ブレージングシート、それを用いた熱交換器およびその熱交換器の製造方法
【課題】ろう材中のＳｉによる腐食促進を抑制可能とするブレージングシート、それを用いた熱交換器およびその熱交換器の製造方法を提供する。
【解決手段】芯材１１１とろう材層１１２との間に犠牲腐食層１１３が設けられたブレージングシートにおいて、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金のろう材層１１２に、Ｍｎを添加する。Ｍｎの添加量としては、０．１〜２．０ｍａｓｓ％とする。芯材１１１は、ろう材層１１２よりも電位の高いＡｌ−Ｍｎ系合金とする。更に、ブレージングシートのろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍する。
【解決手段】芯材１１１とろう材層１１２との間に犠牲腐食層１１３が設けられたブレージングシートにおいて、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金のろう材層１１２に、Ｍｎを添加する。Ｍｎの添加量としては、０．１〜２．０ｍａｓｓ％とする。芯材１１１は、ろう材層１１２よりも電位の高いＡｌ−Ｍｎ系合金とする。更に、ブレージングシートのろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばアルミニウム熱交換器用チューブに用いて好適な、ブレージングシート、それを用いた熱交換器およびその熱交換器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の熱交換器用のアルミニウム合金ブレージングシートとして、例えば特許文献１に示されるように、芯材、中間層材（犠牲腐食層）、外ろう材、内ろう材の４層から成り、ろう材としてＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金としたものが知られている。
【特許文献１】特許第３４９４５９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、ろう付け後にろう材中のＡｌに固溶するＳｉは、電位を貴化させる特性があるため、ブレージングシート表面の電位が貴になり、ろう材がカソードとなって、ろう材直下の中間層材（犠牲腐食層）、更には芯材の消耗速度が加速される。
【０００４】
本発明の目的は、上記問題に鑑み、ろう材中のＳｉによる腐食促進を抑制可能とするブレージングシート、それを用いた熱交換器およびその熱交換器の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。
【０００６】
請求項１に記載の発明では、芯材（１１１）とろう材層（１１２）との間に犠牲腐食層（１１３）が設けられたブレージングシートであって、ろう材層（１１２）は、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが添加されて形成されたことを特徴としている。
【０００７】
これにより、本ブレージングシート（１１０Ａ）を用いてろう付けを行った後に、ろう材層（１１２）においてはＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物を晶出し、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を低減できるので、ろう材層（１１２）の電位貴化を抑制して、ろう材層（１１２）より先に犠牲腐食層（１１３）の腐食が進行すること、更には芯材（１１１）の腐食が促進されるのを抑制することができる。また、Ｍｎは高価な物質ではないことから、大幅なコストアップを伴わずに、電位貴化を抑制することができる。
【０００８】
Ｍｎの添加量としては、請求項２に記載の発明のように、０．１〜２．０ｍａｓｓ％とするのが良く、更には、請求項３に記載の発明のように、０．３〜２．０ｍａｓｓ％とするのが良く、更に好ましくは、請求項４に記載の発明のように、０．７５〜２．０ｍａｓｓ％とするのが良い。
【０００９】
芯材（１１１）は、請求項５に記載の発明のように、ろう材層（１１２）よりも電位の高いＡｌ−Ｍｎ系合金から成るブレージングシートとして好適である。
【００１０】
請求項６に記載の発明では、熱交換器に関するものであり、請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載のブレージングシート（１１０Ａ）が、少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いられて、ろう付けにより形成されたことを特徴としており、耐食性に優れる熱交換器（１００）とすることができる。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、上記熱交換器の製造方法に関するものであり、ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴としている。
【００１２】
これにより、焼鈍によって、ろう付け後のろう材層（１１２）中のＭｎの晶出量を増加させ、ろう材層（１１２）中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させることができ、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を更に低減できるので、ろう材層（１１２）の電位貴化を抑制して、ろう材層（１１２）より先に犠牲腐食層（１１３）の腐食が進行すること、更には芯材（１１１）の腐食が促進されるのを抑制することができる。
【００１３】
上記請求項７に記載の発明に対して、焼鈍の時間条件としては、請求項８に記載の発明のように、｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜１２０分とする、あるいは請求項９に記載の発明のように、｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１５１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分とする、更には、請求項１０に記載の発明のように、｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１４１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分とするのが良い。
【００１４】
請求項１１に記載の発明では、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが０．１〜２．０ｍａｓｓ％添加されたろう材層（１１２）と、Ａｌ−Ｍｎ系合金から成る芯材（１１１）とを持つブレージングシート（１１０Ａ）を、アルミニウム熱交換器（１００）の少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いて、ろう付けし、ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴としている。
【００１５】
尚、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について、図１〜図１４を用いて説明する。第１実施形態は、本発明のブレージングシート１１０Ａを熱交換器のチューブ１１０に適用したものである。熱交換器は、ここでは自動車用空調装置の冷凍サイクル内に配設されるコンデンサ１００としている。
【００１７】
まず、コンデンサ１００について簡単に説明する。図１〜図３に示すように、コンデンサ１００は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金から成り、コア部１０１と一対のヘッダタンク１４０、１５０とを有している。
【００１８】
コア部１０１は、更にチューブ１１０、アウターフィン１２０、サイドプレート１３０から成る。チューブ１１０（コンデンサ１００の１つの構成部材）は、後述するブレージングシート１１０Ａからローラ加工によって折り曲げられて形成され、長手方向に直交する断面が扁平状を成している。内部には、薄肉の平板部材から波形に形成されたインナーフィン１１５が挿入されている。インナーフィン１１５は、チューブ１１０の内壁にろう付けされている。
【００１９】
上記チューブ１１０は複数積層され、それぞれのチューブ１１１の間に上記インナーフィン１１５と同様に波形に形成されたアウターフィン１２０が介在されて、更に、積層方向の最外方には補強部材としてのサイドプレート１３０が配設されて、コア部１１０を形成している。そして、チューブ１１０の長手方向の両端部に円筒状を成す一対のヘッダタンク１４０、１５０が接続されている。上記各部材１１０〜１５０は、ろう付けによって、一体的に接合されている。
【００２０】
このコンデンサ１００は、車両エンジンルーム内の前方（グリルの後方）に配置され、チューブ１１０（コア部１０１）内を流通する高温高圧の蒸気冷媒を外気によって冷却して、凝縮液化する。
【００２１】
上記チューブ１１０の基本材となるブレージングシート１１０Ａは、図４に示すように、芯材１１１に外側ろう材層１１２と中間層（犠牲腐食層）１１３と内側ろう材層１１３とがクラッドされた厚さ０．２ｍｍの板材である。ブレージングシート１１０Ａがチューブ１１０として形成された時に、外側ろう材層１１２は外側に位置して上記アウターフィン１２０のろう付けに使用され、内側ろう材層１１４は内側に位置して上記インナーフィン１１５のろう付けに使用される。また、犠牲腐食層１１３は、芯材１１１と外側ろう材層１１２との間に形成されている。尚、ここでは、上記ろう材層１１２、１１４のクラッド率をそれぞれ１０％、犠牲腐食層１１３のクラッド率を１５％としている。
【００２２】
上記ブレージングシート１１０Ａの芯材１１１および各クラッド層１１２〜１１４の化学成分を図５（図５中の本発明欄）に示す。芯材１１１は、Ａｌ−Ｍｎ系の合金である。ここではＭｎ１．６５％、Ｓｉ１．０％、Ｆｅ０．２％、Ｍｇ０．４％としている。尚、混合比率は、重量（ｍａｓｓ）比率表示としており、以下も同様である。
【００２３】
各ろう材層１１２、１１４は、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系の合金にＭｎを添加したものとしている。ここでは、Ｓｉ１０％、Ｆｅ０．２％として、更にＭｎを０．８％添加している。尚、Ｍｎの添加量は、０．１〜２．０％とするのが良く、更に０．３〜２．０％が良く、更に好ましくは、０．７５〜２．０％とするのが良い。
【００２４】
犠牲腐食層１１３は、Ａｌ−Ｍｎ系合金にＺｎを添加して形成しており、ここでは、Ｓｉ１．０％、Ｆｅ０．１８％、Ｍｎ１．６５％として、更にＺｎを４．０％添加している。
【００２５】
尚、図５中の「比較欄」に示すものは、従来技術に相当するブレージングシートであり、各ろう材層１１２、１１４にはＭｎは添加されていない。また、アウターフィン１２０は、クラッドのない厚さ０．０５ｍｍのベア材としている。また、図５中の本発明１、比較１に対して、ろう付け後に４００℃で１時間の焼鈍処理を行ったものを本発明２、比較２としている。
【００２６】
上記化学成分を有するブレージングシート１１０Ａから成るチューブ１１０について、以下の確認を行った。まず、チューブ１１０の外側表面からの板厚方向の電位分布を確認した。その結果を図６に示す。図６より、比較品１（図６中の点線）ではチューブ１１０の表面に電位が貴となる領域（右上がりの特性の中で上側に突出する領域）が形成されるが、本発明品1（図６中の実線）ではチューブ表面近傍の電位の貴化が抑制されていることが確認できた。
【００２７】
これは、本発明品１においては外側ろう材層１１２にＭｎを添加するようにしているので、ろう付け後にろう材層１１２中のＳｉがＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物として晶出し、その分、電位貴化の要因となるＡｌ中の固溶Ｓｉ量を低減することができるからである。
【００２８】
そして、比較品１と本発明品1について腐食試験を行った。尚、ここで用いた腐食試験条件は下記のごとくである。
【００２９】
乾湿繰り返腐食試験
腐食液噴霧２ｈ→湿潤６ｈ→乾燥４ｈ
温度５０℃
初期５サイクルの腐食液として、Ｃｌイオン６０００ｐｐｍ、ＳＯ４イオン２００ｐｐｍ、Ｃｕイオン１０ｐｐｍで実施し、
その後、腐食液として、Ｃｌイオン６０００ｐｐｍ、ＳＯ４イオン２００ｐｐｍで実施。
【００３０】
その結果を図７に示す。図７の（ａ）は本発明品１であり、（ｂ）は比較品１である。比較品１では電位が貴になるチューブ１１０表面の外側ろう材層１１２を残して犠牲腐食層１１３が腐食するのに対し、本発明品1ではチューブ１１０の表面から腐食する腐食形態となった。
【００３１】
また、図８に上記腐食試験における試験時間に対する最大腐食深さを示す。図８より、それぞれの最大腐食深さは、比較品１と本発明品1ともに犠牲腐食層１１３内であるが、比較品１ではチューブ１１０の表面が残りカソードとして働くため腐食が進行しているのに対し、本発明品1では、比較品１と比較して、腐食が抑制されていることが確認できた。
【００３２】
ここで、図６で説明した電位分布の確認結果では、本発明品1においても、チューブ１１０表面に電位的に貴な領域が形成されていた。よって、この領域を更に電位卑化とするために、焼鈍処理を行った。
【００３３】
この焼鈍処理は、ろう付け後のろう材層１１２中のＭｎの晶出量を増やすことで、ろう材層１１２中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させるために行う。つまり、ろう材層１１２中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させることで、電位貴化の要因となるＡｌ中の固溶Ｓｉ量を低減する。
【００３４】
焼鈍処理のための温度条件は、以下のように決定した。即ち、図９に示すＡｌ−Ｍｎ系の状態図を見ると、低温ほどＭｎの固溶限（固溶量）が低下する。つまり、低温ほどＭｎの晶出量を増加させることができる。また図１０に示すアルミニウム合金（外側ろう材層１１２相当）の温度に対する電気抵抗の関係を見ると、電気抵抗は４００℃近傍（３５０℃〜４５０℃の範囲）で最も小さくなる。電気抵抗が小さくなるということは、添加物（Ｍｎ）の固溶量が減って（晶出量が増えて）、純アルミに近づくということである。よって、４００℃近傍がＭｎの固溶量を減少させるのに有効な温度と考えられ、焼鈍の温度を４００℃とし、１時間の焼鈍処理を行った。
【００３５】
４００℃×１時間で焼鈍処理した本発明品２の電位分布は、図６（図６中の一点鎖線）に示すようにチューブ１１０の表面で電位が貴化する領域は見られなくなった。
【００３６】
また、図１１に示すように、比較品２と本発明品２のそれぞれの焼鈍処理時間に対する電位卑化率を調べてみると、本発明品２はろう材層１１２へのＭｎの添加によって、焼鈍処理による電位卑化効果が約１０％大きくなった。
【００３７】
更に、ろう材層１１２へのＭｎの添加量と、焼鈍処理時間との組合せにおけるろう材層１１２の電位卑化ついて検討した。図１２は、焼鈍処理なしの条件で、ろう材層１１２へのＭｎの添加量を種々変化させた時のろう材層１１２（初晶）および犠牲腐食層１１３（界面）の電位を確認したものである。Ｍｎの添加量増加に伴い、ろう材層１１２、犠牲腐食層１１３の電位は低下していき、Ｍｎ添加量１．２６％以上で、犠牲腐食層１１３に対してろう材層１１２が卑となった。
【００３８】
また、図１３は、ろう材層１１２へのＭｎ添加量を０％として、焼鈍処理時間（分）を種々変化させた時のろう材層１１２（初晶）および犠牲腐食層１１３（界面）の電位を確認したものである。焼鈍処理時間の増加に伴い、ろう材層１１２、犠牲腐食層１１３の電位は低下していき、焼鈍処理時間４０分以上で、犠牲腐食層１１３に対してろう材層１１２が卑となった。
【００３９】
上記結果を踏まえて、Ｍｎの添加量と焼鈍処理時間とを種々組み合わせた場合に、ろう材層１１２が犠牲腐食層１１３に対して卑となり、且つ、その時の電位差がいくつになるかを確認してまとめたものが図１４である。
【００４０】
図１４中、例えば、Ｍｎ添加量が１．２６％で焼鈍処理時間が０分のポイントでは、上記図１２で説明したように、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差は０ｍＶとなっている。同様に、Ｍｎ添加量が０％で焼鈍処理時間４０分のポイントでは、上記図１３で説明したように、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差は０ｍＶとなっている。また、Ｍｎ添加量が０．３％で焼鈍処理時間３０分のポイントで、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差が０ｍＶであった。よって、上記３点を滑らかに結ぶ線上が電位差０ｍＶとして得られるＭｎ添加量と焼鈍処理時間の組合せ条件となる。この３点を結ぶ関係線を図１４中で数式化すると、
（数式１）
焼鈍処理時間（分）＝｛１３１．６÷（０．４４＋０．５５Ｍｎ添加量）−２５８．２
として得られた。
【００４１】
同様にＭｎの添加量と焼鈍処理時間との種々の組合せの測定ポイントから得られた電位差についてまとめることで、図１４中右上に向かって電位差が順次大きくなっていく関係線が得られた。例えば、上記数式１に対して、電位差が−１０ｍＶずつ上昇していく関係線群である。数式１の関係線に対して、５つ上の関係線は電位差が−５０ｍＶとして得られるＭｎ添加量と焼鈍処理時間の組合せ条件となる。数式１の関係線に対して、１０個上の関係線は電位差が−１００ｍＶとして得られるＭｎ添加量と焼鈍処理時間の組合せ条件となる。
【００４２】
尚、電位差が−１０ｍＶとなる関係線を図１４中で数式化すると、
（数式２）
焼鈍処理時間（分）＝｛１４１．６÷（０．４４＋０．５５Ｍｎ添加量）−２５８．２
として得られる。
【００４３】
また、電位差が２０ｍＶとなる関係線を図１４中で数式化すると、
（数式３）
焼鈍処理時間（分）＝｛１５１．６÷（０．４４＋０．５５Ｍｎ添加量）−２５８．２
として得られる。
【００４４】
上記図１４から、ブレージングシート１１０Ａの設定条件（Ｍｎの添加量）の制約、焼鈍処理時間の制約に応じて、ろう材層１１２の貴化の抑制（犠牲腐食層１１３よりも電位を下げること）が容易に可能となる。
【００４５】
例えば、コンデンサ１００のろう付け後に、生産上許容できる焼鈍処理時間を１２０分として焼鈍処理を行えば、ろう材層１１２に添加するＭｎ量は０．１〜２．０％の範囲で、ろう材層１１２の卑化が−３５ｍＶ〜−７５ｍＶの範囲で得られる。尚、Ｍｎ添加量の０．１％は、本発明として意図的にＭｎを添加する最小値であり、Ｍｎ添加量の２．０％は、ブレージングシート１１０Ａ成形時の晶析出物の粗大化による圧延時の割れを起こさないための最大値（限界値）である。
【００４６】
また、焼鈍処理時間を数式１で規定すれば、添加Ｍｎ量によらず、ろう材層１１２の卑化を０ｍＶとすることができる。そして、添加Ｍｎ量の最小値を０．３％とすれば、焼鈍処理時間を最小３０分として、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶとすることができる。更に、添加Ｍｎ量の最小値を０．７５％とすれば、焼鈍処理時間を最小２０分として、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶとすることができる。
【００４７】
また、焼鈍処理時間を数式１と数式２との間で設定すれば、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶ〜−１０ｍＶとすることができる。更に、焼鈍処理時間を数式１と数式３との間で設定すれば、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶ〜−２０ｍＶとすることができる。
【００４８】
以上のように、本発明においては、Ａｌ−Ｍｎ系合金の芯材１１１と、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金のろう材層１１２との間に犠牲腐食層１１３が設けられたブレージングシート１１０Ａにおいて、ろう材層１１２にＭｎを添加（０．１〜２．０％）するようにしている。
【００４９】
このブレージングシート１１０Ａを用いてろう付けを行うと、ろう付けの後に、ろう材層１１２においてはＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物を晶出し、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を低減できるので、ろう材層１１２の電位貴化を抑制して、ろう材層１１２より先に犠牲腐食層１１３の腐食が進行すること、更には芯材１１１の腐食が促進されるのを抑制することができる。また、Ｍｎは高価な物質ではないことから、大幅なコストアップを伴わずに、電位貴化を抑制することができる。
【００５０】
そして、上記ブレージングシート１１０Ａから形成されたチューブ１１０をコンデンサ１００のような熱交換器に用いて好適であり、耐食性に優れる熱交換器とすることができる。
【００５１】
また、上記ブレージングシート１１０Ａを用いたろう付けの後に、３５０℃〜４５０℃、１２０分以下で焼鈍処理をするのが良く、これにより、ろう付け後のろう材層１１２中のＭｎの晶出量を増加させ、ろう材層１１２中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させることができ、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を更に低減できるので、ろう材層１１２の電位貴化を抑制して、ろう材層１１２より先に犠牲腐食層１１３の腐食が進行すること、更には芯材１１１の腐食が促進されるのを抑制することができる。
（その他の実施形態）
上記実施形態では、熱交換器としてコンデンサ１００を選定し、そのチューブ１１０に本ブレージングシート１１０Ａを使用したが、熱交換器としてはコンデンサ１００に限らず、他のラジエータ、インタークーラ、オイルクーラ等に適用しても良い。また、本ブレージングシート１１０Ａは、チューブ１１０に限らず、他の構成部材（フィンや、ヘッダタンク等）に使用するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】コンデンサの外観を示す斜視図である。
【図２】チューブおよびアウターフィンを示す斜視図である。
【図３】チューブおよびアウターフィンの詳細を示す斜視図である。
【図４】ブレージングシートを示す断面図である。
【図５】ブレージングシートの化学成分を示す表である。
【図６】チューブ表面からの電位分布を示すグラフである。
【図７】腐食試験を行った後のチューブの腐食状況を示す断面図である。
【図８】腐食試験を行った後のチューブの最大腐食深さを示すグラフである。
【図９】Ａｌ−Ｍｎの２元系状態図である。
【図１０】Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系材料の加熱時の電気抵抗変化を示すグラフである。
【図１１】Ｍｎ添加量に対する電位卑化率を示すグラフである。
【図１２】Ｍｎ添加量に対する電位変化を示すグラフである。
【図１３】焼鈍処理時間に対する電位変化を示すグラフである。
【図１４】焼鈍処理時間とＭｎ添加量の適用条件を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５３】
１００ コンデンサ（熱交換器）
１１０ チューブ（構成部材）
１１０Ａ ブレージングシート
１１１ 芯材
１１２ 外側ろう材層（ろう材層）
１１３ 犠牲腐食層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばアルミニウム熱交換器用チューブに用いて好適な、ブレージングシート、それを用いた熱交換器およびその熱交換器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の熱交換器用のアルミニウム合金ブレージングシートとして、例えば特許文献１に示されるように、芯材、中間層材（犠牲腐食層）、外ろう材、内ろう材の４層から成り、ろう材としてＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金としたものが知られている。
【特許文献１】特許第３４９４５９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、ろう付け後にろう材中のＡｌに固溶するＳｉは、電位を貴化させる特性があるため、ブレージングシート表面の電位が貴になり、ろう材がカソードとなって、ろう材直下の中間層材（犠牲腐食層）、更には芯材の消耗速度が加速される。
【０００４】
本発明の目的は、上記問題に鑑み、ろう材中のＳｉによる腐食促進を抑制可能とするブレージングシート、それを用いた熱交換器およびその熱交換器の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。
【０００６】
請求項１に記載の発明では、芯材（１１１）とろう材層（１１２）との間に犠牲腐食層（１１３）が設けられたブレージングシートであって、ろう材層（１１２）は、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが添加されて形成されたことを特徴としている。
【０００７】
これにより、本ブレージングシート（１１０Ａ）を用いてろう付けを行った後に、ろう材層（１１２）においてはＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物を晶出し、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を低減できるので、ろう材層（１１２）の電位貴化を抑制して、ろう材層（１１２）より先に犠牲腐食層（１１３）の腐食が進行すること、更には芯材（１１１）の腐食が促進されるのを抑制することができる。また、Ｍｎは高価な物質ではないことから、大幅なコストアップを伴わずに、電位貴化を抑制することができる。
【０００８】
Ｍｎの添加量としては、請求項２に記載の発明のように、０．１〜２．０ｍａｓｓ％とするのが良く、更には、請求項３に記載の発明のように、０．３〜２．０ｍａｓｓ％とするのが良く、更に好ましくは、請求項４に記載の発明のように、０．７５〜２．０ｍａｓｓ％とするのが良い。
【０００９】
芯材（１１１）は、請求項５に記載の発明のように、ろう材層（１１２）よりも電位の高いＡｌ−Ｍｎ系合金から成るブレージングシートとして好適である。
【００１０】
請求項６に記載の発明では、熱交換器に関するものであり、請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載のブレージングシート（１１０Ａ）が、少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いられて、ろう付けにより形成されたことを特徴としており、耐食性に優れる熱交換器（１００）とすることができる。
【００１１】
請求項７に記載の発明は、上記熱交換器の製造方法に関するものであり、ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴としている。
【００１２】
これにより、焼鈍によって、ろう付け後のろう材層（１１２）中のＭｎの晶出量を増加させ、ろう材層（１１２）中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させることができ、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を更に低減できるので、ろう材層（１１２）の電位貴化を抑制して、ろう材層（１１２）より先に犠牲腐食層（１１３）の腐食が進行すること、更には芯材（１１１）の腐食が促進されるのを抑制することができる。
【００１３】
上記請求項７に記載の発明に対して、焼鈍の時間条件としては、請求項８に記載の発明のように、｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜１２０分とする、あるいは請求項９に記載の発明のように、｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１５１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分とする、更には、請求項１０に記載の発明のように、｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１４１．６÷（０．４４＋０．０５５×Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分とするのが良い。
【００１４】
請求項１１に記載の発明では、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが０．１〜２．０ｍａｓｓ％添加されたろう材層（１１２）と、Ａｌ−Ｍｎ系合金から成る芯材（１１１）とを持つブレージングシート（１１０Ａ）を、アルミニウム熱交換器（１００）の少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いて、ろう付けし、ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴としている。
【００１５】
尚、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について、図１〜図１４を用いて説明する。第１実施形態は、本発明のブレージングシート１１０Ａを熱交換器のチューブ１１０に適用したものである。熱交換器は、ここでは自動車用空調装置の冷凍サイクル内に配設されるコンデンサ１００としている。
【００１７】
まず、コンデンサ１００について簡単に説明する。図１〜図３に示すように、コンデンサ１００は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金から成り、コア部１０１と一対のヘッダタンク１４０、１５０とを有している。
【００１８】
コア部１０１は、更にチューブ１１０、アウターフィン１２０、サイドプレート１３０から成る。チューブ１１０（コンデンサ１００の１つの構成部材）は、後述するブレージングシート１１０Ａからローラ加工によって折り曲げられて形成され、長手方向に直交する断面が扁平状を成している。内部には、薄肉の平板部材から波形に形成されたインナーフィン１１５が挿入されている。インナーフィン１１５は、チューブ１１０の内壁にろう付けされている。
【００１９】
上記チューブ１１０は複数積層され、それぞれのチューブ１１１の間に上記インナーフィン１１５と同様に波形に形成されたアウターフィン１２０が介在されて、更に、積層方向の最外方には補強部材としてのサイドプレート１３０が配設されて、コア部１１０を形成している。そして、チューブ１１０の長手方向の両端部に円筒状を成す一対のヘッダタンク１４０、１５０が接続されている。上記各部材１１０〜１５０は、ろう付けによって、一体的に接合されている。
【００２０】
このコンデンサ１００は、車両エンジンルーム内の前方（グリルの後方）に配置され、チューブ１１０（コア部１０１）内を流通する高温高圧の蒸気冷媒を外気によって冷却して、凝縮液化する。
【００２１】
上記チューブ１１０の基本材となるブレージングシート１１０Ａは、図４に示すように、芯材１１１に外側ろう材層１１２と中間層（犠牲腐食層）１１３と内側ろう材層１１３とがクラッドされた厚さ０．２ｍｍの板材である。ブレージングシート１１０Ａがチューブ１１０として形成された時に、外側ろう材層１１２は外側に位置して上記アウターフィン１２０のろう付けに使用され、内側ろう材層１１４は内側に位置して上記インナーフィン１１５のろう付けに使用される。また、犠牲腐食層１１３は、芯材１１１と外側ろう材層１１２との間に形成されている。尚、ここでは、上記ろう材層１１２、１１４のクラッド率をそれぞれ１０％、犠牲腐食層１１３のクラッド率を１５％としている。
【００２２】
上記ブレージングシート１１０Ａの芯材１１１および各クラッド層１１２〜１１４の化学成分を図５（図５中の本発明欄）に示す。芯材１１１は、Ａｌ−Ｍｎ系の合金である。ここではＭｎ１．６５％、Ｓｉ１．０％、Ｆｅ０．２％、Ｍｇ０．４％としている。尚、混合比率は、重量（ｍａｓｓ）比率表示としており、以下も同様である。
【００２３】
各ろう材層１１２、１１４は、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系の合金にＭｎを添加したものとしている。ここでは、Ｓｉ１０％、Ｆｅ０．２％として、更にＭｎを０．８％添加している。尚、Ｍｎの添加量は、０．１〜２．０％とするのが良く、更に０．３〜２．０％が良く、更に好ましくは、０．７５〜２．０％とするのが良い。
【００２４】
犠牲腐食層１１３は、Ａｌ−Ｍｎ系合金にＺｎを添加して形成しており、ここでは、Ｓｉ１．０％、Ｆｅ０．１８％、Ｍｎ１．６５％として、更にＺｎを４．０％添加している。
【００２５】
尚、図５中の「比較欄」に示すものは、従来技術に相当するブレージングシートであり、各ろう材層１１２、１１４にはＭｎは添加されていない。また、アウターフィン１２０は、クラッドのない厚さ０．０５ｍｍのベア材としている。また、図５中の本発明１、比較１に対して、ろう付け後に４００℃で１時間の焼鈍処理を行ったものを本発明２、比較２としている。
【００２６】
上記化学成分を有するブレージングシート１１０Ａから成るチューブ１１０について、以下の確認を行った。まず、チューブ１１０の外側表面からの板厚方向の電位分布を確認した。その結果を図６に示す。図６より、比較品１（図６中の点線）ではチューブ１１０の表面に電位が貴となる領域（右上がりの特性の中で上側に突出する領域）が形成されるが、本発明品1（図６中の実線）ではチューブ表面近傍の電位の貴化が抑制されていることが確認できた。
【００２７】
これは、本発明品１においては外側ろう材層１１２にＭｎを添加するようにしているので、ろう付け後にろう材層１１２中のＳｉがＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物として晶出し、その分、電位貴化の要因となるＡｌ中の固溶Ｓｉ量を低減することができるからである。
【００２８】
そして、比較品１と本発明品1について腐食試験を行った。尚、ここで用いた腐食試験条件は下記のごとくである。
【００２９】
乾湿繰り返腐食試験
腐食液噴霧２ｈ→湿潤６ｈ→乾燥４ｈ
温度５０℃
初期５サイクルの腐食液として、Ｃｌイオン６０００ｐｐｍ、ＳＯ４イオン２００ｐｐｍ、Ｃｕイオン１０ｐｐｍで実施し、
その後、腐食液として、Ｃｌイオン６０００ｐｐｍ、ＳＯ４イオン２００ｐｐｍで実施。
【００３０】
その結果を図７に示す。図７の（ａ）は本発明品１であり、（ｂ）は比較品１である。比較品１では電位が貴になるチューブ１１０表面の外側ろう材層１１２を残して犠牲腐食層１１３が腐食するのに対し、本発明品1ではチューブ１１０の表面から腐食する腐食形態となった。
【００３１】
また、図８に上記腐食試験における試験時間に対する最大腐食深さを示す。図８より、それぞれの最大腐食深さは、比較品１と本発明品1ともに犠牲腐食層１１３内であるが、比較品１ではチューブ１１０の表面が残りカソードとして働くため腐食が進行しているのに対し、本発明品1では、比較品１と比較して、腐食が抑制されていることが確認できた。
【００３２】
ここで、図６で説明した電位分布の確認結果では、本発明品1においても、チューブ１１０表面に電位的に貴な領域が形成されていた。よって、この領域を更に電位卑化とするために、焼鈍処理を行った。
【００３３】
この焼鈍処理は、ろう付け後のろう材層１１２中のＭｎの晶出量を増やすことで、ろう材層１１２中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させるために行う。つまり、ろう材層１１２中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させることで、電位貴化の要因となるＡｌ中の固溶Ｓｉ量を低減する。
【００３４】
焼鈍処理のための温度条件は、以下のように決定した。即ち、図９に示すＡｌ−Ｍｎ系の状態図を見ると、低温ほどＭｎの固溶限（固溶量）が低下する。つまり、低温ほどＭｎの晶出量を増加させることができる。また図１０に示すアルミニウム合金（外側ろう材層１１２相当）の温度に対する電気抵抗の関係を見ると、電気抵抗は４００℃近傍（３５０℃〜４５０℃の範囲）で最も小さくなる。電気抵抗が小さくなるということは、添加物（Ｍｎ）の固溶量が減って（晶出量が増えて）、純アルミに近づくということである。よって、４００℃近傍がＭｎの固溶量を減少させるのに有効な温度と考えられ、焼鈍の温度を４００℃とし、１時間の焼鈍処理を行った。
【００３５】
４００℃×１時間で焼鈍処理した本発明品２の電位分布は、図６（図６中の一点鎖線）に示すようにチューブ１１０の表面で電位が貴化する領域は見られなくなった。
【００３６】
また、図１１に示すように、比較品２と本発明品２のそれぞれの焼鈍処理時間に対する電位卑化率を調べてみると、本発明品２はろう材層１１２へのＭｎの添加によって、焼鈍処理による電位卑化効果が約１０％大きくなった。
【００３７】
更に、ろう材層１１２へのＭｎの添加量と、焼鈍処理時間との組合せにおけるろう材層１１２の電位卑化ついて検討した。図１２は、焼鈍処理なしの条件で、ろう材層１１２へのＭｎの添加量を種々変化させた時のろう材層１１２（初晶）および犠牲腐食層１１３（界面）の電位を確認したものである。Ｍｎの添加量増加に伴い、ろう材層１１２、犠牲腐食層１１３の電位は低下していき、Ｍｎ添加量１．２６％以上で、犠牲腐食層１１３に対してろう材層１１２が卑となった。
【００３８】
また、図１３は、ろう材層１１２へのＭｎ添加量を０％として、焼鈍処理時間（分）を種々変化させた時のろう材層１１２（初晶）および犠牲腐食層１１３（界面）の電位を確認したものである。焼鈍処理時間の増加に伴い、ろう材層１１２、犠牲腐食層１１３の電位は低下していき、焼鈍処理時間４０分以上で、犠牲腐食層１１３に対してろう材層１１２が卑となった。
【００３９】
上記結果を踏まえて、Ｍｎの添加量と焼鈍処理時間とを種々組み合わせた場合に、ろう材層１１２が犠牲腐食層１１３に対して卑となり、且つ、その時の電位差がいくつになるかを確認してまとめたものが図１４である。
【００４０】
図１４中、例えば、Ｍｎ添加量が１．２６％で焼鈍処理時間が０分のポイントでは、上記図１２で説明したように、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差は０ｍＶとなっている。同様に、Ｍｎ添加量が０％で焼鈍処理時間４０分のポイントでは、上記図１３で説明したように、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差は０ｍＶとなっている。また、Ｍｎ添加量が０．３％で焼鈍処理時間３０分のポイントで、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差が０ｍＶであった。よって、上記３点を滑らかに結ぶ線上が電位差０ｍＶとして得られるＭｎ添加量と焼鈍処理時間の組合せ条件となる。この３点を結ぶ関係線を図１４中で数式化すると、
（数式１）
焼鈍処理時間（分）＝｛１３１．６÷（０．４４＋０．５５Ｍｎ添加量）−２５８．２
として得られた。
【００４１】
同様にＭｎの添加量と焼鈍処理時間との種々の組合せの測定ポイントから得られた電位差についてまとめることで、図１４中右上に向かって電位差が順次大きくなっていく関係線が得られた。例えば、上記数式１に対して、電位差が−１０ｍＶずつ上昇していく関係線群である。数式１の関係線に対して、５つ上の関係線は電位差が−５０ｍＶとして得られるＭｎ添加量と焼鈍処理時間の組合せ条件となる。数式１の関係線に対して、１０個上の関係線は電位差が−１００ｍＶとして得られるＭｎ添加量と焼鈍処理時間の組合せ条件となる。
【００４２】
尚、電位差が−１０ｍＶとなる関係線を図１４中で数式化すると、
（数式２）
焼鈍処理時間（分）＝｛１４１．６÷（０．４４＋０．５５Ｍｎ添加量）−２５８．２
として得られる。
【００４３】
また、電位差が２０ｍＶとなる関係線を図１４中で数式化すると、
（数式３）
焼鈍処理時間（分）＝｛１５１．６÷（０．４４＋０．５５Ｍｎ添加量）−２５８．２
として得られる。
【００４４】
上記図１４から、ブレージングシート１１０Ａの設定条件（Ｍｎの添加量）の制約、焼鈍処理時間の制約に応じて、ろう材層１１２の貴化の抑制（犠牲腐食層１１３よりも電位を下げること）が容易に可能となる。
【００４５】
例えば、コンデンサ１００のろう付け後に、生産上許容できる焼鈍処理時間を１２０分として焼鈍処理を行えば、ろう材層１１２に添加するＭｎ量は０．１〜２．０％の範囲で、ろう材層１１２の卑化が−３５ｍＶ〜−７５ｍＶの範囲で得られる。尚、Ｍｎ添加量の０．１％は、本発明として意図的にＭｎを添加する最小値であり、Ｍｎ添加量の２．０％は、ブレージングシート１１０Ａ成形時の晶析出物の粗大化による圧延時の割れを起こさないための最大値（限界値）である。
【００４６】
また、焼鈍処理時間を数式１で規定すれば、添加Ｍｎ量によらず、ろう材層１１２の卑化を０ｍＶとすることができる。そして、添加Ｍｎ量の最小値を０．３％とすれば、焼鈍処理時間を最小３０分として、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶとすることができる。更に、添加Ｍｎ量の最小値を０．７５％とすれば、焼鈍処理時間を最小２０分として、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶとすることができる。
【００４７】
また、焼鈍処理時間を数式１と数式２との間で設定すれば、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶ〜−１０ｍＶとすることができる。更に、焼鈍処理時間を数式１と数式３との間で設定すれば、ろう材層１１２と犠牲腐食層１１３との電位差を０ｍＶ〜−２０ｍＶとすることができる。
【００４８】
以上のように、本発明においては、Ａｌ−Ｍｎ系合金の芯材１１１と、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金のろう材層１１２との間に犠牲腐食層１１３が設けられたブレージングシート１１０Ａにおいて、ろう材層１１２にＭｎを添加（０．１〜２．０％）するようにしている。
【００４９】
このブレージングシート１１０Ａを用いてろう付けを行うと、ろう付けの後に、ろう材層１１２においてはＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物を晶出し、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を低減できるので、ろう材層１１２の電位貴化を抑制して、ろう材層１１２より先に犠牲腐食層１１３の腐食が進行すること、更には芯材１１１の腐食が促進されるのを抑制することができる。また、Ｍｎは高価な物質ではないことから、大幅なコストアップを伴わずに、電位貴化を抑制することができる。
【００５０】
そして、上記ブレージングシート１１０Ａから形成されたチューブ１１０をコンデンサ１００のような熱交換器に用いて好適であり、耐食性に優れる熱交換器とすることができる。
【００５１】
また、上記ブレージングシート１１０Ａを用いたろう付けの後に、３５０℃〜４５０℃、１２０分以下で焼鈍処理をするのが良く、これにより、ろう付け後のろう材層１１２中のＭｎの晶出量を増加させ、ろう材層１１２中のＳｉをＡｌ−Ｍｎ（−Ｆｅ）−Ｓｉ化合物としてより多く晶出させることができ、電位貴化の要因となるＡｌへの固溶Ｓｉ量を更に低減できるので、ろう材層１１２の電位貴化を抑制して、ろう材層１１２より先に犠牲腐食層１１３の腐食が進行すること、更には芯材１１１の腐食が促進されるのを抑制することができる。
（その他の実施形態）
上記実施形態では、熱交換器としてコンデンサ１００を選定し、そのチューブ１１０に本ブレージングシート１１０Ａを使用したが、熱交換器としてはコンデンサ１００に限らず、他のラジエータ、インタークーラ、オイルクーラ等に適用しても良い。また、本ブレージングシート１１０Ａは、チューブ１１０に限らず、他の構成部材（フィンや、ヘッダタンク等）に使用するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】コンデンサの外観を示す斜視図である。
【図２】チューブおよびアウターフィンを示す斜視図である。
【図３】チューブおよびアウターフィンの詳細を示す斜視図である。
【図４】ブレージングシートを示す断面図である。
【図５】ブレージングシートの化学成分を示す表である。
【図６】チューブ表面からの電位分布を示すグラフである。
【図７】腐食試験を行った後のチューブの腐食状況を示す断面図である。
【図８】腐食試験を行った後のチューブの最大腐食深さを示すグラフである。
【図９】Ａｌ−Ｍｎの２元系状態図である。
【図１０】Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系材料の加熱時の電気抵抗変化を示すグラフである。
【図１１】Ｍｎ添加量に対する電位卑化率を示すグラフである。
【図１２】Ｍｎ添加量に対する電位変化を示すグラフである。
【図１３】焼鈍処理時間に対する電位変化を示すグラフである。
【図１４】焼鈍処理時間とＭｎ添加量の適用条件を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５３】
１００ コンデンサ（熱交換器）
１１０ チューブ（構成部材）
１１０Ａ ブレージングシート
１１１ 芯材
１１２ 外側ろう材層（ろう材層）
１１３ 犠牲腐食層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材（１１１）とろう材層（１１２）との間に犠牲腐食層（１１３）が設けられたブレージングシートであって、
前記ろう材層（１１２）は、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが添加されて形成されたことを特徴とするブレージングシート。
【請求項２】
前記Ｍｎの添加量は、０．１〜２．０ｍａｓｓ％であることを特徴とする請求項１に記載のブレージングシート。
【請求項３】
前記Ｍｎの添加量は、０．３〜２．０ｍａｓｓ％であることを特徴とする請求項２に記載のブレージングシート。
【請求項４】
前記Ｍｎの添加量は、０．７５〜２．０ｍａｓｓ％であることを特徴とする請求項３に記載のブレージングシート。
【請求項５】
前記芯材（１１１）は、前記ろう材層（１１２）よりも電位の高いＡｌ−Ｍｎ系合金から成ることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のブレージングシート。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載のブレージングシート（１１０Ａ）が、少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いられて、ろう付けにより形成されたことを特徴とする熱交換器。
【請求項７】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜１２０分で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１５１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１４１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが０．１〜２．０ｍａｓｓ％添加されたろう材層（１１２）と、Ａｌ−Ｍｎ系合金から成る芯材（１１１）とを持つブレージングシート（１１０Ａ）を、アルミニウム熱交換器（１００）の少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いて、ろう付けし、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴とするアルミニウム熱交換器の製造方法。
【請求項１】
芯材（１１１）とろう材層（１１２）との間に犠牲腐食層（１１３）が設けられたブレージングシートであって、
前記ろう材層（１１２）は、Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが添加されて形成されたことを特徴とするブレージングシート。
【請求項２】
前記Ｍｎの添加量は、０．１〜２．０ｍａｓｓ％であることを特徴とする請求項１に記載のブレージングシート。
【請求項３】
前記Ｍｎの添加量は、０．３〜２．０ｍａｓｓ％であることを特徴とする請求項２に記載のブレージングシート。
【請求項４】
前記Ｍｎの添加量は、０．７５〜２．０ｍａｓｓ％であることを特徴とする請求項３に記載のブレージングシート。
【請求項５】
前記芯材（１１１）は、前記ろう材層（１１２）よりも電位の高いＡｌ−Ｍｎ系合金から成ることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のブレージングシート。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載のブレージングシート（１１０Ａ）が、少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いられて、ろう付けにより形成されたことを特徴とする熱交換器。
【請求項７】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜１２０分で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１５１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
請求項６に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件｛１３１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分〜｛１４１．６÷（０．４４＋０．０５５×前記Ｍｎの添加量）−２５８．２｝分で焼鈍することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
Ｓｉを４．０〜１５％含有するＡｌ−Ｓｉ系合金に、Ｍｎが０．１〜２．０ｍａｓｓ％添加されたろう材層（１１２）と、Ａｌ−Ｍｎ系合金から成る芯材（１１１）とを持つブレージングシート（１１０Ａ）を、アルミニウム熱交換器（１００）の少なくとも１つの構成部材（１１０）の材料として用いて、ろう付けし、
前記ろう付けを行った後に、温度条件３５０℃〜４５０℃、時間条件１２０分以下で焼鈍することを特徴とするアルミニウム熱交換器の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００７−１２５６０８（Ｐ２００７−１２５６０８Ａ）
【公開日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３２２８８３（Ｐ２００５−３２２８８３）
【出願日】平成１７年１１月７日（２００５．１１．７）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【出願人】（０００００２２７７）住友軽金属工業株式会社 (552)
【公開日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１１月７日（２００５．１１．７）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【出願人】（０００００２２７７）住友軽金属工業株式会社 (552)
[ Back to top ]