ワイヤーハーネスの製造方法及びワイヤーハーネス
【課題】不織材料を電線周りでホットプレスする際に、電線に対する加熱をなるべく抑制することを目的とする。
【解決手段】ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆う。前記不織材料４０の少なくとも一端部を金型６０から突出させた状態で、前記不織材料４０を前記金型６０内に配設する。前記金型６０内で前記不織材料４０をホットプレスして保護部材３０を形成することで、前記ワイヤーハーネス本体部２２の少なくとも一部に前記不織材料４０がホットプレスされたワイヤーハーネス２０を製造する。
【解決手段】ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆う。前記不織材料４０の少なくとも一端部を金型６０から突出させた状態で、前記不織材料４０を前記金型６０内に配設する。前記金型６０内で前記不織材料４０をホットプレスして保護部材３０を形成することで、前記ワイヤーハーネス本体部２２の少なくとも一部に前記不織材料４０がホットプレスされたワイヤーハーネス２０を製造する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ワイヤーハーネスを保護する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、フラット回路体の外周囲にプロテクタを形成する技術が開示されている。プロテクタは、フラット回路体を、熱可塑性フェルト又は発泡剤を含有する不織布の熱可塑性材料からなる２枚の被覆体で挟み、これを加熱しつつプレス成形して、２枚の被覆体をフラット回路体に密着させると共に２枚の被覆体が接する箇所を溶着することにより形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１９７０３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示の技術では、熱可塑性材料を加熱しつつプレス成形する際、フラット回路体のうち熱可塑性材料から延出する部分も加熱されてしまう恐れがある。特に、加熱によって熱可塑性材料が収縮し金型内部に入ってしまうと、フラット回路体のうち熱可塑性材料から延出する部分が金型内に引込まれてしまい、加熱され易くなってしまう。
【０００５】
そこで、本発明は、不織材料を電線周りでホットプレスする際に、電線に対する加熱をなるべく抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、第１の態様は、ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に不織材料をホットプレスして保護部材を形成するワイヤーハーネスの製造方法であって、(a)前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を前記不織材料で覆う工程と、(b)前記不織材料の少なくとも一端部を金型から突出させた状態で、前記不織材料を金型内に配設する工程と、(c)前記金型内で前記不織材料をホットプレスして前記保護部材を形成する工程とを備える。
【０００７】
第２の態様は、第１の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法であって、前記工程(c)において、前記金型から突出する前記不織材料の少なくとも一端部に対向する位置に位置規制片を配設した状態で、前記金型内で前記不織材料をホットプレスする。
【０００８】
また、上記課題を解決するため、第３の態様は、ワイヤーハーネス本体部と、前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を不織材料で覆った状態で前記不織材料をホットプレスすることにより形成された保護部材とを備え、前記保護部材の少なくとも一端部が、内側へ押え込むようにホットプレスされないで外周側に突出する突出端部に形成されている。
【０００９】
第４の態様は、第３の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記保護部材の中間部に取付けられた、少なくとも１つの車体固定用部品をさらに備える。
【００１０】
第５の態様は、第４の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記突出端部が前記保護部材の両端部に形成されている。
【００１１】
第６の態様は、第５の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記車体固定用部品が１つだけ設けられている。
【００１２】
第７の態様は、第４〜第６のいずれか１つの態様に係るワイヤーハーネスであって、前記保護部材の外周側への前記突出端部の突出長が、前記車体固定用部品による突出支持長と同じに設定されている。
【発明の効果】
【００１３】
第１の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法によると、前記不織材料の少なくとも一端部を金型から突出させた状態で、前記金型内に配設された不織材料をホットプレスして保護部材を形成するため、電線に対する加熱をなるべく抑制することができる。
【００１４】
第２の態様によると、位置規制片によって、金型から突出する不織材料の少なくとも一端部をホットプレスすることによって形成される、保護部材の突出長をコントロールできる。
【００１５】
第３の態様に係るワイヤーハーネスによると、前記保護部材の少なくとも一端部が、内側へ押え込むようにホットプレスされないで外周側に突出する突出端部に形成されているため、当該端部から突出するワイヤーハーネス本体部の電線に対する加熱をなるべく抑制することができる。
【００１６】
第４の態様によると、車体固定用部品によって保護部材は、経路の周壁から間隔をあけた位置で支持される。また、保護部材の突出端部側でも、保護部材は経路の周壁から突出端部の突出長分中心側にシフトした位置に規制される。このため、保護部材を、なるべく経路に沿った姿勢で支持することができる。
【００１７】
第５の態様によると、車体固定用部品によって保護部材の中間部を、経路の周壁から間隔をあけた位置で支持することができる。また、保護部材の両端部でも、保護部材は経路の周壁から突出端部の突出長分中心側にシフトした位置に規制される。このため、保護部材を、なるべく経路に沿った姿勢で支持することができる。
【００１８】
第５の態様のように、前記突出端部が前記保護部材の両端部に形成されている場合、第６の態様のように、前記車体固定用部品が１つだけ設けられている場合でも、保護部材を、より確実に経路に沿った姿勢で支持することができる。
【００１９】
第７の態様によると、車体固定用部品による支持箇所と、突出端部の形成箇所とで、保護部材と周壁との距離を同じにすることができる。これにより、保護部材を、より確実に経路に沿った姿勢で支持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略側面図である。
【図２】同上のワイヤーハーネスを示す概略平面図である。
【図３】ワイヤーハーネスの位置製造工程を示す説明図である。
【図４】ワイヤーハーネスの位置製造工程を示す説明図である。
【図５】保護部材の端部を示す図である。
【図６】金型の端部に位置規制片を設けた例を示す説明図である。
【図７】金型の端部に位置規制片を設けた例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、実施形態に係るワイヤーハーネス及びその製造方法について説明する。
【００２２】
図１はワイヤーハーネス２０を示す概略側面図であり、図２はワイヤーハーネス２０を示す概略平面図である。図１及び図２において、ワイヤーハーネス２０が取付けられる車体部分１０を２点鎖線で示している。
【００２３】
このワイヤーハーネス２０は、ワイヤーハーネス本体部２２と、保護部材３０とを備えている。
【００２４】
ワイヤーハーネス本体部２２は、複数の電線が配設対象である車両の配線経路に沿って束ねられた構成とされている。なお、電線は、車両等において各種電気機器間を電気的に相互接続する配線材である。ワイヤーハーネス本体部２２に、光ケーブル等が含まれていてもよい。
【００２５】
保護部材３０は、ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆った状態で前記不織材料４０をホットプレスすることにより形成されている（図３参照）。不織材料４０としては、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。ここで、ホットプレス加工とは、不織材料４０に対して加熱処理及び不織材料４０を型に押付けて所定形状に形成する処理を施すことをいう。加熱処理と所定形状への形成処理とは、同時に行われてもよいし、或は、連続的に別々に行われてもよい。かかる不織材料４０及びホットプレス加工の一例については後にさらに詳述する。
【００２６】
ここでは、保護部材３０の両端部を除く中間部が、所定の配線経路に沿った形状にホットプレス加工されている。これにより、保護部材３０の中間部が、前記所定の配線経路に沿った形状に維持される。所定の配線経路は、直線状であってもよいし、曲った形状であってもよい。ここでは、保護部材３０の中間部は、４つの屈曲部３１（ここでは僅かに曲る屈曲部）によって一側に凹むように曲げた形状に形成されている。また、保護部材３０の中間部は上記ホットプレスにより硬化しているため、内部のワイヤーハーネス本体部２２を保護する役割も有している。
【００２７】
ここでは、保護部材３０の横断面形状は、長円形状に形成されている例で説明するが、円形、方形状、三角形状等であってもよい。
【００２８】
また、保護部材３０の両端部は、内側へ押え込むように（圧縮するように）ホットプレスされないで外周側に突出する突出端部３４に形成されている。すなわち、保護部材３０の中間部はホットプレスされているので、圧縮された状態で硬化している。このため、ホットプレス後の保護部材３０の中間部の横断面の大きさは、ホットプレス前よりも小さくなっている。これに対して、保護部材３０の両端部は、元の状態のまま内周側へは圧縮されていないので、保護部材３０の中間部に対して、その周方向全体で外周側に突出している。この部分が突出端部３４である。
【００２９】
上記ワイヤーハーネス本体部２２は、保護部材３０の両端部の突出端部３４からさらに外方に延出している。
【００３０】
なお、本実施形態では、保護部材３０の両端部に突出端部３４が形成されているが、保護部材３０のいずれか一方の端部に突出端部３４が形成されていてもよい。
【００３１】
また、保護部材３０の中間部には、車体固定用部品として結束バンド付クランプ５０が取付けられている。結束バンド付クランプ５０は、結束バンド部分５２とクランプ部分５４とが一体化された構成のものである。結束バンド部分５２としては、保護部材３０の外周に巻付けられた状態で固定可能な周知の結束バンドと同様構成を含む種々構成を採用することができる。クランプ部分５４としては、皿バネとしての機能を果す皿状部５４ａの中央に、車体部分１０に形成された取付孔に抜止め係止可能な抜止め部５４ｂを突設した周知のクランプ部品と同様構成を含む種々構成を採用することができる。
【００３２】
そして、結束バンド付クランプ５０の結束バンド部分５２が保護部材３０の外周に巻付け固定された状態で、前記抜止め部５４ｂを車体部分１０の取付孔に挿入し、車体部分１０の取付孔周縁部を、皿状部５４ａと抜止め部５４ｂとの間で挟込むと、保護部材３０が結束バンド付クランプ５０を介して車体部分１０に取付固定される。
【００３３】
なお、結束バンド付クランプ５０に代えて、上記クランプ部分５４の頭部から側方に方形板状部分を延設したクランプ（いわゆる袖形クランプ）等を用いてもよい。また、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０が取付けられていることは必須ではない。また、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０を取付ける場合、結束バンド付クランプ５０は、１つであっても複数であってもよい。ここでは、結束バンド付クランプ５０が１つだけ保護部材３０に取付けられている例で説明する。
【００３４】
上記ワイヤーハーネス２０の製造方法の一例について説明する。
【００３５】
まず、ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆う（図３参照）。
【００３６】
不織材料４０としては、上記したように、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。このような不織材料４０としては、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、１１０℃〜１１５℃）を有する樹脂である。不織材料４０を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染みこむ。その後、不織材料４０が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織材料４０が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。また、溶融した樹脂が不織材料４０の接触部分にも染込むので、不織材料４０の接触部分同士が接合される。
【００３７】
ただし、基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、ガラス繊維等の各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。
【００３８】
基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ２５０℃であり、接着樹脂の融点は１１０℃〜１５０℃である。このため、不織材料４０を１１０℃〜２５０℃の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織材料４０が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、不織材料４０は硬くなって加熱時の成形形状を維持する。また、この際、不織材料４０同士が重ね合されていると、前記接着樹脂が不織材料４０同士を接合する。
【００３９】
ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆う態様としては、例えば、シート状の不織材料４０（不織布）を方形状に形成し、方形状の不織材料４０をワイヤーハーネス本体部２２に少なくとも１回巻付けていく構成、或は、シート状の不織材料４０（不織布）を細帯状に形成し、細帯状の不織材料４０をワイヤーハーネス本体部２２に螺旋状に巻付けていく構成等を採用することができる。
【００４０】
次に、ワイヤーハーネス本体部２２を覆う不織材料４０を、金型６０内に配設する。
【００４１】
ここで、金型６０の一例について説明しておくと、金型６０は、下型６２と上型６４とを備える。
【００４２】
下型６２は、熱伝導性に優れた金属等により形成された部材であり、その一主面（上面）に下型面６３が形成されている。下型面６３は、概略的には、上方および両端部に開口する溝形状に形成されている。また、下型面６３は、所定の配線経路に応じて屈曲しつつ延びる形状に形成されている。ここでは、下型面６３の底部は、横断面半円弧状に形成されている。もっとも、下型面６３は、その他の形状、例えば、横断面矩形状に形成されていてもよい。
【００４３】
上型６４は、熱伝導性に優れた金属等により形成された長尺部材であり、その下面に横断面弧状の溝形状に形成された上型面６５が形成されている。上型面６５は、上記下型面６３の上方開口を塞ぎつつ当該下型面６３内に配設可能な幅に形成されている。また、上型面６５は、上記下型面６３の屈曲形状に応じて、屈曲しつつ延びる形状に形成されている。
【００４４】
そして、この上型面６５が下型面６３内に配置されることにより、上型面６５と下型面６３との間で、横断面長円状の保護部材３０を形成可能なスペースが形成される。なお、下型６２及び上型６４には、ヒーター等の加熱機構６６が設けられている。
【００４５】
上記ワイヤーハーネス本体部２２を覆う不織材料４０は、図４に示すように、その両端部を下型６２の両端開口外方に延出させた状態で、下型６２の下型面６３内に配設される。
【００４６】
この後、上型６４の上型面６５を下型面６３内に挿入する。この際、上型面６５は、下型面６３の上方領域に存在する。このため、ワイヤーハーネス本体部２２を覆う不織材料４０の両端部が金型６０の両端側開口から突出した状態で、不織材料４０の中間部が下型面６３と上型面６５との間に挟込まれ、金型６０内に配設される。
【００４７】
この状態で、金型６０内で不織材料４０をホットプレスする。即ち、下型面６３と上型面６５との間で不織材料４０を加圧した状態で、当該不織材料４０を加熱する。そして、この後、不織材料４０が冷却されると、不織材料４０の中間部が下型面６３及び上型面６５の形状に応じた形状で硬化し、所定形状に維持される。また、不織材料４０が層間で接合されて、ワイヤーハーネス本体部２２を覆った状態が維持される。
【００４８】
また、不織材料４０の両端部に対しては、上記ホットプレス加工が行われないので、保護部材３０の中間部に対して外周側に突出する突出端部３４が形成される。これにより、保護部材３０が形成される。なお、冷却は、不織材料４０を加熱及び加圧した後、下型面６３から取出された状態で行われてもよい。
【００４９】
以上のように構成されたワイヤーハーネス２０及びワイヤーハーネスの製造方法によると、不織材料４０の端部を金型６０から突出させた状態で、金型６０内で不織材料４０をホットプレスして保護部材３０を形成することができる。このため、保護部材３０の突出端部３４より外方に延出するワイヤーハーネス本体部２２が金型６０に直接接触し難い。このため、ワイヤーハーネス本体部２２を構成する電線に対する加熱をなるべく抑制することができる。
【００５０】
しかも、本ワイヤーハーネス２０を車体部分１０に取付ける場合を想定すると、本ワイヤーハーネス２０を車体部分１０の配線経路１２になるべく正確に沿わせた姿勢で取付けることができるという利点がある。
【００５１】
すなわち、図１及び図２に示すように、車体部分１０に細長い溝状の配線経路１２が形成されているとする。そして、保護部材３０の中間部を、結束バンド付クランプ５０を用いて本ワイヤーハーネス２０を車体部分１０に取付固定するとする。この場合、保護部材３０は細長い部材であるため、結束バンド付クランプ５０による支持箇所を中心として、保護部材３０が配線経路１２内で傾斜する恐れがある（図１の矢符Ａ参照）。すると、配線経路１２に対して、保護部材３０からのワイヤーハーネス本体部２２の引出方向が斜めになり、ワイヤーハーネス本体部２２に余分な曲げ箇所が発生してしまう恐れがある。
【００５２】
そこで、上記のように、保護部材３０の端部（ここでは両端部）に上記突出端部３４を設けると、突出端部３４の突出長分、保護部材３０の端部を配線経路１２の中央にシフトさせた位置に規制することができる。このため、保護部材３０をなるべく配線経路１２の中心軸に沿った姿勢で支持することができる。
【００５３】
なお、突出端部３４が保護部材３０の一端部のみに形成されている場合でも、当該端部については、上記と同様に、配線経路１２の中央にシフトさせた位置に規制することができる。このため、突出端部３４が無い場合と比べると、保護部材３０をなるべく配線経路１２の中心軸に沿った姿勢で支持することができる。
【００５４】
また、突出端部３４は、保護部材３０の外周方向全体で外側に突出するように形成されているため、当該突出端部３４はその外周囲全体で配線経路１２周りにある周壁に当接することができる。このため、当該周方向全体で、なるべく配線経路１２の中心軸に寄せるようにすることができる。
【００５５】
上記は、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０が１つだけ取付けられている場合には、配線経路１２に対して保護部材３０が傾き易いので、より有効に機能する。もっとも、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０が複数取付けられている場合にも有効である。
【００５６】
上記のように、配線経路１２に沿って保護部材３０をなるべく正確に配設するためには、結束バンド付クランプ５０による突出支持長Ｐ１と、保護部材３０の外周側への突出端部の突出長Ｐ２とが同じであることが好ましい。結束バンド付クランプ５０による突出支持長Ｐ１は、クランプ５０を車体部分１０に取付固定した状態で、車体部分１０の表面と保護部材３０との距離をいう。ここでは、突出支持長Ｐ１は、皿状部５４ａの縁と結束バンド部分５２の内周部のうちのクランプ部分５４側部分との距離である。
【００５７】
上記を同じにすることで、車体部分１０のうち結束バンド付クランプ５０が取付固定される側の周壁と、保護部材３０のうちのホットプレスした中間部の外面との距離を、結束バンド付クランプ５０を取付固定した箇所と、突出端部３４を形成した近傍部分とで、同じにすることができる。これにより、配線経路１２に沿って保護部材３０をなるべく正確に配設することができる。
【００５８】
保護部材３０の外周側への突出端部の突出長Ｐ２は、例えば、次のようにして設定することができる。
【００５９】
すなわち、図６に示すように、金型６０（下型６２）の端部開口の外方に、位置規制片８０を配設する。つまり、金型６０から突出して配設される不織材料４０の端部に対向する位置に位置規制片８０を配設する。この位置規制片８０は、金型６０（下型６２）の端部開口に対向する規制面８１と、ワイヤーハーネス本体部２２を挿通可能な凹部８２とを有している。また、この位置規制片８０には、加熱機構は組込まれていない。そして、金型６０から突出する不織材料４０の端部を位置規制片８０の規制面８１に押し当てると共に、保護部材３０から延出するワイヤーハーネス本体部２２を前記凹部８２内に通して外方に導く。
【００６０】
この際、図７に示すように、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さと、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑとの相対的な関係によって、保護部材３０の端部が金型６０と位置規制片８０との間で外周側に突出する長さが調整される。すなわち、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さが、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑよりも小さい又は同じである場合には、保護部材３０の端部の外周側への突出長は、保護部材３０の中間部を金型６０で圧縮した箇所と圧縮しない箇所との差程度となる。一方、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さを、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑよりも大きくし、当該端部を金型６０と位置規制片８０との間に押込むと、押込まれた不織材料４０は、金型６０と位置規制片８０との間でワイヤーハーネス本体部２２周りに膨らむ。このため、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さを、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑよりも大きくすればする程、保護部材３０の外周側への突出端部３４の突出長を大きくすることができる。
【００６１】
そして、保護部材３０の中間部を上記と同様にホットプレスすると、多少の熱が伝わり、突出端部３４においても接着樹脂が多少融け、ある程度上記形状に維持される。なお、突出端部３４に対する加熱は金型６０側からなされるため、保護部材３０から延出する電線への加熱は抑制されている。
【００６２】
上記のように、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さと、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑとの相対的な関係等を調整することによって、保護部材３０の外周側への突出端部３４の突出長をコントロールできる。
【００６３】
以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
【符号の説明】
【００６４】
１０ 車体部分
１２ 配線経路
２０ ワイヤーハーネス
２２ ワイヤーハーネス本体部
３０ 保護部材
３４ 突出端部
４０ 不織材料
５０ 結束バンド付クランプ
６０ 金型
６２ 下型
６３ 下型面
６４ 上型
６５ 上型面
８０ 位置規制片
８１ 規制面
８２ 凹部
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ワイヤーハーネスを保護する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、フラット回路体の外周囲にプロテクタを形成する技術が開示されている。プロテクタは、フラット回路体を、熱可塑性フェルト又は発泡剤を含有する不織布の熱可塑性材料からなる２枚の被覆体で挟み、これを加熱しつつプレス成形して、２枚の被覆体をフラット回路体に密着させると共に２枚の被覆体が接する箇所を溶着することにより形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１９７０３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示の技術では、熱可塑性材料を加熱しつつプレス成形する際、フラット回路体のうち熱可塑性材料から延出する部分も加熱されてしまう恐れがある。特に、加熱によって熱可塑性材料が収縮し金型内部に入ってしまうと、フラット回路体のうち熱可塑性材料から延出する部分が金型内に引込まれてしまい、加熱され易くなってしまう。
【０００５】
そこで、本発明は、不織材料を電線周りでホットプレスする際に、電線に対する加熱をなるべく抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、第１の態様は、ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に不織材料をホットプレスして保護部材を形成するワイヤーハーネスの製造方法であって、(a)前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を前記不織材料で覆う工程と、(b)前記不織材料の少なくとも一端部を金型から突出させた状態で、前記不織材料を金型内に配設する工程と、(c)前記金型内で前記不織材料をホットプレスして前記保護部材を形成する工程とを備える。
【０００７】
第２の態様は、第１の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法であって、前記工程(c)において、前記金型から突出する前記不織材料の少なくとも一端部に対向する位置に位置規制片を配設した状態で、前記金型内で前記不織材料をホットプレスする。
【０００８】
また、上記課題を解決するため、第３の態様は、ワイヤーハーネス本体部と、前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を不織材料で覆った状態で前記不織材料をホットプレスすることにより形成された保護部材とを備え、前記保護部材の少なくとも一端部が、内側へ押え込むようにホットプレスされないで外周側に突出する突出端部に形成されている。
【０００９】
第４の態様は、第３の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記保護部材の中間部に取付けられた、少なくとも１つの車体固定用部品をさらに備える。
【００１０】
第５の態様は、第４の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記突出端部が前記保護部材の両端部に形成されている。
【００１１】
第６の態様は、第５の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記車体固定用部品が１つだけ設けられている。
【００１２】
第７の態様は、第４〜第６のいずれか１つの態様に係るワイヤーハーネスであって、前記保護部材の外周側への前記突出端部の突出長が、前記車体固定用部品による突出支持長と同じに設定されている。
【発明の効果】
【００１３】
第１の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法によると、前記不織材料の少なくとも一端部を金型から突出させた状態で、前記金型内に配設された不織材料をホットプレスして保護部材を形成するため、電線に対する加熱をなるべく抑制することができる。
【００１４】
第２の態様によると、位置規制片によって、金型から突出する不織材料の少なくとも一端部をホットプレスすることによって形成される、保護部材の突出長をコントロールできる。
【００１５】
第３の態様に係るワイヤーハーネスによると、前記保護部材の少なくとも一端部が、内側へ押え込むようにホットプレスされないで外周側に突出する突出端部に形成されているため、当該端部から突出するワイヤーハーネス本体部の電線に対する加熱をなるべく抑制することができる。
【００１６】
第４の態様によると、車体固定用部品によって保護部材は、経路の周壁から間隔をあけた位置で支持される。また、保護部材の突出端部側でも、保護部材は経路の周壁から突出端部の突出長分中心側にシフトした位置に規制される。このため、保護部材を、なるべく経路に沿った姿勢で支持することができる。
【００１７】
第５の態様によると、車体固定用部品によって保護部材の中間部を、経路の周壁から間隔をあけた位置で支持することができる。また、保護部材の両端部でも、保護部材は経路の周壁から突出端部の突出長分中心側にシフトした位置に規制される。このため、保護部材を、なるべく経路に沿った姿勢で支持することができる。
【００１８】
第５の態様のように、前記突出端部が前記保護部材の両端部に形成されている場合、第６の態様のように、前記車体固定用部品が１つだけ設けられている場合でも、保護部材を、より確実に経路に沿った姿勢で支持することができる。
【００１９】
第７の態様によると、車体固定用部品による支持箇所と、突出端部の形成箇所とで、保護部材と周壁との距離を同じにすることができる。これにより、保護部材を、より確実に経路に沿った姿勢で支持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略側面図である。
【図２】同上のワイヤーハーネスを示す概略平面図である。
【図３】ワイヤーハーネスの位置製造工程を示す説明図である。
【図４】ワイヤーハーネスの位置製造工程を示す説明図である。
【図５】保護部材の端部を示す図である。
【図６】金型の端部に位置規制片を設けた例を示す説明図である。
【図７】金型の端部に位置規制片を設けた例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、実施形態に係るワイヤーハーネス及びその製造方法について説明する。
【００２２】
図１はワイヤーハーネス２０を示す概略側面図であり、図２はワイヤーハーネス２０を示す概略平面図である。図１及び図２において、ワイヤーハーネス２０が取付けられる車体部分１０を２点鎖線で示している。
【００２３】
このワイヤーハーネス２０は、ワイヤーハーネス本体部２２と、保護部材３０とを備えている。
【００２４】
ワイヤーハーネス本体部２２は、複数の電線が配設対象である車両の配線経路に沿って束ねられた構成とされている。なお、電線は、車両等において各種電気機器間を電気的に相互接続する配線材である。ワイヤーハーネス本体部２２に、光ケーブル等が含まれていてもよい。
【００２５】
保護部材３０は、ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆った状態で前記不織材料４０をホットプレスすることにより形成されている（図３参照）。不織材料４０としては、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。ここで、ホットプレス加工とは、不織材料４０に対して加熱処理及び不織材料４０を型に押付けて所定形状に形成する処理を施すことをいう。加熱処理と所定形状への形成処理とは、同時に行われてもよいし、或は、連続的に別々に行われてもよい。かかる不織材料４０及びホットプレス加工の一例については後にさらに詳述する。
【００２６】
ここでは、保護部材３０の両端部を除く中間部が、所定の配線経路に沿った形状にホットプレス加工されている。これにより、保護部材３０の中間部が、前記所定の配線経路に沿った形状に維持される。所定の配線経路は、直線状であってもよいし、曲った形状であってもよい。ここでは、保護部材３０の中間部は、４つの屈曲部３１（ここでは僅かに曲る屈曲部）によって一側に凹むように曲げた形状に形成されている。また、保護部材３０の中間部は上記ホットプレスにより硬化しているため、内部のワイヤーハーネス本体部２２を保護する役割も有している。
【００２７】
ここでは、保護部材３０の横断面形状は、長円形状に形成されている例で説明するが、円形、方形状、三角形状等であってもよい。
【００２８】
また、保護部材３０の両端部は、内側へ押え込むように（圧縮するように）ホットプレスされないで外周側に突出する突出端部３４に形成されている。すなわち、保護部材３０の中間部はホットプレスされているので、圧縮された状態で硬化している。このため、ホットプレス後の保護部材３０の中間部の横断面の大きさは、ホットプレス前よりも小さくなっている。これに対して、保護部材３０の両端部は、元の状態のまま内周側へは圧縮されていないので、保護部材３０の中間部に対して、その周方向全体で外周側に突出している。この部分が突出端部３４である。
【００２９】
上記ワイヤーハーネス本体部２２は、保護部材３０の両端部の突出端部３４からさらに外方に延出している。
【００３０】
なお、本実施形態では、保護部材３０の両端部に突出端部３４が形成されているが、保護部材３０のいずれか一方の端部に突出端部３４が形成されていてもよい。
【００３１】
また、保護部材３０の中間部には、車体固定用部品として結束バンド付クランプ５０が取付けられている。結束バンド付クランプ５０は、結束バンド部分５２とクランプ部分５４とが一体化された構成のものである。結束バンド部分５２としては、保護部材３０の外周に巻付けられた状態で固定可能な周知の結束バンドと同様構成を含む種々構成を採用することができる。クランプ部分５４としては、皿バネとしての機能を果す皿状部５４ａの中央に、車体部分１０に形成された取付孔に抜止め係止可能な抜止め部５４ｂを突設した周知のクランプ部品と同様構成を含む種々構成を採用することができる。
【００３２】
そして、結束バンド付クランプ５０の結束バンド部分５２が保護部材３０の外周に巻付け固定された状態で、前記抜止め部５４ｂを車体部分１０の取付孔に挿入し、車体部分１０の取付孔周縁部を、皿状部５４ａと抜止め部５４ｂとの間で挟込むと、保護部材３０が結束バンド付クランプ５０を介して車体部分１０に取付固定される。
【００３３】
なお、結束バンド付クランプ５０に代えて、上記クランプ部分５４の頭部から側方に方形板状部分を延設したクランプ（いわゆる袖形クランプ）等を用いてもよい。また、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０が取付けられていることは必須ではない。また、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０を取付ける場合、結束バンド付クランプ５０は、１つであっても複数であってもよい。ここでは、結束バンド付クランプ５０が１つだけ保護部材３０に取付けられている例で説明する。
【００３４】
上記ワイヤーハーネス２０の製造方法の一例について説明する。
【００３５】
まず、ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆う（図３参照）。
【００３６】
不織材料４０としては、上記したように、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。このような不織材料４０としては、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、１１０℃〜１１５℃）を有する樹脂である。不織材料４０を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染みこむ。その後、不織材料４０が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織材料４０が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。また、溶融した樹脂が不織材料４０の接触部分にも染込むので、不織材料４０の接触部分同士が接合される。
【００３７】
ただし、基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、ガラス繊維等の各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。
【００３８】
基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ２５０℃であり、接着樹脂の融点は１１０℃〜１５０℃である。このため、不織材料４０を１１０℃〜２５０℃の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織材料４０が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、不織材料４０は硬くなって加熱時の成形形状を維持する。また、この際、不織材料４０同士が重ね合されていると、前記接着樹脂が不織材料４０同士を接合する。
【００３９】
ワイヤーハーネス本体部２２の一部の周囲を不織材料４０で覆う態様としては、例えば、シート状の不織材料４０（不織布）を方形状に形成し、方形状の不織材料４０をワイヤーハーネス本体部２２に少なくとも１回巻付けていく構成、或は、シート状の不織材料４０（不織布）を細帯状に形成し、細帯状の不織材料４０をワイヤーハーネス本体部２２に螺旋状に巻付けていく構成等を採用することができる。
【００４０】
次に、ワイヤーハーネス本体部２２を覆う不織材料４０を、金型６０内に配設する。
【００４１】
ここで、金型６０の一例について説明しておくと、金型６０は、下型６２と上型６４とを備える。
【００４２】
下型６２は、熱伝導性に優れた金属等により形成された部材であり、その一主面（上面）に下型面６３が形成されている。下型面６３は、概略的には、上方および両端部に開口する溝形状に形成されている。また、下型面６３は、所定の配線経路に応じて屈曲しつつ延びる形状に形成されている。ここでは、下型面６３の底部は、横断面半円弧状に形成されている。もっとも、下型面６３は、その他の形状、例えば、横断面矩形状に形成されていてもよい。
【００４３】
上型６４は、熱伝導性に優れた金属等により形成された長尺部材であり、その下面に横断面弧状の溝形状に形成された上型面６５が形成されている。上型面６５は、上記下型面６３の上方開口を塞ぎつつ当該下型面６３内に配設可能な幅に形成されている。また、上型面６５は、上記下型面６３の屈曲形状に応じて、屈曲しつつ延びる形状に形成されている。
【００４４】
そして、この上型面６５が下型面６３内に配置されることにより、上型面６５と下型面６３との間で、横断面長円状の保護部材３０を形成可能なスペースが形成される。なお、下型６２及び上型６４には、ヒーター等の加熱機構６６が設けられている。
【００４５】
上記ワイヤーハーネス本体部２２を覆う不織材料４０は、図４に示すように、その両端部を下型６２の両端開口外方に延出させた状態で、下型６２の下型面６３内に配設される。
【００４６】
この後、上型６４の上型面６５を下型面６３内に挿入する。この際、上型面６５は、下型面６３の上方領域に存在する。このため、ワイヤーハーネス本体部２２を覆う不織材料４０の両端部が金型６０の両端側開口から突出した状態で、不織材料４０の中間部が下型面６３と上型面６５との間に挟込まれ、金型６０内に配設される。
【００４７】
この状態で、金型６０内で不織材料４０をホットプレスする。即ち、下型面６３と上型面６５との間で不織材料４０を加圧した状態で、当該不織材料４０を加熱する。そして、この後、不織材料４０が冷却されると、不織材料４０の中間部が下型面６３及び上型面６５の形状に応じた形状で硬化し、所定形状に維持される。また、不織材料４０が層間で接合されて、ワイヤーハーネス本体部２２を覆った状態が維持される。
【００４８】
また、不織材料４０の両端部に対しては、上記ホットプレス加工が行われないので、保護部材３０の中間部に対して外周側に突出する突出端部３４が形成される。これにより、保護部材３０が形成される。なお、冷却は、不織材料４０を加熱及び加圧した後、下型面６３から取出された状態で行われてもよい。
【００４９】
以上のように構成されたワイヤーハーネス２０及びワイヤーハーネスの製造方法によると、不織材料４０の端部を金型６０から突出させた状態で、金型６０内で不織材料４０をホットプレスして保護部材３０を形成することができる。このため、保護部材３０の突出端部３４より外方に延出するワイヤーハーネス本体部２２が金型６０に直接接触し難い。このため、ワイヤーハーネス本体部２２を構成する電線に対する加熱をなるべく抑制することができる。
【００５０】
しかも、本ワイヤーハーネス２０を車体部分１０に取付ける場合を想定すると、本ワイヤーハーネス２０を車体部分１０の配線経路１２になるべく正確に沿わせた姿勢で取付けることができるという利点がある。
【００５１】
すなわち、図１及び図２に示すように、車体部分１０に細長い溝状の配線経路１２が形成されているとする。そして、保護部材３０の中間部を、結束バンド付クランプ５０を用いて本ワイヤーハーネス２０を車体部分１０に取付固定するとする。この場合、保護部材３０は細長い部材であるため、結束バンド付クランプ５０による支持箇所を中心として、保護部材３０が配線経路１２内で傾斜する恐れがある（図１の矢符Ａ参照）。すると、配線経路１２に対して、保護部材３０からのワイヤーハーネス本体部２２の引出方向が斜めになり、ワイヤーハーネス本体部２２に余分な曲げ箇所が発生してしまう恐れがある。
【００５２】
そこで、上記のように、保護部材３０の端部（ここでは両端部）に上記突出端部３４を設けると、突出端部３４の突出長分、保護部材３０の端部を配線経路１２の中央にシフトさせた位置に規制することができる。このため、保護部材３０をなるべく配線経路１２の中心軸に沿った姿勢で支持することができる。
【００５３】
なお、突出端部３４が保護部材３０の一端部のみに形成されている場合でも、当該端部については、上記と同様に、配線経路１２の中央にシフトさせた位置に規制することができる。このため、突出端部３４が無い場合と比べると、保護部材３０をなるべく配線経路１２の中心軸に沿った姿勢で支持することができる。
【００５４】
また、突出端部３４は、保護部材３０の外周方向全体で外側に突出するように形成されているため、当該突出端部３４はその外周囲全体で配線経路１２周りにある周壁に当接することができる。このため、当該周方向全体で、なるべく配線経路１２の中心軸に寄せるようにすることができる。
【００５５】
上記は、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０が１つだけ取付けられている場合には、配線経路１２に対して保護部材３０が傾き易いので、より有効に機能する。もっとも、保護部材３０に結束バンド付クランプ５０が複数取付けられている場合にも有効である。
【００５６】
上記のように、配線経路１２に沿って保護部材３０をなるべく正確に配設するためには、結束バンド付クランプ５０による突出支持長Ｐ１と、保護部材３０の外周側への突出端部の突出長Ｐ２とが同じであることが好ましい。結束バンド付クランプ５０による突出支持長Ｐ１は、クランプ５０を車体部分１０に取付固定した状態で、車体部分１０の表面と保護部材３０との距離をいう。ここでは、突出支持長Ｐ１は、皿状部５４ａの縁と結束バンド部分５２の内周部のうちのクランプ部分５４側部分との距離である。
【００５７】
上記を同じにすることで、車体部分１０のうち結束バンド付クランプ５０が取付固定される側の周壁と、保護部材３０のうちのホットプレスした中間部の外面との距離を、結束バンド付クランプ５０を取付固定した箇所と、突出端部３４を形成した近傍部分とで、同じにすることができる。これにより、配線経路１２に沿って保護部材３０をなるべく正確に配設することができる。
【００５８】
保護部材３０の外周側への突出端部の突出長Ｐ２は、例えば、次のようにして設定することができる。
【００５９】
すなわち、図６に示すように、金型６０（下型６２）の端部開口の外方に、位置規制片８０を配設する。つまり、金型６０から突出して配設される不織材料４０の端部に対向する位置に位置規制片８０を配設する。この位置規制片８０は、金型６０（下型６２）の端部開口に対向する規制面８１と、ワイヤーハーネス本体部２２を挿通可能な凹部８２とを有している。また、この位置規制片８０には、加熱機構は組込まれていない。そして、金型６０から突出する不織材料４０の端部を位置規制片８０の規制面８１に押し当てると共に、保護部材３０から延出するワイヤーハーネス本体部２２を前記凹部８２内に通して外方に導く。
【００６０】
この際、図７に示すように、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さと、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑとの相対的な関係によって、保護部材３０の端部が金型６０と位置規制片８０との間で外周側に突出する長さが調整される。すなわち、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さが、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑよりも小さい又は同じである場合には、保護部材３０の端部の外周側への突出長は、保護部材３０の中間部を金型６０で圧縮した箇所と圧縮しない箇所との差程度となる。一方、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さを、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑよりも大きくし、当該端部を金型６０と位置規制片８０との間に押込むと、押込まれた不織材料４０は、金型６０と位置規制片８０との間でワイヤーハーネス本体部２２周りに膨らむ。このため、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さを、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑよりも大きくすればする程、保護部材３０の外周側への突出端部３４の突出長を大きくすることができる。
【００６１】
そして、保護部材３０の中間部を上記と同様にホットプレスすると、多少の熱が伝わり、突出端部３４においても接着樹脂が多少融け、ある程度上記形状に維持される。なお、突出端部３４に対する加熱は金型６０側からなされるため、保護部材３０から延出する電線への加熱は抑制されている。
【００６２】
上記のように、金型６０から延出する保護部材３０の端部の長さと、金型６０と位置規制片８０との距離Ｑとの相対的な関係等を調整することによって、保護部材３０の外周側への突出端部３４の突出長をコントロールできる。
【００６３】
以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
【符号の説明】
【００６４】
１０ 車体部分
１２ 配線経路
２０ ワイヤーハーネス
２２ ワイヤーハーネス本体部
３０ 保護部材
３４ 突出端部
４０ 不織材料
５０ 結束バンド付クランプ
６０ 金型
６２ 下型
６３ 下型面
６４ 上型
６５ 上型面
８０ 位置規制片
８１ 規制面
８２ 凹部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に不織材料をホットプレスして保護部材を形成するワイヤーハーネスの製造方法であって、
(a)前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を前記不織材料で覆う工程と、
(b)前記不織材料の少なくとも一端部を金型から突出させた状態で、前記不織材料を金型内に配設する工程と、
(c)前記金型内で前記不織材料をホットプレスして前記保護部材を形成する工程と、
を備えるワイヤーハーネスの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のワイヤーハーネスの製造方法であって、
前記工程(c)において、前記金型から突出する前記不織材料の少なくとも一端部に対向する位置に位置規制片を配設した状態で、前記金型内で前記不織材料をホットプレスする、ワイヤーハーネスの製造方法。
【請求項３】
ワイヤーハーネス本体部と、
前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を不織材料で覆った状態で前記不織材料をホットプレスすることにより形成された保護部材とを備え、
前記保護部材の少なくとも一端部が、内側へ押え込むようにホットプレスされないで外周側に突出する突出端部に形成されている、ワイヤーハーネス。
【請求項４】
請求項３記載のワイヤーハーネスであって、
前記保護部材の中間部に取付けられた、少なくとも１つの車体固定用部品をさらに備える、ワイヤーハーネス。
【請求項５】
請求項４記載のワイヤーハーネスであって、
前記突出端部が前記保護部材の両端部に形成されている、ワイヤーハーネス。
【請求項６】
請求項５記載のワイヤーハーネスであって、
前記車体固定用部品が１つだけ設けられている、ワイヤーハーネス。
【請求項７】
請求項４〜請求項６のいずれか１つに記載のワイヤーハーネスであって、
前記保護部材の外周側への前記突出端部の突出長が、前記車体固定用部品による突出支持長と同じに設定された、ワイヤーハーネス。
【請求項１】
ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に不織材料をホットプレスして保護部材を形成するワイヤーハーネスの製造方法であって、
(a)前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を前記不織材料で覆う工程と、
(b)前記不織材料の少なくとも一端部を金型から突出させた状態で、前記不織材料を金型内に配設する工程と、
(c)前記金型内で前記不織材料をホットプレスして前記保護部材を形成する工程と、
を備えるワイヤーハーネスの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のワイヤーハーネスの製造方法であって、
前記工程(c)において、前記金型から突出する前記不織材料の少なくとも一端部に対向する位置に位置規制片を配設した状態で、前記金型内で前記不織材料をホットプレスする、ワイヤーハーネスの製造方法。
【請求項３】
ワイヤーハーネス本体部と、
前記ワイヤーハーネス本体部の一部の周囲を不織材料で覆った状態で前記不織材料をホットプレスすることにより形成された保護部材とを備え、
前記保護部材の少なくとも一端部が、内側へ押え込むようにホットプレスされないで外周側に突出する突出端部に形成されている、ワイヤーハーネス。
【請求項４】
請求項３記載のワイヤーハーネスであって、
前記保護部材の中間部に取付けられた、少なくとも１つの車体固定用部品をさらに備える、ワイヤーハーネス。
【請求項５】
請求項４記載のワイヤーハーネスであって、
前記突出端部が前記保護部材の両端部に形成されている、ワイヤーハーネス。
【請求項６】
請求項５記載のワイヤーハーネスであって、
前記車体固定用部品が１つだけ設けられている、ワイヤーハーネス。
【請求項７】
請求項４〜請求項６のいずれか１つに記載のワイヤーハーネスであって、
前記保護部材の外周側への前記突出端部の突出長が、前記車体固定用部品による突出支持長と同じに設定された、ワイヤーハーネス。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１３−７３８９６（Ｐ２０１３−７３８９６Ａ）
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２１４２５０（Ｐ２０１１−２１４２５０）
【出願日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【出願人】（０００１８３４０６）住友電装株式会社 (6,135)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【出願人】（０００１８３４０６）住友電装株式会社 (6,135)
【Ｆターム（参考）】
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