は、ステム6’の最大許容直径により制限され、従って、取り付けられたファスナにより与えられる剪断強さが制限される。
【0012】
更に、ファスナのステムの制限された外径もまた、故障の危険を有し、つまり、取り付けの際、切断頸部溝以外の位置でのステムの破壊、滑り顎を引き起こす設置工具の顎に対して、接触領域が制限され、ファスナの組み立て及び加工品への取り付けの際、曲げ力に対して抵抗値が制限される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0013】
本発明の目的は、上記の問題を解決又は少なくとも軽減し、一貫して広いグリップ範囲にわたって、大きなブラインド側の設置面を有する1つのバルブを備えた改良されたブラインドファスナを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0014】
従って、本発明は、一形態において、添付の請求の範囲の請求項1によれば、ブラインドファスナを提供する。
【0015】
本発明のブラインドファスナの取り付けに起因するバルブは、大きなグリップ範囲にわたって1つのブラインドバルブを提供する。本発明において、ステムの直径は、取り付け前において本体の最小の内径により制限されず、従って、ファスナを取り付けるために必要な引張力は制限されない。大きな直径を有するステムが使われるので、切断ステム溝以外の位置において、ステムが壊れる可能性が低減されており、設置工具が滑り顎を起こす危険性が低減されており、ファスナが組み合わされ、加工品へ取り付けられる際、曲げ力に対する抵抗値が増加している。
【0016】
従って、本発明は、大きなグリップ範囲にわたって、高い剪断強度を有する締め具を形成して確実に取り付けられるファスナを提供する。
【0017】
本体柄の材料を第1及び第2のくびれ領域に入り込ませるための本体のクリンピングの後、本体柄により樽形状が形成され、それにより、ファスナが加工品へ取り付けられるとき、バルブが、制御された又は予測できる方法により形成される。本発明の本体柄により形成される樽形状は、くびれ領域により、本体柄が直径を減少させるために変形することができ、ステムの残りは依然としてくびれ領域よりも大きな直径であるので、従来技術の形態の本体柄よりも改良されている。
【0018】
テーパ部は、くびれ領域の少なくとも一方に設けられる。テーパ部は、切断頸部溝と第2のくびれ領域との間に位置することが好ましく、本体芯部の内面とステムの外面との間の隙間を最小にする効果を有する。本体とステムとの隙間を減らす利点は、加工品へファスナを取り付けている際に形成されるバルブ又はステムが傾斜する可能性を減らすことである。
【0019】
第1のくびれ領域は、ステムヘッドに隣接して位置してもよく、第2のくびれ領域は、第2のくびれ領域よりもステムヘッドから離れて位置し、切断頸部溝が第1のくびれ領域と第2のくびれ領域との間に位置している。
【0020】
段状部は第1のくびれ領域と切断頸部溝との間に設けられてもよく、段状部はステムヘッドの直径と第1のくびれ領域の最小の内径との中間の径を有する。段状部により、取り付けられたファスナからステムを取り出すための抵抗値が増大する。
【0021】
1つ又はそれ以上の放射状の突出部が第1のくびれ領域においてステムに設けられてもよい。放射状の突出部は非対称な三角形の断面形状、及び/又は丸みのある先端を有してもよい。放射状の突出部により、ファスナが取り付けられた加工品からファスナを取り外すための抵抗値が増大する。
【0022】
ファスナの本体は、環状のヘッド下のくぼみを含んでもよく、加工品の孔部の縁のバリを容易に除去することができ、取り付けられたファスナの疲労強度が強化される。
【0023】
第1のくびれ領域は、複数の段状部を含んでもよく、従って、取り付けられたファスナからステムを取り外すための抵抗値が増大する。
【0024】
ファスナのステムには、環状のヘッド下のくぼみが設けられてもよく、加工品へのファスナの取り付けの際、本体の材料がくぼみに押し付けられ、それにより、“ステムヘッドが侵入する”失敗を防ぐことができ、本体の後端部が、ステムのヘッド下の領域からあふれ出している。
【0025】
ステムは、くぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を更に備えてもよい。くぼみと隆起部との組み合わせは、ヘッド下領域において、ステムの軸の方向へ本体を固定するように作用する。
【0026】
本発明は、更なる態様において、添付の請求の範囲の請求項14によれば、ブラインドファスナの製造方法も提供する。その製造方法は、ステムの第1及び第2のくびれ領域を形成する工程を含み、本体を変形させる工程の後、本体は樽形状を含み、従って、本体とステムとの間に隙間がなくなり、また、従って、ステム及び/又は取り付けられたファスナのバルブが傾斜する可能性を低減することができる。
【0027】
第1及び第2のくびれ領域を形成する工程はローリングを含んでもよく、本体を変形させる工程はクリンピングを含んでもよい。
【0028】
その方法は、くびれ領域において1つ以上の放射状の突出部の形成を含んでもよく、本体を変形させる工程は、少なくとも1つの放射状の突出部を本体に入れ込ませる。
【0029】
第1のくびれ領域は複数の段状部へと形成されてもよい。
【0030】
ファスナの製造はヘッド下のくぼみを形成する工程を更に含んでもよい。くぼみは、冷間圧造工程において形成されてもよく、隆起部はローリングにより形成されてもよく、ローリングの際、第1のくびれ領域から移動された材料がくぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を形成する。
【0031】
本発明の一実施形態について添付図面を参照して説明する。
【図面の簡単な説明】
【0032】
【図1】加工品へ取り付けられた、従来の複数のバルビングファスナの断面図。
【図2】加工品への取り付け前の、従来の一対のテーパ状のファスナの断面図。
【図3】本体のクリンピング及び加工品への取り付け前の、本発明のファスナの側面図(本体は断面図で示される)。
【図4】4aは図3のファスナのステムの側断面図、4bは図4aのDにおけるステムの詳細なヘッド下の図、4cは図4aのステムの引き溝の詳細な図。
【図5】5aは図3のファスナの本体の縦断面図、5bは図5aの本体の先端部の正面図、5cは図5aの本体の詳細なヘッド下の図。
【図6】加工品への取り付け前及びステムへの本体のクリンピング後の、図3のファスナの断面図。
【図7】最小のグリップ範囲で加工品へ取り付けられている間の図3のファスナの断面図。
【図8】加工品へ完全に取り付けられた図7のファスナの断面図。
【図9】加工品のブラインド側から取り付けられた図8のファスナの等角図。
【図10】最大のグリップ範囲で加工品へ取り付けられている際の図3のファスナの断面図。
【図11】加工品へ完全に取り付けられた図10のファスナの断面図。
【図12】加工品のブラインド側から取り付けられた図11のファスナの等角図。
【図13】本体のクリンピング及び加工品へのファスナの取り付け前の、本発明の別の実施形態の側面図(本体は断面図で示される)。
【図14】14aは図13のファスナのステムの側面図、14bは図13のDにおけるステムの詳細なヘッド下の図。
【図15】加工品へ取り付けられた図13のファスナの断面図。
【図16】加工品へのファスナの取り付け前及び本体のクリンピング後の、本発明の別の実施形態の側面図(本体は断面図で示される)。
【図17】加工品へのファスナの取り付け前及び本体のクリンピング後の、図16のファスナの一部断面図。
【図18】18aは図16のファスナのステムの側面図、18bは図18aのDにおけるステムの詳細な図、18cはC−C線に沿った図18aのステムの一部断面図。
【図19】加工品へ取り付けられた図16のファスナの断面図。
【発明を実施するための形態】
【0033】
図3を参照して、ファスナ20は、本体22と、ステム26と、を備える。ステム26(図4a)は、シャフト60と、非対称の切断頸部溝44と、円錐状の後端形状を有するステムヘッド28と、複数の引き溝64と、を含む。本体22(図5a)は、芯部30と、先端部32及び先端部32から離れた後端部36と、先端部32で放射状に拡大された本体ヘッド34と、を含む。本体は、図5bに詳細が示されるように、環状のヘッド下のくぼみ46を含む。
【0034】
ファスナ20の製造は、ステム26の第1のくびれ領域38及び第2のくびれ領域40をローリングすることを含む。くびれ領域38,40は、残りのステム26よりも小さい直径を有する。第1のくびれ領域38はステムヘッド28に隣接して位置し、第2のくびれ領域40は切断頸部溝44を超えて、ステムヘッド28から離れて位置し、つまり、切断頸部溝44が、第1のくびれ領域38と第2のくびれ領域40との間にある。
【0035】
くびれ領域38,40の形成の際、テーパ部70もまたステム28に形成され、切断頸部溝44側から徐々に第2のくびれ領域40へ至る。放射状の突出部58もまた第1のくびれ領域38に形成され、段状部66もまた第1のくびれ領域38とステム28との間に形成される。ステップ34の直径は、第1のくびれ領域38とステムヘッド28との直径の中間である。
【0036】
ステム26が上記のように形成された後、ステム26は本体22の芯部30内に押しばめにより差し込まれる(ステム26の直径441及び442による)。図3及び5aに示されるように、本体22の柄24は、初めは真っ直ぐな円筒形状を有し、つまり、柄24の長さに沿って外径が等しい。ステム26に本体22を組み合せた後、本体22は、図3のAに示されるように、ステム26の部分を覆う。芯部30の輪郭を定める本体22の内面72とステム26の外面との間の隙間48は、図3のBに示されるように、ステム26の第1及び第2のくびれ領域38,40を直接取り巻いている領域は別として、Aの大部分の長さにとって最小であると考えられる。
【0037】
本体の柄24は、一対のテーパ状のクリンプにより変形される。クリンピングは、図3のB領域における本体の柄、つまり、ステム26の第1のくびれ領域38と第2のくびれ領域40とを直接取り巻く領域に行われる。従って、第1及び第2のくびれ領域38,40は、クリンピングにより変形された本体の柄24の材料を収容する。
【0038】
本体の柄24の材料が、第1のくびれ領域38及び第2のくびれ領域40へ入り込む結果、本体の柄24の部分は「樽形状」に形成される。つまり、図6のbに示されるように、縮小された直径を有する2つの部分と、図6のCに示されるように、その2つの縮小された直径の部分bの間にある拡大された直径を有する部分と、を含む。樽形状の結果、本体の柄24をクリンピングした後、隙間68が芯部30の輪郭を定める本体の柄24の内面72とステム26の外面74との間にほとんど、又は全くなくなっている。テーパ部70により、第2のくびれ領域において、本体の柄24の内周面72とステム26の外周74との間の隙間が更に小さくなっている。
【0039】
また、図6に示されるように、クリンピングの結果、放射状の突出部58は、第1のくびれ領域38にクリンピングされた本体の柄24の材料に埋め込まれる。
【0040】
複数の加工部材52,54を備える加工品50へのファスナの取り付けは、従来の形態において前述したような同様の方法で行われる。
【0041】
取り付けの際、本体の柄24の樽形状は、制御された又は予測できる方法によって、バルブ42(図7,8,10及び11)を確実に形成させる。本体22に関して、ステム26へ加えられる力は増加し、バルブ42は所定の引張力で形成され始める。
【0042】
低いグリップ値、つまり総厚みが薄い加工品において、テーパ部70及び直径442は、加工品50のブラインド側に最も近いクリンピングされた本体の材料を次第に広げることにより、裏側の加工部材54に対してバルブ42の形成を援助する。従って、前述したような「離れている」状態が避けられる。最小のグリップ値において形成されたバルブ42が、図7及び8に示されている。最小のグリップ値におけるブラインド側の設置面56が、図9に示されている。
【0043】
一旦ファスナ20が加工品50へ取り付けられると、ステム26の第1のくびれ領域38の間の段状部66により、取り付けられたファスナの本体22からステム26を取り外すための抵抗値が増加する。
【0044】
環状のヘッド下のくぼみ46により、取り付けられたファスナの疲労強度を向上させ、バリを容易に取り除くことができる。
【0045】
図10及び11は、最大のグリップ値におけるバルブ42の形成を示し、図12は最大のグリップ値におけるブラインド側の設置面56を示している。
【0046】
別の実施形態において、複数の放射状の突出部58’が、第1のくびれ領域38に備えられてもよい。この別のファスナ20’は、図12乃至15に示されている。ステム26’への本体22’のクリンピングにおいて、複数の突出部58’は、上記実施形態の1つの突出部58と同様にして、本体22’へ埋め込まれる。
【0047】
さらに別の形態において、その放射状の突出部58,58’又はその各々は、例えば非対称な三角形状、若しくは丸い先端を有する形状、又はその両方の形状の組み合わせ等のような別の断面形状を有してもよい。
【0048】
図16乃至19は、ファスナ20”の別の実施形態を示し、ステム26”の第1のくびれ領域38”が段100,102及び104を備える。本実施形態は、図18b及び18cに詳細に示されるように、第1のくびれ領域38”に隆起部106、ステムヘッド28の下にくぼみ108を更に備える。隆起部106及びくぼみ108は、ステム26の製造の際に作られる。くぼみは冷間圧造段階において作られ、隆起部106は第1のくびれ領域38をローリングの際に副次的に製造されたものであり、つまり、ローリングの際、段104から移動されたステム26”の材料により形成される。
【0049】
図17に示されるように、以前の実施形態の突出部58,58’と対照して、隆起部106は、本体22のクリンピングの間、本体22の材料へ埋め込まれない。本体22の材料は、加工品50へのファスナ20”の取り付けの間においてのみ、隆起部106の周り、及びくぼみ108へと押しつけられる。図18に示されるように、本体22の材料は、取り付けの間、くぼみ108へ押しつけられ、それにより、くぼみ108と隆起部106との間で「ステムヘッドの侵入」を防止し、ヘッド下の領域において本体をステムの軸方向へ固定することができる。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
加工品へ取り付けられるブラインドファスナであって、前記ファスナは、本体と、ステムと、を備え、
前記本体は、芯部と、前記本体の先端部におけるヘッドと、前記先端部から離れた後端部と、前記先端部と前記後端部との間にある放射状の拡張可能部と、を含み、
前記ステムは、シャフトと、放射状に拡大されたヘッドと、切断頸部溝と、を含み、
前記本体が、前記加工品における所定の開口に差し込まれ、所定の力が、前記加工品に向かって前記本体の前記後端部を圧するように、前記本体に加えられたとき、前記本体の前記先端部によって反発力が付与され、前記本体の前記放射状の拡大可能部が、放射状外側に且つ前記本体の先端に向かう軸方向に変形され、前記加工品のブラインド面に接すると共にブラインド側の設置面を形成するブラインドバルブを形成し、
少なくとも第1のくびれ領域及び第2のくびれ領域は、前記ステムの外側壁に設けられ、前記第1のくびれ領域及び前記第2のくびれ領域は、前記ステムのシャフトの最小直径よりも小さい最小直径を有し、
前記ファスナの組み合わせにおいて、前記本体は変形され、前記本体の材料が前記くびれ領域に入ることにより、前記本体は樽形状を含み、前記第1のくびれ領域は、前記ステムヘッドに隣接して位置し、前記第2のくびれ領域は、前記第2のくびれ領域よりも前記ステムヘッドから離れて位置し、前記切断頸部溝は、前記第1のくびれ領域と前記第2のくびれ領域との間に存在することを特徴とするブラインドファスナ。
【請求項2】
前記ステムは、第1のくびれ領域及び第2のくびれ領域の少なくとも一方につながるテーパ部を更に備えることを特徴とする請求項1に記載のブラインドファスナ。
【請求項3】
前記テーパ部は、前記切断頸部溝と前記第2のくびれ領域との間に位置していることを特徴とする請求項2に記載のブラインドファスナ。
【請求項4】
前記ステムは、前記ステムヘッドと前記第1のくびれ領域との間に段状部を更に含み、前記段状部は、前記ステムヘッドの直径と前記第1のくびれ領域の最小の直径との中間の直径を有することを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項5】
1つ又はそれ以上の放射状の突出部が、前記ステムのくびれ領域に設けられていることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項6】
前記放射状の突出部又はその各々は、非対称な三角形状の断面形状を有することを特徴とする請求項5に記載のブラインドファスナ。
【請求項7】
前記放射状の突出部又はその各々は、丸い先端を有することを特徴とする請求項5又は請求項6に記載のブラインドファスナ。
【請求項8】
前記本体部は、環状のヘッド下のくぼみを更に備えることを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項9】
前記第1のくびれ領域は、複数の段状部を備えることを特徴とする請求項1乃至請求項8のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項10】
前記ステムは、環状のヘッド下のくぼみを更に備えることを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項11】
前記第1のくびれ領域は、前記くぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を更に備えることを特徴とする請求項10に記載のブラインドファスナ。
【請求項12】
ブラインドファスナの製造方法であって、ファスナは、本体と、ステムと、を備え、前記シェルは、芯部と、先端部と、前記先端部から離れた後端部と、前記先端部と前記後端部との間にある放射状の拡張可能部と、を含み、
第1のくびれ領域と第2のくびれ領域において、前記ステムの外側壁に形成する工程と、
前記ステムに前記本体を組み合わせる工程と、
前記本体の材料が前記第1のくびれ領域及び前記第2のくびれ領域に入るように前記本体を変形させる工程と、を備え、前記本体の変形の後、前記本体が樽形状を含み、前記第1のくびれ領域は、前記ステムヘッドに隣接して位置し、前記第2のくびれ領域は、前記第2のくびれ領域よりも前記ステムヘッドから離れて位置し、前記切断頸部溝が前記第1のくびれ領域と前記第2のくびれ領域との間に存在することを特徴とするブラインドファスナの製造方法。
【請求項13】
前記第1のくびれ領域及び前記第2のくびれ領域は、ローリングにより形成されることを特徴とする請求項12に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項14】
前記本体を変形させる工程は、クリンピングを含むことを特徴とする請求項12又は請求項13に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項15】
少なくとも1つ又はそれ以上の放射状の突出部を前記ステムのくびれ領域に形成する工程を更に含み、前記本体を変形させる工程により、少なくとも1つの前記放射状の突出部が、前記本体部に埋め込まれることを特徴とする請求項12乃至請求項14のいずれか一項に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項16】
前記第1のくびれ領域は、複数の段状部に形成されることを特徴とする請求項12乃至請求項15のいずれか一項に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項17】
環状のヘッド下のくぼみを形成する工程を更に備えることを特徴とする請求項12乃至請求項16のいずれか一項に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項18】
前記環状のヘッド下のくぼみを形成する工程は、冷間圧造過程を含むことを特徴とする請求項17に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項19】
前記くぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を形成する工程を更に備えることを特徴とする請求項17に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項20】
前記突出した隆起部を形成する工程はローリングを含み、ローリングの際に、前記第1のくびれ領域から移動された材料が、前記くぼみに隣接する前記ステムの材料の突出した隆起部を形成することを特徴とする請求項19に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項21】
ブラインドファスナの製造方法であって、ファスナは、本体と、ステムと、を備え、
前記シェルは、芯部と、先端部と、前記先端部から離れた後端部と、前記先端部と前記後端部との間の放射状の拡張可能部と、を含み、
前記ステムにヘッド下のくぼみをローリングする工程と、前記くぼみから移動された材料に、前記くぼみに隣接したステムの材料の突出した隆起部を形成する工程と、備えることを特徴とするブラインドファスナの製造方法。
【請求項1】
加工品へ取り付けられるブラインドファスナであって、前記ファスナは、本体と、ステムと、を備え、
前記本体は、芯部と、前記本体の先端部におけるヘッドと、前記先端部から離れた後端部と、前記先端部と前記後端部との間にある放射状の拡張可能部と、を含み、
前記ステムは、シャフトと、放射状に拡大されたヘッドと、切断頸部溝と、を含み、
前記本体が、前記加工品における所定の開口に差し込まれ、所定の力が、前記加工品に向かって前記本体の前記後端部を圧するように、前記本体に加えられたとき、前記本体の前記先端部によって反発力が付与され、前記本体の前記放射状の拡大可能部が、放射状外側に且つ前記本体の先端に向かう軸方向に変形され、前記加工品のブラインド面に接すると共にブラインド側の設置面を形成するブラインドバルブを形成し、
少なくとも第1のくびれ領域及び第2のくびれ領域は、前記ステムの外側壁に設けられ、前記第1のくびれ領域及び前記第2のくびれ領域は、前記ステムのシャフトの最小直径よりも小さい最小直径を有し、
前記ファスナの組み合わせにおいて、前記本体は変形され、前記本体の材料が前記くびれ領域に入ることにより、前記本体は樽形状を含み、前記第1のくびれ領域は、前記ステムヘッドに隣接して位置し、前記第2のくびれ領域は、前記第2のくびれ領域よりも前記ステムヘッドから離れて位置し、前記切断頸部溝は、前記第1のくびれ領域と前記第2のくびれ領域との間に存在することを特徴とするブラインドファスナ。
【請求項2】
前記ステムは、第1のくびれ領域及び第2のくびれ領域の少なくとも一方につながるテーパ部を更に備えることを特徴とする請求項1に記載のブラインドファスナ。
【請求項3】
前記テーパ部は、前記切断頸部溝と前記第2のくびれ領域との間に位置していることを特徴とする請求項2に記載のブラインドファスナ。
【請求項4】
前記ステムは、前記ステムヘッドと前記第1のくびれ領域との間に段状部を更に含み、前記段状部は、前記ステムヘッドの直径と前記第1のくびれ領域の最小の直径との中間の直径を有することを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項5】
1つ又はそれ以上の放射状の突出部が、前記ステムのくびれ領域に設けられていることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項6】
前記放射状の突出部又はその各々は、非対称な三角形状の断面形状を有することを特徴とする請求項5に記載のブラインドファスナ。
【請求項7】
前記放射状の突出部又はその各々は、丸い先端を有することを特徴とする請求項5又は請求項6に記載のブラインドファスナ。
【請求項8】
前記本体部は、環状のヘッド下のくぼみを更に備えることを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項9】
前記第1のくびれ領域は、複数の段状部を備えることを特徴とする請求項1乃至請求項8のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項10】
前記ステムは、環状のヘッド下のくぼみを更に備えることを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか一項に記載のブラインドファスナ。
【請求項11】
前記第1のくびれ領域は、前記くぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を更に備えることを特徴とする請求項10に記載のブラインドファスナ。
【請求項12】
ブラインドファスナの製造方法であって、ファスナは、本体と、ステムと、を備え、前記シェルは、芯部と、先端部と、前記先端部から離れた後端部と、前記先端部と前記後端部との間にある放射状の拡張可能部と、を含み、
第1のくびれ領域と第2のくびれ領域において、前記ステムの外側壁に形成する工程と、
前記ステムに前記本体を組み合わせる工程と、
前記本体の材料が前記第1のくびれ領域及び前記第2のくびれ領域に入るように前記本体を変形させる工程と、を備え、前記本体の変形の後、前記本体が樽形状を含み、前記第1のくびれ領域は、前記ステムヘッドに隣接して位置し、前記第2のくびれ領域は、前記第2のくびれ領域よりも前記ステムヘッドから離れて位置し、前記切断頸部溝が前記第1のくびれ領域と前記第2のくびれ領域との間に存在することを特徴とするブラインドファスナの製造方法。
【請求項13】
前記第1のくびれ領域及び前記第2のくびれ領域は、ローリングにより形成されることを特徴とする請求項12に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項14】
前記本体を変形させる工程は、クリンピングを含むことを特徴とする請求項12又は請求項13に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項15】
少なくとも1つ又はそれ以上の放射状の突出部を前記ステムのくびれ領域に形成する工程を更に含み、前記本体を変形させる工程により、少なくとも1つの前記放射状の突出部が、前記本体部に埋め込まれることを特徴とする請求項12乃至請求項14のいずれか一項に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項16】
前記第1のくびれ領域は、複数の段状部に形成されることを特徴とする請求項12乃至請求項15のいずれか一項に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項17】
環状のヘッド下のくぼみを形成する工程を更に備えることを特徴とする請求項12乃至請求項16のいずれか一項に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項18】
前記環状のヘッド下のくぼみを形成する工程は、冷間圧造過程を含むことを特徴とする請求項17に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項19】
前記くぼみに隣接するステムの材料の突出した隆起部を形成する工程を更に備えることを特徴とする請求項17に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項20】
前記突出した隆起部を形成する工程はローリングを含み、ローリングの際に、前記第1のくびれ領域から移動された材料が、前記くぼみに隣接する前記ステムの材料の突出した隆起部を形成することを特徴とする請求項19に記載のブラインドファスナの製造方法。
【請求項21】
ブラインドファスナの製造方法であって、ファスナは、本体と、ステムと、を備え、
前記シェルは、芯部と、先端部と、前記先端部から離れた後端部と、前記先端部と前記後端部との間の放射状の拡張可能部と、を含み、
前記ステムにヘッド下のくぼみをローリングする工程と、前記くぼみから移動された材料に、前記くぼみに隣接したステムの材料の突出した隆起部を形成する工程と、備えることを特徴とするブラインドファスナの製造方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【公表番号】特表2012−506018(P2012−506018A)
【公表日】平成24年3月8日(2012.3.8)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2011−532718(P2011−532718)
【出願日】平成21年7月10日(2009.7.10)
【国際出願番号】PCT/GB2009/050827
【国際公開番号】WO2010/046671
【国際公開日】平成22年4月29日(2010.4.29)
【出願人】(507158215)アブデル ユーケー リミテッド (7)
【Fターム(参考)】
【公表日】平成24年3月8日(2012.3.8)
【国際特許分類】
【出願日】平成21年7月10日(2009.7.10)
【国際出願番号】PCT/GB2009/050827
【国際公開番号】WO2010/046671
【国際公開日】平成22年4月29日(2010.4.29)
【出願人】(507158215)アブデル ユーケー リミテッド (7)
【Fターム(参考)】
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