位置決めピン、配線板加工装置、紫外線露光装置および該紫外線露光装置を用いたプリント配線板の製造方法
【課題】ソルダーレジスト等のインキが塗布されたプリント配線板を加工するための装置に配線板の位置決め用に設けられたピンにプリント配線板が衝突することによって引き起こされる配線板外周端面のインキ剥れを抑制できる技術の開発。
【解決手段】プリント配線板の外周端面が接触するピン表層がゴム弾性樹脂材料で構成された弾性スリーブ１３である位置決めピン１０、この位置決めピンが設けられた配線板加工装置、紫外線露光装置および該紫外線露光装置を用いたプリント配線板の製造方法を提供する。
【解決手段】プリント配線板の外周端面が接触するピン表層がゴム弾性樹脂材料で構成された弾性スリーブ１３である位置決めピン１０、この位置決めピンが設けられた配線板加工装置、紫外線露光装置および該紫外線露光装置を用いたプリント配線板の製造方法を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント配線板の製造に使用される配線板の外周端面に接触させることによって位置決めを行う位置決めピン、配線板加工装置、紫外線露光装置および該紫外線露光装置を用いたプリント配線板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント配線板（以下、配線板と略記する場合がある）は配線を形成した後、部品実装や他の基板との電気的な接合などの個所を除いて表層にソルダーレジストが形成される。
ソルダーレジストの塗膜形成方法には静電塗装などのスプレーコート法やロールコート法等がある。これらの塗装方法では配線板の表面だけでなく配線板の外周端面にもソルダーレジストインキが塗装される。ソルダーレジストインキを塗装後に予備乾燥が行われる。次にパターン形成用紫外線露光装置で所望のパターンに露光し、露光後に現像液と接触させることによって配線板表面にソルダーレジストパターンが形成される。
【０００３】
上記の通りソルダーレジストインキが塗装された配線板はパターン形成用紫外線露光装置で所望のパターンに露光される。ソルダーレジストパターンはソルダーレジストの真下にある配線パターンのアライメントマークを認識してパターンマスクを位置合わせした後露光される。アライメントマークの認識は通常、高倍率のカメラで認識する。高倍率カメラの視野は狭いので、この視野内にアライメントマークが入るように別の手段で粗位置決めが行われる。この粗位置決め方法としては紫外線露光装置に設けられた位置決めピンに配線板の外周端面を接触させて行う方法が一般的である。例えば特許文献１にこの方法が記載されている。
配線板はパターン形成用紫外線露光装置に搬入され前記位置決めピンに衝突して粗位置決めが行われる。従来、位置決めピンは金属で作製されている。
【特許文献１】特開２０００−２５０２３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述のように、静電塗装などのスプレーコート法やロールコート法等を用いてソルダーレジストを塗装した場合には、配線板の外周端面にもソルダーレジストインキが塗装される。ソルダーレジストのパターン露光は配線板に塗布されたソルダーレジストが未硬化（半硬化を含む）の状態で行われる。ソルダーレジストインキが塗布された配線板が位置決めピンに衝突することによって未硬化のソルダーレジストが剥れて異物が発生し、このソルダーレジスト異物が配線板の表面に付着し種々の不良を引き起こすと言うことが判ってきた。
【０００５】
本発明は、位置決めピンにプリント配線板が衝突することによって引き起こされる配線板外周端面のソルダーレジストインキ剥れを抑制できる位置決めピン、配線板加工装置、紫外線露光装置および該紫外線露光装置を用いたプリント配線板の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みて以下の構成を提供する。
第１の発明は、プリント配線板を加工する加工装置に設けられ、前記プリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行うピンにおいて、前記プリント配線板の外周端面が接触するピン表層がゴム弾性樹脂材料で構成されていることを特徴とする位置決めピンを提供する。
ピン表層の材質をゴム弾性樹脂材料とすることによって配線板の外周端面の衝突による衝撃力を緩和できる。衝撃力が緩和されることによって、配線板の外周端面に塗布されたソルダーレジスト等の未硬化（半硬化を含む）インキの剥れの発生、剥がれたインキ屑に起因する発塵、剥れたインキ屑の配線板表面への付着が抑制される。
本発明に係る位置決めピンがとしては、高い剛性を有する心棒とその心棒の外側をゴム弾性樹脂材料で被覆した複合構造が望ましい。
【０００７】
第２の発明は、第１の発明の位置決めピンであって、前記加工装置に取り付けられる心棒と、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒の外側を被覆して前記ピン表層として機能する被覆部とを具備することを特徴とする位置決めピンを提供する。
心棒としては、金属製のもの、その他、例えばセラミックス製もの等も採用可能である。金属製の心棒等、心棒として剛体を用いることで、加工装置（例えば、パターン形成用紫外線露光装置）への位置決めピンの固定を確実に行える。また耐久性も高いという利点がある。
【０００８】
第３の発明は、前記被覆部が、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒に外挿して交換可能に設けられた弾性スリーブであることを特徴とする第２の発明の位置決めピンを提供する。
被覆部を、ゴム状弾性材料からなる弾性スリーブとし、位置決めピンを前記弾性スリーブが交換可能に設けられた構成とすることによって、弾性スリーブのみの交換で済むという利点がある。位置決めピン全体を交換する場合に比べて低コスト化できる。
弾性スリーブの長期の使用による劣化や表面の傷付きは、配線板の外周端面の衝突による衝撃力を緩和する性能（緩衝性能）の低下の原因となるが、被覆部をゴム状弾性材料からなる弾性スリーブとし、位置決めピンを前記弾性スリーブが交換可能に設けられた構成とすれば、弾性スリーブを交換することで、弾性スリーブの緩衝性能による未硬化（半硬化を含む）インキの剥がれ防止効果を、低コストで容易に安定確保できる。
【０００９】
第４の発明は、さらに、前記心棒に外挿され心棒を中心として軸回り回転自在に設けられたカラーを具備し、このカラーの外周に前記被覆部が周設されていることを特徴とする第２又は第３の発明の位置決めピンを提供する。
第５の発明は、前記弾性スリーブは、前記心棒の両端に設けられた一対のベアリングの間に配置されて、前記心棒を中心として軸回り回転自在に設けられていることを特徴とする第３又は４の発明の位置決めピンを提供する。
第６の発明は、前記ゴム弾性樹脂材料がシリコンゴム系、ウレタンゴム系、アクリルゴム系、アクリロニトリルブタジエンゴム系、イソプレンゴム系、エチレンプロピレンゴム系、エピクロルヒドリンゴム系、クロロプレンゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ブタジエンゴム系、フッ素ゴム系、ポリイソブチレン系から選ばれたものであることを特徴とする第１〜５のいずれかの発明の位置決めピンを提供する。
第７の発明は、インキが塗布されたプリント配線板を加工する加工装置であって、プリント配線板がその表面および外周端面に塗布されたインキが未硬化または半硬化の状態で搬入されるプリント配線板が搬入される配線板受けステージを具備し、この配線板受けステージに設けられて、該配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピンとして、第１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とする配線板加工装置を提供する。
【００１０】
第８の発明は、配線加工済みプリント配線板が搬入される配線板受けステージを具備し、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の表面および外周端面に塗布された未硬化または半硬化のソルダーレジストの少なくともプリント配線板の表面に塗布されている部分をパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置において、前記配線板受けステージに設けられて、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピンとして、第１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とするパターン形成用紫外線露光装置を提供する。
第９の発明は、第８の発明のパターン形成用紫外線露光装置を用いてソルダーレジストの露光を行うことを特徴とするプリント配線板の製造方法を提供する。
【００１１】
上記の位置決めピンをソルダーレジストをパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置に適用することによって配線板の外周端面からの発塵を抑えることができる。
また、上記の位置決めピンを採用したパターン形成用紫外線露光装置を用いて、ソルダーレジストの塗膜形成方法に静電塗装などのスプレーコート法やロールコート法等を用いた配線板のソルダーレジスト露光を行うことによって、従来配線板外周端面から発塵していたソルダーレジストインキ異物（配線板から剥がれたソルダーレジストインキ屑）の発生を抑制できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の位置決めピンを用いることによって、位置決めピンに配線板が衝突することによって引き起こされていた配線板外周端面のソルダーレジストインキの剥れを抑制でき、配線板表面への異物付着による不良を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の１実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は本発明に係る位置決めピン１０の概要を示す図であって、（ａ）は位置決めピン１０を分解して示した図、（ｂ）は位置決めピン１０の組み立て状態を示す正面図、図２〜図４は位置決めピン１０の詳細を説明する図であって、図２（ａ）、（ｂ）は位置決めピン１０を示す外観斜視図、図３は前記位置決めピン１０の構造を示す分解斜視図、図４は前記位置決めピン１０の構造を示す断面図（組み立て状態）である。
また、図５はプリント配線板９０（以下、単に、配線板とも言う）を加工する配線板加工装置２０（以下、単に加工装置とも言う）を示す正面図、図６（ａ）〜（ｃ）は前記加工装置２０に設けられた配線板受けステージ２１を示す平面図、図７は配線板受けステージ２１のプッシャーピン付近を示す図である。
【００１４】
図５に示すように、前記位置決めピン１０は、プリント配線板９０を加工する加工装置２０の配線板受けステージ２１に設けられている。
図６（ａ）〜（ｃ）に示すように配線板受けステージ２１は、複数（図示例では４つ）の台板２２ａからなる受け台２２と、隣り合う台板２２ａの間に確保された隙間２２ｂに位置合わせして設けられた位置決めピン１０と、前記受け台２２の下側に設けられ、前記位置決めピン１０を移動させるピン移動機構２３（図５参照）とを具備している。
【００１５】
図示例の配線板受けステージ２１には、加工装置２０に固設されている前記受け台２２に対して固定の位置決めピン１０（固定ピン１０ａ）と、前記ピン移動機構２３によって移動される可動の位置決めピン（移動ピン。後述のプッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃ）とが設けられている。
【００１６】
図６（ａ）〜（ｃ）に例示した配線板受けステージ２１は、具体的には、４つの台板２２ａからなる受け台２２を有している。この受け台２２では、隣り合う台板２２ａの間に確保された隙間２２ｂが該受け台２２の中央部にて互いに連通されている。この受け台２２には、隣り合う台板２２ａの間に確保され受け台２２の中央部にて互いに連通された計４本の隙間２２ｂが平面視十字状に設けられている。
【００１７】
前記位置決めピン１０は、配線板受けステージ２１の平面視における設置位置（換言すれば図６（ａ）〜（ｃ）における設置位置）が、受け台２２の中央部から放射状に４方向に延在する計４本の前記隙間２２ｂ内あるいはその延長上となるように配置されている。
前記位置決めピン１０は、計４本の前記隙間２２ｂのそれぞれに対応して設けられている。この配線板受けステージ２１では、４本の前記隙間２２ｂの内の１本（隙間２２ｂ１）に対応する位置に前記受け台２２に対して固定の固定ピン１０ａ（位置決めピン１０）が設けられている。他の隙間２２ｂに対応する位置に設けられた位置決めピン１０は、それぞれ、ピン移動機構２３によって隙間２２ｂの延在方向に沿って移動される移動ピンとされている。
【００１８】
受け台２２の平面視中央部を介して固定ピン１０ａと反対の側に位置する位置決めピン１０は、ピン移動機構２３によって移動されることで、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を前記固定ピン１０ａに押し付けるプッシャーピン１０ｂである。このプッシャーピン１０ｂは、受け台２２に平面視十字状に形成された隙間２２ｂの内、受け台２２の平面視中央部から固定ピン１０ａとは反対の側に延びる隙間２２ｂ２の延在方向に沿って移動される。プッシャーピン１０ｂは固定ピン１０ａに対して進退動される。
また、受け台２２の平面視中央部から、前記隙間２２ｂ１及び隙間２２ｂ２に対して垂直の方向に延在する一対の隙間２２ｂ３に対応して設けられている位置決めピン１０は、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を両側から挟み込むようにして位置決めするサイド位置決めピン１０ｃであり、それぞれ、ピン移動機構２３によって隙間２２ｂ３の延在方向に沿って移動される。
【００１９】
図５に示すように、ピン移動機構２３は、受け台２２の上面２２ｃ（台板２２ａの上面）よりも下側に配置されたピン取り付け台２６ａを具備し、ピン取り付け台２６ａを移動することで、このピン取り付け台２６ａに取り付けられている移動ピン（プッシャーピン１０ｂ及びサイド位置決めピン１０ｃ）をピン取り付け台２６ａと一体に移動させる。
一方、固定ピン１０ａは、受け台２２の上面２２ｃよりも下側にて配線板受けステージ２１に固設され前記受け台２２に対して変位しない固定ピン取り付け台２６ｂに取り付けられる。
【００２０】
位置決めピン１０は、ピン取り付け台２６ａあるいは固定ピン取り付け台２６ｂから、受け台２２の上面２２ｃ上に突出するように設けられ、受け台２２の上面２２ｃ上に突出された部分が配線板９０に接触して配線板９０の位置決めに使用される。
本発明に係る位置決めピン１０は、配線板９０に接触して配線板９０の位置決めに使用される部分に、ゴム弾性樹脂材料からなるピン表層（一例としては後述の弾性スリーブ１３。図４等参照）を具備する。
【００２１】
図５に示すように、図示例の配線板受けステージ２１には、プリント配線板９０が搬送装置２４によって受け台２２上に搬入される。前記位置決めピン１０は、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を位置決めする機能を果たす。加工装置２０は、配線板受けステージ２１上に設置した加工機２５によって、配線板受けステージ２１上にて位置決めされたプリント配線板９０に加工を施す。
【００２２】
図６（ｂ）に示すように、配線板受けステージ２１には、その中央部を介して固定ピン１０ａとは反対の側から、搬送装置２３によってプリント配線板９０が受け台２２上に搬入される。
配線板受けステージ２１は、ピン移動機構２３によってプッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃを移動して、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を位置決めする。
配線板９０を位置決めするためのプッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃの移動は、受け台２２の外周部の待機位置（図６（ａ）に示す位置）から受け台２２の平面視中央部へ接近する方向の移動である。プッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃは、加工装置２０での配線板９０の加工完了後、前記待機位置に復帰する。
【００２３】
プッシャーピン１０ｂについては、搬送装置２４による受け台２２への配線板９０の搬入を円滑に行うために、例えば、図７に示すように、ピン移動機構２３によって起倒されるようになっていたり、上下方向に昇降可能になっていても良い。また、例えば、受け台２２の外周部に沿って移動して、搬送装置２４によって搬入される配線板９０との接触を回避できる位置まで待避可能になっている構成等も採用可能である。
【００２４】
なお、本発明に係る加工装置２０としては、プリント配線板の表面（主面）に塗布されている未硬化（半硬化を含む）のソルダーレジストをパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置を挙げることができる。この場合、加工装置２０に搬入されるプリント配線板として、その表面（主面）のみならず外周端面にも未硬化（半硬化を含む）のソルダーレジストが塗布されているものが搬入される。
【００２５】
次に位置決めピン１０について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、位置決めピン１０は、加工装置２０（具体的にはピン移動機構２３）に取り付けられる心棒１１に、カラー１２、弾性スリーブ１３、２つのベアリング１４１、１４２を外挿した概略構成になっている。
【００２６】
カラー１２はスリーブ状に形成されており、心棒１１に該心棒１１を中心とする軸回り回転自在に設けられている。
一対のベアリング１４１、１４２の一方（ベアリング１４１。以下、第１ベアリングとも言う）は、前記カラー１２の内側を貫通する貫通孔１２ａの軸心方向（長手方向）片端を拡径した形状のベアリング収納凹所１２ｂ内に収納されている。他方のベアリング１４２（以下、第２ベアリングとも言う）は、心棒１１の軸心方向において、カラー１２を介して前記第１ベアリング１４１とは反対の側に配置されている。
カラー１２は、一対のベアリング１４１、１４２の間に挟み込まれるように配置されており、これらベアリング１４１、１４２によって心棒１１を中心とする軸回り回転を小さい回転抵抗で円滑に行えるようになっている。
【００２７】
図３、図４に示すように、第２ベアリング１４２は、具体的には、心棒１１に外挿されたベアリング収納カラー１５に収納して心棒１１に外挿されている。図示例の位置決めピン１０は、このベアリング収納カラー１５も具備している。
【００２８】
ベアリング収納カラー１５は、円筒状のカラー本体１５ａの内側にベアリング受け突起１５ｂが突設された構成になっている。ベアリング受け突起１５ｂは、カラー本体１５ａの内周に沿ってリブ状に突設されている。ベアリング収納カラー１５は、カラー本体１５ａによって囲まれる内側に、心棒挿通用の貫通孔１５ｃが確保されている。
【００２９】
図４に示すように、第２ベアリング１４２は、ベアリング受け突起１５ｂに当接させてカラー本体１５ａ内に収納される。また、ベアリング収納カラー１５、第２ベアリング１４２は、カラー本体１５ａ内に収納された第２ベアリング１４２がベアリング受け突起１５ｂを介してカラー１２とは反対の側に位置する向きで心棒１１に外挿される。
【００３０】
図３、図４に示すように、弾性スリーブ１３は、ゴム弾性樹脂材料によって円筒状に形成されており、前記カラー１２に外挿されている。この弾性スリーブ１３は、カラー１２に対して嵌め込んでカラー１２と一体に軸回り回転できるようにするか、あるいは、カラー１２に対して該カラー１２の外周方向に回転自在として設けられる。
この弾性スリーブ１３は、位置決めピン１０を加工装置２０から取り外し、カラー１２を心棒１１から抜き出したときには、カラー１２に対して挿脱できる。
【００３１】
図３、図４に示すように、カラー１２の長手方向一端部（ベアリング収納凹所１２ｂが形成されている側の端部）には、フランジ状の膨出部１２ｃが突設されている。カラー１２の前記ベアリング収納凹所１２ｂは、この膨出部１２ｃの内側に形成されており、このベアリング収納凹所１２ｂに第１ベアリング１４１が収納されている。
【００３２】
ベアリング収納カラー１５のカラー本体１５ａの外径は、カラー１２の外径（前記膨出部１２ｃ以外の部分であるスリーブ部１２ｄの外径）よりも大きい。
位置決めピン１０において、前記弾性スリーブ１３は、具体的にはカラー１２のスリーブ部１２ｄに外挿して、カラー１２の前記膨出部１２ｃとベアリング収納カラー１５（詳細にはベアリング収納カラー１５の、カラー１２のスリーブ部１２ｄから外側に張り出した部分）との間に設けられている。その結果、弾性スリーブ１３は、心棒１１の長手方向において、一対のベアリング１４１、１４２の間に配置される。
【００３３】
前記心棒１１は、棒状本体１１ａと、この棒状本体１１ａの長手方向片端にフランジ状に形成された頭部１１ｂとを具備している。
図３、図４に示すように、位置決めピン１０は、心棒１１の棒状本体１１ａに、第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１を、前記心棒１１の頭部１１ｂ側からこの順で配列されるようにして外挿して組み立てられる。
【００３４】
そして、図４に示すように、この位置決めピン１０は、心棒１１の棒状本体１１ａの頭部１１ｂとは反対の側の端部（先端部１１ｃ）を、前記ピン移動機構２３のピン取り付け台２６ａ（移動ピンの場合）や、配線板受けステージ２１の受け台２２に対して固定の固定ピン取り付け台２６ｂ（固定ピン１０ａの場合）、といったピン取り付け部材２６に固定して、加工装置２０に取り付けられる。
心棒１１の棒状本体１１ａの先端部１１ｃは、ピン取り付け部材２６に対する螺着用の雄ねじ部とされており、位置決めピン１０、心棒１１は、心棒１１の前記雄ねじ部を、ピン取り付け部材２６に形成されている雌ねじ孔にねじ込んでピン取り付け部材２６に螺着することで、ピン取り付け部材２６に固定できる。
【００３５】
この位置決めピン１０は、心棒１１をピン移動機構２３のピン取り付け部材２６に螺着して固定したときに、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１が、心棒１１の頭部１１ｂと前記ピン取り付け部材２６との間に配置されるように構成されている。
心棒１１は、棒状本体１１ａの第１ベアリング１４１から突出された先端部１１ｃがピン取り付け部材２６に螺着される。心棒１１の頭部１１ｂの外径は、リング状の第２ベアリング１４２の中央部を貫通する貫通孔１４２ａ（図３参照）の内径よりも大きい。心棒１１をピン取り付け部材２６に螺着することで、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１を、心棒１１の頭部１１ｂによってピン取り付け部材２６に押さえ込むことができる。
図４に示す取り付け状態においては、心棒１１の締結力によって、カラー１２が、一対のベアリング１４１、１４２の間に挟み込まれる。
【００３６】
なお、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１の寸法に鑑みて、心棒１１の棒状本体１１ａには、その先端部１１ｃを第１ベアリング１４１から突出させることができる長さが確保されることは言うまでも無い。
【００３７】
図４中、符号１６はワッシャであり、心棒１１の頭部１１ｂと第２ベアリング１４２との間に介挿されている。
【００３８】
図４においては、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端（膨出部１２ｃとは反対側の端部）は、ベアリング収納カラー１５のベアリング受け突起１５ｂに突き当てられている。
また、ベアリング収納カラー１５には、ベアリング受け突起１５ｂを介して、第２ベアリング１４２を収納するための収納空間１５ｄ（ベアリング収納空間）とは反対の側に、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端を収納するための凹所（カラー先端収納凹所１５ｅ）が確保されている。ベアリング収納カラー１５のベアリング受け突起１５ｂは、円筒状のカラー本体１５ａの中心軸線方向の端部から中央部寄りにずれた位置に設けられており、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端は、カラー先端収納凹所１５ｅ内に挿入されて、ベアリング受け突起１５ｂに突き当てられている。
【００３９】
カラー１２の貫通孔１２ａの内径は、心棒１１の棒状本体１１ａの外径（雄ねじ部である先端部１１ｃから頭部１１ｂ側の外径）よりも大きく、カラー１２の貫通孔１２ａの内周面と、心棒１１の棒状本体１１ａとの間にはクリアランス１７が確保されている。クリアランス１７の確保によって、カラー１２の回転抵抗を小さくできる。
カラー１２は、カラー先端収納凹所１５ｅ内に挿入されたスリーブ部１２ｄの先端が、カラー先端収納凹所１５ｅにおけるカラー本体１５ａの内周面によって心棒１１と同心に位置決めされるとともに、膨出部１２ｃ側の端部が、膨出部１２ｃの内側に確保されたベアリング収納凹所１２ｂ内に収納されている第１ベアリング１４１によって心棒１１と同心に位置決めされている。カラー１２は、第１ベアリング１４１とベアリング収納カラー１５とによって、長手方向（中心軸線方向）の両端が心棒１１と同心に支持されるため、心棒１１の棒状本体１１ａとの間にクリアランス１７が確保された状態を確実に確保できる。これにより、回転抵抗が小さい状態を安定に維持できる。
【００４０】
図２（ａ）、図３に示すように、心棒１１の頭部１１ｂには、心棒１１を回転操作するための工具係合部１１ｄが形成されている。心棒１１は、工具係合部１１ｄに係合させた工具によって回転させることで、ピン移動機構２３のピン取り付け部材２６に対して着脱できる。
心棒１１をピン移動機構２３のピン取り付け部材２６から取り外せば、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２、ベアリング用カラー１５，カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１を心棒１１から抜き出すことができる。これにより、弾性スリーブ１３を交換できる。
【００４１】
なお、図示例では、心棒１１の頭部１１ｂの工具係合部１１ｄは１本の溝状に形成されているが、これに限定されず、例えば、プラスドライバー（工具）による回転操作用の十字状の凹部や、六角穴、四角穴、六角形の突起、四角形の突起等であっても良い。
【００４２】
心棒１１は、ここでは金属製の部材を採用している。
心棒１１としては、加工装置２０に対する位置決めピン１０の確実な固定、耐久性の点で、高い剛性を持つものを採用することが好ましい。この点、金属製のものが好適である。
【００４３】
カラー１２、ベアリング収納カラー１５についても、耐久性の点で金属製のものを採用することが好ましく、ここでは金属製のものを採用している。
なお、カラー１２、ベアリング収納カラー１５については、弾性スリーブ１３に比べて硬質のものであれば良く、この点、例えば、硬質プラスチック製のもの等も採用可能である。
【００４４】
この位置決めピン１０は、弾性スリーブ１３が、前記プリント配線板９０の外周の端面に接触される。弾性スリーブ１３が、配線板９０の外周端面に接触される、位置決めピン１０の表層（ピン表層）、被覆部（弾性被覆部）として機能する。
【００４５】
弾性スリーブ１３としては、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠する「加硫ゴムの物理試験方法」におけるスプリング式硬さ試験機Ａ形（例えば、高分子計器株式会社製Hardness Tester A型（「アスカーゴム硬度計A型」として販売されているもの）を使用）を用いて計測される硬度（硬さ値。以下も同じ）が８０以下のものであり、ここでは硬度が５５より高く８０以下のゴム弾性樹脂材料で構成されているものを採用する。前記硬度は６０〜７５の範囲であることがより好ましい。
この硬度（硬さ値）の範囲の弾性スリーブ１３であれば、配線板９０の外周端面の衝突による衝撃力を緩和できる。衝撃力が緩和されることによって、配線板９０の外周端面に塗布されたソルダーレジスト等の未硬化インキの剥れの発生、剥がれたインキ屑に起因する発塵、剥れたインキ屑の配線板表面への付着を抑制できる。
【００４６】
硬度が６０以下であれば、配線板９０の接触による配線板９０からのソルダーレジスト等の未硬化インキの剥れ、剥がれたインキ屑に起因する発塵の抑制効果を充分に得ることができる。
衝撃力の緩和（緩衝効果）の点では、弾性スリーブ１３の硬度が低い方が好ましいが、硬度が５５以下となると、配線板９０の衝突による傷付きや、部分的な切れ等の損傷が発生しやすくなるため、耐久性の点で現実的でない。
【００４７】
また、弾性スリーブ１３としては形状安定性も必要であるため、この点でも、硬度が５５よりも高いことが好ましい。サイド位置決めピン１０ｃについては、配線板９０の接触による変形が大きすぎると、配線板９０の位置決め精度の確保の障害となる。また、上述の硬度範囲の弾性スリーブ１３の肉厚は２〜４ｍｍの範囲であることが好ましい。
また、弾性スリーブ１３に比べて硬質のカラー１２の採用は、弾性スリーブ１３が無用に大きく変形することを抑制でき、弾性スリーブ１３の形状安定性、配線板９０の位置決め精度の確保の点で有効に寄与する。
【００４８】
上述の硬度範囲の弾性スリーブ１３を得るために好適なゴム弾性樹脂材料としては、シリコンゴム系、ウレタンゴム系、アクリルゴム系、アクリロニトリルブタジエンゴム系、イソプレンゴム系、エチレンプロピレンゴム系、エピクロルヒドリンゴム系、クロロプレンゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ブタジエンゴム系、フッ素ゴム系、ポリイソブチレン系のいずれかであることが好ましい。
【００４９】
図５に示すように、位置決めピン１０は、加工装置２０の配線板受けステージ２１において、弾性スリーブ１３の全体あるいは一部が、受け台２２の上面２２ｃ上に位置するように設けられる。そして、配線板受けステージ２１に搬入された配線板９０の位置決めピン１０による位置決めの際に、配線板９０の外周端面が位置決めピン１０の内の弾性スリーブ１３のみに接触されるようにする。
【００５０】
加工装置２０がパターン形成用紫外線露光装置である場合（加工装置２０がパターン形成用紫外線露光装置を指す場合、以下、紫外線露光装置とも言う）、この紫外線露光装置２０を用いて配線加工済みの配線板９０に塗布された未硬化のソルダーレジストをパターニングするには、配線板受けステージ２１に、配線板９０を該配線板９０に塗布されたソルダーレジストが未硬化の状態で搬入し、ピン移動機構２３を駆動させて位置決めピン１０（移動ピン）を移動させることで、前記配線板９０を位置決めする。そして、配線板９０の位置決め完了後に、加工機２５（ここでは紫外線照射器）からパターンマスクを介して配線板９０に紫外線を照射して、ソルダーレジストをパターニングする。位置決めピン１０による配線板９０の位置決めは、位置決めピン１０の弾性スリーブ１３を配線板９０の外周端面に接触させて行う。
【００５１】
本発明に係る加工装置２０によれば、弾性スリーブ１３を具備する前記位置決めピン２０を採用しているため、既述のように、配線板９０の外周端面の衝突による衝撃力を緩和でき、配線板９０の外周端面に塗布されたソルダーレジスト等の未硬化インキの剥れの発生、剥がれたインキ屑に起因する発塵、剥れたインキ屑の配線板表面への付着を抑制できる。インキ屑の付着による不良を抑制できることは言うまでも無い。
また、位置決めピン１０がカラー１２の外側に弾性スリーブ１３を外挿した構成であることにより、配線板９０の位置決め精度も充分に確保でき、高精度のパターニングを実現できる。
【００５２】
また、加工装置２０は、既述のように、位置決めピン１０の弾性スリーブ１３の交換が可能であるため、弾性スリーブ１３の交換が必要である場合に、位置決めピン全体を交換する必要が無く、弾性スリーブ１３のみの交換で済み、位置決めピン全体を交換する場合に比べて低コスト化できる。弾性スリーブ１３を交換することで、弾性スリーブ１３の緩衝性能による未硬化インキの剥がれ防止効果を、低コストで容易に安定確保できる。
【００５３】
なお、本発明に係る位置決めピンとしては、例えば、弾性スリーブ１３を前記カラー１２の外周面に接着剤による接着等によって固定し、カラー１２と一体化した構成も採用可能である。また、カラー１２の外周面にゴム弾性樹脂材料をコーティング等によって被着して、ゴム弾性樹脂材料からなる被覆部（被覆層）をカラー１２に一体に形成し、この被覆部をピン表層として機能させる構成も採用可能である。
【００５４】
このように、カラー１２の外周に、該カラー１２と一体の被覆部が周設された構成の位置決めピンの場合は、被覆部付きのカラー１２の交換によって、被覆部を更新できる。この場合も、位置決めピン全体を交換する場合に比べて低コスト化できることは言うまでもない。
【００５５】
（別態様）
本発明に係る位置決めピンとしては、図８に示すように、カラー１２を省略して、弾性スリーブ１３Ａの長手方向両端部を、心棒１１の長手方向に互いに離隔して設けられた一対のベアリング１４１、１４２によって、直接、軸回り回転自在に支持した構成も採用可能である。
【００５６】
この位置決めピン１０Ａの場合、カラー１２が無いため、構成部品が少なくて済み、低コスト化できる。
但し、弾性スリーブの形状安定性の確保の点では、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した既述の位置決めピン１０（カラー１２を具備する位置決めピン）を採用することが好適である。
図８に例示した位置決めピン１０Ａは、カラー１２が無いため、硬度が５５超かつ８０以下の弾性スリーブ１３Ａの変形が大きくなり過ぎることを回避する点では、位置決めピンの長さ寸法（図８に示す取り付け状態におけるピン取り付け部材２６からの突出寸法）を短くする必要があり、位置決めピンの長さ寸法を大きくできないが、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した既述の位置決めピン１０であれば、カラー１２が弾性スリーブ１３の形状安定性に有効に寄与するため、図８に例示した位置決めピン１０Ａに比べて位置決めピンの長さ寸法を大きくすることができる。
【００５７】
また、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した既述の位置決めピン１０は、弾性スリーブ１３に比べて硬質であり心棒１１を中心とする軸回り回転自在のカラー１２の外側に弾性スリーブ１３を外挿した構成によって、図８に例示した位置決めピン１０Ａに比べて、心棒１１を中心とする弾性スリーブの軸回り回転の回転抵抗を低く抑えることができる。
【００５８】
（検証試験）
位置決めピンの弾性スリーブの硬度と効果（未硬化ソルダーレジストの剥れ、発塵、傷付き）について検証を行った。
弾性スリーブの硬度が互いに異なる複数の位置決めピン（以下の供試品１〜３）を試作して、配線板受けステージに取り付けて配線板９０の位置決めに繰り返し使用し、性能を確認した。供試品１〜３の位置決めピンは、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した構造のもの（位置決めピン１０）であり、弾性スリーブの材質、硬度以外は条件を同じに揃えた。
供試品１の弾性スリーブ：ウレタンゴム製スリーブ（硬度６８）
供試品２の弾性スリーブ：シリコーンゴム製スリーブ（硬度６０）
供試品３の弾性スリーブ：ウレタンゴム製スリーブ（硬度８１）
【００５９】
供試品１、２の位置決めピンは、未硬化ソルダーレジストの剥れ、剥がれたソルダーレジスト屑に起因する発塵の抑制効果を充分に得ることができ、また、配線板９０の衝突による傷付きが殆ど見られず、充分な耐久性が得られることを確認できた。供試品１は供試品２に比べて傷付きが少なく、良好な結果が得られた。
供試品３の位置決めピンについては、供試品１、２に比べて、未硬化ソルダーレジストの剥れが生じやすく、未硬化ソルダーレジストの剥れ防止効果が小さいものであった（金属製の位置決めピンに比べれば未硬化ソルダーレジストの剥れは格段に減少）。供試品３の位置決めピンについては、硬度が高く硬すぎるため、供試品１、２に比べて剥れ防止効果が低くなったものと考えられる。
【００６０】
本発明は、上述の実施形態に限定されず、適宜変更が可能である。
上述の実施形態では、ピン取り付け部材２６に螺着された心棒１１の締結力によって、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端がベアリング収納カラー１５のベアリング受け突起１５ｂに突き当てられる構成の位置決めピンを例示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、ベアリング収納カラーがカラーに取り外し可能に螺着された構成等も採用可能である。
また、本発明に係る位置決めピンとしては、例えば、ピン表層が、心棒の外周面に直接被着されたゴム弾性樹脂材料からなる被覆体である構成も含む。この場合、被覆体として機能する弾性スリーブを心棒に嵌め込んで一体化した構成、さらに前記弾性スリーブを心棒に接着剤等で固定した構成、ゴム弾性樹脂材料をインサート成形、コーティング等によって心棒の外周面に被着状態に設けた構成等を採用できる。
本発明に係る配線板加工装置の具体的構成、配線板受けステージ、ピン移動機構の構成としては既述の実施形態に限定されるものではない。本発明は、周知の構成の、各種の配線板加工装置、配線板受けステージ、ピン移動機構に適用可能である。例えば、位置決めピンとして、固定ピンが存在せず、全ての位置決めピンが移動ピンである構成等も採用可能である。また、配線板受けステージに設けられる位置決めピンの本数等も適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明に係る位置決めピンの概要を示す図であって、（ａ）は位置決めピンを分解して示した図、（ｂ）は位置決めピンの組み立て状態を示す正面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は位置決めピンを示す外観斜視図である。
【図３】位置決めピンの構成を示す分解斜視図である。
【図４】ピン取り付け部材に取り付けた状態における位置決めピンの構造を示す断面図である。
【図５】プリント配線板を加工する加工装置の一例を示す正面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は図５の加工装置に設けられた配線板受けステージを示す平面図である。
【図７】図６の配線板受けステージのプッシャーピン付近を示す図である。
【図８】本発明に係る位置決めピンの別態様を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０，１０Ａ…位置決めピン、１１…心棒、１２…カラー、１３…ピン表層、被覆部、弾性スリーブ、１４１，１４２…ベアリング、２０…配線板加工装置、パターン形成用紫外線露光装置、９０…プリント配線板。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント配線板の製造に使用される配線板の外周端面に接触させることによって位置決めを行う位置決めピン、配線板加工装置、紫外線露光装置および該紫外線露光装置を用いたプリント配線板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント配線板（以下、配線板と略記する場合がある）は配線を形成した後、部品実装や他の基板との電気的な接合などの個所を除いて表層にソルダーレジストが形成される。
ソルダーレジストの塗膜形成方法には静電塗装などのスプレーコート法やロールコート法等がある。これらの塗装方法では配線板の表面だけでなく配線板の外周端面にもソルダーレジストインキが塗装される。ソルダーレジストインキを塗装後に予備乾燥が行われる。次にパターン形成用紫外線露光装置で所望のパターンに露光し、露光後に現像液と接触させることによって配線板表面にソルダーレジストパターンが形成される。
【０００３】
上記の通りソルダーレジストインキが塗装された配線板はパターン形成用紫外線露光装置で所望のパターンに露光される。ソルダーレジストパターンはソルダーレジストの真下にある配線パターンのアライメントマークを認識してパターンマスクを位置合わせした後露光される。アライメントマークの認識は通常、高倍率のカメラで認識する。高倍率カメラの視野は狭いので、この視野内にアライメントマークが入るように別の手段で粗位置決めが行われる。この粗位置決め方法としては紫外線露光装置に設けられた位置決めピンに配線板の外周端面を接触させて行う方法が一般的である。例えば特許文献１にこの方法が記載されている。
配線板はパターン形成用紫外線露光装置に搬入され前記位置決めピンに衝突して粗位置決めが行われる。従来、位置決めピンは金属で作製されている。
【特許文献１】特開２０００−２５０２３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述のように、静電塗装などのスプレーコート法やロールコート法等を用いてソルダーレジストを塗装した場合には、配線板の外周端面にもソルダーレジストインキが塗装される。ソルダーレジストのパターン露光は配線板に塗布されたソルダーレジストが未硬化（半硬化を含む）の状態で行われる。ソルダーレジストインキが塗布された配線板が位置決めピンに衝突することによって未硬化のソルダーレジストが剥れて異物が発生し、このソルダーレジスト異物が配線板の表面に付着し種々の不良を引き起こすと言うことが判ってきた。
【０００５】
本発明は、位置決めピンにプリント配線板が衝突することによって引き起こされる配線板外周端面のソルダーレジストインキ剥れを抑制できる位置決めピン、配線板加工装置、紫外線露光装置および該紫外線露光装置を用いたプリント配線板の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みて以下の構成を提供する。
第１の発明は、プリント配線板を加工する加工装置に設けられ、前記プリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行うピンにおいて、前記プリント配線板の外周端面が接触するピン表層がゴム弾性樹脂材料で構成されていることを特徴とする位置決めピンを提供する。
ピン表層の材質をゴム弾性樹脂材料とすることによって配線板の外周端面の衝突による衝撃力を緩和できる。衝撃力が緩和されることによって、配線板の外周端面に塗布されたソルダーレジスト等の未硬化（半硬化を含む）インキの剥れの発生、剥がれたインキ屑に起因する発塵、剥れたインキ屑の配線板表面への付着が抑制される。
本発明に係る位置決めピンがとしては、高い剛性を有する心棒とその心棒の外側をゴム弾性樹脂材料で被覆した複合構造が望ましい。
【０００７】
第２の発明は、第１の発明の位置決めピンであって、前記加工装置に取り付けられる心棒と、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒の外側を被覆して前記ピン表層として機能する被覆部とを具備することを特徴とする位置決めピンを提供する。
心棒としては、金属製のもの、その他、例えばセラミックス製もの等も採用可能である。金属製の心棒等、心棒として剛体を用いることで、加工装置（例えば、パターン形成用紫外線露光装置）への位置決めピンの固定を確実に行える。また耐久性も高いという利点がある。
【０００８】
第３の発明は、前記被覆部が、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒に外挿して交換可能に設けられた弾性スリーブであることを特徴とする第２の発明の位置決めピンを提供する。
被覆部を、ゴム状弾性材料からなる弾性スリーブとし、位置決めピンを前記弾性スリーブが交換可能に設けられた構成とすることによって、弾性スリーブのみの交換で済むという利点がある。位置決めピン全体を交換する場合に比べて低コスト化できる。
弾性スリーブの長期の使用による劣化や表面の傷付きは、配線板の外周端面の衝突による衝撃力を緩和する性能（緩衝性能）の低下の原因となるが、被覆部をゴム状弾性材料からなる弾性スリーブとし、位置決めピンを前記弾性スリーブが交換可能に設けられた構成とすれば、弾性スリーブを交換することで、弾性スリーブの緩衝性能による未硬化（半硬化を含む）インキの剥がれ防止効果を、低コストで容易に安定確保できる。
【０００９】
第４の発明は、さらに、前記心棒に外挿され心棒を中心として軸回り回転自在に設けられたカラーを具備し、このカラーの外周に前記被覆部が周設されていることを特徴とする第２又は第３の発明の位置決めピンを提供する。
第５の発明は、前記弾性スリーブは、前記心棒の両端に設けられた一対のベアリングの間に配置されて、前記心棒を中心として軸回り回転自在に設けられていることを特徴とする第３又は４の発明の位置決めピンを提供する。
第６の発明は、前記ゴム弾性樹脂材料がシリコンゴム系、ウレタンゴム系、アクリルゴム系、アクリロニトリルブタジエンゴム系、イソプレンゴム系、エチレンプロピレンゴム系、エピクロルヒドリンゴム系、クロロプレンゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ブタジエンゴム系、フッ素ゴム系、ポリイソブチレン系から選ばれたものであることを特徴とする第１〜５のいずれかの発明の位置決めピンを提供する。
第７の発明は、インキが塗布されたプリント配線板を加工する加工装置であって、プリント配線板がその表面および外周端面に塗布されたインキが未硬化または半硬化の状態で搬入されるプリント配線板が搬入される配線板受けステージを具備し、この配線板受けステージに設けられて、該配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピンとして、第１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とする配線板加工装置を提供する。
【００１０】
第８の発明は、配線加工済みプリント配線板が搬入される配線板受けステージを具備し、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の表面および外周端面に塗布された未硬化または半硬化のソルダーレジストの少なくともプリント配線板の表面に塗布されている部分をパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置において、前記配線板受けステージに設けられて、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピンとして、第１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とするパターン形成用紫外線露光装置を提供する。
第９の発明は、第８の発明のパターン形成用紫外線露光装置を用いてソルダーレジストの露光を行うことを特徴とするプリント配線板の製造方法を提供する。
【００１１】
上記の位置決めピンをソルダーレジストをパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置に適用することによって配線板の外周端面からの発塵を抑えることができる。
また、上記の位置決めピンを採用したパターン形成用紫外線露光装置を用いて、ソルダーレジストの塗膜形成方法に静電塗装などのスプレーコート法やロールコート法等を用いた配線板のソルダーレジスト露光を行うことによって、従来配線板外周端面から発塵していたソルダーレジストインキ異物（配線板から剥がれたソルダーレジストインキ屑）の発生を抑制できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の位置決めピンを用いることによって、位置決めピンに配線板が衝突することによって引き起こされていた配線板外周端面のソルダーレジストインキの剥れを抑制でき、配線板表面への異物付着による不良を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の１実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は本発明に係る位置決めピン１０の概要を示す図であって、（ａ）は位置決めピン１０を分解して示した図、（ｂ）は位置決めピン１０の組み立て状態を示す正面図、図２〜図４は位置決めピン１０の詳細を説明する図であって、図２（ａ）、（ｂ）は位置決めピン１０を示す外観斜視図、図３は前記位置決めピン１０の構造を示す分解斜視図、図４は前記位置決めピン１０の構造を示す断面図（組み立て状態）である。
また、図５はプリント配線板９０（以下、単に、配線板とも言う）を加工する配線板加工装置２０（以下、単に加工装置とも言う）を示す正面図、図６（ａ）〜（ｃ）は前記加工装置２０に設けられた配線板受けステージ２１を示す平面図、図７は配線板受けステージ２１のプッシャーピン付近を示す図である。
【００１４】
図５に示すように、前記位置決めピン１０は、プリント配線板９０を加工する加工装置２０の配線板受けステージ２１に設けられている。
図６（ａ）〜（ｃ）に示すように配線板受けステージ２１は、複数（図示例では４つ）の台板２２ａからなる受け台２２と、隣り合う台板２２ａの間に確保された隙間２２ｂに位置合わせして設けられた位置決めピン１０と、前記受け台２２の下側に設けられ、前記位置決めピン１０を移動させるピン移動機構２３（図５参照）とを具備している。
【００１５】
図示例の配線板受けステージ２１には、加工装置２０に固設されている前記受け台２２に対して固定の位置決めピン１０（固定ピン１０ａ）と、前記ピン移動機構２３によって移動される可動の位置決めピン（移動ピン。後述のプッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃ）とが設けられている。
【００１６】
図６（ａ）〜（ｃ）に例示した配線板受けステージ２１は、具体的には、４つの台板２２ａからなる受け台２２を有している。この受け台２２では、隣り合う台板２２ａの間に確保された隙間２２ｂが該受け台２２の中央部にて互いに連通されている。この受け台２２には、隣り合う台板２２ａの間に確保され受け台２２の中央部にて互いに連通された計４本の隙間２２ｂが平面視十字状に設けられている。
【００１７】
前記位置決めピン１０は、配線板受けステージ２１の平面視における設置位置（換言すれば図６（ａ）〜（ｃ）における設置位置）が、受け台２２の中央部から放射状に４方向に延在する計４本の前記隙間２２ｂ内あるいはその延長上となるように配置されている。
前記位置決めピン１０は、計４本の前記隙間２２ｂのそれぞれに対応して設けられている。この配線板受けステージ２１では、４本の前記隙間２２ｂの内の１本（隙間２２ｂ１）に対応する位置に前記受け台２２に対して固定の固定ピン１０ａ（位置決めピン１０）が設けられている。他の隙間２２ｂに対応する位置に設けられた位置決めピン１０は、それぞれ、ピン移動機構２３によって隙間２２ｂの延在方向に沿って移動される移動ピンとされている。
【００１８】
受け台２２の平面視中央部を介して固定ピン１０ａと反対の側に位置する位置決めピン１０は、ピン移動機構２３によって移動されることで、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を前記固定ピン１０ａに押し付けるプッシャーピン１０ｂである。このプッシャーピン１０ｂは、受け台２２に平面視十字状に形成された隙間２２ｂの内、受け台２２の平面視中央部から固定ピン１０ａとは反対の側に延びる隙間２２ｂ２の延在方向に沿って移動される。プッシャーピン１０ｂは固定ピン１０ａに対して進退動される。
また、受け台２２の平面視中央部から、前記隙間２２ｂ１及び隙間２２ｂ２に対して垂直の方向に延在する一対の隙間２２ｂ３に対応して設けられている位置決めピン１０は、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を両側から挟み込むようにして位置決めするサイド位置決めピン１０ｃであり、それぞれ、ピン移動機構２３によって隙間２２ｂ３の延在方向に沿って移動される。
【００１９】
図５に示すように、ピン移動機構２３は、受け台２２の上面２２ｃ（台板２２ａの上面）よりも下側に配置されたピン取り付け台２６ａを具備し、ピン取り付け台２６ａを移動することで、このピン取り付け台２６ａに取り付けられている移動ピン（プッシャーピン１０ｂ及びサイド位置決めピン１０ｃ）をピン取り付け台２６ａと一体に移動させる。
一方、固定ピン１０ａは、受け台２２の上面２２ｃよりも下側にて配線板受けステージ２１に固設され前記受け台２２に対して変位しない固定ピン取り付け台２６ｂに取り付けられる。
【００２０】
位置決めピン１０は、ピン取り付け台２６ａあるいは固定ピン取り付け台２６ｂから、受け台２２の上面２２ｃ上に突出するように設けられ、受け台２２の上面２２ｃ上に突出された部分が配線板９０に接触して配線板９０の位置決めに使用される。
本発明に係る位置決めピン１０は、配線板９０に接触して配線板９０の位置決めに使用される部分に、ゴム弾性樹脂材料からなるピン表層（一例としては後述の弾性スリーブ１３。図４等参照）を具備する。
【００２１】
図５に示すように、図示例の配線板受けステージ２１には、プリント配線板９０が搬送装置２４によって受け台２２上に搬入される。前記位置決めピン１０は、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を位置決めする機能を果たす。加工装置２０は、配線板受けステージ２１上に設置した加工機２５によって、配線板受けステージ２１上にて位置決めされたプリント配線板９０に加工を施す。
【００２２】
図６（ｂ）に示すように、配線板受けステージ２１には、その中央部を介して固定ピン１０ａとは反対の側から、搬送装置２３によってプリント配線板９０が受け台２２上に搬入される。
配線板受けステージ２１は、ピン移動機構２３によってプッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃを移動して、受け台２２上に搬入されたプリント配線板９０を位置決めする。
配線板９０を位置決めするためのプッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃの移動は、受け台２２の外周部の待機位置（図６（ａ）に示す位置）から受け台２２の平面視中央部へ接近する方向の移動である。プッシャーピン１０ｂ、サイド位置決めピン１０ｃは、加工装置２０での配線板９０の加工完了後、前記待機位置に復帰する。
【００２３】
プッシャーピン１０ｂについては、搬送装置２４による受け台２２への配線板９０の搬入を円滑に行うために、例えば、図７に示すように、ピン移動機構２３によって起倒されるようになっていたり、上下方向に昇降可能になっていても良い。また、例えば、受け台２２の外周部に沿って移動して、搬送装置２４によって搬入される配線板９０との接触を回避できる位置まで待避可能になっている構成等も採用可能である。
【００２４】
なお、本発明に係る加工装置２０としては、プリント配線板の表面（主面）に塗布されている未硬化（半硬化を含む）のソルダーレジストをパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置を挙げることができる。この場合、加工装置２０に搬入されるプリント配線板として、その表面（主面）のみならず外周端面にも未硬化（半硬化を含む）のソルダーレジストが塗布されているものが搬入される。
【００２５】
次に位置決めピン１０について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、位置決めピン１０は、加工装置２０（具体的にはピン移動機構２３）に取り付けられる心棒１１に、カラー１２、弾性スリーブ１３、２つのベアリング１４１、１４２を外挿した概略構成になっている。
【００２６】
カラー１２はスリーブ状に形成されており、心棒１１に該心棒１１を中心とする軸回り回転自在に設けられている。
一対のベアリング１４１、１４２の一方（ベアリング１４１。以下、第１ベアリングとも言う）は、前記カラー１２の内側を貫通する貫通孔１２ａの軸心方向（長手方向）片端を拡径した形状のベアリング収納凹所１２ｂ内に収納されている。他方のベアリング１４２（以下、第２ベアリングとも言う）は、心棒１１の軸心方向において、カラー１２を介して前記第１ベアリング１４１とは反対の側に配置されている。
カラー１２は、一対のベアリング１４１、１４２の間に挟み込まれるように配置されており、これらベアリング１４１、１４２によって心棒１１を中心とする軸回り回転を小さい回転抵抗で円滑に行えるようになっている。
【００２７】
図３、図４に示すように、第２ベアリング１４２は、具体的には、心棒１１に外挿されたベアリング収納カラー１５に収納して心棒１１に外挿されている。図示例の位置決めピン１０は、このベアリング収納カラー１５も具備している。
【００２８】
ベアリング収納カラー１５は、円筒状のカラー本体１５ａの内側にベアリング受け突起１５ｂが突設された構成になっている。ベアリング受け突起１５ｂは、カラー本体１５ａの内周に沿ってリブ状に突設されている。ベアリング収納カラー１５は、カラー本体１５ａによって囲まれる内側に、心棒挿通用の貫通孔１５ｃが確保されている。
【００２９】
図４に示すように、第２ベアリング１４２は、ベアリング受け突起１５ｂに当接させてカラー本体１５ａ内に収納される。また、ベアリング収納カラー１５、第２ベアリング１４２は、カラー本体１５ａ内に収納された第２ベアリング１４２がベアリング受け突起１５ｂを介してカラー１２とは反対の側に位置する向きで心棒１１に外挿される。
【００３０】
図３、図４に示すように、弾性スリーブ１３は、ゴム弾性樹脂材料によって円筒状に形成されており、前記カラー１２に外挿されている。この弾性スリーブ１３は、カラー１２に対して嵌め込んでカラー１２と一体に軸回り回転できるようにするか、あるいは、カラー１２に対して該カラー１２の外周方向に回転自在として設けられる。
この弾性スリーブ１３は、位置決めピン１０を加工装置２０から取り外し、カラー１２を心棒１１から抜き出したときには、カラー１２に対して挿脱できる。
【００３１】
図３、図４に示すように、カラー１２の長手方向一端部（ベアリング収納凹所１２ｂが形成されている側の端部）には、フランジ状の膨出部１２ｃが突設されている。カラー１２の前記ベアリング収納凹所１２ｂは、この膨出部１２ｃの内側に形成されており、このベアリング収納凹所１２ｂに第１ベアリング１４１が収納されている。
【００３２】
ベアリング収納カラー１５のカラー本体１５ａの外径は、カラー１２の外径（前記膨出部１２ｃ以外の部分であるスリーブ部１２ｄの外径）よりも大きい。
位置決めピン１０において、前記弾性スリーブ１３は、具体的にはカラー１２のスリーブ部１２ｄに外挿して、カラー１２の前記膨出部１２ｃとベアリング収納カラー１５（詳細にはベアリング収納カラー１５の、カラー１２のスリーブ部１２ｄから外側に張り出した部分）との間に設けられている。その結果、弾性スリーブ１３は、心棒１１の長手方向において、一対のベアリング１４１、１４２の間に配置される。
【００３３】
前記心棒１１は、棒状本体１１ａと、この棒状本体１１ａの長手方向片端にフランジ状に形成された頭部１１ｂとを具備している。
図３、図４に示すように、位置決めピン１０は、心棒１１の棒状本体１１ａに、第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１を、前記心棒１１の頭部１１ｂ側からこの順で配列されるようにして外挿して組み立てられる。
【００３４】
そして、図４に示すように、この位置決めピン１０は、心棒１１の棒状本体１１ａの頭部１１ｂとは反対の側の端部（先端部１１ｃ）を、前記ピン移動機構２３のピン取り付け台２６ａ（移動ピンの場合）や、配線板受けステージ２１の受け台２２に対して固定の固定ピン取り付け台２６ｂ（固定ピン１０ａの場合）、といったピン取り付け部材２６に固定して、加工装置２０に取り付けられる。
心棒１１の棒状本体１１ａの先端部１１ｃは、ピン取り付け部材２６に対する螺着用の雄ねじ部とされており、位置決めピン１０、心棒１１は、心棒１１の前記雄ねじ部を、ピン取り付け部材２６に形成されている雌ねじ孔にねじ込んでピン取り付け部材２６に螺着することで、ピン取り付け部材２６に固定できる。
【００３５】
この位置決めピン１０は、心棒１１をピン移動機構２３のピン取り付け部材２６に螺着して固定したときに、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１が、心棒１１の頭部１１ｂと前記ピン取り付け部材２６との間に配置されるように構成されている。
心棒１１は、棒状本体１１ａの第１ベアリング１４１から突出された先端部１１ｃがピン取り付け部材２６に螺着される。心棒１１の頭部１１ｂの外径は、リング状の第２ベアリング１４２の中央部を貫通する貫通孔１４２ａ（図３参照）の内径よりも大きい。心棒１１をピン取り付け部材２６に螺着することで、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１を、心棒１１の頭部１１ｂによってピン取り付け部材２６に押さえ込むことができる。
図４に示す取り付け状態においては、心棒１１の締結力によって、カラー１２が、一対のベアリング１４１、１４２の間に挟み込まれる。
【００３６】
なお、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２（およびベアリング用カラー１５），カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１の寸法に鑑みて、心棒１１の棒状本体１１ａには、その先端部１１ｃを第１ベアリング１４１から突出させることができる長さが確保されることは言うまでも無い。
【００３７】
図４中、符号１６はワッシャであり、心棒１１の頭部１１ｂと第２ベアリング１４２との間に介挿されている。
【００３８】
図４においては、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端（膨出部１２ｃとは反対側の端部）は、ベアリング収納カラー１５のベアリング受け突起１５ｂに突き当てられている。
また、ベアリング収納カラー１５には、ベアリング受け突起１５ｂを介して、第２ベアリング１４２を収納するための収納空間１５ｄ（ベアリング収納空間）とは反対の側に、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端を収納するための凹所（カラー先端収納凹所１５ｅ）が確保されている。ベアリング収納カラー１５のベアリング受け突起１５ｂは、円筒状のカラー本体１５ａの中心軸線方向の端部から中央部寄りにずれた位置に設けられており、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端は、カラー先端収納凹所１５ｅ内に挿入されて、ベアリング受け突起１５ｂに突き当てられている。
【００３９】
カラー１２の貫通孔１２ａの内径は、心棒１１の棒状本体１１ａの外径（雄ねじ部である先端部１１ｃから頭部１１ｂ側の外径）よりも大きく、カラー１２の貫通孔１２ａの内周面と、心棒１１の棒状本体１１ａとの間にはクリアランス１７が確保されている。クリアランス１７の確保によって、カラー１２の回転抵抗を小さくできる。
カラー１２は、カラー先端収納凹所１５ｅ内に挿入されたスリーブ部１２ｄの先端が、カラー先端収納凹所１５ｅにおけるカラー本体１５ａの内周面によって心棒１１と同心に位置決めされるとともに、膨出部１２ｃ側の端部が、膨出部１２ｃの内側に確保されたベアリング収納凹所１２ｂ内に収納されている第１ベアリング１４１によって心棒１１と同心に位置決めされている。カラー１２は、第１ベアリング１４１とベアリング収納カラー１５とによって、長手方向（中心軸線方向）の両端が心棒１１と同心に支持されるため、心棒１１の棒状本体１１ａとの間にクリアランス１７が確保された状態を確実に確保できる。これにより、回転抵抗が小さい状態を安定に維持できる。
【００４０】
図２（ａ）、図３に示すように、心棒１１の頭部１１ｂには、心棒１１を回転操作するための工具係合部１１ｄが形成されている。心棒１１は、工具係合部１１ｄに係合させた工具によって回転させることで、ピン移動機構２３のピン取り付け部材２６に対して着脱できる。
心棒１１をピン移動機構２３のピン取り付け部材２６から取り外せば、心棒１１に外挿されている第２ベアリング１４２、ベアリング用カラー１５，カラー１２及び弾性スリーブ１３、第１ベアリング１４１を心棒１１から抜き出すことができる。これにより、弾性スリーブ１３を交換できる。
【００４１】
なお、図示例では、心棒１１の頭部１１ｂの工具係合部１１ｄは１本の溝状に形成されているが、これに限定されず、例えば、プラスドライバー（工具）による回転操作用の十字状の凹部や、六角穴、四角穴、六角形の突起、四角形の突起等であっても良い。
【００４２】
心棒１１は、ここでは金属製の部材を採用している。
心棒１１としては、加工装置２０に対する位置決めピン１０の確実な固定、耐久性の点で、高い剛性を持つものを採用することが好ましい。この点、金属製のものが好適である。
【００４３】
カラー１２、ベアリング収納カラー１５についても、耐久性の点で金属製のものを採用することが好ましく、ここでは金属製のものを採用している。
なお、カラー１２、ベアリング収納カラー１５については、弾性スリーブ１３に比べて硬質のものであれば良く、この点、例えば、硬質プラスチック製のもの等も採用可能である。
【００４４】
この位置決めピン１０は、弾性スリーブ１３が、前記プリント配線板９０の外周の端面に接触される。弾性スリーブ１３が、配線板９０の外周端面に接触される、位置決めピン１０の表層（ピン表層）、被覆部（弾性被覆部）として機能する。
【００４５】
弾性スリーブ１３としては、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠する「加硫ゴムの物理試験方法」におけるスプリング式硬さ試験機Ａ形（例えば、高分子計器株式会社製Hardness Tester A型（「アスカーゴム硬度計A型」として販売されているもの）を使用）を用いて計測される硬度（硬さ値。以下も同じ）が８０以下のものであり、ここでは硬度が５５より高く８０以下のゴム弾性樹脂材料で構成されているものを採用する。前記硬度は６０〜７５の範囲であることがより好ましい。
この硬度（硬さ値）の範囲の弾性スリーブ１３であれば、配線板９０の外周端面の衝突による衝撃力を緩和できる。衝撃力が緩和されることによって、配線板９０の外周端面に塗布されたソルダーレジスト等の未硬化インキの剥れの発生、剥がれたインキ屑に起因する発塵、剥れたインキ屑の配線板表面への付着を抑制できる。
【００４６】
硬度が６０以下であれば、配線板９０の接触による配線板９０からのソルダーレジスト等の未硬化インキの剥れ、剥がれたインキ屑に起因する発塵の抑制効果を充分に得ることができる。
衝撃力の緩和（緩衝効果）の点では、弾性スリーブ１３の硬度が低い方が好ましいが、硬度が５５以下となると、配線板９０の衝突による傷付きや、部分的な切れ等の損傷が発生しやすくなるため、耐久性の点で現実的でない。
【００４７】
また、弾性スリーブ１３としては形状安定性も必要であるため、この点でも、硬度が５５よりも高いことが好ましい。サイド位置決めピン１０ｃについては、配線板９０の接触による変形が大きすぎると、配線板９０の位置決め精度の確保の障害となる。また、上述の硬度範囲の弾性スリーブ１３の肉厚は２〜４ｍｍの範囲であることが好ましい。
また、弾性スリーブ１３に比べて硬質のカラー１２の採用は、弾性スリーブ１３が無用に大きく変形することを抑制でき、弾性スリーブ１３の形状安定性、配線板９０の位置決め精度の確保の点で有効に寄与する。
【００４８】
上述の硬度範囲の弾性スリーブ１３を得るために好適なゴム弾性樹脂材料としては、シリコンゴム系、ウレタンゴム系、アクリルゴム系、アクリロニトリルブタジエンゴム系、イソプレンゴム系、エチレンプロピレンゴム系、エピクロルヒドリンゴム系、クロロプレンゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ブタジエンゴム系、フッ素ゴム系、ポリイソブチレン系のいずれかであることが好ましい。
【００４９】
図５に示すように、位置決めピン１０は、加工装置２０の配線板受けステージ２１において、弾性スリーブ１３の全体あるいは一部が、受け台２２の上面２２ｃ上に位置するように設けられる。そして、配線板受けステージ２１に搬入された配線板９０の位置決めピン１０による位置決めの際に、配線板９０の外周端面が位置決めピン１０の内の弾性スリーブ１３のみに接触されるようにする。
【００５０】
加工装置２０がパターン形成用紫外線露光装置である場合（加工装置２０がパターン形成用紫外線露光装置を指す場合、以下、紫外線露光装置とも言う）、この紫外線露光装置２０を用いて配線加工済みの配線板９０に塗布された未硬化のソルダーレジストをパターニングするには、配線板受けステージ２１に、配線板９０を該配線板９０に塗布されたソルダーレジストが未硬化の状態で搬入し、ピン移動機構２３を駆動させて位置決めピン１０（移動ピン）を移動させることで、前記配線板９０を位置決めする。そして、配線板９０の位置決め完了後に、加工機２５（ここでは紫外線照射器）からパターンマスクを介して配線板９０に紫外線を照射して、ソルダーレジストをパターニングする。位置決めピン１０による配線板９０の位置決めは、位置決めピン１０の弾性スリーブ１３を配線板９０の外周端面に接触させて行う。
【００５１】
本発明に係る加工装置２０によれば、弾性スリーブ１３を具備する前記位置決めピン２０を採用しているため、既述のように、配線板９０の外周端面の衝突による衝撃力を緩和でき、配線板９０の外周端面に塗布されたソルダーレジスト等の未硬化インキの剥れの発生、剥がれたインキ屑に起因する発塵、剥れたインキ屑の配線板表面への付着を抑制できる。インキ屑の付着による不良を抑制できることは言うまでも無い。
また、位置決めピン１０がカラー１２の外側に弾性スリーブ１３を外挿した構成であることにより、配線板９０の位置決め精度も充分に確保でき、高精度のパターニングを実現できる。
【００５２】
また、加工装置２０は、既述のように、位置決めピン１０の弾性スリーブ１３の交換が可能であるため、弾性スリーブ１３の交換が必要である場合に、位置決めピン全体を交換する必要が無く、弾性スリーブ１３のみの交換で済み、位置決めピン全体を交換する場合に比べて低コスト化できる。弾性スリーブ１３を交換することで、弾性スリーブ１３の緩衝性能による未硬化インキの剥がれ防止効果を、低コストで容易に安定確保できる。
【００５３】
なお、本発明に係る位置決めピンとしては、例えば、弾性スリーブ１３を前記カラー１２の外周面に接着剤による接着等によって固定し、カラー１２と一体化した構成も採用可能である。また、カラー１２の外周面にゴム弾性樹脂材料をコーティング等によって被着して、ゴム弾性樹脂材料からなる被覆部（被覆層）をカラー１２に一体に形成し、この被覆部をピン表層として機能させる構成も採用可能である。
【００５４】
このように、カラー１２の外周に、該カラー１２と一体の被覆部が周設された構成の位置決めピンの場合は、被覆部付きのカラー１２の交換によって、被覆部を更新できる。この場合も、位置決めピン全体を交換する場合に比べて低コスト化できることは言うまでもない。
【００５５】
（別態様）
本発明に係る位置決めピンとしては、図８に示すように、カラー１２を省略して、弾性スリーブ１３Ａの長手方向両端部を、心棒１１の長手方向に互いに離隔して設けられた一対のベアリング１４１、１４２によって、直接、軸回り回転自在に支持した構成も採用可能である。
【００５６】
この位置決めピン１０Ａの場合、カラー１２が無いため、構成部品が少なくて済み、低コスト化できる。
但し、弾性スリーブの形状安定性の確保の点では、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した既述の位置決めピン１０（カラー１２を具備する位置決めピン）を採用することが好適である。
図８に例示した位置決めピン１０Ａは、カラー１２が無いため、硬度が５５超かつ８０以下の弾性スリーブ１３Ａの変形が大きくなり過ぎることを回避する点では、位置決めピンの長さ寸法（図８に示す取り付け状態におけるピン取り付け部材２６からの突出寸法）を短くする必要があり、位置決めピンの長さ寸法を大きくできないが、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した既述の位置決めピン１０であれば、カラー１２が弾性スリーブ１３の形状安定性に有効に寄与するため、図８に例示した位置決めピン１０Ａに比べて位置決めピンの長さ寸法を大きくすることができる。
【００５７】
また、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した既述の位置決めピン１０は、弾性スリーブ１３に比べて硬質であり心棒１１を中心とする軸回り回転自在のカラー１２の外側に弾性スリーブ１３を外挿した構成によって、図８に例示した位置決めピン１０Ａに比べて、心棒１１を中心とする弾性スリーブの軸回り回転の回転抵抗を低く抑えることができる。
【００５８】
（検証試験）
位置決めピンの弾性スリーブの硬度と効果（未硬化ソルダーレジストの剥れ、発塵、傷付き）について検証を行った。
弾性スリーブの硬度が互いに異なる複数の位置決めピン（以下の供試品１〜３）を試作して、配線板受けステージに取り付けて配線板９０の位置決めに繰り返し使用し、性能を確認した。供試品１〜３の位置決めピンは、図１（ａ）、（ｂ）〜図４等を参照して説明した構造のもの（位置決めピン１０）であり、弾性スリーブの材質、硬度以外は条件を同じに揃えた。
供試品１の弾性スリーブ：ウレタンゴム製スリーブ（硬度６８）
供試品２の弾性スリーブ：シリコーンゴム製スリーブ（硬度６０）
供試品３の弾性スリーブ：ウレタンゴム製スリーブ（硬度８１）
【００５９】
供試品１、２の位置決めピンは、未硬化ソルダーレジストの剥れ、剥がれたソルダーレジスト屑に起因する発塵の抑制効果を充分に得ることができ、また、配線板９０の衝突による傷付きが殆ど見られず、充分な耐久性が得られることを確認できた。供試品１は供試品２に比べて傷付きが少なく、良好な結果が得られた。
供試品３の位置決めピンについては、供試品１、２に比べて、未硬化ソルダーレジストの剥れが生じやすく、未硬化ソルダーレジストの剥れ防止効果が小さいものであった（金属製の位置決めピンに比べれば未硬化ソルダーレジストの剥れは格段に減少）。供試品３の位置決めピンについては、硬度が高く硬すぎるため、供試品１、２に比べて剥れ防止効果が低くなったものと考えられる。
【００６０】
本発明は、上述の実施形態に限定されず、適宜変更が可能である。
上述の実施形態では、ピン取り付け部材２６に螺着された心棒１１の締結力によって、カラー１２のスリーブ部１２ｄの先端がベアリング収納カラー１５のベアリング受け突起１５ｂに突き当てられる構成の位置決めピンを例示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、ベアリング収納カラーがカラーに取り外し可能に螺着された構成等も採用可能である。
また、本発明に係る位置決めピンとしては、例えば、ピン表層が、心棒の外周面に直接被着されたゴム弾性樹脂材料からなる被覆体である構成も含む。この場合、被覆体として機能する弾性スリーブを心棒に嵌め込んで一体化した構成、さらに前記弾性スリーブを心棒に接着剤等で固定した構成、ゴム弾性樹脂材料をインサート成形、コーティング等によって心棒の外周面に被着状態に設けた構成等を採用できる。
本発明に係る配線板加工装置の具体的構成、配線板受けステージ、ピン移動機構の構成としては既述の実施形態に限定されるものではない。本発明は、周知の構成の、各種の配線板加工装置、配線板受けステージ、ピン移動機構に適用可能である。例えば、位置決めピンとして、固定ピンが存在せず、全ての位置決めピンが移動ピンである構成等も採用可能である。また、配線板受けステージに設けられる位置決めピンの本数等も適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明に係る位置決めピンの概要を示す図であって、（ａ）は位置決めピンを分解して示した図、（ｂ）は位置決めピンの組み立て状態を示す正面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は位置決めピンを示す外観斜視図である。
【図３】位置決めピンの構成を示す分解斜視図である。
【図４】ピン取り付け部材に取り付けた状態における位置決めピンの構造を示す断面図である。
【図５】プリント配線板を加工する加工装置の一例を示す正面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は図５の加工装置に設けられた配線板受けステージを示す平面図である。
【図７】図６の配線板受けステージのプッシャーピン付近を示す図である。
【図８】本発明に係る位置決めピンの別態様を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０，１０Ａ…位置決めピン、１１…心棒、１２…カラー、１３…ピン表層、被覆部、弾性スリーブ、１４１，１４２…ベアリング、２０…配線板加工装置、パターン形成用紫外線露光装置、９０…プリント配線板。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリント配線板（９０）を加工する加工装置（２０）に設けられ、前記プリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行うピンにおいて、前記プリント配線板の外周端面が接触するピン表層（１３、１３Ａ）がゴム弾性樹脂材料で構成されていることを特徴とする位置決めピン（１０、１０Ａ）。
【請求項２】
請求項１記載の位置決めピンであって、前記加工装置に取り付けられる心棒（１１）と、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒の外側を被覆して前記ピン表層として機能する被覆部（１３）とを具備することを特徴とする位置決めピン。
【請求項３】
前記被覆部が、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒に外挿して交換可能に設けられた弾性スリーブ（１３）であることを特徴とする請求項２記載の位置決めピン。
【請求項４】
さらに、前記心棒に外挿され心棒を中心として軸回り回転自在に設けられたカラー（１２）を具備し、このカラーの外周に前記被覆部が周設されていることを特徴とする請求項２又は３記載の位置決めピン。
【請求項５】
前記弾性スリーブは、前記心棒の両端に設けられた一対のベアリング（１４１、１４２）の間に配置されて、前記心棒を中心として軸回り回転自在に設けられていることを特徴とする請求項３又は４記載の位置決めピン。
【請求項６】
前記ゴム弾性樹脂材料がシリコンゴム系、ウレタンゴム系、アクリルゴム系、アクリロニトリルブタジエンゴム系、イソプレンゴム系、エチレンプロピレンゴム系、エピクロルヒドリンゴム系、クロロプレンゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ブタジエンゴム系、フッ素ゴム系、ポリイソブチレン系から選ばれたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の位置決めピン。
【請求項７】
インキが塗布されたプリント配線板（９０）を加工する加工装置であって、
プリント配線板がその表面および外周端面に塗布されたインキが未硬化または半硬化の状態で搬入される配線板受けステージ（２１）を具備し、この配線板受けステージに設けられて、該配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピン（１０、１０Ａ）として、請求項１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とする配線板加工装置（２０）。
【請求項８】
配線加工済みプリント配線板（９０）が搬入される配線板受けステージ（２１）を具備し、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の表面および外周端面に塗布された未硬化または半硬化のソルダーレジストの少なくともプリント配線板の表面に塗布されている部分をパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置において、
前記配線板受けステージに設けられて、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピン（１０、１０Ａ）として、請求項１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とするパターン形成用紫外線露光装置。
【請求項９】
請求項８記載のパターン形成用紫外線露光装置を用いてソルダーレジストの露光を行うことを特徴とするプリント配線板の製造方法。
【請求項１】
プリント配線板（９０）を加工する加工装置（２０）に設けられ、前記プリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行うピンにおいて、前記プリント配線板の外周端面が接触するピン表層（１３、１３Ａ）がゴム弾性樹脂材料で構成されていることを特徴とする位置決めピン（１０、１０Ａ）。
【請求項２】
請求項１記載の位置決めピンであって、前記加工装置に取り付けられる心棒（１１）と、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒の外側を被覆して前記ピン表層として機能する被覆部（１３）とを具備することを特徴とする位置決めピン。
【請求項３】
前記被覆部が、ゴム弾性樹脂材料で構成され前記心棒に外挿して交換可能に設けられた弾性スリーブ（１３）であることを特徴とする請求項２記載の位置決めピン。
【請求項４】
さらに、前記心棒に外挿され心棒を中心として軸回り回転自在に設けられたカラー（１２）を具備し、このカラーの外周に前記被覆部が周設されていることを特徴とする請求項２又は３記載の位置決めピン。
【請求項５】
前記弾性スリーブは、前記心棒の両端に設けられた一対のベアリング（１４１、１４２）の間に配置されて、前記心棒を中心として軸回り回転自在に設けられていることを特徴とする請求項３又は４記載の位置決めピン。
【請求項６】
前記ゴム弾性樹脂材料がシリコンゴム系、ウレタンゴム系、アクリルゴム系、アクリロニトリルブタジエンゴム系、イソプレンゴム系、エチレンプロピレンゴム系、エピクロルヒドリンゴム系、クロロプレンゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ブタジエンゴム系、フッ素ゴム系、ポリイソブチレン系から選ばれたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の位置決めピン。
【請求項７】
インキが塗布されたプリント配線板（９０）を加工する加工装置であって、
プリント配線板がその表面および外周端面に塗布されたインキが未硬化または半硬化の状態で搬入される配線板受けステージ（２１）を具備し、この配線板受けステージに設けられて、該配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピン（１０、１０Ａ）として、請求項１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とする配線板加工装置（２０）。
【請求項８】
配線加工済みプリント配線板（９０）が搬入される配線板受けステージ（２１）を具備し、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の表面および外周端面に塗布された未硬化または半硬化のソルダーレジストの少なくともプリント配線板の表面に塗布されている部分をパターニングするために使用するパターン形成用紫外線露光装置において、
前記配線板受けステージに設けられて、この配線板受けステージに搬入されたプリント配線板の外周の端面に接触して位置決めを行う位置決めピン（１０、１０Ａ）として、請求項１〜６のいずれかに記載の位置決めピンを用いたことを特徴とするパターン形成用紫外線露光装置。
【請求項９】
請求項８記載のパターン形成用紫外線露光装置を用いてソルダーレジストの露光を行うことを特徴とするプリント配線板の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００９−２７１２４１（Ｐ２００９−２７１２４１Ａ）
【公開日】平成２１年１１月１９日（２００９．１１．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１２０３６５（Ｐ２００８−１２０３６５）
【出願日】平成２０年５月２日（２００８．５．２）
【出願人】（５９７０７９６８１）株式会社 大昌電子 (42)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１１月１９日（２００９．１１．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年５月２日（２００８．５．２）
【出願人】（５９７０７９６８１）株式会社 大昌電子 (42)
【Ｆターム（参考）】
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