ヘッドレストステーの溝加工方法
【課題】加工装置に必要な部品のコストが安価であって、ステー（ヘッドレストステー）に対する溝加工のコストを低減でき、またステーの溝加工をバリを発生させることなく高精度で綺麗に行うことができるヘッドレストステーの溝加工方法を提供する。
【解決手段】ヘッドレストにおける中空円筒状の金属パイプ材からなるステー１４に周方向に部分的に溝を加工するに際して、ステー１４を間に挟み込む可動ダイス２８，固定ダイス３０を設けて、それらに溝の加工用の複数の突型３６を、可動ダイス２８の移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、ステー１４を滑り無く転動運動させつつ、可動ダイス２８を移動させて、複数の突型３６をステーに近いものから順にステー１４に押し込んで溝を段階的に深く成形して行く。
【解決手段】ヘッドレストにおける中空円筒状の金属パイプ材からなるステー１４に周方向に部分的に溝を加工するに際して、ステー１４を間に挟み込む可動ダイス２８，固定ダイス３０を設けて、それらに溝の加工用の複数の突型３６を、可動ダイス２８の移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、ステー１４を滑り無く転動運動させつつ、可動ダイス２８を移動させて、複数の突型３６をステーに近いものから順にステー１４に押し込んで溝を段階的に深く成形して行く。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両のシートバックの上端に取り付けられるヘッドレストのステー（ヘッドレストステー）の溝の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のシートバックの上端に取り付けられるヘッドレストは、乗員の頭部をサポートして頭部を楽にしたり、追突時に乗員がのけぞって首を傷めないようにする等の目的で設けられているもので、シートバックと一体になっているものと、シートバックに対して脱着可能な差込式のものとがある。
【０００３】
後者の差込式のものは、クッション材から成る枕部と支持部材となる金属製のヘッドレストステー（以下単にステーとする）とを有している。
ステーは枕部から２本の脚部を突き出しており、ヘッドレストはこの脚部をシートバックの差込孔に差し込むことで、シートバックに取り付けられる。
【０００４】
通常このヘッドレストは高さ調節可能とされており、ステーの脚部には、その高さ調節のために軸方向に間隔を隔ててステーの軸直角方向に延びる形態の溝が複数設けられている。
ステーは、これら溝の何れかにシートバック側の係合部材を係合させることで差込み方向に位置決めされる。即ち枕部が調節した高さに固定される。
【０００５】
従来、ヘッドレストのステーとして中実構造の丸棒材が用いられ、この丸棒材に対し切削加工を施すことで、上記のステーの溝が成形加工されていた。
近年、軽量化の要請からかかるステーとして中空円筒状の金属パイプ材が用いられるようになって来ており、この場合、従来と同様に切削加工によって溝を加工すると、その切削によって残った部分が薄肉となり、強度上問題を生ずる。
そこで切削加工によらないで、金属の塑性加工によって溝を加工する方法が、従来各種提案されている。
【０００６】
図１３はその一例を示している。
この加工方法は、ステー２００を固定状態に保持した状態で、テーパ部２０２ａ，２０２ｂ及びこれに続くストレート部２０２ｃを備えた刃部２０２を有する工具２０４を、ステー２００を横切るように中心線Ｐと平行方向に移動させて、テーパ部２０２ａの側から刃部２０２をステー２００に押し込み、ステー２００を塑性変形させて図１３（ロ）の溝２０６を成形加工する。
尚、この種の加工方法は下記特許文献１にも開示されている。
【０００７】
しかしながら、ヘッドレストは乗員の安全を守ることを目的としたもので、その支持部材としてのステー２００には高張力鋼（ハイテン）等の高強度の金属パイプ材が用いられており、そのためにこの加工方法にて溝２０６を加工したとき、図１３（ロ）に示しているように溝２０６の縁部が変形を生じて、そこにダレＫを生じてしまう。このダレＫの存在は、溝２０６とシートバック側の係合部材との係合力を弱めて、シートバックに対するステー２００の差込方向の固定強度を弱くしてしまう。
【０００８】
他の加工方法として、図１４（イ）に示しているようにステー２００の内部に芯金２０７を挿入した状態で、プレス型２０８と２１０とで、ステー２００を軸直角方向に挟み込んで押圧し、プレス型２０８に設けた突型２１２，２１２，２１４にて溝２１６Ａ，２１６Ｂ，２１６Ｃを加工する方法も提案されている。
例えば下記特許文献２に、この種の加工方法が開示されている。
尚、溝２１６Ａ，２１６Ｂは軸方向の一方の側に斜面を備えた高さ調節用の溝で、２１６Ｃはそのような斜面を備えていない高さ調節及び抜止用の溝である。
【０００９】
しかしながらこの軸直角方向のプレス加工による溝加工方法の場合、金属パイプ材に対して強い剪断力が加わることから、図１４（ロ）に示しているように（図１４（ロ）は溝形成部分の断面の顕微鏡写真を示している）、金属パイプ材の溝底部のコーナー部下側周辺に局部的に大きなストレスがかかって、そのストレスが加工後も残ってしまう（図中黒っぽい部分がストレスの強くかかった部分で、この黒っぽい部分は溝加工時にストレスが強くかかることで金属組織が非常に細かくなり、写真撮影前のエッチング処理でのエッチングのされかたが他部と異なって黒っぽく表れたものである）。
そのために、この加工方法で溝２１６Ａ，２１６Ｂ，２１６Ｃを加工したステー２００は、衝撃試験を行ったときの耐衝撃強度が弱くなってしまう。
更にこの加工方法の場合、ステー２０６の内部に挿入した芯金２０７の位置が少しでもずれてしまうと、溝の形状が目標とする形状と異なってしまうといった問題も有する。
【００１０】
図１５（イ）は、他の加工方法として特許文献３に開示された方法を示している。
この加工方法は、ステー２００を固定状態に保持した状態で、軸２１８周りに回転可能なパンチローラ２２０を図中下向き即ち、ステー２００を横切るように中心線Ｐと平行方向に移動させ、そしてパンチローラ２２０をステー２００に押し込んで、塑性加工によりステー２００に溝を加工するものである。
【００１１】
しかしながらこの加工方法の場合、ステー２００に対してこれを図中下向き、即ち中心線Ｐと平行方向に押す力が働くことから、溝の末端（加工方向の末端）でステー２００の円形の外周面から外部に突出した変形部（バリ）が生じてしまう問題がある。
このような問題は、下記特許文献４においても具体的に指摘されている。図１５（ロ）は下記特許文献４においてこの問題を具体的に示した図で、図中Ｘは溝２１６の加工時に生じたバリを表している。
【００１２】
上記バリＸは、ステー２００の外周面から突出しているため、このようなバリＸが残ったままであると、ステー２００をシートバックの差込孔に差し込むことができなくなってしまう。
従ってこのバリＸは、バフ掛け加工するなどの仕上加工により除去しておかなければならない。この場合、バリＸ除去のための加工工程が余分に必要となり、加工コストを押し上げてしまう。
【００１３】
他の加工方法として、下記特許文献５には図１６に示しているように複数のパンチローラ２２０-１，２２０-２，２２０-３，２２０-４を上下の軸線Ｑに沿って一列に並ぶように配置して、これらをホルダ２２２に軸２１８周りに回転可能に組付け、ホルダ２２２をプレス機により図中下向きに下降移動させて、固定状態に保持したステー２００に対し、各パンチローラ２２０-１，２２０-２，２２０-３，２２０-４にて溝を順次加工する方法が開示されている。
【００１４】
ここで複数のパンチローラは図中下から上に向ってその外径が順次大きく、即ちパンチローラ２２０-１から２２０-４に向って図中左方への突出量が大きくなる形状とされていて、ステー２００に対する干渉量（押込量）が段階的に多くなるようにしてある。
従ってホルダ２２２を下向きに後退端から前進端まで下降させると、ステー２００に近いパンチローラ２２０-１から段階的にステー２００に対し溝加工が施されていき、最終的に所望の形状の溝を成形加工することができる。
【００１５】
この図１６に示す加工方法の場合、一つのパンチローラで一挙に溝を加工するものではなく、パンチローラ２２０-１から２２０-４にかけて複数で少しづつ加工を進めていくものであることから、パンチローラ１つづつの加工量を少なくすることができる。
従ってこの加工方法によれば、上記のバリＸの発生をある程度抑制することができる。
【００１６】
しかしながらこの図１６に示す加工方法においても、複数のパンチローラ２２０-１〜２２０-４が何れもステー２００に対し、これを横切るように図１５（イ）の中心線Ｐと平行方向に移動して、ステー２００に対し各パンチローラ２２０-１〜２２０-４が中心線Ｐと平行方向に加工の力を加えることから、バリＸの発生の問題が依然として残り、従って後においてバリＸを除去するためのバフ掛け工程等の仕上工程が必要となる問題がある。
【００１７】
またこの図１６に示す加工方法の場合、各パンチローラ２２０-１〜２２０-４は中心部の軸２１８で保持されて、その周りに回転しつつ加工を行うものであることから、加工に際して外周部が軸２１８における軸方向、つまり紙面と直角方向に不規則に変動する、いわゆるブレを起す問題があり、而してそのようなブレが生じると、そのことがステー２００に対する溝の加工精度に悪影響を及ぼしてしまう。
【００１８】
その他に、図１６に示す加工方法の場合、独立した部品としての多くのパンチローラ２２０を必要とし、その製作コストが高くなるとともに、これら多くのパンチローラ２２０を高い組付精度でホルダ２２２に組み付けなければならず、組付けのための工数が必要であるとともに、その組付けによるコストの増大の問題もあり、全体として加工装置に要するコストが高くなってしまう。
【００１９】
またプレス機のストローク制限によって、１列に配列可能なパンチローラの数も制限され、従って１つ１つのパンチローラによるステー２００に対する加工量も、必然的にある程度以上に多くならざるを得ず、このこともまたバリＸの発生に対して不利に働いてしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２０】
【特許文献１】特開２００３−７１５２２号公報
【特許文献２】特開２００５−８８００９号公報
【特許文献３】特開２００２−２１０５１９号公報
【特許文献４】特開２００２−３６１３３１号公報
【特許文献５】特開２００４−２９１０８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
本発明は以上のような事情を背景とし、加工装置に必要な部品のコストが安価であって、ステーに対する溝加工のコストを低減でき、またステーの溝加工をバリを発生させることなく高精度で綺麗に行うことができるステー（ヘッドレストステー）の溝加工方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
而して請求項１のものは、ヘッドレストにおける中空円筒状の金属パイプ材からなるヘッドレストステーの、シートバックへの挿入部分に周方向に部分的に溝を加工するヘッドレストステーの溝加工方法であって、前記ヘッドレストステーを間に挟み込んで互いに逆向きに相対移動する第１加工型と第２加工型とを設け、
それら第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方の該ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記ヘッドレストステーを前記第１加工型及び第２加工型に対して滑り無く転動運動させつつ、それら第１加工型及び第２加工型を前記逆向きに相対移動させて、前記複数の突型を該ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とする。
【００２３】
請求項２のものは、請求項１において、前記第１加工型と第２加工型との他方にも、前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記第１加工型の突型と前記第２加工型の突型とを交互に且つ前記ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とする。
【００２４】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記第１加工型と第２加工型とのそれぞれの前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、ショットブラスト処理を施して成る粗面状の、該ヘッドレストステーの外周面をグリップするためのグリップ部を前記相対移動方向に沿って連続して形成しておくことを特徴とする。
【００２５】
請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーの溝の溝底面が、該ヘッドレストステーの横断面の中心を通って軸直角方向に延びる、該横断面の中心線と平行方向のストレート形状をなしており、前記突型が該溝底面のストレート形状に対応した、前記相対移動方向の両端部位から中央の最大突出部位にかけて連続して突出量を増す凸曲面形状と成してあることを特徴とする。
【００２６】
請求項５のものは、請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向の一方の溝側面が、該軸方向に傾斜した斜面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部に続いて該斜面を成形するための成形部を有していることを特徴とする。
【００２７】
請求項６のものは、請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向両側の溝側面が軸直角方向に起立した面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部の軸方向両側の面が、該溝側面に対応して軸直角方向に起立した面となしてあることを特徴とする。
【００２８】
請求項７のものは、請求項１〜６の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーには軸方向に間隔を隔てて前記溝が複数設けてあり、前記第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方には、該複数の溝に対応して、前記第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に並ぶ突型が該移動方向と直角方向に複数列に設けてあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２９】
以上のように本発明の加工方法は、ステー（ヘッドレストステー）を間に挟み込んで互いに逆向きに相対移動する第１加工型と第２加工型とを設けて、その少なくとも一方に、溝の加工用の複数の突型を相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、ステーをそれら第１加工型及び第２加工型に対し滑りなく転動運動させつつ、第１加工型及び第２加工型を逆向きに相対移動させて、上記複数の突型をステーに近いものから順にステーに押し込んで、上記溝を段階的に加工し、最終的に所望の形状の溝をステーに形成するものである。
【００３０】
かかる本発明の加工方法は、ステーを第１及び第２加工型に対し滑りなく転動運動させながら、上記複数の突型にて溝を段階的に深く加工していくもの、即ちステーの転動運動を利用して溝を転造加工するものであり、第１及び第２加工型は、ステーの外周面に対し移動方向に滑り即ち摺動運動を生じない。
【００３１】
第１及び第２加工型の少なくとも一方に設けられた複数の突型は、それらの何れもがステーに対し、その外周面を周方向に滑りを伴って摺動運動せず、各々がステーの求心方向に押し込まれて溝を段階的に深く加工していく。
【００３２】
このため、本発明の加工方法によれば溝の加工に際して、図１５（ロ）に示すようなバリＸを生成させず、従ってその後においてバリＸの除去のための仕上加工を省略し得て、溝の加工を少ない工数で簡単に行えるようになる。
【００３３】
また本発明の加工方法によれば、１つの加工型にその移動方向に沿って数多くの突型を設けておくことが可能であり、その結果、１つ１つの突型によるステーに対する加工量を少なくし得て、即ち各突型のそれぞれによるステーの変形量を少なくでき、ステーにおける変形を円滑に生ぜしめることができる。
【００３４】
従って本発明の加工方法によれば、図１３（ロ）に示すようなダレＫを溝の縁部に殆んど生ぜしめずに溝を目的とする形状にシャープに成形し、加工することができるし、また各突型毎に僅かづつステーに対し加工を施して行くため、図１４に示す加工方法のように一挙に溝の全体をプレス加工する場合と異なって、ステーの溝底部のコーナー部周辺に大きなストレスを発生させてしまうといったこともなく、衝撃試験を行ったときの耐衝撃強度も高強度となすことができる。
【００３５】
また図１６の加工方法では、加工のために多くのパンチローラが必要となるが、本発明の加工方法では第１と第２の加工型を要するのみで、加工型に要するコストも低廉である。
【００３６】
本発明では第１加工型と第２加工型との他方にも、溝の加工用の複数の突型を設けておき、第１加工型の突型と第２加工型の突型とを交互に且つステーに近いものから順にステーに押し込んで、溝を段階的に深く成形していくようになすことができる（請求項２）。
【００３７】
この請求項２によれば、１つの溝の加工のための突型の数をより一層多くすること、例えば一方の型に突型を設けておくだけの場合に較べて、全体の突型の数を例えば２倍に多くすることができ、従ってステーに対する１つの突型による加工量をよりいっそう少なくすること、即ちステーの変形量をより一層少なくすることができ、溝の加工を無理なく且つ加工部に発生する歪を可及的に少なくしつつ、溝の加工をより一層良好に行うことが可能となる。
【００３８】
また全体の突型の数を、一方の加工型にだけ突型部を設けた場合と同じ数とする場合には、第１加工型及び第２加工型の所要の移動ストロークを例えば半分に少なくすることができ、加工型を移動させるためのスペースを省スペース化することができる。
【００３９】
本発明では、第１加工型と第２加工型のそれぞれに、詳しくはステーと接触する側の面に、ショットブラスト処理を施して成る粗面状の、ヘッドレストステーの外周面をグリップするためのグリップ部を、第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に沿って連続して形成しておくことができる（請求項３）。
【００４０】
このように第１加工型，第２加工型にグリップ部を設けて、それらグリップ部にてステーの外周面をグリップすることで、ステーを転動運動させながら第１及び第２の加工型を相対移動させる際に、それら加工型とステートの間の滑りをより確実に防ぐことができる。
またこれにより、複数の突型のそれぞれを、より正確にステーの溝の加工部に精度高く位置決めし、押し込むようになすことができる。
【００４１】
本発明は、ステーの溝の溝底面が、ステーの横断面の中心を通って軸直角方向に延びる、横断面の中心線と平行方向のストレート形状をなしている場合において、上記突型を、溝底面のストレート形状に対応した、相対移動方向の両端部位から中央の最大突出部位にかけて連続して突出量を増す凸曲面形状となしておくことができる（請求項４）。
【００４２】
突型をこのような形状としておくことで、溝底面がストレート形状をなすステーの溝を転造加工によって良好に加工することができる。
この場合において、ストレート形状の溝底面に続く軸方向の一方の溝側面が斜面をなしている場合において、上記突型には溝底面の成形部に続いて斜面成形のための成形部を備えておくことができる（請求項５）。
【００４３】
或いはステーの溝が、ストレート形状の溝底面に続く軸方向両側の溝側面が軸直角方向に起立した面を成しているものである場合において、突型における溝底面の成形部の軸方向両側の面を、溝側面に対応して軸直角方向に起立した面となしておくことができる（請求項６）。
突型をこのような形状となしておくことで、ステーに設けられる抜け防止用の溝を良好に加工することができる。
【００４４】
また本発明では、第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方に、ステーに備えられる軸方向の複数の溝に対応して、第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に並ぶ突型を、その移動方向と直角方向に複数列に設けておくことができる（請求項７）。
このようにすれば、第１加工型及び第２加工型の一ストロークの移動によって、ステーの軸方向に間隔を隔てた複数の溝を同時に加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の適用対象のヘッドレストステーの一例をヘッドレストとともに示した図である。
【図２】図１のヘッドレストにおける溝部と周辺部を示した図である。
【図３】同実施形態で用いる加工ダイスを、ステーをセットした状態で示した図である。
【図４】同実施形態で用いる加工ダイスの平面図である。
【図５】図４の加工ダイスの加工部側の正面図である。
【図６】図４の加工ダイスの要部断面図である。
【図７】同実施形態の溝加工方法の説明図である。
【図８】同実施形態における溝加工方法の要部工程の説明図である。
【図９】同実施形態における溝加工方法の更に要部の工程の説明図である。
【図１０】同実施形態の溝加工方法における溝形状の変化を示した図である。
【図１１】同実施形態の溝加工方法の一工程の要部拡大断面図である。
【図１２】同実施形態の溝加工方法にて成形された溝部と周辺部の断面写真である。
【図１３】従来のステーの溝加工方法の一例を示した図である。
【図１４】図１３とは異なる従来の溝加工方法を示した図である。
【図１５】更に他の従来の溝加工方法を示した図である。
【図１６】更に他の従来の溝加工方法を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００４６】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は車両のシートバックの上端に差込式に取り付けられるヘッドレストで、クッション材から成る枕部１２と、支持部材としての金属製のステー１４とを有している。
ここでステー１４は、中空円筒形状の金属パイプ材から成っている。
ステー１４は、枕部１２への埋込部１６（図１（Ｂ）参照）と、枕部１２から突き出した一対の脚部１８-１，１８-２を有している。
ヘッドレスト１０は、これら脚部１８-１，１８-２をシートバックの差込孔に差し込むことで、シートバックに脱着可能に取り付けられる。
【００４７】
一方の脚部１８-１には、図２にも示しているように軸方向に間隔を隔てて３つの溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃが備えられている。
溝２０Ａ，２０Ｂはヘッドレスト１０の高さ調節用の溝で、２０Ｃは高さ調節及び抜止用の溝である。
溝２０Ａ，２０Ｂは、図２に示しているように一方の溝側面２２が軸方向に傾斜した斜面をなしており、また他方の溝側面２４は軸直角方向に起立した面をなしている。
更に溝底面２６は、ステー１４の横断面におけるステー中心Ｏを通る軸直角方向の中心線Ｐ（図２（Ａ）参照）と平行に延びるストレート形状の面をなしている。
溝２０Ｃにおいても、溝底面２６は同様に中心線Ｐと平行方向に延びるストレート形状の面をなしている。但し溝２０Ｃでは、一対の溝側面２４がともに軸直角方向に起立する面をなしている。
【００４８】
次に、ステー１４の上記の溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの加工方法を図３〜図１１に基づいて以下に説明する。
尚、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工は曲げの無い直管状態の金属パイプ材に対して行い、そして溝加工後においてこれを図１（Ｂ）に示すようにコ字形状に曲げ加工してステー１４とする。
【００４９】
この実施形態では、図３に示しているように平ダイスから成る可動ダイス（第１加工型）２８及び固定ダイス（第２加工型）３０を用いて、それらによりステー１４（厳密には曲げ加工する前の直管状のパイプ材であるが、ここではステーとして以下説明して行く）を挟み込み、その状態でステー１４を可動ダイス２８及び固定ダイス３０に対して滑りなく転動させながら、可動ダイス２８を図３中左方向に移動させ、ステー１４に対して溝を加工して行く。
【００５０】
図４及び図５に示しているように（図４は固定ダイス３０を図３の本来の配置の向きとは左右逆向きにして表している。また図５は固定ダイス３０を図４の状態での平面視で表している）、固定ダイス３０のステー１４と接触する側の加工面３４には、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを加工するための突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃがそれぞれ図中左右方向、即ち可動ダイス２８に対する相対移動方向に横一列をなすように設けられている。
同様に可動ダイス２８のステー１４と接触する側の加工面３２にも、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを加工するための突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃがそれぞれ可動ダイス２８の移動方向に横一列をなすように設けられている。
【００５１】
尚、これら可動ダイス２８及び固定ダイス３０の、上記突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃの図中上下両側には、加工面３２，３４をショットブラスト処理することによって形成した粗面状のグリップ部４０が図中左右方向、即ち可動ダイス２８，固定ダイス３０の相対移動方向に沿って連続して形成されている。
【００５２】
これらグリップ部４０は、その粗面によってステー１４の外周面を互いに挟むようにグリップする部分であって、これらグリップ部４０によるステー１４のグリップ作用によって、ステー１４は可動ダイス２８及び固定ダイス３０の各加工面３２，３４に対して摩擦力で滑りなく良好に転動運動する。
【００５３】
この実施形態において、グリップ部４０の面粗度は、その粗さが粗過ぎるとグリップ部４０の凹凸がステー１４の外周面に転写されてしまい、また逆に凹凸が小さ過ぎるとグリップ力が不足する。
そのため、ショットブラストに使用する粒（＃４０〜＃８０）の大きさを適宜変更することによって、好ましいグリップ力となるようにグリップ部４０の表面を加工する。
【００５４】
固定ダイス３０の突型列３６Ａは、図中左側から右に並んだ突型３６-１，３６-３，３６-５，３６-７，３６-９，３６-１１，３６-１３，３６-１５から成っており、また一方、可動ダイス２８の突型列３６Ａは、図中左から右に向って並んだ突型３６-２，３６-４，３６-６，３６-８，３６-１０，３６-１２，３６-１４，３６-１６から成っている。
【００５５】
即ちこの例では、固定ダイス３０の側における突型列３６Ａが合計８個の突型を有しており、また可動ダイス２８側の突型列３６Ａも同様に合計８個の突型を有している。
つまり溝２０Ａを加工するための突型として、ここでは固定ダイス３０及び可動ダイス２８を含めて、全体として１６個の突型を有している。
【００５６】
ここで固定ダイス３０の側の突型列３６Ａにおいて、各突型３６-１〜３６-１５は、それぞれ隣接する突型間の間隔が、ステー１４の１回転分の周長と等しくされている。
同様に可動ダイス２８の側における突型列３６Ａの各突型３６-２〜３６-１６もまた、隣合う突型間の間隔が、ステー１４の１回転分の周長と等しい間隔とされている。
【００５７】
そして固定ダイス３０及び可動ダイス２８は、それぞれの突型列３６Ａにおける各突型を、ステー１４に対し半周回転ごとに交互にステー１４に押し付けて、溝２０Ａの加工を段階的に、ここでは１６段階で少しずつ加工実施して行く。そして最後の突型３６-１６によって、溝２０Ａを最終の所望形状に加工完了する。
【００５８】
溝２０Ｂを加工するための固定ダイス３０側の突型列３６Ｂも、固定ダイス３０の突型列３６Ａと同様で、図中左から右に向って突型３６-１，３６-３，３６-５，３６-７，３６-９，３６-１１，３６-１３，３６-１５が横一列に並んでいる。その並びのピッチは固定ダイス３０における突型列３６Ａと基本的に同様である。
【００５９】
可動ダイス２８側における突型列３６Ｂもまた、同可動ダイス２８側の突型列３６Ａと同様に、図中左から右に向って突型３６-２，３６-４，３６-６，３６-８，３６-１０，３６-１２，３６-１４，３６-１６が横一列に並んでおり、その並びのピッチも、可動ダイス２８の側における突型列３６Ａと同様である。
更に突型列３６Ｂにおける突型３６-１〜３６-１６は、突型列３６Ａにおける突型３６-１〜３６-１６と同形状をなしている。詳しくは、符号の同じものについては何れも各突型が同形状をなしている。
【００６０】
固定ダイス３０及び可動ダイス２８における突型列３８Ｃは、溝２０Ｃを加工するためのもので、固定ダイス３０側の突型列３８Ｃは、図中左から右に向けて突型３８-１，３８-３，３８-５，３８-７，３８-９，３８-１１，３８-１３，３８-１５が横一列に並んで設けられている。
【００６１】
この固定ダイス３０の突型列３８Ｃにおける各突型３８-１〜３８-１５もまた、隣接する突型間の間隔が、ステー１４の１回転分の周長と等しくされており、且つ各突型３８-１〜３８-１５は、突型列３６Ａ及び３６Ｂの各突型と図中上下方向、即ち縦に一列をなすように配置されている。
【００６２】
可動ダイス２８側における突型列３８Ｃも同様で、図中左から右に向けて突型３８-２，３８-４，３８-６，３８-８，３８-１０，３８-１２，３８-１４，３８-１６が一列に並んでいる。
その左右方向の間隔もまた、突型列３６Ａ，３６Ｂにおける隣同士の突型と同じ間隔、即ちステー１４の１回転分の周長と等しい間隔とされている。
【００６３】
この突型列３８Ｃもまた、固定ダイス３０及び可動ダイス２８全体で合計１６個の突型から成っており、それら合計１６個の突型にて、ステー１４に対し段階的に且つ固定ダイス３０と可動ダイス２８との突型にて交互に溝２０Ｃを加工して行く。そして最終の突型３８-１６によって、溝２０Ｃを最終の所望形状に加工完了する。
【００６４】
突型列３６Ａ，３６Ｂにおける各突型３６は、図５（Ｂ）の拡大図及び図６に示しているように、ストレート形状をなす溝底面２６を成形する成形部４２と、斜面をなす一方の溝側面２２を成形するための成形部４４とを有している。
尚成形部４２の、成形部４４とは反対側の面は、溝２０Ａ，２０Ｂにおける軸直角方向に起立した溝側面２４に対応して、加工面３２，３４から直角に起立した面をなしている。
【００６５】
一方、溝２０Ｃを成形するための突型列３８Ｃにおける各突型３８は、溝成形部４２の図中上下両側の面が、溝２０Ｃにおける軸直角方向に起立した一対の溝側面２４に対応して、加工面３２，３４から直角に起立した面をなしている。
【００６６】
図６（Ｂ）に示しているように、突型列３６Ａ，３６Ｂにおける各突型３６、及び突型列３８Ｃの各突型３８は、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃにおける各溝底面２６のストレート形状に対応して、側面視形状が円弧形状をなしている。厳密には、図６（Ｂ）中左右の両端から中央の最大突出部位にかけて、突出高さが連続的に漸増する略円弧形状をなしている。
【００６７】
但しそのサイズ（大きさ）は、突型３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて１段階ごとに大きくなっている。
具体的にはここでは突型３６，３８の突出高さが３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて１段階ごとに高くなっており、更に図中左右方向の幅も突型３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて１段階ごとに大きくなっている。
【００６８】
この実施形態では、図７に示しているように固定ダイス３０の図中右端部と可動ダイス２８の図中左端部とでステー１４を挟み込み、そして可動ダイス２８を図中左方向に移動させることで、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃの各突型３６，３８にて段階的に加工して行く。
【００６９】
そのためにここでは突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃともに、各突型の成形部４２が突出高さ，幅ともに突型３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて少しづつ段階的に大きくされている。
また突型列３６Ａ，３６Ｂについては、溝側面２２の斜面成形のための成形部４４が、突型３６-１〜３６-１６にかけて少しづつ大形状化している。
【００７０】
但しこの実施形態の加工方法は、多数の突型によって少しづつ溝加工を施して行き、最終の突型によって溝を目標とする所望形状とするものであり、その目的を達成し得る限り、各突型の形状を上記とは異なった様々な変化をなすように形状設定しておくことが可能である。
【００７１】
図８（Ｉ）は、固定ダイス３０側の最初の突型３６-１がステー１４に到達する直前、即ち最初の突型３６-１によって第１段目の溝加工をステー１４に施す直前の状態を表している。
この状態で、可動ダイス２８が固定ダイス３０に対して図中左向きに移動すると、これに連れてステー１４が、その外周面を可動ダイス２８と固定ダイス３０によってグリップされながら且つステー外周面を可動ダイス２８及び固定ダイス３０に対し滑りなく転動させながら、可動ダイス２８の移動距離の半分の距離で図中左向きに移動し、そして固定ダイス３０側の最初の突型３６-１がステー１４を通過したところで、ステー１４に対し第１段目の溝加工が行われる。
【００７２】
図９は、このときの突型３６-１による加工の様子を模式的に表している。
図９（Ｉ）に示しているように、突型３６-１は先ず図中右側の部分がステー１４に食い込んで、ステー１４を部分的に塑性変形させ、更に突型３６-１が図中右方向に相対的に移動することで、ステー１４に対する食込み（押込み）量を少しづつ増大して行き、そして突型３６-１がステー１４を通過し終わったところで、ステー１４にストレート形状の溝底面を有する第１段目の溝の加工が終了する（図９（II）〜（Ｖ）参照）。
尚、図９に示しているように突型３６-１は、ステー１４を滑りなく転動運動させながらステー１４の一部を求心方向に押し込み、これを部分的に塑性変形させて第１段目の溝の加工を実行する。
【００７３】
その後、図８（III），（IV）に示しているように今度は可動ダイス２８側の最初の突型３６-２が、突型３６-１によって既に加工された部分に到達して第２段目の溝の加工を実行する。
【００７４】
以後、可動ダイス２８の引続く図中左向きの移動に伴って、ステー１４を滑りなく転動運動させつつ、ステー１４の半周回転ごとに固定ダイス３０側の突型３６-３，可動ダイス２８側の突型３６-４と順次に、且つ固定ダイス３０側の突型と可動ダイス２８側の突型とが交互にステー１４に対し１段ごとに溝の加工を進めて行き、そして最終の突型３６-１６がステー１４を通過し終わった段階で、溝２０Ａ，２０Ｂが最終の所望形状に加工完了する。
尚、溝２０Ｃに対する突型３８による溝の加工についても上記と同様にして行われる。
【００７５】
図１０（Ａ）は、最初の突型３８-１によってステー１４に溝２０Ｃの第１段目の加工を行った状態を、また図１０（Ｂ）は、最後の突型３８-１６によってステー１４に対する溝２０Ｃの加工を完了した状態を示している。
尚溝２０Ａ，２０Ｂに対する突型３６による加工についても、斜面の有無を除いて基本的に同様である。
【００７６】
即ち、図１１に示しているように溝２０Ｃについては、突型３８における加工面３２，３４から垂直に起立した面によって、一対の溝側面２４が成形され、また（Ｂ）に示しているように溝２０Ａ，２０Ｂについては、突型３６における成形部４４によって、溝側面２２の斜面が成形され、また溝側面２４の軸直角方向に起立した面が、突型３６における加工面３２，３４から直角に起立した面によって成形される。
他の点については、溝２０Ａ，２０Ｂ及び２０Ｃともにその成形の段階は基本的に同様である。
【００７７】
以上のように、本実施形態の加工方法はステー１４を可動ダイス２８，固定ダイス３０に対して滑りなく転動運動させながら、複数の突型３６，３８にて溝２０Ａと２０Ｂ及び２０Ｃを段階的に深く成形加工して行くもの、即ちステー１４の転動運動を利用して溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを転造加工するものであり、その際に各突型３６，３８はステー１４をその求心方向に押し込んで溝２０Ａ〜２０Ｃの成形加工を行って行く。
【００７８】
従って本実施形態の加工方法によれば、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工に際して図１５（ロ）に示すバリＸを生成させず、それ故その後においてバリＸの除去のための仕上加工を省略し得て、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工を少ない工数で簡単に行うことができる。
【００７９】
またこの実施形態によれば、可動ダイス２８，固定ダイス３０に、それらの相対移動方向に沿って数多くの突型３６，３８を設けておくことができ、その結果、１つ１つの突型３６，３８のステー１４に対する加工量を少なくし得て、即ち各突型３６，３８ごとにステー１４の変形量を少なくし得て、変形を円滑に生ぜしめることができる。
【００８０】
従ってこの実施形態の加工方法によれば、図１３（ロ）に示すようなダレＫを溝２０Ａ〜２０Ｃの縁部に生ぜしめずに或いは可及的に少なくしつつ、溝加工を良好に行うことができる。
また各突型３６，３８ごとに僅かづつステー１４に対し加工を施して行くため、図１４に示す加工方向のように一挙に溝２０Ａ〜２０Ｃの全体をプレス加工する場合と異なって、溝底部のコーナー部周辺に大きなストレスを発生させてしまうといったこともない。
【００８１】
因みに図１２は、本実施形態の方法で加工した溝２０Ｃと周辺部の顕微鏡写真を示したもので、この図に示しているように本実施形態の加工方法によれば、溝部のコーナー部下周辺に大きなストレスを生ぜしめない（図１４（ロ）のものと比べて溝底部のコーナー部下周辺が特に黒っぽくなっていない）。
【００８２】
従ってこの実施形態の加工方法で溝２０Ａ〜２０Ｃを加工したステー１４は、耐衝撃強度を高強度となすことができる。
更にこの実施形態の加工方法では、可動ダイス２８と固定ダイス３０とを要するのみで、溝成形のための加工型に要するコストも低廉である。
【００８３】
この実施形態ではまた、可動ダイス２８と固定ダイス３０との両方に、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工のための突型３６，３８を設けて、可動ダイス２８側の突型３６，３８と、固定ダイス３０側の突型３６，３８とを、ステー１４に近いものから交互に且つ順にステー１４に押し込んで、溝２０Ａ〜２０Ｃを段階的に深く成形するため、１つの溝２０Ａ又は２０Ｂ又は２０Ｃの成形加工のための突型の数を、何れか一方にだけ突型を設けた場合に比べて多くすることができ、従って１つの突型によるステー１４の加工量を、固定ダイス３０，可動ダイス２８の一方にのみ突型を設けた場合に比べて、より一層少なくすることができ、１つ１つの突型３６，３８によるステー１４の変形量を可及的に少なくし得て、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工を無理なく且つステー１４の加工部に発生する歪みを可及的に少なくしつつ、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工を良好且つ精密に行うことが可能となる。
【００８４】
また可動ダイス２８，固定ダイス３０全体の突型の数を、一方のダイスだけに突型を設けた場合と同じ数とした場合には、可動ダイス２８の所要ストロークを半分に少なくすることができ、可動ダイス２８を移動させるためのスペースを省スペース化することができる。
【００８５】
更にこの実施形態では、可動ダイス２８，固定ダイス３０の加工面にショットブラスト処理を施して成る粗面状のグリップ部４０が設けてあるため、それらグリップ部４０にてステー１４をグリップすることで、可動ダイス２８，固定ダイス３０とステー１４との間の滑りをより確実に無くすことができる。
そしてそのことにより、複数の突型３６，３８のそれぞれを、可動ダイス２８の移動に伴って正確にステー１４の溝を加工すべき部分に精度高く位置させ、押し込むようになすことができる。
【００８６】
また本実施形態では突型３６，３８を可動ダイス２８，固定ダイス３０に複数列に設けているため、ステー１４における溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを、可動ダイス２８の１ストロークの移動によって一挙に同時に加工することができる。
【００８７】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上記実施形態では可動ダイス２８のみを移動させるようにしているが、場合によって一対のダイスをともに逆方向に移動させて、溝の加工を行うようになすといったことも可能である。
更に本発明は突型をステーに対して横切るように移動させるものではなく、突型をステーの外周面とともに滑りなく移動させながらステーの求心方向に内部に押し込み、溝を加工するものであることから、突型の形状を種々変えることによって、上例とは異なった様々な形状の溝をステーに加工するといったことが可能である。その際に溝の深さを特に深くしなくても、溝をステーの周方向により長く加工するといったことも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【符号の説明】
【００８８】
１０ ヘッドレスト
１４ ステー
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ 溝
２２，２４ 溝側面
２６ 溝底面
２８ 可動ダイス（第１加工型）
３０ 固定ダイス（第２加工型）
３６，３６-１〜３６-１６，３８，３８-１〜３８-１６ 突型
３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃ 突型列
４０ グリップ部
４２，４４ 成形部
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両のシートバックの上端に取り付けられるヘッドレストのステー（ヘッドレストステー）の溝の加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のシートバックの上端に取り付けられるヘッドレストは、乗員の頭部をサポートして頭部を楽にしたり、追突時に乗員がのけぞって首を傷めないようにする等の目的で設けられているもので、シートバックと一体になっているものと、シートバックに対して脱着可能な差込式のものとがある。
【０００３】
後者の差込式のものは、クッション材から成る枕部と支持部材となる金属製のヘッドレストステー（以下単にステーとする）とを有している。
ステーは枕部から２本の脚部を突き出しており、ヘッドレストはこの脚部をシートバックの差込孔に差し込むことで、シートバックに取り付けられる。
【０００４】
通常このヘッドレストは高さ調節可能とされており、ステーの脚部には、その高さ調節のために軸方向に間隔を隔ててステーの軸直角方向に延びる形態の溝が複数設けられている。
ステーは、これら溝の何れかにシートバック側の係合部材を係合させることで差込み方向に位置決めされる。即ち枕部が調節した高さに固定される。
【０００５】
従来、ヘッドレストのステーとして中実構造の丸棒材が用いられ、この丸棒材に対し切削加工を施すことで、上記のステーの溝が成形加工されていた。
近年、軽量化の要請からかかるステーとして中空円筒状の金属パイプ材が用いられるようになって来ており、この場合、従来と同様に切削加工によって溝を加工すると、その切削によって残った部分が薄肉となり、強度上問題を生ずる。
そこで切削加工によらないで、金属の塑性加工によって溝を加工する方法が、従来各種提案されている。
【０００６】
図１３はその一例を示している。
この加工方法は、ステー２００を固定状態に保持した状態で、テーパ部２０２ａ，２０２ｂ及びこれに続くストレート部２０２ｃを備えた刃部２０２を有する工具２０４を、ステー２００を横切るように中心線Ｐと平行方向に移動させて、テーパ部２０２ａの側から刃部２０２をステー２００に押し込み、ステー２００を塑性変形させて図１３（ロ）の溝２０６を成形加工する。
尚、この種の加工方法は下記特許文献１にも開示されている。
【０００７】
しかしながら、ヘッドレストは乗員の安全を守ることを目的としたもので、その支持部材としてのステー２００には高張力鋼（ハイテン）等の高強度の金属パイプ材が用いられており、そのためにこの加工方法にて溝２０６を加工したとき、図１３（ロ）に示しているように溝２０６の縁部が変形を生じて、そこにダレＫを生じてしまう。このダレＫの存在は、溝２０６とシートバック側の係合部材との係合力を弱めて、シートバックに対するステー２００の差込方向の固定強度を弱くしてしまう。
【０００８】
他の加工方法として、図１４（イ）に示しているようにステー２００の内部に芯金２０７を挿入した状態で、プレス型２０８と２１０とで、ステー２００を軸直角方向に挟み込んで押圧し、プレス型２０８に設けた突型２１２，２１２，２１４にて溝２１６Ａ，２１６Ｂ，２１６Ｃを加工する方法も提案されている。
例えば下記特許文献２に、この種の加工方法が開示されている。
尚、溝２１６Ａ，２１６Ｂは軸方向の一方の側に斜面を備えた高さ調節用の溝で、２１６Ｃはそのような斜面を備えていない高さ調節及び抜止用の溝である。
【０００９】
しかしながらこの軸直角方向のプレス加工による溝加工方法の場合、金属パイプ材に対して強い剪断力が加わることから、図１４（ロ）に示しているように（図１４（ロ）は溝形成部分の断面の顕微鏡写真を示している）、金属パイプ材の溝底部のコーナー部下側周辺に局部的に大きなストレスがかかって、そのストレスが加工後も残ってしまう（図中黒っぽい部分がストレスの強くかかった部分で、この黒っぽい部分は溝加工時にストレスが強くかかることで金属組織が非常に細かくなり、写真撮影前のエッチング処理でのエッチングのされかたが他部と異なって黒っぽく表れたものである）。
そのために、この加工方法で溝２１６Ａ，２１６Ｂ，２１６Ｃを加工したステー２００は、衝撃試験を行ったときの耐衝撃強度が弱くなってしまう。
更にこの加工方法の場合、ステー２０６の内部に挿入した芯金２０７の位置が少しでもずれてしまうと、溝の形状が目標とする形状と異なってしまうといった問題も有する。
【００１０】
図１５（イ）は、他の加工方法として特許文献３に開示された方法を示している。
この加工方法は、ステー２００を固定状態に保持した状態で、軸２１８周りに回転可能なパンチローラ２２０を図中下向き即ち、ステー２００を横切るように中心線Ｐと平行方向に移動させ、そしてパンチローラ２２０をステー２００に押し込んで、塑性加工によりステー２００に溝を加工するものである。
【００１１】
しかしながらこの加工方法の場合、ステー２００に対してこれを図中下向き、即ち中心線Ｐと平行方向に押す力が働くことから、溝の末端（加工方向の末端）でステー２００の円形の外周面から外部に突出した変形部（バリ）が生じてしまう問題がある。
このような問題は、下記特許文献４においても具体的に指摘されている。図１５（ロ）は下記特許文献４においてこの問題を具体的に示した図で、図中Ｘは溝２１６の加工時に生じたバリを表している。
【００１２】
上記バリＸは、ステー２００の外周面から突出しているため、このようなバリＸが残ったままであると、ステー２００をシートバックの差込孔に差し込むことができなくなってしまう。
従ってこのバリＸは、バフ掛け加工するなどの仕上加工により除去しておかなければならない。この場合、バリＸ除去のための加工工程が余分に必要となり、加工コストを押し上げてしまう。
【００１３】
他の加工方法として、下記特許文献５には図１６に示しているように複数のパンチローラ２２０-１，２２０-２，２２０-３，２２０-４を上下の軸線Ｑに沿って一列に並ぶように配置して、これらをホルダ２２２に軸２１８周りに回転可能に組付け、ホルダ２２２をプレス機により図中下向きに下降移動させて、固定状態に保持したステー２００に対し、各パンチローラ２２０-１，２２０-２，２２０-３，２２０-４にて溝を順次加工する方法が開示されている。
【００１４】
ここで複数のパンチローラは図中下から上に向ってその外径が順次大きく、即ちパンチローラ２２０-１から２２０-４に向って図中左方への突出量が大きくなる形状とされていて、ステー２００に対する干渉量（押込量）が段階的に多くなるようにしてある。
従ってホルダ２２２を下向きに後退端から前進端まで下降させると、ステー２００に近いパンチローラ２２０-１から段階的にステー２００に対し溝加工が施されていき、最終的に所望の形状の溝を成形加工することができる。
【００１５】
この図１６に示す加工方法の場合、一つのパンチローラで一挙に溝を加工するものではなく、パンチローラ２２０-１から２２０-４にかけて複数で少しづつ加工を進めていくものであることから、パンチローラ１つづつの加工量を少なくすることができる。
従ってこの加工方法によれば、上記のバリＸの発生をある程度抑制することができる。
【００１６】
しかしながらこの図１６に示す加工方法においても、複数のパンチローラ２２０-１〜２２０-４が何れもステー２００に対し、これを横切るように図１５（イ）の中心線Ｐと平行方向に移動して、ステー２００に対し各パンチローラ２２０-１〜２２０-４が中心線Ｐと平行方向に加工の力を加えることから、バリＸの発生の問題が依然として残り、従って後においてバリＸを除去するためのバフ掛け工程等の仕上工程が必要となる問題がある。
【００１７】
またこの図１６に示す加工方法の場合、各パンチローラ２２０-１〜２２０-４は中心部の軸２１８で保持されて、その周りに回転しつつ加工を行うものであることから、加工に際して外周部が軸２１８における軸方向、つまり紙面と直角方向に不規則に変動する、いわゆるブレを起す問題があり、而してそのようなブレが生じると、そのことがステー２００に対する溝の加工精度に悪影響を及ぼしてしまう。
【００１８】
その他に、図１６に示す加工方法の場合、独立した部品としての多くのパンチローラ２２０を必要とし、その製作コストが高くなるとともに、これら多くのパンチローラ２２０を高い組付精度でホルダ２２２に組み付けなければならず、組付けのための工数が必要であるとともに、その組付けによるコストの増大の問題もあり、全体として加工装置に要するコストが高くなってしまう。
【００１９】
またプレス機のストローク制限によって、１列に配列可能なパンチローラの数も制限され、従って１つ１つのパンチローラによるステー２００に対する加工量も、必然的にある程度以上に多くならざるを得ず、このこともまたバリＸの発生に対して不利に働いてしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２０】
【特許文献１】特開２００３−７１５２２号公報
【特許文献２】特開２００５−８８００９号公報
【特許文献３】特開２００２−２１０５１９号公報
【特許文献４】特開２００２−３６１３３１号公報
【特許文献５】特開２００４−２９１０８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
本発明は以上のような事情を背景とし、加工装置に必要な部品のコストが安価であって、ステーに対する溝加工のコストを低減でき、またステーの溝加工をバリを発生させることなく高精度で綺麗に行うことができるステー（ヘッドレストステー）の溝加工方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
而して請求項１のものは、ヘッドレストにおける中空円筒状の金属パイプ材からなるヘッドレストステーの、シートバックへの挿入部分に周方向に部分的に溝を加工するヘッドレストステーの溝加工方法であって、前記ヘッドレストステーを間に挟み込んで互いに逆向きに相対移動する第１加工型と第２加工型とを設け、
それら第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方の該ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記ヘッドレストステーを前記第１加工型及び第２加工型に対して滑り無く転動運動させつつ、それら第１加工型及び第２加工型を前記逆向きに相対移動させて、前記複数の突型を該ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とする。
【００２３】
請求項２のものは、請求項１において、前記第１加工型と第２加工型との他方にも、前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記第１加工型の突型と前記第２加工型の突型とを交互に且つ前記ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とする。
【００２４】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記第１加工型と第２加工型とのそれぞれの前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、ショットブラスト処理を施して成る粗面状の、該ヘッドレストステーの外周面をグリップするためのグリップ部を前記相対移動方向に沿って連続して形成しておくことを特徴とする。
【００２５】
請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーの溝の溝底面が、該ヘッドレストステーの横断面の中心を通って軸直角方向に延びる、該横断面の中心線と平行方向のストレート形状をなしており、前記突型が該溝底面のストレート形状に対応した、前記相対移動方向の両端部位から中央の最大突出部位にかけて連続して突出量を増す凸曲面形状と成してあることを特徴とする。
【００２６】
請求項５のものは、請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向の一方の溝側面が、該軸方向に傾斜した斜面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部に続いて該斜面を成形するための成形部を有していることを特徴とする。
【００２７】
請求項６のものは、請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向両側の溝側面が軸直角方向に起立した面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部の軸方向両側の面が、該溝側面に対応して軸直角方向に起立した面となしてあることを特徴とする。
【００２８】
請求項７のものは、請求項１〜６の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーには軸方向に間隔を隔てて前記溝が複数設けてあり、前記第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方には、該複数の溝に対応して、前記第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に並ぶ突型が該移動方向と直角方向に複数列に設けてあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２９】
以上のように本発明の加工方法は、ステー（ヘッドレストステー）を間に挟み込んで互いに逆向きに相対移動する第１加工型と第２加工型とを設けて、その少なくとも一方に、溝の加工用の複数の突型を相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、ステーをそれら第１加工型及び第２加工型に対し滑りなく転動運動させつつ、第１加工型及び第２加工型を逆向きに相対移動させて、上記複数の突型をステーに近いものから順にステーに押し込んで、上記溝を段階的に加工し、最終的に所望の形状の溝をステーに形成するものである。
【００３０】
かかる本発明の加工方法は、ステーを第１及び第２加工型に対し滑りなく転動運動させながら、上記複数の突型にて溝を段階的に深く加工していくもの、即ちステーの転動運動を利用して溝を転造加工するものであり、第１及び第２加工型は、ステーの外周面に対し移動方向に滑り即ち摺動運動を生じない。
【００３１】
第１及び第２加工型の少なくとも一方に設けられた複数の突型は、それらの何れもがステーに対し、その外周面を周方向に滑りを伴って摺動運動せず、各々がステーの求心方向に押し込まれて溝を段階的に深く加工していく。
【００３２】
このため、本発明の加工方法によれば溝の加工に際して、図１５（ロ）に示すようなバリＸを生成させず、従ってその後においてバリＸの除去のための仕上加工を省略し得て、溝の加工を少ない工数で簡単に行えるようになる。
【００３３】
また本発明の加工方法によれば、１つの加工型にその移動方向に沿って数多くの突型を設けておくことが可能であり、その結果、１つ１つの突型によるステーに対する加工量を少なくし得て、即ち各突型のそれぞれによるステーの変形量を少なくでき、ステーにおける変形を円滑に生ぜしめることができる。
【００３４】
従って本発明の加工方法によれば、図１３（ロ）に示すようなダレＫを溝の縁部に殆んど生ぜしめずに溝を目的とする形状にシャープに成形し、加工することができるし、また各突型毎に僅かづつステーに対し加工を施して行くため、図１４に示す加工方法のように一挙に溝の全体をプレス加工する場合と異なって、ステーの溝底部のコーナー部周辺に大きなストレスを発生させてしまうといったこともなく、衝撃試験を行ったときの耐衝撃強度も高強度となすことができる。
【００３５】
また図１６の加工方法では、加工のために多くのパンチローラが必要となるが、本発明の加工方法では第１と第２の加工型を要するのみで、加工型に要するコストも低廉である。
【００３６】
本発明では第１加工型と第２加工型との他方にも、溝の加工用の複数の突型を設けておき、第１加工型の突型と第２加工型の突型とを交互に且つステーに近いものから順にステーに押し込んで、溝を段階的に深く成形していくようになすことができる（請求項２）。
【００３７】
この請求項２によれば、１つの溝の加工のための突型の数をより一層多くすること、例えば一方の型に突型を設けておくだけの場合に較べて、全体の突型の数を例えば２倍に多くすることができ、従ってステーに対する１つの突型による加工量をよりいっそう少なくすること、即ちステーの変形量をより一層少なくすることができ、溝の加工を無理なく且つ加工部に発生する歪を可及的に少なくしつつ、溝の加工をより一層良好に行うことが可能となる。
【００３８】
また全体の突型の数を、一方の加工型にだけ突型部を設けた場合と同じ数とする場合には、第１加工型及び第２加工型の所要の移動ストロークを例えば半分に少なくすることができ、加工型を移動させるためのスペースを省スペース化することができる。
【００３９】
本発明では、第１加工型と第２加工型のそれぞれに、詳しくはステーと接触する側の面に、ショットブラスト処理を施して成る粗面状の、ヘッドレストステーの外周面をグリップするためのグリップ部を、第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に沿って連続して形成しておくことができる（請求項３）。
【００４０】
このように第１加工型，第２加工型にグリップ部を設けて、それらグリップ部にてステーの外周面をグリップすることで、ステーを転動運動させながら第１及び第２の加工型を相対移動させる際に、それら加工型とステートの間の滑りをより確実に防ぐことができる。
またこれにより、複数の突型のそれぞれを、より正確にステーの溝の加工部に精度高く位置決めし、押し込むようになすことができる。
【００４１】
本発明は、ステーの溝の溝底面が、ステーの横断面の中心を通って軸直角方向に延びる、横断面の中心線と平行方向のストレート形状をなしている場合において、上記突型を、溝底面のストレート形状に対応した、相対移動方向の両端部位から中央の最大突出部位にかけて連続して突出量を増す凸曲面形状となしておくことができる（請求項４）。
【００４２】
突型をこのような形状としておくことで、溝底面がストレート形状をなすステーの溝を転造加工によって良好に加工することができる。
この場合において、ストレート形状の溝底面に続く軸方向の一方の溝側面が斜面をなしている場合において、上記突型には溝底面の成形部に続いて斜面成形のための成形部を備えておくことができる（請求項５）。
【００４３】
或いはステーの溝が、ストレート形状の溝底面に続く軸方向両側の溝側面が軸直角方向に起立した面を成しているものである場合において、突型における溝底面の成形部の軸方向両側の面を、溝側面に対応して軸直角方向に起立した面となしておくことができる（請求項６）。
突型をこのような形状となしておくことで、ステーに設けられる抜け防止用の溝を良好に加工することができる。
【００４４】
また本発明では、第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方に、ステーに備えられる軸方向の複数の溝に対応して、第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に並ぶ突型を、その移動方向と直角方向に複数列に設けておくことができる（請求項７）。
このようにすれば、第１加工型及び第２加工型の一ストロークの移動によって、ステーの軸方向に間隔を隔てた複数の溝を同時に加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の適用対象のヘッドレストステーの一例をヘッドレストとともに示した図である。
【図２】図１のヘッドレストにおける溝部と周辺部を示した図である。
【図３】同実施形態で用いる加工ダイスを、ステーをセットした状態で示した図である。
【図４】同実施形態で用いる加工ダイスの平面図である。
【図５】図４の加工ダイスの加工部側の正面図である。
【図６】図４の加工ダイスの要部断面図である。
【図７】同実施形態の溝加工方法の説明図である。
【図８】同実施形態における溝加工方法の要部工程の説明図である。
【図９】同実施形態における溝加工方法の更に要部の工程の説明図である。
【図１０】同実施形態の溝加工方法における溝形状の変化を示した図である。
【図１１】同実施形態の溝加工方法の一工程の要部拡大断面図である。
【図１２】同実施形態の溝加工方法にて成形された溝部と周辺部の断面写真である。
【図１３】従来のステーの溝加工方法の一例を示した図である。
【図１４】図１３とは異なる従来の溝加工方法を示した図である。
【図１５】更に他の従来の溝加工方法を示した図である。
【図１６】更に他の従来の溝加工方法を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００４６】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は車両のシートバックの上端に差込式に取り付けられるヘッドレストで、クッション材から成る枕部１２と、支持部材としての金属製のステー１４とを有している。
ここでステー１４は、中空円筒形状の金属パイプ材から成っている。
ステー１４は、枕部１２への埋込部１６（図１（Ｂ）参照）と、枕部１２から突き出した一対の脚部１８-１，１８-２を有している。
ヘッドレスト１０は、これら脚部１８-１，１８-２をシートバックの差込孔に差し込むことで、シートバックに脱着可能に取り付けられる。
【００４７】
一方の脚部１８-１には、図２にも示しているように軸方向に間隔を隔てて３つの溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃが備えられている。
溝２０Ａ，２０Ｂはヘッドレスト１０の高さ調節用の溝で、２０Ｃは高さ調節及び抜止用の溝である。
溝２０Ａ，２０Ｂは、図２に示しているように一方の溝側面２２が軸方向に傾斜した斜面をなしており、また他方の溝側面２４は軸直角方向に起立した面をなしている。
更に溝底面２６は、ステー１４の横断面におけるステー中心Ｏを通る軸直角方向の中心線Ｐ（図２（Ａ）参照）と平行に延びるストレート形状の面をなしている。
溝２０Ｃにおいても、溝底面２６は同様に中心線Ｐと平行方向に延びるストレート形状の面をなしている。但し溝２０Ｃでは、一対の溝側面２４がともに軸直角方向に起立する面をなしている。
【００４８】
次に、ステー１４の上記の溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃの加工方法を図３〜図１１に基づいて以下に説明する。
尚、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工は曲げの無い直管状態の金属パイプ材に対して行い、そして溝加工後においてこれを図１（Ｂ）に示すようにコ字形状に曲げ加工してステー１４とする。
【００４９】
この実施形態では、図３に示しているように平ダイスから成る可動ダイス（第１加工型）２８及び固定ダイス（第２加工型）３０を用いて、それらによりステー１４（厳密には曲げ加工する前の直管状のパイプ材であるが、ここではステーとして以下説明して行く）を挟み込み、その状態でステー１４を可動ダイス２８及び固定ダイス３０に対して滑りなく転動させながら、可動ダイス２８を図３中左方向に移動させ、ステー１４に対して溝を加工して行く。
【００５０】
図４及び図５に示しているように（図４は固定ダイス３０を図３の本来の配置の向きとは左右逆向きにして表している。また図５は固定ダイス３０を図４の状態での平面視で表している）、固定ダイス３０のステー１４と接触する側の加工面３４には、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを加工するための突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃがそれぞれ図中左右方向、即ち可動ダイス２８に対する相対移動方向に横一列をなすように設けられている。
同様に可動ダイス２８のステー１４と接触する側の加工面３２にも、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを加工するための突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃがそれぞれ可動ダイス２８の移動方向に横一列をなすように設けられている。
【００５１】
尚、これら可動ダイス２８及び固定ダイス３０の、上記突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃの図中上下両側には、加工面３２，３４をショットブラスト処理することによって形成した粗面状のグリップ部４０が図中左右方向、即ち可動ダイス２８，固定ダイス３０の相対移動方向に沿って連続して形成されている。
【００５２】
これらグリップ部４０は、その粗面によってステー１４の外周面を互いに挟むようにグリップする部分であって、これらグリップ部４０によるステー１４のグリップ作用によって、ステー１４は可動ダイス２８及び固定ダイス３０の各加工面３２，３４に対して摩擦力で滑りなく良好に転動運動する。
【００５３】
この実施形態において、グリップ部４０の面粗度は、その粗さが粗過ぎるとグリップ部４０の凹凸がステー１４の外周面に転写されてしまい、また逆に凹凸が小さ過ぎるとグリップ力が不足する。
そのため、ショットブラストに使用する粒（＃４０〜＃８０）の大きさを適宜変更することによって、好ましいグリップ力となるようにグリップ部４０の表面を加工する。
【００５４】
固定ダイス３０の突型列３６Ａは、図中左側から右に並んだ突型３６-１，３６-３，３６-５，３６-７，３６-９，３６-１１，３６-１３，３６-１５から成っており、また一方、可動ダイス２８の突型列３６Ａは、図中左から右に向って並んだ突型３６-２，３６-４，３６-６，３６-８，３６-１０，３６-１２，３６-１４，３６-１６から成っている。
【００５５】
即ちこの例では、固定ダイス３０の側における突型列３６Ａが合計８個の突型を有しており、また可動ダイス２８側の突型列３６Ａも同様に合計８個の突型を有している。
つまり溝２０Ａを加工するための突型として、ここでは固定ダイス３０及び可動ダイス２８を含めて、全体として１６個の突型を有している。
【００５６】
ここで固定ダイス３０の側の突型列３６Ａにおいて、各突型３６-１〜３６-１５は、それぞれ隣接する突型間の間隔が、ステー１４の１回転分の周長と等しくされている。
同様に可動ダイス２８の側における突型列３６Ａの各突型３６-２〜３６-１６もまた、隣合う突型間の間隔が、ステー１４の１回転分の周長と等しい間隔とされている。
【００５７】
そして固定ダイス３０及び可動ダイス２８は、それぞれの突型列３６Ａにおける各突型を、ステー１４に対し半周回転ごとに交互にステー１４に押し付けて、溝２０Ａの加工を段階的に、ここでは１６段階で少しずつ加工実施して行く。そして最後の突型３６-１６によって、溝２０Ａを最終の所望形状に加工完了する。
【００５８】
溝２０Ｂを加工するための固定ダイス３０側の突型列３６Ｂも、固定ダイス３０の突型列３６Ａと同様で、図中左から右に向って突型３６-１，３６-３，３６-５，３６-７，３６-９，３６-１１，３６-１３，３６-１５が横一列に並んでいる。その並びのピッチは固定ダイス３０における突型列３６Ａと基本的に同様である。
【００５９】
可動ダイス２８側における突型列３６Ｂもまた、同可動ダイス２８側の突型列３６Ａと同様に、図中左から右に向って突型３６-２，３６-４，３６-６，３６-８，３６-１０，３６-１２，３６-１４，３６-１６が横一列に並んでおり、その並びのピッチも、可動ダイス２８の側における突型列３６Ａと同様である。
更に突型列３６Ｂにおける突型３６-１〜３６-１６は、突型列３６Ａにおける突型３６-１〜３６-１６と同形状をなしている。詳しくは、符号の同じものについては何れも各突型が同形状をなしている。
【００６０】
固定ダイス３０及び可動ダイス２８における突型列３８Ｃは、溝２０Ｃを加工するためのもので、固定ダイス３０側の突型列３８Ｃは、図中左から右に向けて突型３８-１，３８-３，３８-５，３８-７，３８-９，３８-１１，３８-１３，３８-１５が横一列に並んで設けられている。
【００６１】
この固定ダイス３０の突型列３８Ｃにおける各突型３８-１〜３８-１５もまた、隣接する突型間の間隔が、ステー１４の１回転分の周長と等しくされており、且つ各突型３８-１〜３８-１５は、突型列３６Ａ及び３６Ｂの各突型と図中上下方向、即ち縦に一列をなすように配置されている。
【００６２】
可動ダイス２８側における突型列３８Ｃも同様で、図中左から右に向けて突型３８-２，３８-４，３８-６，３８-８，３８-１０，３８-１２，３８-１４，３８-１６が一列に並んでいる。
その左右方向の間隔もまた、突型列３６Ａ，３６Ｂにおける隣同士の突型と同じ間隔、即ちステー１４の１回転分の周長と等しい間隔とされている。
【００６３】
この突型列３８Ｃもまた、固定ダイス３０及び可動ダイス２８全体で合計１６個の突型から成っており、それら合計１６個の突型にて、ステー１４に対し段階的に且つ固定ダイス３０と可動ダイス２８との突型にて交互に溝２０Ｃを加工して行く。そして最終の突型３８-１６によって、溝２０Ｃを最終の所望形状に加工完了する。
【００６４】
突型列３６Ａ，３６Ｂにおける各突型３６は、図５（Ｂ）の拡大図及び図６に示しているように、ストレート形状をなす溝底面２６を成形する成形部４２と、斜面をなす一方の溝側面２２を成形するための成形部４４とを有している。
尚成形部４２の、成形部４４とは反対側の面は、溝２０Ａ，２０Ｂにおける軸直角方向に起立した溝側面２４に対応して、加工面３２，３４から直角に起立した面をなしている。
【００６５】
一方、溝２０Ｃを成形するための突型列３８Ｃにおける各突型３８は、溝成形部４２の図中上下両側の面が、溝２０Ｃにおける軸直角方向に起立した一対の溝側面２４に対応して、加工面３２，３４から直角に起立した面をなしている。
【００６６】
図６（Ｂ）に示しているように、突型列３６Ａ，３６Ｂにおける各突型３６、及び突型列３８Ｃの各突型３８は、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃにおける各溝底面２６のストレート形状に対応して、側面視形状が円弧形状をなしている。厳密には、図６（Ｂ）中左右の両端から中央の最大突出部位にかけて、突出高さが連続的に漸増する略円弧形状をなしている。
【００６７】
但しそのサイズ（大きさ）は、突型３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて１段階ごとに大きくなっている。
具体的にはここでは突型３６，３８の突出高さが３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて１段階ごとに高くなっており、更に図中左右方向の幅も突型３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて１段階ごとに大きくなっている。
【００６８】
この実施形態では、図７に示しているように固定ダイス３０の図中右端部と可動ダイス２８の図中左端部とでステー１４を挟み込み、そして可動ダイス２８を図中左方向に移動させることで、溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃの各突型３６，３８にて段階的に加工して行く。
【００６９】
そのためにここでは突型列３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃともに、各突型の成形部４２が突出高さ，幅ともに突型３６-１，３８-１〜３６-１６，３８-１６にかけて少しづつ段階的に大きくされている。
また突型列３６Ａ，３６Ｂについては、溝側面２２の斜面成形のための成形部４４が、突型３６-１〜３６-１６にかけて少しづつ大形状化している。
【００７０】
但しこの実施形態の加工方法は、多数の突型によって少しづつ溝加工を施して行き、最終の突型によって溝を目標とする所望形状とするものであり、その目的を達成し得る限り、各突型の形状を上記とは異なった様々な変化をなすように形状設定しておくことが可能である。
【００７１】
図８（Ｉ）は、固定ダイス３０側の最初の突型３６-１がステー１４に到達する直前、即ち最初の突型３６-１によって第１段目の溝加工をステー１４に施す直前の状態を表している。
この状態で、可動ダイス２８が固定ダイス３０に対して図中左向きに移動すると、これに連れてステー１４が、その外周面を可動ダイス２８と固定ダイス３０によってグリップされながら且つステー外周面を可動ダイス２８及び固定ダイス３０に対し滑りなく転動させながら、可動ダイス２８の移動距離の半分の距離で図中左向きに移動し、そして固定ダイス３０側の最初の突型３６-１がステー１４を通過したところで、ステー１４に対し第１段目の溝加工が行われる。
【００７２】
図９は、このときの突型３６-１による加工の様子を模式的に表している。
図９（Ｉ）に示しているように、突型３６-１は先ず図中右側の部分がステー１４に食い込んで、ステー１４を部分的に塑性変形させ、更に突型３６-１が図中右方向に相対的に移動することで、ステー１４に対する食込み（押込み）量を少しづつ増大して行き、そして突型３６-１がステー１４を通過し終わったところで、ステー１４にストレート形状の溝底面を有する第１段目の溝の加工が終了する（図９（II）〜（Ｖ）参照）。
尚、図９に示しているように突型３６-１は、ステー１４を滑りなく転動運動させながらステー１４の一部を求心方向に押し込み、これを部分的に塑性変形させて第１段目の溝の加工を実行する。
【００７３】
その後、図８（III），（IV）に示しているように今度は可動ダイス２８側の最初の突型３６-２が、突型３６-１によって既に加工された部分に到達して第２段目の溝の加工を実行する。
【００７４】
以後、可動ダイス２８の引続く図中左向きの移動に伴って、ステー１４を滑りなく転動運動させつつ、ステー１４の半周回転ごとに固定ダイス３０側の突型３６-３，可動ダイス２８側の突型３６-４と順次に、且つ固定ダイス３０側の突型と可動ダイス２８側の突型とが交互にステー１４に対し１段ごとに溝の加工を進めて行き、そして最終の突型３６-１６がステー１４を通過し終わった段階で、溝２０Ａ，２０Ｂが最終の所望形状に加工完了する。
尚、溝２０Ｃに対する突型３８による溝の加工についても上記と同様にして行われる。
【００７５】
図１０（Ａ）は、最初の突型３８-１によってステー１４に溝２０Ｃの第１段目の加工を行った状態を、また図１０（Ｂ）は、最後の突型３８-１６によってステー１４に対する溝２０Ｃの加工を完了した状態を示している。
尚溝２０Ａ，２０Ｂに対する突型３６による加工についても、斜面の有無を除いて基本的に同様である。
【００７６】
即ち、図１１に示しているように溝２０Ｃについては、突型３８における加工面３２，３４から垂直に起立した面によって、一対の溝側面２４が成形され、また（Ｂ）に示しているように溝２０Ａ，２０Ｂについては、突型３６における成形部４４によって、溝側面２２の斜面が成形され、また溝側面２４の軸直角方向に起立した面が、突型３６における加工面３２，３４から直角に起立した面によって成形される。
他の点については、溝２０Ａ，２０Ｂ及び２０Ｃともにその成形の段階は基本的に同様である。
【００７７】
以上のように、本実施形態の加工方法はステー１４を可動ダイス２８，固定ダイス３０に対して滑りなく転動運動させながら、複数の突型３６，３８にて溝２０Ａと２０Ｂ及び２０Ｃを段階的に深く成形加工して行くもの、即ちステー１４の転動運動を利用して溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを転造加工するものであり、その際に各突型３６，３８はステー１４をその求心方向に押し込んで溝２０Ａ〜２０Ｃの成形加工を行って行く。
【００７８】
従って本実施形態の加工方法によれば、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工に際して図１５（ロ）に示すバリＸを生成させず、それ故その後においてバリＸの除去のための仕上加工を省略し得て、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工を少ない工数で簡単に行うことができる。
【００７９】
またこの実施形態によれば、可動ダイス２８，固定ダイス３０に、それらの相対移動方向に沿って数多くの突型３６，３８を設けておくことができ、その結果、１つ１つの突型３６，３８のステー１４に対する加工量を少なくし得て、即ち各突型３６，３８ごとにステー１４の変形量を少なくし得て、変形を円滑に生ぜしめることができる。
【００８０】
従ってこの実施形態の加工方法によれば、図１３（ロ）に示すようなダレＫを溝２０Ａ〜２０Ｃの縁部に生ぜしめずに或いは可及的に少なくしつつ、溝加工を良好に行うことができる。
また各突型３６，３８ごとに僅かづつステー１４に対し加工を施して行くため、図１４に示す加工方向のように一挙に溝２０Ａ〜２０Ｃの全体をプレス加工する場合と異なって、溝底部のコーナー部周辺に大きなストレスを発生させてしまうといったこともない。
【００８１】
因みに図１２は、本実施形態の方法で加工した溝２０Ｃと周辺部の顕微鏡写真を示したもので、この図に示しているように本実施形態の加工方法によれば、溝部のコーナー部下周辺に大きなストレスを生ぜしめない（図１４（ロ）のものと比べて溝底部のコーナー部下周辺が特に黒っぽくなっていない）。
【００８２】
従ってこの実施形態の加工方法で溝２０Ａ〜２０Ｃを加工したステー１４は、耐衝撃強度を高強度となすことができる。
更にこの実施形態の加工方法では、可動ダイス２８と固定ダイス３０とを要するのみで、溝成形のための加工型に要するコストも低廉である。
【００８３】
この実施形態ではまた、可動ダイス２８と固定ダイス３０との両方に、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工のための突型３６，３８を設けて、可動ダイス２８側の突型３６，３８と、固定ダイス３０側の突型３６，３８とを、ステー１４に近いものから交互に且つ順にステー１４に押し込んで、溝２０Ａ〜２０Ｃを段階的に深く成形するため、１つの溝２０Ａ又は２０Ｂ又は２０Ｃの成形加工のための突型の数を、何れか一方にだけ突型を設けた場合に比べて多くすることができ、従って１つの突型によるステー１４の加工量を、固定ダイス３０，可動ダイス２８の一方にのみ突型を設けた場合に比べて、より一層少なくすることができ、１つ１つの突型３６，３８によるステー１４の変形量を可及的に少なくし得て、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工を無理なく且つステー１４の加工部に発生する歪みを可及的に少なくしつつ、溝２０Ａ〜２０Ｃの加工を良好且つ精密に行うことが可能となる。
【００８４】
また可動ダイス２８，固定ダイス３０全体の突型の数を、一方のダイスだけに突型を設けた場合と同じ数とした場合には、可動ダイス２８の所要ストロークを半分に少なくすることができ、可動ダイス２８を移動させるためのスペースを省スペース化することができる。
【００８５】
更にこの実施形態では、可動ダイス２８，固定ダイス３０の加工面にショットブラスト処理を施して成る粗面状のグリップ部４０が設けてあるため、それらグリップ部４０にてステー１４をグリップすることで、可動ダイス２８，固定ダイス３０とステー１４との間の滑りをより確実に無くすことができる。
そしてそのことにより、複数の突型３６，３８のそれぞれを、可動ダイス２８の移動に伴って正確にステー１４の溝を加工すべき部分に精度高く位置させ、押し込むようになすことができる。
【００８６】
また本実施形態では突型３６，３８を可動ダイス２８，固定ダイス３０に複数列に設けているため、ステー１４における溝２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを、可動ダイス２８の１ストロークの移動によって一挙に同時に加工することができる。
【００８７】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上記実施形態では可動ダイス２８のみを移動させるようにしているが、場合によって一対のダイスをともに逆方向に移動させて、溝の加工を行うようになすといったことも可能である。
更に本発明は突型をステーに対して横切るように移動させるものではなく、突型をステーの外周面とともに滑りなく移動させながらステーの求心方向に内部に押し込み、溝を加工するものであることから、突型の形状を種々変えることによって、上例とは異なった様々な形状の溝をステーに加工するといったことが可能である。その際に溝の深さを特に深くしなくても、溝をステーの周方向により長く加工するといったことも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【符号の説明】
【００８８】
１０ ヘッドレスト
１４ ステー
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ 溝
２２，２４ 溝側面
２６ 溝底面
２８ 可動ダイス（第１加工型）
３０ 固定ダイス（第２加工型）
３６，３６-１〜３６-１６，３８，３８-１〜３８-１６ 突型
３６Ａ，３６Ｂ，３８Ｃ 突型列
４０ グリップ部
４２，４４ 成形部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘッドレストにおける中空円筒状の金属パイプ材からなるヘッドレストステーの、シートバックへの挿入部分に周方向に部分的に溝を加工するヘッドレストステーの溝加工方法であって
前記ヘッドレストステーを間に挟み込んで互いに逆向きに相対移動する第１加工型と第２加工型とを設け、
それら第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方の該ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記ヘッドレストステーを前記第１加工型及び第２加工型に対して滑り無く転動運動させつつ、それら第１加工型及び第２加工型を前記逆向きに相対移動させて、前記複数の突型を該ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項２】
請求項１において、前記第１加工型と第２加工型との他方にも、前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記第１加工型の突型と前記第２加工型の突型とを交互に且つ前記ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記第１加工型と第２加工型とのそれぞれの前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、ショットブラスト処理を施して成る粗面状の、該ヘッドレストステーの外周面をグリップするためのグリップ部を前記相対移動方向に沿って連続して形成しておくことを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーの溝の溝底面が、該ヘッドレストステーの横断面の中心を通って軸直角方向に延びる、該横断面の中心線と平行方向のストレート形状をなしており、前記突型が該溝底面のストレート形状に対応した、前記相対移動方向の両端部位から中央の最大突出部位にかけて連続して突出量を増す凸曲面形状と成してあることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項５】
請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向の一方の溝側面が、該軸方向に傾斜した斜面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部に続いて該斜面を成形するための成形部を有していることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項６】
請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向両側の溝側面が軸直角方向に起立した面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部の軸方向両側の面が、該溝側面に対応して軸直角方向に起立した面となしてあることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーには軸方向に間隔を隔てて前記溝が複数設けてあり、前記第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方には、該複数の溝に対応して、前記第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に並ぶ突型が該移動方向と直角方向に複数列に設けてあることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項１】
ヘッドレストにおける中空円筒状の金属パイプ材からなるヘッドレストステーの、シートバックへの挿入部分に周方向に部分的に溝を加工するヘッドレストステーの溝加工方法であって
前記ヘッドレストステーを間に挟み込んで互いに逆向きに相対移動する第１加工型と第２加工型とを設け、
それら第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方の該ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記ヘッドレストステーを前記第１加工型及び第２加工型に対して滑り無く転動運動させつつ、それら第１加工型及び第２加工型を前記逆向きに相対移動させて、前記複数の突型を該ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項２】
請求項１において、前記第１加工型と第２加工型との他方にも、前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、前記溝の加工用の複数の突型を前記相対移動方向に沿って所定間隔をおいて且つ突出高さが段階的に高くなる形状で設けておき、前記第１加工型の突型と前記第２加工型の突型とを交互に且つ前記ヘッドレストステーに近いものから順に該ヘッドレストステーに押し込んで前記溝を段階的に成形し加工して行くことを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記第１加工型と第２加工型とのそれぞれの前記ヘッドレストステーと接触する側の面に、ショットブラスト処理を施して成る粗面状の、該ヘッドレストステーの外周面をグリップするためのグリップ部を前記相対移動方向に沿って連続して形成しておくことを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーの溝の溝底面が、該ヘッドレストステーの横断面の中心を通って軸直角方向に延びる、該横断面の中心線と平行方向のストレート形状をなしており、前記突型が該溝底面のストレート形状に対応した、前記相対移動方向の両端部位から中央の最大突出部位にかけて連続して突出量を増す凸曲面形状と成してあることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項５】
請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向の一方の溝側面が、該軸方向に傾斜した斜面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部に続いて該斜面を成形するための成形部を有していることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項６】
請求項４において、前記溝が、前記ストレート形状の溝底面に続く軸方向両側の溝側面が軸直角方向に起立した面をなしており、前記突型が該溝底面の成形部の軸方向両側の面が、該溝側面に対応して軸直角方向に起立した面となしてあることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかにおいて、前記ヘッドレストステーには軸方向に間隔を隔てて前記溝が複数設けてあり、前記第１加工型及び第２加工型の少なくとも一方には、該複数の溝に対応して、前記第１加工型及び第２加工型の相対移動方向に並ぶ突型が該移動方向と直角方向に複数列に設けてあることを特徴とするヘッドレストステーの溝加工方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１３】
【図１５】
【図１６】
【図１２】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１３】
【図１５】
【図１６】
【図１２】
【図１４】
【公開番号】特開２０１１−１１０５９６（Ｐ２０１１−１１０５９６Ａ）
【公開日】平成２３年６月９日（２０１１．６．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２７１１１８（Ｐ２００９−２７１１１８）
【出願日】平成２１年１１月３０日（２００９．１１．３０）
【出願人】（０００２１９６６８）東海化成工業株式会社 (39)
【公開日】平成２３年６月９日（２０１１．６．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１１月３０日（２００９．１１．３０）
【出願人】（０００２１９６６８）東海化成工業株式会社 (39)
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