プラズマディスプレイ用蛍光体ペースト
【課題】本発明は、蛍光体ペーストの塗布を安定化し、輝度の高いプラズマディスプレイ装置を提供することを目的とするものである。
【解決手段】この目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイ用蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【解決手段】この目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイ用蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルに関し、特に、紫外線により励起されて発光する蛍光体層を有するプラズマディスプレイパネル用の蛍光体ペーストの構成に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（Ｐｌａｓｍａ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｐａｎｅｌ、以下、「ＰＤＰ」という。）表示装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
ＰＤＰ表示装置は、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰ表示装置には３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。蛍光体層に含まれる蛍光体は、基板に塗布する必要があるため、蛍光体の材料として各種無機材料および有機バインダ樹脂とが混合されてペースト化した後、スクリーン印刷や、特開１１−９６９１１号公報に提案されるようなノズルから吐出させる工法等によって塗布される。蛍光体ペーストは塗布後、任意の温度に加熱焼成を行い基板に固定化し、所望の蛍光体層が形成される。
【０００４】
現在、蛍光体の材料である有機バインダ樹脂は、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等のセルロースエーテル系のバインダ樹脂が広く用いられている。たとえば、特許文献１には、有機バインダ樹脂としてアクリル系樹脂蛍光体ペーストについての開示がある。そして、蛍光体ペースト中の、蛍光体粉末の重量で表される含有率とバインダ樹脂の重量で表される含有率との比（以下、これをＰ／Ｅ比と称する）が大きいほど、輝度が高いことが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３２９２５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、Ｐ／Ｅ比を１５以上にすると、蛍光体ペーストに対する有機バインダ樹脂量の低下により、蛍光体ペーストの粘度が低下しまうため、蛍光体ペーストを背面板の基板上に塗布するためにより適した蛍光体ペーストの作製が困難であった。蛍光体ペーストの粘度を上昇させるためには、分子量の大きな有機バインダ樹脂を使用すればよいが、分子量が大きくなるほどチキソ性は大きい。そのため、せん断が高い領域になると、蛍光体ペーストの粘度の低下が著しく、塗布性に適さない、という問題があった。
【０００７】
そこで、本発明では、上記課題を解決するために、蛍光体ペーストの塗布性の向上を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この課題を解決するために本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、安定した蛍光体ペーストの塗布が可能となり、輝度の高いプラズマディスプレイ装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置に用いるパネルの要部を示す斜視図
【図２】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの電極配列図を表す図
【図３】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの断面を表す図
【図４】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰに用いるＰ／Ｅ比と相対輝度・色度の関係を表した図
【図５】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰに用いる青色蛍光体の粘度とせん断速度依存性を表した図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置について、図１〜図３を用いて説明する。しかし、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１２】
（実施の形態）
１、ＰＤＰの構成
図１は本発明の実施の形態１によるＰＤＰにおいて、前面板１と背面板２とを分離した状態で示す分解斜視図、図２は本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの電極配列図を表す図、図３は前面板１と背面板２とを貼り合わせてＰＤＰとしたときの放電セル構造を示す断面図である。
【００１３】
この図１、図３に示すように、ＰＤＰは、ガラス製の前面基板４と背面基板１０とを、その間に放電空間３を形成するように対向配置することにより構成されている。前面板１は、ガラス製の前面基板４上に導電性の第１電極である走査電極５および第２電極である維持電極６を、間に放電ギャップを設けて互いに平行に配置して表示電極７を構成するとともに、その表示電極７を行方向に複数本配列して設け、そして走査電極５および維持電極６を覆うようにガラス材料からなる誘電体層８が形成され、その誘電体層８上にはＭｇＯからなる保護層９が形成されている。
【００１４】
走査電極５および維持電極６は、それぞれＩＴＯなどの透明電極５ａ、６ａと、この透明電極５ａ、６ａをそれぞれに電気的に接続されるように形成されたＡｇなどの導電性金属からなる膜厚が数μｍ程度のバス電極５ｂ、６ｂとから構成されている。
【００１５】
また、背面板２は、ガラス製の背面基板１０上に、ガラス材料からなる絶縁体層１１で覆われかつ列方向にストライプ状に配列したＡｇからなる複数本のデータ電極１２が設けられ、そして絶縁体層１１上には、前面板１と背面板２との間の放電空間３を放電セル毎に区画するためのガラス材料からなる井桁状の隔壁１３が設けられている。また、絶縁体層１１の表面および隔壁１３の側面には、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂが設けられている。そして、走査電極５および維持電極６とデータ電極１２とが交差するように前面板１と背面板２とが対向配置され、走査電極５および維持電極６とデータ電極１２が交差する交差部分には、図３に示すように、放電セル１５が設けられている。また、放電空間３には、放電ガスとして、例えばネオンとキセノンの混合ガスが封入されている。なお、ＰＤＰの構造は上述したものに限られるわけではなく、例えばストライプ状の隔壁を備えたものであってもよい。
【００１６】
ここで、図３に示すように、放電セル１５を形成する井桁形状の隔壁１３は、データ電極１２に平行に形成された縦隔壁１３ａと、この縦隔壁１３ａに直交するように形成した横隔壁１３ｂとから構成されている。また、この隔壁１３内に塗布して形成される蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂは、縦隔壁１３ａに沿ってストライプ状に青色蛍光体層１４Ｂ、赤色蛍光体層１４Ｒ、緑色蛍光体層１４Ｇの順に配列して形成されている。
【００１７】
図２はこの図１、図３に示すＰＤＰの電極配列図である。行方向に長いｎ本の走査電極Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３・・・Ｙｎ（図１の５）およびｎ本の維持電極Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３・・・Ｘｎ（図１の６）が配列されている。そして、列方向に長いｍ本のデータ電極Ａ１・・・Ａｍ（図１の１２）が配列されている。さらに、１対の走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１と１つのデータ電極Ａ１とが交差した部分に放電セル１５が形成され、放電セル１５は放電空間内にｍ×ｎ個形成されている。また、前記走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１は、図３に示すように、走査電極Ｙ１−維持電極Ｘ１−維持電極Ｘ２−走査電極Ｙ２・・・・の配列で繰り返すパターンで、前面板１に形成されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板１、背面板２の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子それぞれに接続されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板１、背面板２の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子それぞれに接続されている。
【００１８】
２、ＰＤＰの製造方法
２−１、前面板の製造方法
フォトリソグラフィ法によって、前面基板４上に、走査電極５および維持電極６が形成される。走査電極５は、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）などの透明電極５ａと、透明電極５ａに積層された銀（Ａｇ）などからなるバス電極５ｂとから構成されている。維持電極６は、ＩＴＯなどの透明電極６ａと、透明電極６ａに積層されたＡｇなどからなるバス電極６ｂとから構成されている。バス電極５ｂ、６ｂの材料には、銀（Ａｇ）と銀を結着させるためのガラスフリットと感光性樹脂と溶剤などを含む電極ペーストが用いられる。
【００１９】
まず、スクリーン印刷法などによって、電極ペーストが、透明電極５ａ、６ａが形成された前面基板４に塗布される。
【００２０】
次に、乾燥炉によって、電極ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、電極ペーストが露光される。次に、電極ペーストが現像され、バス電極パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、バス電極パターンが所定の温度で焼成される。つまり、電極パターン中の感光性樹脂が除去される。また、電極パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、バス電極５ｂ、６ｂが形成される。ここで、電極ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、スパッタ法、蒸着法などを用いることができる。
【００２１】
次に、誘電体層８が形成される。誘電体層８の材料には、誘電体ガラスフリットと樹脂と溶剤などを含む誘電体ペーストが用いられる。たとえば、誘電体層８は、膜厚が約４０μｍの酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）系低融点ガラスまたは酸化亜鉛（ＺｎＯ）系低融点ガラスで形成されている。まず、ダイコート法などによって、誘電体ペーストが所定の厚みで走査電極５、維持電極６を覆うように前面基板４上に塗布される。
【００２２】
次に、乾燥炉によって、誘電体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、誘電体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、誘電体ペースト中の樹脂が除去される。また、誘電体ガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していた誘電体ガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、誘電体層８が形成される。ここで、誘電体ペーストをダイコートする方法以外にも、スクリーン印刷法、スピンコート法などを用いることができる。また、誘電体ペーストを用いずに、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法などによって、誘電体層８となる膜を形成することもできる。
【００２３】
次に、誘電体層８上に保護層９が形成される。保護層９は、膜厚が約０．８μｍの酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を主体とするアルカリ土類金属酸化物からなる薄膜層であり、誘電体層８をイオンスパッタから保護するとともに放電開始電圧などの放電特性を安定させるために設けられている。以上の工程により前面基板４上に走査電極５、維持電極６、誘電体層８および保護層９を有する前面板１が完成する。
【００２４】
２−２、背面板の製造方法
フォトリソグラフィ法によって、背面基板１０上に、データ電極１２が形成される。データ電極１２の材料には、導電性を確保するための銀（Ａｇ）と銀を結着させるためのガラスフリットと感光性樹脂と溶剤などを含むデータ電極ペーストが用いられる。
【００２５】
まず、スクリーン印刷法などによって、データ電極ペーストが所定の厚みで背面基板１０上に塗布される。次に、乾燥炉によって、データ電極ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、データ電極ペーストが露光される。次に、データ電極ペーストが現像され、データ電極パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、データ電極パターンが所定の温度で焼成される。つまり、データ電極パターン中の感光性樹脂が除去される。また、データ電極パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、データ電極１２が形成される。ここで、データ電極ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、スパッタ法、蒸着法などを用いることができる。
【００２６】
次に、絶縁体層１１が形成される。絶縁体層１１の材料には、絶縁体ガラスフリットと樹脂と溶剤などを含む絶縁体ペーストが用いられる。例えば、絶縁体層１１は、誘電体層８と同様の酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）系低融点ガラスなどであってもよいが、可視光反射層としての働きも兼ねるように酸化チタン（ＴｉＯ2）粒子を混合した材料であってもよい。まず、スクリーン印刷法などによって、絶縁体ペーストが所定の厚みでデータ電極１２が形成された背面基板１０上にデータ電極１２を覆うように塗布される。
【００２７】
次に、乾燥炉によって、絶縁体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、絶縁体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、絶縁体ペースト中の樹脂が除去される。また、絶縁体ガラスフリットが溶融するその後、室温まで冷却することにより、溶融していた絶縁体ガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、絶縁体層１１が形成される。ここで、絶縁体ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、ダイコート法、スピンコート法などを用いることができる。また、絶縁体ペーストを用いずに、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法などによって、絶縁体層１１となる膜を形成することもできる。
【００２８】
次に、フォトリソグラフィ法によって、隔壁１３が形成される。隔壁１３の材料には、フィラーと、フィラーを結着させるためのガラスフリットと、感光性樹脂と、溶剤などを含む隔壁ペーストが用いられる。まず、ダイコート法などによって、隔壁ペーストが所定の厚みで絶縁体層１１上に塗布される。次に、乾燥炉によって、隔壁ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、隔壁ペーストが露光される。
【００２９】
次に、隔壁ペーストが現像され、隔壁パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、隔壁パターンが所定の温度で焼成される。つまり、隔壁パターン中の感光性樹脂が除去される。また、隔壁パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、隔壁１３が形成される。ここで、フォトリソグラフィ法以外にも、サンドブラスト法などを用いることができる。隔壁１３は、例えば低融点ガラス材料を用いて約０．１２ｍｍの高さに形成されている。また、実施の形態では、画面サイズが４２インチクラスのフルハイビジョンテレビに合わせて、隔壁１３の高さは０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍ、また隣接する隔壁１３のピッチは０．１５ｍｍとしている。なお、ＰＤＰの構造は上述したものに限られるわけではなく、隔壁１３の形状がストライプ状であってもよい。
【００３０】
次に、蛍光体層１４が形成される。蛍光体層１４の材料には、蛍光体粒子とバインダと溶剤などとを含む蛍光体ペーストが用いられる。まず、ディスペンス法などによって、蛍光体ペーストが所定の厚みで隣接する複数の隔壁１３間の絶縁体層１１上および隔壁１３の側面に塗布される。
【００３１】
次に、乾燥炉によって、蛍光体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、蛍光体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、蛍光体ペースト中の樹脂が除去される。以上の工程によって、蛍光体層１４が形成される。ここで、ディスペンス法以外にも、スクリーン印刷法などを用いることができる。以上の工程により、背面基板１０上に、データ電極１２、絶縁体層１１、隔壁１３および蛍光体層１４を有する背面板２が完成する。
【００３２】
２−３、前面板と背面板との組立方法
まず、ディスペンス法などによって、背面板２の周囲に封着ペーストが塗布される。塗布された封着ペーストは、封着ペースト層（図示せず）を形成する。次に乾燥炉によって、封着ペースト層中の溶剤が除去される。その後、封着ペースト層は、約３５０℃の温度で仮焼成される。仮焼成によって、封着ペースト層中の樹脂成分などが除去される。次に、表示電極とデータ電極１２とが直交するように、前面板１と背面板２とが対向配置される。さらに、前面板１と背面板２の周縁部が、クリップなどにより押圧した状態で保持される。この状態で、所定の温度で焼成することにより、低融点ガラス材料が溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していた低融点ガラス材料がガラス化する。これにより、前面板１と背面板２とが気密封着される。最後に、放電空間３にＮｅ、Ｘｅなどを含む放電ガスが封入される。封入する放電ガスの組成は、従来から用いられているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体積％以上に設定し、封入圧力は５５ｋＰａ〜８０ｋＰａの範囲に設定する。これによりＰＤＰが完成する。
【００３３】
３、蛍光体ペーストの作製
次に、本実施形態にかかる蛍光体ペーストについて説明する。以下の実施例は例示の目的で提供され、本発明を限定するものではない。本発明の蛍光体ペーストは少なくとも蛍光体粉末と、有機バインダ樹脂と、有機溶剤と、を含有し、バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることが必要である。より好ましくは、１５／１以上、２０／１以下である。
【００３４】
３−１、有機バインダ樹脂
アクリル系樹脂としては、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ノルマルプロピルアクリレート、ノルマルプロピルメタクリレート、イソプロピルアクリレート、イソピルメタクリレート、ノルマルブチルアクリレート、ノルマルブチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、シクロヘキシルアクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレート、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メチオールアクリルアミド等の単量体から１つ以上を選択して重合させることが好ましい。より好ましくはメチルメタクリレートを単量体の１成分として乳化重合して得られるアクリル系樹脂である。
【００３５】
有機バインダ樹脂は蛍光体ペーストの全重量中３〜２０ｗｔ％含有されていることが好ましい。３ｗｔ％より少ないと、蛍光体ペースト粘度が低くなり、塗布性に適さない。また２０ｗｔ％を超えると蛍光体の充填密度が低くなり、輝度等に影響が出る。
【００３６】
３−２、蛍光体
また、本発明の蛍光体ペーストの構成成分である蛍光体粉末は、波長２００ｎｍ以下、たとえば１４７ｎｍの真空紫外線励起下で効率的に発光し得る蛍光体であることが好ましい。なかでも、赤色蛍光体として［（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3］、緑色蛍光体として［（Ｚｎ,Ｍｎ）2ＳｉＯ4］、青色蛍光体として［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］を用いた場合、発光効率、色合いともに良好であるため特に好ましい。
【００３７】
しかし、蛍光体ペーストとしては、少なくともこれらのうちの１種類を含有していればよく、上記３種類に限定されるものではない。蛍光体粉末は蛍光体ペースト全重量中４０ｗｔ％〜６０ｗｔ％が好ましい。この範囲外では塗布に適した粘度に調整することが困難となる。
【００３８】
３−３、有機溶剤
さらに本発明の蛍光体ペーストの構成成分である有機溶剤は、沸点が１００℃〜３００℃のもので、有機バインダ樹脂及び蛍光体粉末成分と分離しないものであれば特に制限はなく、アルコール系、エーテル系、エステル系のものが好ましい。例えば、テルピネオール（沸点２１７℃）、ベンジルアルコール（沸点２０５℃）、Ｎ−メチルピロリドン（沸点２０２℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（沸点２３１℃）、トリエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点２４５℃）、トリエチレングリコールジメチルエーテル（沸点２１６℃）等は作業性に優れていて好ましい。なかでもベンジルアルコールを用いると、蛍光体と有機バインダ樹脂との融解性が非常に良好で、ポリマー溶液濃度を調整しやすくなるために非常に有益である。上記の有機溶剤は単独で用いることも複数で用いることも可能であるが、蛍光体ペースト全重量中２０〜５０ｗｔ％が好ましい。この範囲外では塗布に適した粘度に調整することが困難となる。
【００３９】
３−４、蛍光体ペーストの作製方法
本発明の蛍光体ペーストは以下の方法で作製する。上記で説明した有機バインダ樹脂を構成する単量体から１つ以上を選択して乳化重合させてアクリル系樹脂と有機溶剤とを混練して、ポリマー溶液を作製する。これによって作製されたポリマー溶液中に青色蛍光体粉末を混ぜ、予備混練を３０〜５０分行う。その後、本混練として、蛍光体粉末を十分分散させるために予備混練後のポリマー溶液と蛍光体粉末の混合溶液を３本ローラーに２回通す。これによって蛍光体ペーストが作製される。
【００４０】
４、実施例
４−１、輝度と色度
以下、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。本実施例で作製した蛍光体ペーストは蛍光体として、青色蛍光体［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］の粉末、有機バインダ樹脂として乳化重合によって作製されたアクリルバインダ樹脂、有機溶剤としてベンジルアルコールとテルピネオールとを混合した有機溶剤から構成されている。蛍光体ペーストを、それぞれガラス板上に、膜厚が２０μｍ〜３０μｍになるように塗布（２.５ｃｍ×２.５ｃｍ）し、乾燥炉で１１０℃、３０分間乾燥して、有機溶剤を揮発させる。その後、焼成炉に入れて焼成し、有機バインダ樹脂を揮発させて蛍光体膜を作製した。
【００４１】
より詳細に説明すると、本実施の形態では焼成炉での焼成プロファイルとして、例えば焼成炉を室温から約２０分かけて４００℃に上昇させ、４００℃を２０分間保持し、さらに、約２０分かけて４７０℃に上昇させ、４７０℃を２０分保持する。その後、約３０分かけて室温に戻す。焼成して作製した蛍光体膜について、１４７ｎｍの真空紫外線励起下で輝度を測定した。
【００４２】
図４に示すように横軸は、上記の材料によって作製した蛍光体ペーストと、比較例１として乾燥、焼成等の処理を施していない青色蛍光体粉末と、比較例２として比較例１の青色蛍光体粉末のみを焼成した青色蛍光体粉末との輝度・色度を示している。
【００４３】
なお、図４では、比較例１を初期粉末と示し、比較例２を加熱粉末と示している。さらに、図４の横軸は、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末の重量とアクリルバインダ樹脂の重量の比（蛍光体粉末重量比／アクリルバインダ樹脂）をＰ／Ｅ比として、Ｐ／Ｅ＝１、３、５、１０、１５、１７、２０と示している。図４の縦軸左側は、初期粉末（比較例１）の輝度を基準として１００とした時の比較例２と各実施例の相対輝度を示し、縦軸右側は、各実施例および比較例の色度を示している。
【００４４】
図４に示すように、初期粉末（比較例１）に対し、加熱粉末（比較例２）は熱による影響が小さいため、輝度劣化が抑制されている。しかし、蛍光体粉末をペースト化した実施例のＰ／Ｅ＝１、３、５、１０において、初期粉末（比較例１）に対して輝度劣化が大きい。しかし、Ｐ／Ｅ＝１５以上の場合、初期粉末（比較例１）に対して輝度劣化が他のＰ／Ｅの値に比べて抑制されていることがわかる。
【００４５】
また、色度について説明する。初期粉末（比較例１）の色度と比較して、Ｐ／Ｅ＝１、３の場合、色度の値は極めて大きくなり色合いが悪くなる。しかし、Ｐ／Ｅの値が５以上では、初期粉末（比較例１）の色度の値からあまり変化しないため、初期粉末（比較例１）の色合いをほぼ維持していることがわかる。
【００４６】
したがって、輝度と色合いの観点からＰ／Ｅの値が１５以上である蛍光体ペーストが適していることがわかる。
【００４７】
４−２、せん断速度と粘度の関係
図５は各Ｐ／Ｅ比のもと、せん断速度と蛍光体ペーストの粘度の関係を示した図である。上記で説明したアクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０と２０の蛍光体ペースト（それぞれ実施例１、実施例２とする）と、比較例として、エチルセルロース樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝４、１０、１５（それぞれ比較例１、比較例２、比較例３とする）の蛍光体ペーストの粘度を測定した。
【００４８】
図５のように、アクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０の蛍光体ペーストを△（実施例１）、Ｐ／Ｅ＝２０を□（実施例２）、比較例として、エチルセルロース樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝４の蛍光体ペーストを◇（比較例１）、Ｐ／Ｅ＝１０を×（比較例２）、Ｐ／Ｅ＝１５を○（比較例３）として示す。また、図５の横軸はせん断速度（ｓ-1）を示し、せん断速度を０．１ｓ-1、０．５ｓ-1、１ｓ-1、５ｓ-1、１０ｓ-1、５０ｓ-1、１００ｓ-1の順に変化させ、各せん断速度における各蛍光体ペーストの粘度（Ｐａ・ｓ）の値を縦軸に示している。
【００４９】
蛍光体ペーストの粘度が大きいほど、３本ローラーでの分散性が確保され、基板に蛍光体ペーストを塗布する際の塗布性が確保される。分散性および塗布性を確保するためには、せん断領域１ｓ-1において蛍光体ペーストの粘度が５０Ｐａ・ｓ以上、かつ、せん断領域１００ｓ-1において蛍光体ペーストの粘度が３０Ｐａ・ｓ以上の粘度であることが好ましい。
【００５０】
比較例２、比較例３のようにエチルセルロース樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０、１５の蛍光体ペーストは、１００ｓ-1で３０Ｐａ・ｓより小さい。そのため、分散性および塗布性は優れない。一方、本発明のアクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０（実施例１）とＰ／Ｅ＝２０（実施例２）の蛍光体ペーストは１００ｓ-1で粘度が３０Ｐａ・ｓより大きい。
【００５１】
さらに、図５に示すように、実施例２であるアクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝２０の蛍光体ペーストの０．１ｓ-1から１００ｓ-1までの蛍光体ペーストの粘度の低下がより小さい。
【００５２】
本実施例での測定は、せん断領域１００ｓ-1以下の蛍光体ペーストの粘度しか測定できていないが、実際、３本ローラーによる蛍光体ペーストの混練や基板の塗布は、せん断速度１０００ｓ-1〜１００００ｓ-1にわたる高せん断領域と考えられる。したがって、Ｐ／Ｅ＝２０（実施例２）の蛍光体ペーストは、１００ｓ-1を超える高せん断領域でも塗布性を維持する効果が期待される。
【００５３】
一方、アクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製した蛍光体ペーストにおいてＰ／Ｅ＝２０を超えると、せん断領域１ｓ-1での蛍光体ペーストの粘度が５０ｓ-1より小さい。そのため、分散性および塗布性は優れない。
【００５４】
４−３、まとめ
以上のことから、本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストであり、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。なお、１ｓ-1での蛍光体ペースト粘度５０Ｐａ・ｓ以上と１００ｓ-1での蛍光体ペースト粘度３０Ｐａ・ｓ以上を確保するためにはＰ／Ｅ＝１５以上Ｐ／Ｅ＝２０以下の範囲が好ましい。
【００５５】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
【００５６】
また、この蛍光体ペーストは、有機バインダ樹脂として、単量体にメチルメタクリレートを含んだアクリル樹脂を乳化重合することで、分子量１００万〜２００万で高粘度かつチキソ性を抑えたアクリル樹脂の作製が可能となり、困難であったＰ／Ｅ＝１５以上の蛍光体ペーストを作製することが可能となった。これにより、蛍光体ペーストの塗布性の向上を確保することが可能となった。
【００５７】
（実施形態の特徴）
上記実施形態において特徴的な部分を以下に列記する。なお、上記実施形態に含まれる発明は、以下に限定されるものではない。なお、各構成の後ろに括弧で記載したものは、各構成の具体例である。各構成はこれらの具体例に限定されるものではない。
（１）
本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストであり、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【００５８】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
（２）
（１）における蛍光体ペーストであって、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が１５／１以上２０／１以下であることを特徴とする。
【００５９】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
（３）
（１）における蛍光体ペーストであって、有機バインダ樹脂は、重量平均分子量１００万〜２００万のメタクリル酸メチル樹脂であることを特徴とする。
【００６０】
これにより、高粘度かつチキソ性を抑えたアクリル樹脂の作製が可能となる。
（４）
（１）における蛍光体ペーストであって、有機バインダ樹脂はメチルメタクリレートを単量体の１成分として乳化重合して得られる重合体であることを特徴とする。
（５）
（１）における蛍光体ペーストであって、蛍光体粉末は、赤色蛍光体として［（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3］、緑色蛍光体として［（Ｚｎ,Ｍｎ）2ＳｉＯ4］、青色蛍光体として［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］を少なくとも１つ含んでいることを特徴とする。
【００６１】
これにより、発光効率、色合いともに良好である蛍光体ペーストの作製が可能となる。
（６）
（１）における蛍光体ペーストであって、有機溶剤として、テルピネオール、ベンジルアルコールから少なくとも１つをさらに含有することを特徴とする。
【００６２】
これにより、有機バインダ樹脂及び蛍光体粉体成分との分離を抑制し、有機バインダ樹脂および蛍光体粉末との融解性が非常に良好で、ポリマー溶液濃度を調整しやすくなる。
（７）
（１）における蛍光体ペーストであって、低せん断領域１ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は５０Ｐａ・ｓであり、かつ、高せん断領域１００ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は３０Ｐａ・ｓであることを特徴とする。
【００６３】
これにより、１００ｓ-1を超える高せん断領域においても蛍光体ペーストの粘度は急激に低下しないため、塗布性を維持することが可能となる。
（８）
少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストの製造方法において、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、アクリル系樹脂はメタクリル酸メチル樹脂を単量体の１成分として乳化重合するステップと、乳化重合して得られた有機バインダ樹脂と蛍光体粉末とを含有する混合物を焼成するステップと、を備え、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【００６４】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
以上のように本発明は、高画質で低消費電力のプラズマディスプレイ装置を提供する上で有用な発明である。
【符号の説明】
【００６６】
１ 前面板
２ 背面板
３ 放電空間
４ 前面基板
５ 走査電極
６ 維持電極
８ 誘電体層
９ 保護層
１０ 背面基板
１１ 絶縁体層
１２ データ電極
１３ 隔壁
１３ａ 縦隔壁
１３ｂ 横隔壁
１４ 蛍光体層
１４Ｒ 赤色蛍光体層
１４Ｇ 緑色蛍光体層
１４Ｂ 青色蛍光体層
１５ 放電セル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルに関し、特に、紫外線により励起されて発光する蛍光体層を有するプラズマディスプレイパネル用の蛍光体ペーストの構成に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（Ｐｌａｓｍａ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｐａｎｅｌ、以下、「ＰＤＰ」という。）表示装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
ＰＤＰ表示装置は、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰ表示装置には３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。蛍光体層に含まれる蛍光体は、基板に塗布する必要があるため、蛍光体の材料として各種無機材料および有機バインダ樹脂とが混合されてペースト化した後、スクリーン印刷や、特開１１−９６９１１号公報に提案されるようなノズルから吐出させる工法等によって塗布される。蛍光体ペーストは塗布後、任意の温度に加熱焼成を行い基板に固定化し、所望の蛍光体層が形成される。
【０００４】
現在、蛍光体の材料である有機バインダ樹脂は、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等のセルロースエーテル系のバインダ樹脂が広く用いられている。たとえば、特許文献１には、有機バインダ樹脂としてアクリル系樹脂蛍光体ペーストについての開示がある。そして、蛍光体ペースト中の、蛍光体粉末の重量で表される含有率とバインダ樹脂の重量で表される含有率との比（以下、これをＰ／Ｅ比と称する）が大きいほど、輝度が高いことが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３２９２５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、Ｐ／Ｅ比を１５以上にすると、蛍光体ペーストに対する有機バインダ樹脂量の低下により、蛍光体ペーストの粘度が低下しまうため、蛍光体ペーストを背面板の基板上に塗布するためにより適した蛍光体ペーストの作製が困難であった。蛍光体ペーストの粘度を上昇させるためには、分子量の大きな有機バインダ樹脂を使用すればよいが、分子量が大きくなるほどチキソ性は大きい。そのため、せん断が高い領域になると、蛍光体ペーストの粘度の低下が著しく、塗布性に適さない、という問題があった。
【０００７】
そこで、本発明では、上記課題を解決するために、蛍光体ペーストの塗布性の向上を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この課題を解決するために本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、安定した蛍光体ペーストの塗布が可能となり、輝度の高いプラズマディスプレイ装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置に用いるパネルの要部を示す斜視図
【図２】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの電極配列図を表す図
【図３】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの断面を表す図
【図４】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰに用いるＰ／Ｅ比と相対輝度・色度の関係を表した図
【図５】本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰに用いる青色蛍光体の粘度とせん断速度依存性を表した図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置について、図１〜図３を用いて説明する。しかし、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１２】
（実施の形態）
１、ＰＤＰの構成
図１は本発明の実施の形態１によるＰＤＰにおいて、前面板１と背面板２とを分離した状態で示す分解斜視図、図２は本発明の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの電極配列図を表す図、図３は前面板１と背面板２とを貼り合わせてＰＤＰとしたときの放電セル構造を示す断面図である。
【００１３】
この図１、図３に示すように、ＰＤＰは、ガラス製の前面基板４と背面基板１０とを、その間に放電空間３を形成するように対向配置することにより構成されている。前面板１は、ガラス製の前面基板４上に導電性の第１電極である走査電極５および第２電極である維持電極６を、間に放電ギャップを設けて互いに平行に配置して表示電極７を構成するとともに、その表示電極７を行方向に複数本配列して設け、そして走査電極５および維持電極６を覆うようにガラス材料からなる誘電体層８が形成され、その誘電体層８上にはＭｇＯからなる保護層９が形成されている。
【００１４】
走査電極５および維持電極６は、それぞれＩＴＯなどの透明電極５ａ、６ａと、この透明電極５ａ、６ａをそれぞれに電気的に接続されるように形成されたＡｇなどの導電性金属からなる膜厚が数μｍ程度のバス電極５ｂ、６ｂとから構成されている。
【００１５】
また、背面板２は、ガラス製の背面基板１０上に、ガラス材料からなる絶縁体層１１で覆われかつ列方向にストライプ状に配列したＡｇからなる複数本のデータ電極１２が設けられ、そして絶縁体層１１上には、前面板１と背面板２との間の放電空間３を放電セル毎に区画するためのガラス材料からなる井桁状の隔壁１３が設けられている。また、絶縁体層１１の表面および隔壁１３の側面には、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂが設けられている。そして、走査電極５および維持電極６とデータ電極１２とが交差するように前面板１と背面板２とが対向配置され、走査電極５および維持電極６とデータ電極１２が交差する交差部分には、図３に示すように、放電セル１５が設けられている。また、放電空間３には、放電ガスとして、例えばネオンとキセノンの混合ガスが封入されている。なお、ＰＤＰの構造は上述したものに限られるわけではなく、例えばストライプ状の隔壁を備えたものであってもよい。
【００１６】
ここで、図３に示すように、放電セル１５を形成する井桁形状の隔壁１３は、データ電極１２に平行に形成された縦隔壁１３ａと、この縦隔壁１３ａに直交するように形成した横隔壁１３ｂとから構成されている。また、この隔壁１３内に塗布して形成される蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂは、縦隔壁１３ａに沿ってストライプ状に青色蛍光体層１４Ｂ、赤色蛍光体層１４Ｒ、緑色蛍光体層１４Ｇの順に配列して形成されている。
【００１７】
図２はこの図１、図３に示すＰＤＰの電極配列図である。行方向に長いｎ本の走査電極Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３・・・Ｙｎ（図１の５）およびｎ本の維持電極Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３・・・Ｘｎ（図１の６）が配列されている。そして、列方向に長いｍ本のデータ電極Ａ１・・・Ａｍ（図１の１２）が配列されている。さらに、１対の走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１と１つのデータ電極Ａ１とが交差した部分に放電セル１５が形成され、放電セル１５は放電空間内にｍ×ｎ個形成されている。また、前記走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１は、図３に示すように、走査電極Ｙ１−維持電極Ｘ１−維持電極Ｘ２−走査電極Ｙ２・・・・の配列で繰り返すパターンで、前面板１に形成されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板１、背面板２の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子それぞれに接続されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板１、背面板２の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子それぞれに接続されている。
【００１８】
２、ＰＤＰの製造方法
２−１、前面板の製造方法
フォトリソグラフィ法によって、前面基板４上に、走査電極５および維持電極６が形成される。走査電極５は、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）などの透明電極５ａと、透明電極５ａに積層された銀（Ａｇ）などからなるバス電極５ｂとから構成されている。維持電極６は、ＩＴＯなどの透明電極６ａと、透明電極６ａに積層されたＡｇなどからなるバス電極６ｂとから構成されている。バス電極５ｂ、６ｂの材料には、銀（Ａｇ）と銀を結着させるためのガラスフリットと感光性樹脂と溶剤などを含む電極ペーストが用いられる。
【００１９】
まず、スクリーン印刷法などによって、電極ペーストが、透明電極５ａ、６ａが形成された前面基板４に塗布される。
【００２０】
次に、乾燥炉によって、電極ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、電極ペーストが露光される。次に、電極ペーストが現像され、バス電極パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、バス電極パターンが所定の温度で焼成される。つまり、電極パターン中の感光性樹脂が除去される。また、電極パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、バス電極５ｂ、６ｂが形成される。ここで、電極ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、スパッタ法、蒸着法などを用いることができる。
【００２１】
次に、誘電体層８が形成される。誘電体層８の材料には、誘電体ガラスフリットと樹脂と溶剤などを含む誘電体ペーストが用いられる。たとえば、誘電体層８は、膜厚が約４０μｍの酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）系低融点ガラスまたは酸化亜鉛（ＺｎＯ）系低融点ガラスで形成されている。まず、ダイコート法などによって、誘電体ペーストが所定の厚みで走査電極５、維持電極６を覆うように前面基板４上に塗布される。
【００２２】
次に、乾燥炉によって、誘電体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、誘電体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、誘電体ペースト中の樹脂が除去される。また、誘電体ガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していた誘電体ガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、誘電体層８が形成される。ここで、誘電体ペーストをダイコートする方法以外にも、スクリーン印刷法、スピンコート法などを用いることができる。また、誘電体ペーストを用いずに、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法などによって、誘電体層８となる膜を形成することもできる。
【００２３】
次に、誘電体層８上に保護層９が形成される。保護層９は、膜厚が約０．８μｍの酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を主体とするアルカリ土類金属酸化物からなる薄膜層であり、誘電体層８をイオンスパッタから保護するとともに放電開始電圧などの放電特性を安定させるために設けられている。以上の工程により前面基板４上に走査電極５、維持電極６、誘電体層８および保護層９を有する前面板１が完成する。
【００２４】
２−２、背面板の製造方法
フォトリソグラフィ法によって、背面基板１０上に、データ電極１２が形成される。データ電極１２の材料には、導電性を確保するための銀（Ａｇ）と銀を結着させるためのガラスフリットと感光性樹脂と溶剤などを含むデータ電極ペーストが用いられる。
【００２５】
まず、スクリーン印刷法などによって、データ電極ペーストが所定の厚みで背面基板１０上に塗布される。次に、乾燥炉によって、データ電極ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、データ電極ペーストが露光される。次に、データ電極ペーストが現像され、データ電極パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、データ電極パターンが所定の温度で焼成される。つまり、データ電極パターン中の感光性樹脂が除去される。また、データ電極パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、データ電極１２が形成される。ここで、データ電極ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、スパッタ法、蒸着法などを用いることができる。
【００２６】
次に、絶縁体層１１が形成される。絶縁体層１１の材料には、絶縁体ガラスフリットと樹脂と溶剤などを含む絶縁体ペーストが用いられる。例えば、絶縁体層１１は、誘電体層８と同様の酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）系低融点ガラスなどであってもよいが、可視光反射層としての働きも兼ねるように酸化チタン（ＴｉＯ2）粒子を混合した材料であってもよい。まず、スクリーン印刷法などによって、絶縁体ペーストが所定の厚みでデータ電極１２が形成された背面基板１０上にデータ電極１２を覆うように塗布される。
【００２７】
次に、乾燥炉によって、絶縁体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、絶縁体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、絶縁体ペースト中の樹脂が除去される。また、絶縁体ガラスフリットが溶融するその後、室温まで冷却することにより、溶融していた絶縁体ガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、絶縁体層１１が形成される。ここで、絶縁体ペーストをスクリーン印刷する方法以外にも、ダイコート法、スピンコート法などを用いることができる。また、絶縁体ペーストを用いずに、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法などによって、絶縁体層１１となる膜を形成することもできる。
【００２８】
次に、フォトリソグラフィ法によって、隔壁１３が形成される。隔壁１３の材料には、フィラーと、フィラーを結着させるためのガラスフリットと、感光性樹脂と、溶剤などを含む隔壁ペーストが用いられる。まず、ダイコート法などによって、隔壁ペーストが所定の厚みで絶縁体層１１上に塗布される。次に、乾燥炉によって、隔壁ペースト中の溶剤が除去される。次に、所定のパターンのフォトマスクを介して、隔壁ペーストが露光される。
【００２９】
次に、隔壁ペーストが現像され、隔壁パターンが形成される。最後に、焼成炉によって、隔壁パターンが所定の温度で焼成される。つまり、隔壁パターン中の感光性樹脂が除去される。また、隔壁パターン中のガラスフリットが溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していたガラスフリットが、ガラス化する。以上の工程によって、隔壁１３が形成される。ここで、フォトリソグラフィ法以外にも、サンドブラスト法などを用いることができる。隔壁１３は、例えば低融点ガラス材料を用いて約０．１２ｍｍの高さに形成されている。また、実施の形態では、画面サイズが４２インチクラスのフルハイビジョンテレビに合わせて、隔壁１３の高さは０．１ｍｍ〜０．１５ｍｍ、また隣接する隔壁１３のピッチは０．１５ｍｍとしている。なお、ＰＤＰの構造は上述したものに限られるわけではなく、隔壁１３の形状がストライプ状であってもよい。
【００３０】
次に、蛍光体層１４が形成される。蛍光体層１４の材料には、蛍光体粒子とバインダと溶剤などとを含む蛍光体ペーストが用いられる。まず、ディスペンス法などによって、蛍光体ペーストが所定の厚みで隣接する複数の隔壁１３間の絶縁体層１１上および隔壁１３の側面に塗布される。
【００３１】
次に、乾燥炉によって、蛍光体ペースト中の溶剤が除去される。最後に、焼成炉によって、蛍光体ペーストが所定の温度で焼成される。つまり、蛍光体ペースト中の樹脂が除去される。以上の工程によって、蛍光体層１４が形成される。ここで、ディスペンス法以外にも、スクリーン印刷法などを用いることができる。以上の工程により、背面基板１０上に、データ電極１２、絶縁体層１１、隔壁１３および蛍光体層１４を有する背面板２が完成する。
【００３２】
２−３、前面板と背面板との組立方法
まず、ディスペンス法などによって、背面板２の周囲に封着ペーストが塗布される。塗布された封着ペーストは、封着ペースト層（図示せず）を形成する。次に乾燥炉によって、封着ペースト層中の溶剤が除去される。その後、封着ペースト層は、約３５０℃の温度で仮焼成される。仮焼成によって、封着ペースト層中の樹脂成分などが除去される。次に、表示電極とデータ電極１２とが直交するように、前面板１と背面板２とが対向配置される。さらに、前面板１と背面板２の周縁部が、クリップなどにより押圧した状態で保持される。この状態で、所定の温度で焼成することにより、低融点ガラス材料が溶融する。その後、室温まで冷却することにより、溶融していた低融点ガラス材料がガラス化する。これにより、前面板１と背面板２とが気密封着される。最後に、放電空間３にＮｅ、Ｘｅなどを含む放電ガスが封入される。封入する放電ガスの組成は、従来から用いられているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体積％以上に設定し、封入圧力は５５ｋＰａ〜８０ｋＰａの範囲に設定する。これによりＰＤＰが完成する。
【００３３】
３、蛍光体ペーストの作製
次に、本実施形態にかかる蛍光体ペーストについて説明する。以下の実施例は例示の目的で提供され、本発明を限定するものではない。本発明の蛍光体ペーストは少なくとも蛍光体粉末と、有機バインダ樹脂と、有機溶剤と、を含有し、バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることが必要である。より好ましくは、１５／１以上、２０／１以下である。
【００３４】
３−１、有機バインダ樹脂
アクリル系樹脂としては、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ノルマルプロピルアクリレート、ノルマルプロピルメタクリレート、イソプロピルアクリレート、イソピルメタクリレート、ノルマルブチルアクリレート、ノルマルブチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、シクロヘキシルアクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレート、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メチオールアクリルアミド等の単量体から１つ以上を選択して重合させることが好ましい。より好ましくはメチルメタクリレートを単量体の１成分として乳化重合して得られるアクリル系樹脂である。
【００３５】
有機バインダ樹脂は蛍光体ペーストの全重量中３〜２０ｗｔ％含有されていることが好ましい。３ｗｔ％より少ないと、蛍光体ペースト粘度が低くなり、塗布性に適さない。また２０ｗｔ％を超えると蛍光体の充填密度が低くなり、輝度等に影響が出る。
【００３６】
３−２、蛍光体
また、本発明の蛍光体ペーストの構成成分である蛍光体粉末は、波長２００ｎｍ以下、たとえば１４７ｎｍの真空紫外線励起下で効率的に発光し得る蛍光体であることが好ましい。なかでも、赤色蛍光体として［（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3］、緑色蛍光体として［（Ｚｎ,Ｍｎ）2ＳｉＯ4］、青色蛍光体として［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］を用いた場合、発光効率、色合いともに良好であるため特に好ましい。
【００３７】
しかし、蛍光体ペーストとしては、少なくともこれらのうちの１種類を含有していればよく、上記３種類に限定されるものではない。蛍光体粉末は蛍光体ペースト全重量中４０ｗｔ％〜６０ｗｔ％が好ましい。この範囲外では塗布に適した粘度に調整することが困難となる。
【００３８】
３−３、有機溶剤
さらに本発明の蛍光体ペーストの構成成分である有機溶剤は、沸点が１００℃〜３００℃のもので、有機バインダ樹脂及び蛍光体粉末成分と分離しないものであれば特に制限はなく、アルコール系、エーテル系、エステル系のものが好ましい。例えば、テルピネオール（沸点２１７℃）、ベンジルアルコール（沸点２０５℃）、Ｎ−メチルピロリドン（沸点２０２℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（沸点２３１℃）、トリエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点２４５℃）、トリエチレングリコールジメチルエーテル（沸点２１６℃）等は作業性に優れていて好ましい。なかでもベンジルアルコールを用いると、蛍光体と有機バインダ樹脂との融解性が非常に良好で、ポリマー溶液濃度を調整しやすくなるために非常に有益である。上記の有機溶剤は単独で用いることも複数で用いることも可能であるが、蛍光体ペースト全重量中２０〜５０ｗｔ％が好ましい。この範囲外では塗布に適した粘度に調整することが困難となる。
【００３９】
３−４、蛍光体ペーストの作製方法
本発明の蛍光体ペーストは以下の方法で作製する。上記で説明した有機バインダ樹脂を構成する単量体から１つ以上を選択して乳化重合させてアクリル系樹脂と有機溶剤とを混練して、ポリマー溶液を作製する。これによって作製されたポリマー溶液中に青色蛍光体粉末を混ぜ、予備混練を３０〜５０分行う。その後、本混練として、蛍光体粉末を十分分散させるために予備混練後のポリマー溶液と蛍光体粉末の混合溶液を３本ローラーに２回通す。これによって蛍光体ペーストが作製される。
【００４０】
４、実施例
４−１、輝度と色度
以下、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。本実施例で作製した蛍光体ペーストは蛍光体として、青色蛍光体［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］の粉末、有機バインダ樹脂として乳化重合によって作製されたアクリルバインダ樹脂、有機溶剤としてベンジルアルコールとテルピネオールとを混合した有機溶剤から構成されている。蛍光体ペーストを、それぞれガラス板上に、膜厚が２０μｍ〜３０μｍになるように塗布（２.５ｃｍ×２.５ｃｍ）し、乾燥炉で１１０℃、３０分間乾燥して、有機溶剤を揮発させる。その後、焼成炉に入れて焼成し、有機バインダ樹脂を揮発させて蛍光体膜を作製した。
【００４１】
より詳細に説明すると、本実施の形態では焼成炉での焼成プロファイルとして、例えば焼成炉を室温から約２０分かけて４００℃に上昇させ、４００℃を２０分間保持し、さらに、約２０分かけて４７０℃に上昇させ、４７０℃を２０分保持する。その後、約３０分かけて室温に戻す。焼成して作製した蛍光体膜について、１４７ｎｍの真空紫外線励起下で輝度を測定した。
【００４２】
図４に示すように横軸は、上記の材料によって作製した蛍光体ペーストと、比較例１として乾燥、焼成等の処理を施していない青色蛍光体粉末と、比較例２として比較例１の青色蛍光体粉末のみを焼成した青色蛍光体粉末との輝度・色度を示している。
【００４３】
なお、図４では、比較例１を初期粉末と示し、比較例２を加熱粉末と示している。さらに、図４の横軸は、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末の重量とアクリルバインダ樹脂の重量の比（蛍光体粉末重量比／アクリルバインダ樹脂）をＰ／Ｅ比として、Ｐ／Ｅ＝１、３、５、１０、１５、１７、２０と示している。図４の縦軸左側は、初期粉末（比較例１）の輝度を基準として１００とした時の比較例２と各実施例の相対輝度を示し、縦軸右側は、各実施例および比較例の色度を示している。
【００４４】
図４に示すように、初期粉末（比較例１）に対し、加熱粉末（比較例２）は熱による影響が小さいため、輝度劣化が抑制されている。しかし、蛍光体粉末をペースト化した実施例のＰ／Ｅ＝１、３、５、１０において、初期粉末（比較例１）に対して輝度劣化が大きい。しかし、Ｐ／Ｅ＝１５以上の場合、初期粉末（比較例１）に対して輝度劣化が他のＰ／Ｅの値に比べて抑制されていることがわかる。
【００４５】
また、色度について説明する。初期粉末（比較例１）の色度と比較して、Ｐ／Ｅ＝１、３の場合、色度の値は極めて大きくなり色合いが悪くなる。しかし、Ｐ／Ｅの値が５以上では、初期粉末（比較例１）の色度の値からあまり変化しないため、初期粉末（比較例１）の色合いをほぼ維持していることがわかる。
【００４６】
したがって、輝度と色合いの観点からＰ／Ｅの値が１５以上である蛍光体ペーストが適していることがわかる。
【００４７】
４−２、せん断速度と粘度の関係
図５は各Ｐ／Ｅ比のもと、せん断速度と蛍光体ペーストの粘度の関係を示した図である。上記で説明したアクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０と２０の蛍光体ペースト（それぞれ実施例１、実施例２とする）と、比較例として、エチルセルロース樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝４、１０、１５（それぞれ比較例１、比較例２、比較例３とする）の蛍光体ペーストの粘度を測定した。
【００４８】
図５のように、アクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０の蛍光体ペーストを△（実施例１）、Ｐ／Ｅ＝２０を□（実施例２）、比較例として、エチルセルロース樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝４の蛍光体ペーストを◇（比較例１）、Ｐ／Ｅ＝１０を×（比較例２）、Ｐ／Ｅ＝１５を○（比較例３）として示す。また、図５の横軸はせん断速度（ｓ-1）を示し、せん断速度を０．１ｓ-1、０．５ｓ-1、１ｓ-1、５ｓ-1、１０ｓ-1、５０ｓ-1、１００ｓ-1の順に変化させ、各せん断速度における各蛍光体ペーストの粘度（Ｐａ・ｓ）の値を縦軸に示している。
【００４９】
蛍光体ペーストの粘度が大きいほど、３本ローラーでの分散性が確保され、基板に蛍光体ペーストを塗布する際の塗布性が確保される。分散性および塗布性を確保するためには、せん断領域１ｓ-1において蛍光体ペーストの粘度が５０Ｐａ・ｓ以上、かつ、せん断領域１００ｓ-1において蛍光体ペーストの粘度が３０Ｐａ・ｓ以上の粘度であることが好ましい。
【００５０】
比較例２、比較例３のようにエチルセルロース樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０、１５の蛍光体ペーストは、１００ｓ-1で３０Ｐａ・ｓより小さい。そのため、分散性および塗布性は優れない。一方、本発明のアクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝１０（実施例１）とＰ／Ｅ＝２０（実施例２）の蛍光体ペーストは１００ｓ-1で粘度が３０Ｐａ・ｓより大きい。
【００５１】
さらに、図５に示すように、実施例２であるアクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製したＰ／Ｅ＝２０の蛍光体ペーストの０．１ｓ-1から１００ｓ-1までの蛍光体ペーストの粘度の低下がより小さい。
【００５２】
本実施例での測定は、せん断領域１００ｓ-1以下の蛍光体ペーストの粘度しか測定できていないが、実際、３本ローラーによる蛍光体ペーストの混練や基板の塗布は、せん断速度１０００ｓ-1〜１００００ｓ-1にわたる高せん断領域と考えられる。したがって、Ｐ／Ｅ＝２０（実施例２）の蛍光体ペーストは、１００ｓ-1を超える高せん断領域でも塗布性を維持する効果が期待される。
【００５３】
一方、アクリル樹脂を有機バインダ樹脂として作製した蛍光体ペーストにおいてＰ／Ｅ＝２０を超えると、せん断領域１ｓ-1での蛍光体ペーストの粘度が５０ｓ-1より小さい。そのため、分散性および塗布性は優れない。
【００５４】
４−３、まとめ
以上のことから、本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストであり、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。なお、１ｓ-1での蛍光体ペースト粘度５０Ｐａ・ｓ以上と１００ｓ-1での蛍光体ペースト粘度３０Ｐａ・ｓ以上を確保するためにはＰ／Ｅ＝１５以上Ｐ／Ｅ＝２０以下の範囲が好ましい。
【００５５】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
【００５６】
また、この蛍光体ペーストは、有機バインダ樹脂として、単量体にメチルメタクリレートを含んだアクリル樹脂を乳化重合することで、分子量１００万〜２００万で高粘度かつチキソ性を抑えたアクリル樹脂の作製が可能となり、困難であったＰ／Ｅ＝１５以上の蛍光体ペーストを作製することが可能となった。これにより、蛍光体ペーストの塗布性の向上を確保することが可能となった。
【００５７】
（実施形態の特徴）
上記実施形態において特徴的な部分を以下に列記する。なお、上記実施形態に含まれる発明は、以下に限定されるものではない。なお、各構成の後ろに括弧で記載したものは、各構成の具体例である。各構成はこれらの具体例に限定されるものではない。
（１）
本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストであり、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【００５８】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
（２）
（１）における蛍光体ペーストであって、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が１５／１以上２０／１以下であることを特徴とする。
【００５９】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
（３）
（１）における蛍光体ペーストであって、有機バインダ樹脂は、重量平均分子量１００万〜２００万のメタクリル酸メチル樹脂であることを特徴とする。
【００６０】
これにより、高粘度かつチキソ性を抑えたアクリル樹脂の作製が可能となる。
（４）
（１）における蛍光体ペーストであって、有機バインダ樹脂はメチルメタクリレートを単量体の１成分として乳化重合して得られる重合体であることを特徴とする。
（５）
（１）における蛍光体ペーストであって、蛍光体粉末は、赤色蛍光体として［（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3］、緑色蛍光体として［（Ｚｎ,Ｍｎ）2ＳｉＯ4］、青色蛍光体として［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］を少なくとも１つ含んでいることを特徴とする。
【００６１】
これにより、発光効率、色合いともに良好である蛍光体ペーストの作製が可能となる。
（６）
（１）における蛍光体ペーストであって、有機溶剤として、テルピネオール、ベンジルアルコールから少なくとも１つをさらに含有することを特徴とする。
【００６２】
これにより、有機バインダ樹脂及び蛍光体粉体成分との分離を抑制し、有機バインダ樹脂および蛍光体粉末との融解性が非常に良好で、ポリマー溶液濃度を調整しやすくなる。
（７）
（１）における蛍光体ペーストであって、低せん断領域１ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は５０Ｐａ・ｓであり、かつ、高せん断領域１００ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は３０Ｐａ・ｓであることを特徴とする。
【００６３】
これにより、１００ｓ-1を超える高せん断領域においても蛍光体ペーストの粘度は急激に低下しないため、塗布性を維持することが可能となる。
（８）
少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストの製造方法において、有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、アクリル系樹脂はメタクリル酸メチル樹脂を単量体の１成分として乳化重合するステップと、乳化重合して得られた有機バインダ樹脂と蛍光体粉末とを含有する混合物を焼成するステップと、を備え、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする。
【００６４】
これにより、Ｐ／Ｅ比が上昇しても高せん断領域において粘度の低下が抑制された蛍光体ペーストの作製が実現でき、蛍光体ペースト混練時の分散性、塗布性が向上するとともに輝度劣化の抑制が可能となった高性能なＰＤＰを提供することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
以上のように本発明は、高画質で低消費電力のプラズマディスプレイ装置を提供する上で有用な発明である。
【符号の説明】
【００６６】
１ 前面板
２ 背面板
３ 放電空間
４ 前面基板
５ 走査電極
６ 維持電極
８ 誘電体層
９ 保護層
１０ 背面基板
１１ 絶縁体層
１２ データ電極
１３ 隔壁
１３ａ 縦隔壁
１３ｂ 横隔壁
１４ 蛍光体層
１４Ｒ 赤色蛍光体層
１４Ｇ 緑色蛍光体層
１４Ｂ 青色蛍光体層
１５ 放電セル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、
前記有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項２】
前記蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が１５／１以上２０／１以下であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】
前記有機バインダ樹脂は、重量平均分子量１００万〜２００万のメタクリル酸メチル樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項４】
前記有機バインダ樹脂はメチルメタクリレートを単量体の１成分として乳化重合して得られる重合体であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項５】
前記蛍光体粉末は、赤色蛍光体として［（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3］、緑色蛍光体として［（Ｚｎ,Ｍｎ）2ＳｉＯ4］、青色蛍光体として［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］を少なくとも１つ含んでいることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項６】
有機溶剤として、テルピネオール、ベンジルアルコールから少なくとも１つをさらに含有することを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項７】
前記蛍光体ペーストは、低せん断領域１ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は５０Ｐａ・ｓであり、かつ、高せん断領域１００ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は３０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項８】
少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストの製造方法において、前記有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、前記アクリル系樹脂はメタクリル酸メチル樹脂を単量体の１成分として乳化重合するステップと、前記乳化重合して得られた有機バインダ樹脂と前記蛍光体粉末とを含有する混合物を焼成するステップと、
を備え、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする蛍光体ペーストの製造方法。
【請求項１】
少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、
前記有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項２】
前記蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が１５／１以上２０／１以下であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】
前記有機バインダ樹脂は、重量平均分子量１００万〜２００万のメタクリル酸メチル樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項４】
前記有機バインダ樹脂はメチルメタクリレートを単量体の１成分として乳化重合して得られる重合体であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項５】
前記蛍光体粉末は、赤色蛍光体として［（Ｙ,Ｇｄ,Ｅｕ）ＢＯ3］、緑色蛍光体として［（Ｚｎ,Ｍｎ）2ＳｉＯ4］、青色蛍光体として［（Ｂａ,Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］を少なくとも１つ含んでいることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項６】
有機溶剤として、テルピネオール、ベンジルアルコールから少なくとも１つをさらに含有することを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項７】
前記蛍光体ペーストは、低せん断領域１ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は５０Ｐａ・ｓであり、かつ、高せん断領域１００ｓ-1における蛍光体ペーストの粘度は３０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項８】
少なくとも蛍光体粉末および有機バインダ樹脂とを含有する蛍光体ペーストの製造方法において、前記有機バインダ樹脂はアクリル系樹脂であり、前記アクリル系樹脂はメタクリル酸メチル樹脂を単量体の１成分として乳化重合するステップと、前記乳化重合して得られた有機バインダ樹脂と前記蛍光体粉末とを含有する混合物を焼成するステップと、
を備え、蛍光体粉末／有機バインダ樹脂の重量比が、１５／１以上であることを特徴とする蛍光体ペーストの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−１７２０２９（Ｐ２０１２−１７２０２９Ａ）
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−３４０８８（Ｐ２０１１−３４０８８）
【出願日】平成２３年２月２１日（２０１１．２．２１）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月２１日（２０１１．２．２１）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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