プラズマディスプレイパネル
【課題】放電特性を改善すると同時に緑色の色純度を向上させ、さらに発光効率の低下が極めて少ない緑色蛍光体を実現することで、フルスペックハイビジョンの画像表示においても高画質、高輝度、広い色再現範囲を実現することができるＰＤＰを提供する。
【解決手段】少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するプラズマディスプレイ装置であり、蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化アルミニウムがコートされるとともに表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上とした。
【解決手段】少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するプラズマディスプレイ装置であり、蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化アルミニウムがコートされるとともに表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上とした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は例えば、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルに関し、特に、紫外線により励起されて発光する蛍光体層を有するプラズマディスプレイパネルとその蛍光体層の構成に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと呼ぶ）は、高精細化、大画面化の実現が可能であることから、５０インチクラスから１００インチを越えるクラスのフルスペックのハイビジョンテレビや大型公衆表示装置なども製品化が進んでいる。
【０００３】
ＰＤＰは前面板と背面板とで構成されている。前面板は、フロート法による硼硅酸ナトリウム系ガラスのガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とで構成される表示電極と、この表示電極を覆ってコンデンサとしての働きをする誘電体層と、この誘電体層上に形成された酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層とで構成されている。一方、背面板は、排気および放電ガス封入（導入ともいう）用の細孔を設けたガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極（データ電極ともいう）と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された赤色、緑色および青色それぞれに発光する蛍光体層とで構成されている。
【０００４】
前面板と背面板とは、その電極形成面側を対向させてその周囲を封着材によって封着し、隔壁で仕切られた放電空間にＮｅ−Ｘｅの混合ガスが放電ガスとして４００Ｔｏｒｒ〜６００Ｔｏｒｒの圧力で封入されている。そして、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電ガスを放電させ、その放電によって発生した紫外線が各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせることでカラー画像表示を実現している。
【０００５】
ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには光の３原色である赤色、緑色、青色の各色を発光する蛍光体層を備えている。各色の蛍光体層は各色の蛍光体粒子が積層されて構成され、赤色蛍光体粒子としては（ＹＧｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+やＹ2Ｏ3：Ｅｕ3+、緑色蛍光体粒子としてはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+、青色蛍光体粒子としてはＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+が知られている。これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成する固相反応法などで作製される。
【０００６】
また、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎからなる緑色蛍光体は、その表面が負極性に帯電し易いため、ＰＤＰに用いた場合に、放電特性を悪化させることが知られている。
【０００７】
上記課題を解決するために、負帯電のＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に正帯電の酸化物を極性が正になるまで緻密に積層コーティングする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、負帯電のＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎと正帯電の緑色蛍光体とを混合して使用する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平９−２４８８５９号公報
【特許文献２】特開２０００−２９２０６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、近年の高精細フルスペックのハイビジョンテレビでは画素は１９２０（水平）×１０８０（垂直）であり、従来のＮＴＳＣの画素数である８５２（水平）×４８０（垂直）と比較して約６倍に増加する。したがって、１画素あたりのアドレス放電に有する時間が短くなるため、放電特性の許容範囲が狭くなり、プラズマディスプレイパネルの画質低下を招くという課題がある。
【０００９】
ここで、前述の特許文献において開示されている方法でこのような課題を解決しようとする場合には、それぞれ次のような課題がある。
【００１０】
すなわち、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ蛍光体表面に正帯電の酸化物をコーティングする方法では、放電によって生じた紫外線が蛍光体表面の非発光の酸化物によって吸収されるため、発光効率が低下するという課題がある。また、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ蛍光体と他の緑色蛍光体を混合する方法では、一般に用いられている正帯電を有する緑色蛍光体であるＹＢＯ3：Ｔｂ蛍光体は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ蛍光体表面よりも緑色の色純度が低く、混合使用することで、色純度の低下を招く。
【００１１】
本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、放電特性を改善すると同時に緑色の色純度を向上させ、さらに発光効率の低下が極めて少ない緑色蛍光体を実現することで、フルスペックハイビジョンの画像表示においても高画質、高輝度、広い色再現範囲を実現することができるＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を実現するために本発明のＰＤＰは、上記課題を解決するため、本発明のプラズマディスプレイ装置は、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化マグネシウムがコートされるとともに表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上となる構成としたものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、放電特性を改善すると同時に緑色の色純度を向上させ、さらに発光効率の低下が極めて少ない緑色蛍光体が実現でき、もってフルスペックハイビジョンの画像表示においても高画質、高輝度、広い色再現範囲を実現することができるＰＤＰを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰについて、図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１５】
＜１．構成＞
図１は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける電極の概略構成を示す平面図である。ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、維持電極１０３と、走査電極１０４と、アドレス電極１０７と、気密シール層１２１とを備える。維持電極１０３と走査電極１０４とはそれぞれＮ本が平行に配置されている。アドレス電極１０７はＭ本が平行に配置されている。維持電極１０３と走査電極１０４とアドレス電極１０７とは３電極構造の電極マトリックスを有しており、走査電極１０４とアドレス電極１０７との交点に放電セルが形成されている。
【００１６】
図２は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける画像表示領域の概略構成を示す部分断面斜視図である。ＰＤＰ１００は、前面パネル１３０と背面パネル１４０とで構成されている。前面パネル１３０の前面ガラス基板１０１上には維持電極１０３と走査電極１０４と誘電体ガラス層１０５とＭｇＯ保護層１０６とが形成されている。背面パネル１４０の背面ガラス基板１０２上にはアドレス電極１０７と下地誘電体ガラス層１０８と隔壁１０９と蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂとが形成されている。
【００１７】
そして、前面パネル１３０と背面パネル１４０とを貼り合わせ、前面パネル１３０と背面パネル１４０との間に形成される放電空間１２２内に放電ガスを封入してＰＤＰ１００が完成する。
【００１８】
図３は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰ１００を用いたＰＤＰ装置の概略構成を模式的に示すブロック図である。
【００１９】
ＰＤＰ１００は、駆動装置１５０と接続されることでＰＤＰ装置を構成している。ＰＤＰ１００には表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。コントローラ１５２はこれらの電圧印加を制御する。点灯させる放電セルに対応する走査電極１０４とアドレス電極１０７へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極１０３と走査電極１０４との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生する。この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００２０】
次に、ＰＤＰ１００の製造方法を図１と図２を参照しながら説明する。まず、前面パネル１３０の製造方法を説明する。前面ガラス基板１０１上に、各Ｎ本の維持電極１０３と走査電極１０４をストライプ状に形成する。その後維持電極１０３と走査電極１０４を誘電体ガラス層１０５でコートする。さらに誘電体ガラス層１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成する。
【００２１】
維持電極１０３と走査電極１０４は、銀を主成分とする電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成する。誘電体ガラス層１０５は、酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、焼成して形成する。上記ガラス材料を含むペーストは、例えば、３０重量％の酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）と２８重量％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）と２３重量％の酸化硼素（Ｂ2Ｏ3）と２．４重量％の酸化硅素（ＳｉＯ2）と２．６重量％の酸化アルミニウムを含む。さらに、１０重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と４重量％の酸化タングステン（ＷＯ3）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解したもの）とを混合して形成する。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、樹脂としてエチルセルロース以外にアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。
【００２２】
誘電体ガラス層１０５は所定の厚み（約４０μｍ）となるように塗布厚みを調整する。ＭｇＯ保護層１０６は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やイオンプレーティング法によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成する。
【００２３】
次に、背面パネル１４０の製造方法を説明する。背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７をストライプ状に形成する。アドレス電極１０７の上に酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布した後、焼成して下地誘電体ガラス層１０８を形成する。同じく酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後に焼成して隔壁１０９を形成する。放電空間１２２はこの隔壁１０９によって区画され、放電セルが形成される。隔壁１０９の間隔寸法は４２インチ〜５０インチのフルＨＤテレビやＨＤテレビに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定されている。
【００２４】
隣接する２本の隔壁１０９の間の溝に、赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂを形成する。赤色蛍光体層１１０Ｒは、例えば（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕの赤色蛍光体材料により構成される。青色蛍光体層１１０Ｂは、例えばＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色蛍光体材料により構成される。緑色蛍光体層１１０Ｇは、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの緑色蛍光体材料により構成される。
【００２５】
このようにして作製された前面パネル１３０と背面パネル１４０を、前面パネル１３０の走査電極１０４と背面パネル１４０のアドレス電極１０７とが交差するように対向して重ね合わせる。周辺部に封着用ガラスを塗布し、４５０℃程度で１０分〜２０分間焼成することで、図１に示すように、気密シール層１２１を形成し、前面パネル１３０と背面パネル１４０とを封着する。
【００２６】
そして、一旦放電空間１２２内を高真空に排気したのち、放電ガス（例えば、ヘリウム−キセノン系、ネオン−キセノン系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が完成する。
【００２７】
＜２．本実施の形態の蛍光体の製造方法＞
次に、各色の蛍光体材料の製造方法について説明する。なお、本実施の形態においては、蛍光体材料は、固相反応法により製造されたものを用いている。
【００２８】
青色蛍光体材料であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕは以下の方法で作製する。炭酸バリウム（ＢａＣＯ3）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）と酸化アルミニウムと酸化ユーロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中において８００℃〜１２００℃で焼成し、さらに水素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１２００℃〜１４００℃で焼成して作製する。
【００２９】
赤色蛍光体材料（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕは以下の方法で作製する。酸化イットリウム（Ｙ2Ｏ3）と酸化ガドリミウム（Ｇｄ2Ｏ3）とホウ酸（Ｈ3ＢＯ3）と酸化ユーロピウム（ＥｕＯ2）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中にて６００℃〜８００℃で焼成し、さらに酸素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１１００℃〜１３００℃で焼成して作製する。
【００３０】
次に緑色蛍光体材料について説明する。本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおいては、緑色蛍光体材料として、表面に物質がコートされていないＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（以下、無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎと記す）の表面に酸化マグネシウムをコートしたものを用いる。この酸化マグネシウムは、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面近傍１０ｎｍ以内において、Ａｌ元素とＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの蛍光体材料を構成するＳｉ元素との比（以降、Ａｌ／Ｓｉ比と記す）が０．１以上になるように制御してコートする。
【００３１】
ここでＡｌ／Ｓｉ比は、ＸＰＳ装置で測定することができる。ＸＰＳとは、Ｘ−ｒａｙ Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙの略で、Ｘ線光電子分光分析と呼ばれ、物質の表面近傍１０ｎｍまでの元素の様子を調べる方法である。Ａｌ／Ｓｉ比はＸＰＳ装置によりＡｌとＳｉの分析を行い、それらの比をとった値である。
【００３２】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける緑色蛍光体材料の製造方法について詳しく説明する。無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎは、従来の固相反応法や液相法や液体噴霧法を用いて作製する。固相反応法は酸化物や炭酸化物原料とフラックスを焼成して作製する方法である。液相法は、有機金属塩や硝酸塩を水溶液中で加水分解し、必要に応じてアルカリなどを加えて沈殿させて生成した蛍光体材料の前駆体を熱処理して作製する方法である。また液体噴霧法は、蛍光体材料の原料が入った水溶液を加熱された炉中に噴霧して作製する方法である。
【００３３】
本実施の形態で使用する無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎは、特に作製方法に影響を受けるものではないが、ここでは一例として固相反応法による製法について述べる。原料としては酸化亜鉛、酸化珪素、二酸化マンガン（ＭｎＯ2）を用いる。
【００３４】
蛍光体材料の母材の組成Ｚｎ2ＳｉＯ4を構成する原料である酸化亜鉛と酸化珪素とを混合する。混合は、化学量論比よりも酸化珪素が過剰となるようにして行い、過剰量は０．１モル％以上かつ５モル％以下となるようにする。次に発光中心となる二酸化マンガンをＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対して５モル％〜２０モル％添加して混合する。なお、酸化亜鉛の混合量は、酸化亜鉛と二酸化マンガンの合計が、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対して２００モル％となるように適宜調整する。
【００３５】
次にこの混合物を６００℃〜９００℃で２時間焼成する。焼成した混合物を軽く粉砕、篩い分けを行い、窒素中、あるいは窒素と水素の混合雰囲気中で１０００℃〜１３５０℃で焼成を行い、無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎを作製する。
【００３６】
なお、酸化珪素を化学量論比より過剰に配合する理由は、酸化珪素の比率を増やすことで表面の負帯電性がより大きくなり、以下に述べるアルミニウム陽イオンによる密着性が上がり、それに伴ってアルミニウムコートが強固になるためである。ただし、５モル％を超えると、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの輝度が低くなり、０．１モル％未満では、効果を発揮しない。したがって酸化珪素の過剰混合量は０．１モル％以上かつ５モル％以下が好ましい。
【００３７】
次に無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面上に酸化アルミニウムをコートする方法を説明する。
【００３８】
硝酸アルミニウムを０．２重量％の濃度で水またはアルカリ水溶液中に溶解する。その溶解液中に無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎを投入して混合液を作製し、加熱しながら攪拌する。加熱温度は、３０℃未満では金属塩が溶液中に析出してしまう。また６０℃を超える温度ではＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎが酸やアルカリによって溶解してしまう。このため、３０℃以上かつ６０℃以下の温度範囲で加熱を行う。この攪拌によって、溶解液中のアルミニウム陽イオンが負帯電性の無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに密着してコートが行われる。
【００３９】
この混合液を濾過、乾燥する。その後、この乾燥物を空気中において４００℃〜８００℃で焼成することで酸化アルミニウムが表面にコートされたＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（以降、ＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎと記述する）を作製する。このＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎのＡｌ／Ｓｉ比は０．５である。
【００４０】
次にもう一方の緑色蛍光であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎは以下の方法で作製する。炭酸バリウム（ＢａＣＯ3）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）と酸化アルミニウムと二酸化マンガン（ＭｎＯ2）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中において８００℃〜１２００℃で焼成し、さらに水素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１２００℃〜１４００℃で焼成して作製する。
【００４１】
このようにして作製した酸化アルミニウムコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎを重量比率８０％とＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎを重量比率２０％で混合し、緑色蛍光体を作製する。
【００４２】
＜３．実機評価試験＞
（輝度評価）
緑色蛍光体を積層して緑色蛍光体層１１０Ｇを形成し、ＰＤＰ１００を作製する。このＰＤＰ１００に駆動装置１５０を接続し、ＰＤＰ装置を作製する。このＰＤＰ装置において緑色の蛍光体層のみを発光させ、輝度を測定する。
【００４３】
各輝度は、従来品である比較品１の輝度を１００とした時の相対値で表し、この相対的な輝度が９５以上であれば、実用上問題なく使用できるものと判定した。
【００４４】
（色再現範囲評価）
色再現範囲は、上記、ＰＤＰ装置において、赤色、緑色、青色それぞれを単色で発光させた際の色度をｘｙ色度座標上に描画した際に形成される三角形の面積である。
【００４５】
各色再現範囲は、従来品である比較品１の色再現範囲を１００とした時の相対値で表し、この相対的な色再現範囲が１０１以上である場合に色再現範囲の拡大効果があるものと判定した。
【００４６】
（アドレス放電評価）
上記、ＰＤＰ装置において、５００回のアドレス放電を試行した際に、アドレス放電の失敗が生じ、維持放電が生じない回数を測定する。
【００４７】
このアドレス放電失敗回数が、５回以下の場合にＰＤＰにおけるアドレス放電特性に改善効果があると判定した。
【００４８】
（各試験対象品の仕様および性能評価結果）
表１に実施例品１〜８および比較品１〜３の蛍光体の組成および性能評価結果を示す。
【００４９】
以下に示す各試験対象品、即ち、比較品および実施例品は、ＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎのＡｌ／Ｓｉ比とＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率を異ならせたものである。
【００５０】
【表１】
【００５１】
実施例品１は、本実施の形態で述べた緑色蛍光体と同様の構成であり、比較品１は、従来の蛍光体（従来品）と同様の構成である。
【００５２】
表１に示すように、実施例品１〜８は、いずれもＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面Ａｌ／Ｓｉ比が０．１以上であり、かつ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎが混合されている。これら実施例品１〜８は、アドレス放電失敗回数が５回以下であり、実用上、画質を損なうことがない。
【００５３】
これに対して、比較品１では、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対してＡｌコートが施されておらず、かつ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎも混合されていない。また、比較品２は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対して、表面Ａｌ／Ｓｉが０．５となるＡｌコートが施されているが、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎも混合されていない。また、比較品３は、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎが５０ｗｔ％混合されているが、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対してＡｌコートが施されていない。
【００５４】
これら比較品１〜３は、アドレス放電失敗回数が５回より多く、実用上、画質を損なう問題がある。
【００５５】
また、実施例品の中でもＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が５〜５０ｗｔ％であり、かつＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面Ａｌ／Ｓｉ比が０．１以上３．０以下である実施例品１〜５は、比較品１に対する相対輝度が９５％以上であり、かつ、色再現範囲に関しても比較品１に比較し１０１％以上である。
【００５６】
したがって、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が５〜５０ｗｔ％であり、かつＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面Ａｌ／Ｓｉ比が０．１以上３．０以下とすることによって、アドレス放電特性を向上することができると同時に、輝度の低下を実用上問題ない程度に抑制しつつ、色再現範囲を拡大することが可能となる。
【００５７】
上述のように本発明のＰＤＰによれば、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化マグネシウムがコートされるとともに表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上となる構成であり、緑色蛍光体の発光効率の低下を伴わず、安定した放電特性と広い色再現範囲を有するＰＤＰを実現することができる。
【００５８】
さらに、前記ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が、５〜５０ｗｔ％であり、かつ前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比を０．１以上３．０以下にすることで、高い発光効率と安定した放電特性を有するＰＤＰを実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
以上のように本発明は、大画面、高精細のプラズマディスプレイ装置を提供する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける電極の概略構成を示す平面図
【図２】本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける画像表示領域の概略構成を示す部分断面斜視図
【図３】本発明の一実施の形態によるＰＤＰを用いたＰＤＰ装置の概略構成を模式的に示すブロック図
【符号の説明】
【００６１】
１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０２ 背面ガラス基板
１０３ 維持電極
１０４ 走査電極
１０５ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０８ 下地誘電体ガラス層
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤色蛍光体層）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑色蛍光体層）
１１０Ｂ 蛍光体層（青色蛍光体層）
１２１ 気密シール層
１２２ 放電空間
１３０ 前面パネル
１４０ 背面パネル
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路
【技術分野】
【０００１】
本発明は例えば、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルに関し、特に、紫外線により励起されて発光する蛍光体層を有するプラズマディスプレイパネルとその蛍光体層の構成に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと呼ぶ）は、高精細化、大画面化の実現が可能であることから、５０インチクラスから１００インチを越えるクラスのフルスペックのハイビジョンテレビや大型公衆表示装置なども製品化が進んでいる。
【０００３】
ＰＤＰは前面板と背面板とで構成されている。前面板は、フロート法による硼硅酸ナトリウム系ガラスのガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とで構成される表示電極と、この表示電極を覆ってコンデンサとしての働きをする誘電体層と、この誘電体層上に形成された酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層とで構成されている。一方、背面板は、排気および放電ガス封入（導入ともいう）用の細孔を設けたガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極（データ電極ともいう）と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された赤色、緑色および青色それぞれに発光する蛍光体層とで構成されている。
【０００４】
前面板と背面板とは、その電極形成面側を対向させてその周囲を封着材によって封着し、隔壁で仕切られた放電空間にＮｅ−Ｘｅの混合ガスが放電ガスとして４００Ｔｏｒｒ〜６００Ｔｏｒｒの圧力で封入されている。そして、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電ガスを放電させ、その放電によって発生した紫外線が各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせることでカラー画像表示を実現している。
【０００５】
ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには光の３原色である赤色、緑色、青色の各色を発光する蛍光体層を備えている。各色の蛍光体層は各色の蛍光体粒子が積層されて構成され、赤色蛍光体粒子としては（ＹＧｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+やＹ2Ｏ3：Ｅｕ3+、緑色蛍光体粒子としてはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+、青色蛍光体粒子としてはＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+が知られている。これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成する固相反応法などで作製される。
【０００６】
また、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎからなる緑色蛍光体は、その表面が負極性に帯電し易いため、ＰＤＰに用いた場合に、放電特性を悪化させることが知られている。
【０００７】
上記課題を解決するために、負帯電のＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に正帯電の酸化物を極性が正になるまで緻密に積層コーティングする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、負帯電のＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎと正帯電の緑色蛍光体とを混合して使用する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平９−２４８８５９号公報
【特許文献２】特開２０００−２９２０６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、近年の高精細フルスペックのハイビジョンテレビでは画素は１９２０（水平）×１０８０（垂直）であり、従来のＮＴＳＣの画素数である８５２（水平）×４８０（垂直）と比較して約６倍に増加する。したがって、１画素あたりのアドレス放電に有する時間が短くなるため、放電特性の許容範囲が狭くなり、プラズマディスプレイパネルの画質低下を招くという課題がある。
【０００９】
ここで、前述の特許文献において開示されている方法でこのような課題を解決しようとする場合には、それぞれ次のような課題がある。
【００１０】
すなわち、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ蛍光体表面に正帯電の酸化物をコーティングする方法では、放電によって生じた紫外線が蛍光体表面の非発光の酸化物によって吸収されるため、発光効率が低下するという課題がある。また、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ蛍光体と他の緑色蛍光体を混合する方法では、一般に用いられている正帯電を有する緑色蛍光体であるＹＢＯ3：Ｔｂ蛍光体は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ蛍光体表面よりも緑色の色純度が低く、混合使用することで、色純度の低下を招く。
【００１１】
本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、放電特性を改善すると同時に緑色の色純度を向上させ、さらに発光効率の低下が極めて少ない緑色蛍光体を実現することで、フルスペックハイビジョンの画像表示においても高画質、高輝度、広い色再現範囲を実現することができるＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を実現するために本発明のＰＤＰは、上記課題を解決するため、本発明のプラズマディスプレイ装置は、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化マグネシウムがコートされるとともに表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上となる構成としたものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、放電特性を改善すると同時に緑色の色純度を向上させ、さらに発光効率の低下が極めて少ない緑色蛍光体が実現でき、もってフルスペックハイビジョンの画像表示においても高画質、高輝度、広い色再現範囲を実現することができるＰＤＰを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰについて、図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１５】
＜１．構成＞
図１は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける電極の概略構成を示す平面図である。ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、維持電極１０３と、走査電極１０４と、アドレス電極１０７と、気密シール層１２１とを備える。維持電極１０３と走査電極１０４とはそれぞれＮ本が平行に配置されている。アドレス電極１０７はＭ本が平行に配置されている。維持電極１０３と走査電極１０４とアドレス電極１０７とは３電極構造の電極マトリックスを有しており、走査電極１０４とアドレス電極１０７との交点に放電セルが形成されている。
【００１６】
図２は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける画像表示領域の概略構成を示す部分断面斜視図である。ＰＤＰ１００は、前面パネル１３０と背面パネル１４０とで構成されている。前面パネル１３０の前面ガラス基板１０１上には維持電極１０３と走査電極１０４と誘電体ガラス層１０５とＭｇＯ保護層１０６とが形成されている。背面パネル１４０の背面ガラス基板１０２上にはアドレス電極１０７と下地誘電体ガラス層１０８と隔壁１０９と蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂとが形成されている。
【００１７】
そして、前面パネル１３０と背面パネル１４０とを貼り合わせ、前面パネル１３０と背面パネル１４０との間に形成される放電空間１２２内に放電ガスを封入してＰＤＰ１００が完成する。
【００１８】
図３は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰ１００を用いたＰＤＰ装置の概略構成を模式的に示すブロック図である。
【００１９】
ＰＤＰ１００は、駆動装置１５０と接続されることでＰＤＰ装置を構成している。ＰＤＰ１００には表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。コントローラ１５２はこれらの電圧印加を制御する。点灯させる放電セルに対応する走査電極１０４とアドレス電極１０７へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極１０３と走査電極１０４との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生する。この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００２０】
次に、ＰＤＰ１００の製造方法を図１と図２を参照しながら説明する。まず、前面パネル１３０の製造方法を説明する。前面ガラス基板１０１上に、各Ｎ本の維持電極１０３と走査電極１０４をストライプ状に形成する。その後維持電極１０３と走査電極１０４を誘電体ガラス層１０５でコートする。さらに誘電体ガラス層１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成する。
【００２１】
維持電極１０３と走査電極１０４は、銀を主成分とする電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成する。誘電体ガラス層１０５は、酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、焼成して形成する。上記ガラス材料を含むペーストは、例えば、３０重量％の酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）と２８重量％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）と２３重量％の酸化硼素（Ｂ2Ｏ3）と２．４重量％の酸化硅素（ＳｉＯ2）と２．６重量％の酸化アルミニウムを含む。さらに、１０重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と４重量％の酸化タングステン（ＷＯ3）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解したもの）とを混合して形成する。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、樹脂としてエチルセルロース以外にアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。
【００２２】
誘電体ガラス層１０５は所定の厚み（約４０μｍ）となるように塗布厚みを調整する。ＭｇＯ保護層１０６は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やイオンプレーティング法によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成する。
【００２３】
次に、背面パネル１４０の製造方法を説明する。背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７をストライプ状に形成する。アドレス電極１０７の上に酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布した後、焼成して下地誘電体ガラス層１０８を形成する。同じく酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後に焼成して隔壁１０９を形成する。放電空間１２２はこの隔壁１０９によって区画され、放電セルが形成される。隔壁１０９の間隔寸法は４２インチ〜５０インチのフルＨＤテレビやＨＤテレビに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定されている。
【００２４】
隣接する２本の隔壁１０９の間の溝に、赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂを形成する。赤色蛍光体層１１０Ｒは、例えば（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕの赤色蛍光体材料により構成される。青色蛍光体層１１０Ｂは、例えばＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの青色蛍光体材料により構成される。緑色蛍光体層１１０Ｇは、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの緑色蛍光体材料により構成される。
【００２５】
このようにして作製された前面パネル１３０と背面パネル１４０を、前面パネル１３０の走査電極１０４と背面パネル１４０のアドレス電極１０７とが交差するように対向して重ね合わせる。周辺部に封着用ガラスを塗布し、４５０℃程度で１０分〜２０分間焼成することで、図１に示すように、気密シール層１２１を形成し、前面パネル１３０と背面パネル１４０とを封着する。
【００２６】
そして、一旦放電空間１２２内を高真空に排気したのち、放電ガス（例えば、ヘリウム−キセノン系、ネオン−キセノン系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が完成する。
【００２７】
＜２．本実施の形態の蛍光体の製造方法＞
次に、各色の蛍光体材料の製造方法について説明する。なお、本実施の形態においては、蛍光体材料は、固相反応法により製造されたものを用いている。
【００２８】
青色蛍光体材料であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕは以下の方法で作製する。炭酸バリウム（ＢａＣＯ3）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）と酸化アルミニウムと酸化ユーロピウム（Ｅｕ2Ｏ3）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中において８００℃〜１２００℃で焼成し、さらに水素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１２００℃〜１４００℃で焼成して作製する。
【００２９】
赤色蛍光体材料（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕは以下の方法で作製する。酸化イットリウム（Ｙ2Ｏ3）と酸化ガドリミウム（Ｇｄ2Ｏ3）とホウ酸（Ｈ3ＢＯ3）と酸化ユーロピウム（ＥｕＯ2）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中にて６００℃〜８００℃で焼成し、さらに酸素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１１００℃〜１３００℃で焼成して作製する。
【００３０】
次に緑色蛍光体材料について説明する。本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおいては、緑色蛍光体材料として、表面に物質がコートされていないＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（以下、無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎと記す）の表面に酸化マグネシウムをコートしたものを用いる。この酸化マグネシウムは、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面近傍１０ｎｍ以内において、Ａｌ元素とＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの蛍光体材料を構成するＳｉ元素との比（以降、Ａｌ／Ｓｉ比と記す）が０．１以上になるように制御してコートする。
【００３１】
ここでＡｌ／Ｓｉ比は、ＸＰＳ装置で測定することができる。ＸＰＳとは、Ｘ−ｒａｙ Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙの略で、Ｘ線光電子分光分析と呼ばれ、物質の表面近傍１０ｎｍまでの元素の様子を調べる方法である。Ａｌ／Ｓｉ比はＸＰＳ装置によりＡｌとＳｉの分析を行い、それらの比をとった値である。
【００３２】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける緑色蛍光体材料の製造方法について詳しく説明する。無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎは、従来の固相反応法や液相法や液体噴霧法を用いて作製する。固相反応法は酸化物や炭酸化物原料とフラックスを焼成して作製する方法である。液相法は、有機金属塩や硝酸塩を水溶液中で加水分解し、必要に応じてアルカリなどを加えて沈殿させて生成した蛍光体材料の前駆体を熱処理して作製する方法である。また液体噴霧法は、蛍光体材料の原料が入った水溶液を加熱された炉中に噴霧して作製する方法である。
【００３３】
本実施の形態で使用する無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎは、特に作製方法に影響を受けるものではないが、ここでは一例として固相反応法による製法について述べる。原料としては酸化亜鉛、酸化珪素、二酸化マンガン（ＭｎＯ2）を用いる。
【００３４】
蛍光体材料の母材の組成Ｚｎ2ＳｉＯ4を構成する原料である酸化亜鉛と酸化珪素とを混合する。混合は、化学量論比よりも酸化珪素が過剰となるようにして行い、過剰量は０．１モル％以上かつ５モル％以下となるようにする。次に発光中心となる二酸化マンガンをＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対して５モル％〜２０モル％添加して混合する。なお、酸化亜鉛の混合量は、酸化亜鉛と二酸化マンガンの合計が、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対して２００モル％となるように適宜調整する。
【００３５】
次にこの混合物を６００℃〜９００℃で２時間焼成する。焼成した混合物を軽く粉砕、篩い分けを行い、窒素中、あるいは窒素と水素の混合雰囲気中で１０００℃〜１３５０℃で焼成を行い、無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎを作製する。
【００３６】
なお、酸化珪素を化学量論比より過剰に配合する理由は、酸化珪素の比率を増やすことで表面の負帯電性がより大きくなり、以下に述べるアルミニウム陽イオンによる密着性が上がり、それに伴ってアルミニウムコートが強固になるためである。ただし、５モル％を超えると、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの輝度が低くなり、０．１モル％未満では、効果を発揮しない。したがって酸化珪素の過剰混合量は０．１モル％以上かつ５モル％以下が好ましい。
【００３７】
次に無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面上に酸化アルミニウムをコートする方法を説明する。
【００３８】
硝酸アルミニウムを０．２重量％の濃度で水またはアルカリ水溶液中に溶解する。その溶解液中に無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎを投入して混合液を作製し、加熱しながら攪拌する。加熱温度は、３０℃未満では金属塩が溶液中に析出してしまう。また６０℃を超える温度ではＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎが酸やアルカリによって溶解してしまう。このため、３０℃以上かつ６０℃以下の温度範囲で加熱を行う。この攪拌によって、溶解液中のアルミニウム陽イオンが負帯電性の無コートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに密着してコートが行われる。
【００３９】
この混合液を濾過、乾燥する。その後、この乾燥物を空気中において４００℃〜８００℃で焼成することで酸化アルミニウムが表面にコートされたＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（以降、ＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎと記述する）を作製する。このＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎのＡｌ／Ｓｉ比は０．５である。
【００４０】
次にもう一方の緑色蛍光であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎは以下の方法で作製する。炭酸バリウム（ＢａＣＯ3）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）と酸化アルミニウムと二酸化マンガン（ＭｎＯ2）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中において８００℃〜１２００℃で焼成し、さらに水素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１２００℃〜１４００℃で焼成して作製する。
【００４１】
このようにして作製した酸化アルミニウムコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎを重量比率８０％とＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎを重量比率２０％で混合し、緑色蛍光体を作製する。
【００４２】
＜３．実機評価試験＞
（輝度評価）
緑色蛍光体を積層して緑色蛍光体層１１０Ｇを形成し、ＰＤＰ１００を作製する。このＰＤＰ１００に駆動装置１５０を接続し、ＰＤＰ装置を作製する。このＰＤＰ装置において緑色の蛍光体層のみを発光させ、輝度を測定する。
【００４３】
各輝度は、従来品である比較品１の輝度を１００とした時の相対値で表し、この相対的な輝度が９５以上であれば、実用上問題なく使用できるものと判定した。
【００４４】
（色再現範囲評価）
色再現範囲は、上記、ＰＤＰ装置において、赤色、緑色、青色それぞれを単色で発光させた際の色度をｘｙ色度座標上に描画した際に形成される三角形の面積である。
【００４５】
各色再現範囲は、従来品である比較品１の色再現範囲を１００とした時の相対値で表し、この相対的な色再現範囲が１０１以上である場合に色再現範囲の拡大効果があるものと判定した。
【００４６】
（アドレス放電評価）
上記、ＰＤＰ装置において、５００回のアドレス放電を試行した際に、アドレス放電の失敗が生じ、維持放電が生じない回数を測定する。
【００４７】
このアドレス放電失敗回数が、５回以下の場合にＰＤＰにおけるアドレス放電特性に改善効果があると判定した。
【００４８】
（各試験対象品の仕様および性能評価結果）
表１に実施例品１〜８および比較品１〜３の蛍光体の組成および性能評価結果を示す。
【００４９】
以下に示す各試験対象品、即ち、比較品および実施例品は、ＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎのＡｌ／Ｓｉ比とＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率を異ならせたものである。
【００５０】
【表１】
【００５１】
実施例品１は、本実施の形態で述べた緑色蛍光体と同様の構成であり、比較品１は、従来の蛍光体（従来品）と同様の構成である。
【００５２】
表１に示すように、実施例品１〜８は、いずれもＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面Ａｌ／Ｓｉ比が０．１以上であり、かつ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎが混合されている。これら実施例品１〜８は、アドレス放電失敗回数が５回以下であり、実用上、画質を損なうことがない。
【００５３】
これに対して、比較品１では、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対してＡｌコートが施されておらず、かつ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎも混合されていない。また、比較品２は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対して、表面Ａｌ／Ｓｉが０．５となるＡｌコートが施されているが、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎも混合されていない。また、比較品３は、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎが５０ｗｔ％混合されているが、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎに対してＡｌコートが施されていない。
【００５４】
これら比較品１〜３は、アドレス放電失敗回数が５回より多く、実用上、画質を損なう問題がある。
【００５５】
また、実施例品の中でもＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が５〜５０ｗｔ％であり、かつＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面Ａｌ／Ｓｉ比が０．１以上３．０以下である実施例品１〜５は、比較品１に対する相対輝度が９５％以上であり、かつ、色再現範囲に関しても比較品１に比較し１０１％以上である。
【００５６】
したがって、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が５〜５０ｗｔ％であり、かつＡｌコートＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面Ａｌ／Ｓｉ比が０．１以上３．０以下とすることによって、アドレス放電特性を向上することができると同時に、輝度の低下を実用上問題ない程度に抑制しつつ、色再現範囲を拡大することが可能となる。
【００５７】
上述のように本発明のＰＤＰによれば、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化マグネシウムがコートされるとともに表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上となる構成であり、緑色蛍光体の発光効率の低下を伴わず、安定した放電特性と広い色再現範囲を有するＰＤＰを実現することができる。
【００５８】
さらに、前記ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が、５〜５０ｗｔ％であり、かつ前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比を０．１以上３．０以下にすることで、高い発光効率と安定した放電特性を有するＰＤＰを実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
以上のように本発明は、大画面、高精細のプラズマディスプレイ装置を提供する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける電極の概略構成を示す平面図
【図２】本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける画像表示領域の概略構成を示す部分断面斜視図
【図３】本発明の一実施の形態によるＰＤＰを用いたＰＤＰ装置の概略構成を模式的に示すブロック図
【符号の説明】
【００６１】
１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０２ 背面ガラス基板
１０３ 維持電極
１０４ 走査電極
１０５ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０８ 下地誘電体ガラス層
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤色蛍光体層）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑色蛍光体層）
１１０Ｂ 蛍光体層（青色蛍光体層）
１２１ 気密シール層
１２２ 放電空間
１３０ 前面パネル
１４０ 背面パネル
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも前面側が透明な一対の基板を、基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに、前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに、放電により発光する蛍光体層を設けたプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化アルミニウムがコートされるとともに、表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記混合物のＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が、５〜５０ｗｔ％であり、かつ前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が３．０以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１】
少なくとも前面側が透明な一対の基板を、基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに、前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに、放電により発光する蛍光体層を設けたプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎとＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面に酸化アルミニウムがコートされるとともに、表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．１以上であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記混合物のＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｍｎの混合比率が、５〜５０ｗｔ％であり、かつ前記Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎの表面１０ｎｍ以内においてＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が３．０以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１０−８０２８３（Ｐ２０１０−８０２８３Ａ）
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２４７８３４（Ｐ２００８−２４７８３４）
【出願日】平成２０年９月２６日（２００８．９．２６）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月２６日（２００８．９．２６）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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