再カシメ留め方法
【課題】溶着ボスを用いたカシメ留めにおいて、再カシメ留め時の引っ張り及び剪断強度を高める再カシメ留め方法を提供する。
【解決手段】最初のカシメ部において、溶着ボス３１の直径より外に膨出している膨大部を除去し、溶着ボス３１の先端側をそのまま残して被固定物３４を取り外す。次に、再度被固定物３４を残存している溶着ボス３１に取り付けたのち溶着ボス３１の先端上に樹脂ペレット４０を戴置し、この上から溶着チップ１０を押し当てて樹脂ペレット４０と溶着ボス３１の先端を同時に溶融し、融合させて再カシメ留めを行う。このようにすると、再カシメにおいても引っ張り及び剪断強度を最初のカシメと同等とすることができる。
【解決手段】最初のカシメ部において、溶着ボス３１の直径より外に膨出している膨大部を除去し、溶着ボス３１の先端側をそのまま残して被固定物３４を取り外す。次に、再度被固定物３４を残存している溶着ボス３１に取り付けたのち溶着ボス３１の先端上に樹脂ペレット４０を戴置し、この上から溶着チップ１０を押し当てて樹脂ペレット４０と溶着ボス３１の先端を同時に溶融し、融合させて再カシメ留めを行う。このようにすると、再カシメにおいても引っ張り及び剪断強度を最初のカシメと同等とすることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂で成形された成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、被固定物の品質不良などの理由により該カシメ留めを一旦解除して被固定物を取り外し、または交換して再度前記溶着ボスを用いて再カシメ留めを行う方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂で成形された成形品に被固定物を固定する場合、先ず、成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定穴内に通し、この固定穴から突出した溶着ボスの先端部分を凹曲面を有する溶着チップを用いて加熱溶融することにより被固定物の表面に膨大部を形成して被固定物を成形品にカシメ留めする方法が公知である（特公平４−１９０１６号公報）。
【０００３】
このようにしてカシメ留めした製品において、被固定物側に不都合が発生したり、被固定物を新品に交換したりする際には、カシメ留めを解除して被固定物を成形品から取り外し、修理した上で、あるいは新規被固定物を再度同じ箇所に付け直すことが必要になる。
【０００４】
この方法として、特許第２５２４８９５号公報には、カシメ部分（膨大部）を切除して被固定物を一旦取り外したのち、再度被固定物を溶着ボスに取り付け、ビスを用いて被固定物を溶着ボスに固定するという方法が開示されている。
【０００５】
しかし、この方法によると、溶着チップを用いたカシメ留めから、ビス止めという異種作業が必要となり、手間がかかる。
【０００６】
このような、ビス止めに代る作業として、特開２００８−１２６６０１号公報には、溶着ボスのカシメ部（膨大部）を切除し、再度被固定物を溶着ボスに取り付けたのち、切除した溶着ボスの天面に樹脂ペレットを載せ、溶着チップを押し当って樹脂ペレットを溶融することにより、切除した溶着ボスの上にカシメ部を新規に成形して再固定するという方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特公平４−１９０１６号公報
【特許文献２】特表平５−５０２２８５号公報
【特許文献３】特開２００８−１２６６０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、この特許文献３の方法によると、溶着ボス上に新規にカシメ部が成形されているため、見掛け上は再カシメ状態を呈しているが、溶着チップで溶融するのは樹脂ペレットだけで、溶着ボスの先端は被固定物と面一になっていることもあり、溶着ボス側の溶融は殆どない。
【０００９】
この結果、カシメ部と溶着ボスの切除面との間において樹脂の融合が無いため、引っ張り及び剪断に対する応力が殆ど期待できないという欠点がある。
【００１０】
本発明は、斯かる点に鑑みて提供されるものであって、その目的は、再カシメ留めにおいても引っ張り及び剪断に対する応力を最初のカシメ留め部と同等に期待できる再カシメ留め方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明においては、
ａ．熱可塑性樹脂で成形された成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、
ｂ．前記膨大部の周囲であって、被固定物の表面において溶着ボスの外径より外に拡大している部分のみをカットして除去することにより溶着ボスの先端側を被固定物の表面上にそのまま残す工程、
ｃ．前記カシメ留めされていた被固定物を溶着ボスから取り外したのち、再度当該被固定物を溶着ボスに取り付ける工程、
ｄ．前記溶着ボスに被固定物を再取付けした後、被固定物から突出している溶着ボスの先端上に樹脂ペレットを戴置する工程、
ｅ．発熱している溶着チップを前記樹脂ペレット上に押し当てながら押し下げることにより、前記樹脂ペレット及び溶着ボスを溶融してこの溶融した樹脂ペレットにより被固定物の表面に再度膨大部を形成し、カシメ留めを行うこと、を特徴とするものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明においては、前記カシメ留めされる被固定物は、旧被固定物に替えた新規被固定物であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３に記載の発明においては、前記再カシメ留めに使用される溶着チップの当接面には、溶着チップを押し当てて押し下げたときに、溶着ボスの先端に突き刺さり、溶着ボスの先端の溶融を助勢するための突起部が形成されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項４に記載の発明においては、前記膨大部をカットして除去する方法として、熱加熱により膨大部をカットする熱カットチップを用いることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項５に記載の発明においては、前記熱カットチップの中央には溶着ボスの先端に窪みを形成する突起部が形成されていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項６に記載の発明においては、前記樹脂チップの下面には、溶着ボスの先端の面に形成された窪みに係合する凸部が形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は以上のように、最初に形成されたカシメ部において、被固定物を取り外すため
に障害となる溶着ボスの直径よりも外に膨出している部分のみを除去し、最初の溶着ボス
の軸部はそのまま残存させ、この残存させた溶着ボスの先端上に樹脂ペレットを戴置し、この樹脂ペレットを溶着チップで溶融するときに残存している溶着ボスの先端を一緒に溶融するものである。
【００１８】
この結果、樹脂ペレットと溶着ボスの先端部分において溶融した樹脂の融合が起り、冷
却後のカシメ留め部分において引っ張りと剪断強度を最初のカシメ留め時と同等に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】（ａ）は熱カットチップの説明図、（ｂ）は熱カットチップの断面図である。
【図２】（ａ）は溶着チップの説明図、（ｂ）は溶着チップの断面図である。
【図３】は最初のカシメ留め状態の説明図である。
【図４】（ａ）は膨大部の切除直前の説明図、（ｂ）は膨大部を切除した状態の説明図、（ｃ）は被固定物を取り外した状態の説明図である。
【図５】（ａ）は残存した溶着ボス上に樹脂ペレットを戴置し、溶着チップにより溶融する直前の説明図、（ｂ）は溶着チップを用いて樹脂ペレットを溶融している状態の説明図、（ｃ）は樹脂ペレット及び残存した溶着ボスの先端を溶融している状態の説明図、（ｄ）は再カシメ部を成形し、この再カシメ部を冷却している状態の説明図である。
【図６】実施例２で使用する熱チップの説明図である。
【図７】（ａ）は膨大部の切除直前の説明図、（ｂ）は膨大部を切除した状態の説明図、（ｃ）は被固定物を取り外した状態の説明図である。
【図８】（ａ）は残存した溶着ボス上に樹脂ペレットを戴置し、溶着チップにより溶融する直前の説明図、（ｂ）は溶着チップを用いて樹脂ペレットを溶融している状態の説明図、（ｃ）は樹脂ペレット及び残存した溶着ボスの先端を溶融している状態の説明図、（ｄ）は再カシメ部を成形し、この再カシメ部を冷却している状態の説明図である。
【図９】従来のカシメ部の引っ張り強度と引用文献３によるカシメ部の引っ張り強度の試験データの説明図である。
【図１０】本発明によるカシメ部の引っ張り強度の試験データの説明図である。
【図１１】剪断強度測定方法の説明図である。
【図１２】剪断強度の試験データの説明図である。
【図１３】実施例３の溶着チップの説明図である。
【図１４】実施例３の溶着工程の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明は、熱可塑性樹脂で成形された成形品側に形成された溶着ボスを被固定物側に形成された固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、前記カシメ留め部において、被固定物の固定穴（溶着ボスの直径）より広がっている膨大部のみを除去することにより、カシメ留め部を一旦解除して被固定物を取り外し、再度同一又は別の被固定物を同じ溶着ボスを用いてカシメ留めする方法であって、成形品の材料としては、ＡＢＳ、ＰＰ、ＰＳ、ＰＥ、ＰＣ、ＰＯＭ、ＰＭＭＡ，ＰＢＴ、ＡＢＳとＰＣのアロイ、ＰＰＳ、ＰＰＡ、ＰＥＴ、ＬＣＰ、ＰＡなどの熱可塑性樹脂が代表例として挙げられるが、これに限定するものではない。また、ガラスフィラー入り樹脂を用いた成形品でも適用が可能である。
【実施例１】
【００２１】
以下に本発明の実施例１を図１〜図５を用いて詳細に説明する。
【００２２】
先ず、本発明において使用されるカシメ除去用熱カットチップを図１（ａ）（ｂ）に基づいて説明すると、符号の１は熱カットチップであって、この熱カットチップ１は、先端２に環状の当接面３を形成すると共に両サイド対称位置であって、前記当接面３に近い位置に窓４、４ａを形成し、更にこの窓４、４ａから上方に向けてスリット５、５ａを形成して、熱カットチップ１を陽極と陰極に分け、この陽極と陰極に陽極リード端子７と陰極リード端子７ａを接続し、更に前記熱カットチップ１の上端部内に絶縁体８を嵌合し、この絶縁体８の中心孔を経由して熱カットチップ１の当接面３の裏面に近い位置にその先端９ａを臨ませて冷却エアー供給パイプ９を挿入した構成である。図中６、６ａは電源供給リード線である。
【００２３】
次に、再カシメ留めに利用される溶着チップ１０を図２（ａ）（ｂ）に基づいて説明する。但し、この溶着チップ１０は公知のものである。
【００２４】
図２（ａ）（ｂ）に示した溶着チップ１０は、先端１１に凹状の当接面１２を形成し、両サイド対称位置であって、前記当接面１２に近い位置に窓１３、１３ａを形成すると共にこの窓１３、１３ａから上方に向けてスリット１４、１４ａを形成することにより、陽極と陰極に分け、この陽極と陰極にリード端子１６、１６ａを接続し、更に前記溶着チップ１０の上端部内に絶縁体１７を嵌合し、この絶縁体１７の中心孔を経由して溶着チップ１０の当接面１２の裏面に近い位置にその先端１８ａを臨ませて冷却エアー供給パイプ１８を挿入した構成である。
【００２５】
因に、実施例１の熱カットチップ１及び溶着チップ１０の主要部寸法は次のとおりである。
（熱カットチップ１）
チップ１の外径 φ10ｍｍ
熱カットチップ先端２の外径 φ6ｍｍ
当接面３の外径 φ6ｍｍ
当接面３の内径 φ2.15ｍｍ（外径−内径＝当接面積24.7平方ミリメートル）
当接面３内の凹深さ 2ｍｍ
（溶着チップ１０）
チップ本体１０の外径 φ10ｍｍ
チップ先端１１の外径 φ6ｍｍ
当接面１２の直径 φ3.3ｍｍ （当接面積8.5平方ミリメートル）
当接面１２の凹Ｒ Ｒ２ｍｍ
【００２６】
次に、実施例１における再カシメ留め工程を図３〜図５に基づいて詳細に説明する。なお、成形品３０の樹脂材料にはABS樹脂、被固定物３４の樹脂材料にはベークを用いた。
【００２７】
図３は、最初の熱溶着カシメ部の説明図であって、分離前のカシメ形状を図３に示す。この熱溶着カシメ部の成形には図２（ａ）（ｂ）に示す公知の溶着チップ１０が用いられた。
【００２８】
カシメ部の除去工程の説明
【００２９】
まず図３のカシメ部３２において、溶着ボス３１の直径（固定穴３５の直径）より大きくハミ出ている膨大部３３のみを溶融して除去するため、図４（ａ）に示すように熱カットチップ１を前記カシメ部３２に接近させる。
【００３０】
次に、前記熱カットチップ１の当接面３を溶着ボス３１の先端へ適宣な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると電気抵抗により熱カットチップ１は発熱し、該カシメ部３２の膨大部３３を加熱溶融する。更に、図４（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると膨大部３３は押し圧力で潰されると共に、溶融したバリ３６として当接部３の外周に押し出され、当接面３は膨大部３３を固定穴３５の外に排除する。
【００３１】
次に、この時点で熱カットチップ１への電圧の印加を止めると同時に、熱カットチップ１にエアーパイプ９から冷却エアーａが供給され、さらに噴出した冷却エアーで熱カットチップ１を内部から冷却した後、窓４、４ａから外部へ放出される。
【００３２】
次に、冷却エアーａで熱カットチップ１の当接面３が冷却され、溶融部の樹脂が固化すると、冷却エアーａの供給を止め、直後に前記カットチップ１を離脱させる。
その後図４（ｃ）のように成形品３０の溶着ボス３１から被固定物３４を取り外して分離作業を完了する。
【００３３】
膨大部３３が溶融して被固定物３４のカシメ部３２の周囲に付着した樹脂バリは特別な工具を使用することなく手で簡単に取り払う事が可能である。
【００３４】
なお、ここでは電気抵抗による熱カットチップ１の発熱で膨大部３３を溶融してカシメ部３２を除去したが、溶着ボス３１の直径部分を残し溶着ボス３１の膨大部３３だけを削除してカシメを除去するのであれば、熱溶融を含め切削や刃物による手作業など、他の方法を用いることは何ら問題ない。
【００３５】
再溶着カシメ工程の説明
【００３６】
次に、熱溶チップ１０を用いた再溶着方法について図５（ａ）〜（ｄ）を用いて説明する。まず図５（ａ）のように一旦分離した成形品３０の溶着ボス３１に被固定物３４を取り付けたのち、溶着ボス３１の先端中央に溶融して切除された膨大部３３とほぼ同体積の樹脂チップ４０を載置する。
【００３７】
次に、溶着チップ１０を下降させて溶着チップ１０の当接面１２を樹脂チップ４０へ適宣な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると電気抵抗により溶着チップ１０は発熱し、樹脂チップ４０を加熱する。
【００３８】
更に、図５（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると、樹脂チップ４０及び溶着ボス３１の先端が溶融すると同時に押し圧力で潰されて、この溶融した樹脂４１は当接面１２に形成された凹部に充満されはじめる。
【００３９】
さらに、溶着チップ１０を押し進めると図５（ｃ）のように当接面１２に形成された凹部全体に充満しながら溶着ボス３１も加熱溶融され一体化が進行し、図５（ｃ）に示すように溶着チップ１０の先端が被固定物３４に接触する位置では前記溶着ボス３１と、溶着ボス３１に載置した樹脂チップ４０は溶融一体化する。溶着チップ１０の降下位置はその先端１１が被固定物３４の表面に接触する位置となるように制御装置（図示せず）を予め設定しておいた。
【００４０】
設定された溶融工程時間が経過した後、電圧の印加を止めると同時に、溶着チップ１０にエアーパイプ１８から冷却エアーａが供給され、さらに噴出された冷却エアーは溶着チップ１０を内部から冷却した後、窓１４、１４ａから外部へ放出される。この冷却エアーａで溶着チップ１０の当接面１２が冷却され、溶融部４１の樹脂が固化すると、冷却エアーａの供給を止め、溶着チップ１０を上昇させる。その結果、図５に示すように新たに再カシメ部４２が形成され、成形品３０へ被固定物３４が再固定される。
【００４１】
なおここではカシメ部の再固定に溶着チップ１０の電気抵抗による発熱を用いたが樹脂を溶融しながら加圧してカシメ形状を形成するのであれば超音波溶着、赤外線溶着など他の溶着方法を用いることは何ら問題ない。
【００４２】
・再溶着カシメ部の引っ張り強度評価
【００４３】
実施例１による再溶着カシメ部４２の引っ張り強度試験の結果を図９、図１０に示す。
成形品の樹脂はABS、熱カシメ部の寸法はボス径φ2ｍｍ、熱カシメ凸0.8ｍｍ、凸部R2ｍｍで、通常の熱溶着カシメを設定温度２２０℃加熱５秒で行った場合、引っ張り強度は104.4N（N=8の平均、以下同様）である。（使用した強度計 イマダ DPS-201）
条件１（図９）
再溶着カシメ温度設定２２０℃加熱５秒では48Nで前記通常溶着の約半分の強度であった。
条件２（図１０）
再溶着カシメ温度を２５０℃に変更することで引っ張り強度は平均94.6N ばらつき範囲は92.4〜97.4Nであり安定して再溶着カシメされ、通常の溶着とほぼ同等の強度であった。これにより本出願による再溶着カシメが実用に耐える強度を有することが確認できた。
・再カシメの剪断強度評価
実施例１による再溶着カシメ部４２の剪断強度測定方法を図１１、測定結果を図１２に示す。
測定方法（図１１）
T=2mmの鋼板４３にφ3.3の穴４４を設け、再溶着熱カシメ部４２に勘合し、横方向から引っ張り荷重Fを加え、再溶着熱カシメ部４２の剪断強度を測定した。
成形品３０の樹脂はABS、熱カシメ部の寸法はボス径φ2ｍｍ、熱カシメ凸0.8ｍｍ、凸部R2ｍｍで、通常の熱溶着カシメを設定温度２２０℃加熱５秒で行った場合、剪断強度は133.9N（N=8の平均、以下同様）である（図１２）。（使用した強度計 イマダ DPS-201）
再溶着カシメ温度は、引っ張り試験において条件１の220℃加熱では強度が不十分であることが判明しているため、ここでは条件２の２５０℃加熱５秒で実施した。
この時の再溶着カシメ剪断強度は120.7N ばらつき範囲は101.1〜130.8Nであり安定して再溶着カシメされ、通常の溶着とほぼ同等の強度であった。これにより本実施例による再溶着カシメが実用に耐える強度を有することが確認できた。
【実施例２】
【００４４】
再溶着において溶着ボス３１に載置する樹脂チップ４０と溶着ボス３１の密着強度をさらにあげるには、分離した溶着ボス３１の先端に凹又は凸部を設けて溶融時の接触面積を大きくすることが有効である。この詳細を図６〜図８に基づいて次に説明する。
図６ は実施例２における熱カットチップ１の断面図、
図７（ａ）は溶着カシメ部を熱カットチップ１で分離する直前の状態、
図７（ｂ）はカシメ部３２の膨大部３３の溶融が完了した状態、
図７（ｃ）はカシメ部の膨大部３３を解除し被固定物３４を成型品３０から取り外した状態、
図８（ａ）は再溶着のため溶着ボス３１の先端３１ａに樹脂ペレット４０を載せて溶着チップ１０を当てた状態、
図８（ｂ）は再溶着加工中の状態、
図８（ｃ）は再溶着完了直前の状態、
図８（ｄ）は再溶着完了の状態の説明図である。
【００４５】
先ず、実施例２の熱カットチップ１においては実施例１の熱カットチップ１先端当接部３の環状凸形状に加えて、該当接面の内側凹部の中央に円筒先端球状の凸形状３ａを設けて前記凸形状３ａにより該溶着ボス３１先端に凹形状３１ｂをカシメ分離と同時に形成するものである。
【００４６】
以下に、上記した熱カットチップ１によるカシメ分離工程を次に説明する。まず図７（ａ）のように該カシメ部３２に熱カットチップ１を前記カシメ部３２に接近させる。
【００４７】
次に、前記カットチップ１の当接面３を溶着ボス３１の先端へ適宣な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると、電気抵抗により熱カットチップ１は発熱し、該カシメ部３２の膨大部３３を加熱溶融する。
【００４８】
次に、図７（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると膨大部３３は押し圧力で潰されると共に、溶融したバリ３６として当接部３の外周に押し出される。同時に、残った溶着ボス３１先端３１ａには熱カットチップ１中央部に設けられたに円筒先端球の凸形状３ａが転写され凹形状３１ｂが形成される。この時点で熱カットチップ１への電圧の印加を止めると同時に、熱チップ１にエアーパイプ９から冷却エアーaが供給され、さらに噴出された冷却エアーは熱カットチップ１を内部から冷却した後、窓４、４ａから外部へ放出される。この冷却エアーで熱カットチップ１の当接面３が冷却され、溶融部４１の樹脂が固化すると、冷却エアーの供給を止め、直後に熱カットチップ１を離脱させる。その後図７（ｃ）のように成形品３０から被固定物３４を取り外して分離作業は完了する。
【００４９】
次に再溶着工程を説明する。
【００５０】
まず図８（ａ）のように一旦分離した成形品３０の溶着ボス３１を被固定物３４に形成された固定穴３５へ挿通させて、溶着ボス３１の先端３１ａを被固定物３４の表面から突き出させ、溶着ボス３１の先端中央に溶融して切除された膨大部３３及び溶着ボス３１の先端に形成された凹形状３１ｂとほぼ同体積の樹脂チップ４０を載置する。
【００５１】
次に溶着チップ１０を下降させて溶着チップ１０の当接面１２を樹脂ペレット４０へ適宜な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると電気抵抗により溶着チップ１０は発熱し、樹脂ペレット４０を加熱する。
【００５２】
次に、図８（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると樹脂ペレット４０は押し圧力で潰されると共に、溶融部４１として溶着チップ１０の当接面１２全体に充満されはじめる。同時に溶着ボス３１の先端３１ａに形成された凹部３１ｂにも溶け込んでいく。
【００５３】
さらに、溶着チップ１０を押し進めると図８（ｃ）のように当接面１２の凹部全体に充満しながら溶着ボス３１も加熱溶融され一体化が進行し、図８（ｄ）では溶着チップ１０の先端が被固定物３４に接触する位置で前記溶着ボス３１と、溶着ボス３１に載置した樹脂ペレット４０は溶融一体化する。溶着チップ１０の降下位置は事前に設定してあり、その降下位置は溶着チップ１０が被固定物３４の表面に接触する位置となるように制御装置（図示せず）を予め設定しておいた。
【００５４】
設定された溶融工程時間が経過した後、電圧の印加を止めると同時に、溶着チップ１０にエアーパイプ１８から冷却エアーａが供給され、さらに噴出された冷却エアーは溶着チップ１０を内部から冷却した後、窓１３、１３ａから外部へ放出される。この冷却エアーａで溶着チップ１０の当接面１２が冷却され、溶融部４１の樹脂が固化すると、冷却エアーａの供給を止め、溶着チップ１０を上昇させる。その結果、図３に示すようにカシメ部３２と同様の再カシメ部４２が形成され、成形品３０へ被固定物３４が再固定された。
【００５５】
本実施例２では前記熱カットチップ１の当接部３の形状を図6のように環状凸形状に加えて中央に円筒先端球状凸形状３ａを設けたが、溶着ボス３１の先端３１ａに凹または凸または凹凸を形成するものであれば柱状や錐状の突起あるいは剣山状の突起などとしてもよい。
【００５６】
実施例1と２において、溶着チップ１０の動作は、溶着装置に取り付けて溶着チップ１０の位置決め、上下動作、通電などを自動化して行う構成であるが作業者の手持ちによる作業においても位置決め、加熱、加圧、冷却の各工程は本発明の要旨に沿って問題無く対応が可能である。
【実施例３】
【００５７】
本実施例３は、図１３に示すように、溶着チップ１０の当接面１２の中央に突起部１２ａを形成することにより、この突起部１２ａの効果で溶着チップ１０の熱が樹脂ペレット４０及び溶着ボス３１の先端３１ａに伝わり易くすることにより、その溶融の促進を図る請求項３に記載の発明に対応するものである。
【００５８】
この溶着工程を図１４（ａ）〜（ｄ）に示す。この図１４（ａ）〜（ｄ）では、突起部１２ａが樹脂ペレット４０の中央に突き刺り（ｂ）、やがて溶着ボス３１の先端３１ａに突き刺り、伝熱を促進することにより樹脂ペレット４０と溶着ボス３０の先端３１ａが融合して奇麗な膨大部４２（再カシメ部）を形成することができる（ｄ）。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂で成形された成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、被固定物の品質不良などの理由により該カシメ留めを一旦解除して被固定物を取り外し、または交換して再度前記溶着ボスを用いて再カシメ留めを行う方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂で成形された成形品に被固定物を固定する場合、先ず、成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定穴内に通し、この固定穴から突出した溶着ボスの先端部分を凹曲面を有する溶着チップを用いて加熱溶融することにより被固定物の表面に膨大部を形成して被固定物を成形品にカシメ留めする方法が公知である（特公平４−１９０１６号公報）。
【０００３】
このようにしてカシメ留めした製品において、被固定物側に不都合が発生したり、被固定物を新品に交換したりする際には、カシメ留めを解除して被固定物を成形品から取り外し、修理した上で、あるいは新規被固定物を再度同じ箇所に付け直すことが必要になる。
【０００４】
この方法として、特許第２５２４８９５号公報には、カシメ部分（膨大部）を切除して被固定物を一旦取り外したのち、再度被固定物を溶着ボスに取り付け、ビスを用いて被固定物を溶着ボスに固定するという方法が開示されている。
【０００５】
しかし、この方法によると、溶着チップを用いたカシメ留めから、ビス止めという異種作業が必要となり、手間がかかる。
【０００６】
このような、ビス止めに代る作業として、特開２００８−１２６６０１号公報には、溶着ボスのカシメ部（膨大部）を切除し、再度被固定物を溶着ボスに取り付けたのち、切除した溶着ボスの天面に樹脂ペレットを載せ、溶着チップを押し当って樹脂ペレットを溶融することにより、切除した溶着ボスの上にカシメ部を新規に成形して再固定するという方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特公平４−１９０１６号公報
【特許文献２】特表平５−５０２２８５号公報
【特許文献３】特開２００８−１２６６０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、この特許文献３の方法によると、溶着ボス上に新規にカシメ部が成形されているため、見掛け上は再カシメ状態を呈しているが、溶着チップで溶融するのは樹脂ペレットだけで、溶着ボスの先端は被固定物と面一になっていることもあり、溶着ボス側の溶融は殆どない。
【０００９】
この結果、カシメ部と溶着ボスの切除面との間において樹脂の融合が無いため、引っ張り及び剪断に対する応力が殆ど期待できないという欠点がある。
【００１０】
本発明は、斯かる点に鑑みて提供されるものであって、その目的は、再カシメ留めにおいても引っ張り及び剪断に対する応力を最初のカシメ留め部と同等に期待できる再カシメ留め方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明においては、
ａ．熱可塑性樹脂で成形された成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、
ｂ．前記膨大部の周囲であって、被固定物の表面において溶着ボスの外径より外に拡大している部分のみをカットして除去することにより溶着ボスの先端側を被固定物の表面上にそのまま残す工程、
ｃ．前記カシメ留めされていた被固定物を溶着ボスから取り外したのち、再度当該被固定物を溶着ボスに取り付ける工程、
ｄ．前記溶着ボスに被固定物を再取付けした後、被固定物から突出している溶着ボスの先端上に樹脂ペレットを戴置する工程、
ｅ．発熱している溶着チップを前記樹脂ペレット上に押し当てながら押し下げることにより、前記樹脂ペレット及び溶着ボスを溶融してこの溶融した樹脂ペレットにより被固定物の表面に再度膨大部を形成し、カシメ留めを行うこと、を特徴とするものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明においては、前記カシメ留めされる被固定物は、旧被固定物に替えた新規被固定物であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３に記載の発明においては、前記再カシメ留めに使用される溶着チップの当接面には、溶着チップを押し当てて押し下げたときに、溶着ボスの先端に突き刺さり、溶着ボスの先端の溶融を助勢するための突起部が形成されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項４に記載の発明においては、前記膨大部をカットして除去する方法として、熱加熱により膨大部をカットする熱カットチップを用いることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項５に記載の発明においては、前記熱カットチップの中央には溶着ボスの先端に窪みを形成する突起部が形成されていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項６に記載の発明においては、前記樹脂チップの下面には、溶着ボスの先端の面に形成された窪みに係合する凸部が形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は以上のように、最初に形成されたカシメ部において、被固定物を取り外すため
に障害となる溶着ボスの直径よりも外に膨出している部分のみを除去し、最初の溶着ボス
の軸部はそのまま残存させ、この残存させた溶着ボスの先端上に樹脂ペレットを戴置し、この樹脂ペレットを溶着チップで溶融するときに残存している溶着ボスの先端を一緒に溶融するものである。
【００１８】
この結果、樹脂ペレットと溶着ボスの先端部分において溶融した樹脂の融合が起り、冷
却後のカシメ留め部分において引っ張りと剪断強度を最初のカシメ留め時と同等に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】（ａ）は熱カットチップの説明図、（ｂ）は熱カットチップの断面図である。
【図２】（ａ）は溶着チップの説明図、（ｂ）は溶着チップの断面図である。
【図３】は最初のカシメ留め状態の説明図である。
【図４】（ａ）は膨大部の切除直前の説明図、（ｂ）は膨大部を切除した状態の説明図、（ｃ）は被固定物を取り外した状態の説明図である。
【図５】（ａ）は残存した溶着ボス上に樹脂ペレットを戴置し、溶着チップにより溶融する直前の説明図、（ｂ）は溶着チップを用いて樹脂ペレットを溶融している状態の説明図、（ｃ）は樹脂ペレット及び残存した溶着ボスの先端を溶融している状態の説明図、（ｄ）は再カシメ部を成形し、この再カシメ部を冷却している状態の説明図である。
【図６】実施例２で使用する熱チップの説明図である。
【図７】（ａ）は膨大部の切除直前の説明図、（ｂ）は膨大部を切除した状態の説明図、（ｃ）は被固定物を取り外した状態の説明図である。
【図８】（ａ）は残存した溶着ボス上に樹脂ペレットを戴置し、溶着チップにより溶融する直前の説明図、（ｂ）は溶着チップを用いて樹脂ペレットを溶融している状態の説明図、（ｃ）は樹脂ペレット及び残存した溶着ボスの先端を溶融している状態の説明図、（ｄ）は再カシメ部を成形し、この再カシメ部を冷却している状態の説明図である。
【図９】従来のカシメ部の引っ張り強度と引用文献３によるカシメ部の引っ張り強度の試験データの説明図である。
【図１０】本発明によるカシメ部の引っ張り強度の試験データの説明図である。
【図１１】剪断強度測定方法の説明図である。
【図１２】剪断強度の試験データの説明図である。
【図１３】実施例３の溶着チップの説明図である。
【図１４】実施例３の溶着工程の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明は、熱可塑性樹脂で成形された成形品側に形成された溶着ボスを被固定物側に形成された固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、前記カシメ留め部において、被固定物の固定穴（溶着ボスの直径）より広がっている膨大部のみを除去することにより、カシメ留め部を一旦解除して被固定物を取り外し、再度同一又は別の被固定物を同じ溶着ボスを用いてカシメ留めする方法であって、成形品の材料としては、ＡＢＳ、ＰＰ、ＰＳ、ＰＥ、ＰＣ、ＰＯＭ、ＰＭＭＡ，ＰＢＴ、ＡＢＳとＰＣのアロイ、ＰＰＳ、ＰＰＡ、ＰＥＴ、ＬＣＰ、ＰＡなどの熱可塑性樹脂が代表例として挙げられるが、これに限定するものではない。また、ガラスフィラー入り樹脂を用いた成形品でも適用が可能である。
【実施例１】
【００２１】
以下に本発明の実施例１を図１〜図５を用いて詳細に説明する。
【００２２】
先ず、本発明において使用されるカシメ除去用熱カットチップを図１（ａ）（ｂ）に基づいて説明すると、符号の１は熱カットチップであって、この熱カットチップ１は、先端２に環状の当接面３を形成すると共に両サイド対称位置であって、前記当接面３に近い位置に窓４、４ａを形成し、更にこの窓４、４ａから上方に向けてスリット５、５ａを形成して、熱カットチップ１を陽極と陰極に分け、この陽極と陰極に陽極リード端子７と陰極リード端子７ａを接続し、更に前記熱カットチップ１の上端部内に絶縁体８を嵌合し、この絶縁体８の中心孔を経由して熱カットチップ１の当接面３の裏面に近い位置にその先端９ａを臨ませて冷却エアー供給パイプ９を挿入した構成である。図中６、６ａは電源供給リード線である。
【００２３】
次に、再カシメ留めに利用される溶着チップ１０を図２（ａ）（ｂ）に基づいて説明する。但し、この溶着チップ１０は公知のものである。
【００２４】
図２（ａ）（ｂ）に示した溶着チップ１０は、先端１１に凹状の当接面１２を形成し、両サイド対称位置であって、前記当接面１２に近い位置に窓１３、１３ａを形成すると共にこの窓１３、１３ａから上方に向けてスリット１４、１４ａを形成することにより、陽極と陰極に分け、この陽極と陰極にリード端子１６、１６ａを接続し、更に前記溶着チップ１０の上端部内に絶縁体１７を嵌合し、この絶縁体１７の中心孔を経由して溶着チップ１０の当接面１２の裏面に近い位置にその先端１８ａを臨ませて冷却エアー供給パイプ１８を挿入した構成である。
【００２５】
因に、実施例１の熱カットチップ１及び溶着チップ１０の主要部寸法は次のとおりである。
（熱カットチップ１）
チップ１の外径 φ10ｍｍ
熱カットチップ先端２の外径 φ6ｍｍ
当接面３の外径 φ6ｍｍ
当接面３の内径 φ2.15ｍｍ（外径−内径＝当接面積24.7平方ミリメートル）
当接面３内の凹深さ 2ｍｍ
（溶着チップ１０）
チップ本体１０の外径 φ10ｍｍ
チップ先端１１の外径 φ6ｍｍ
当接面１２の直径 φ3.3ｍｍ （当接面積8.5平方ミリメートル）
当接面１２の凹Ｒ Ｒ２ｍｍ
【００２６】
次に、実施例１における再カシメ留め工程を図３〜図５に基づいて詳細に説明する。なお、成形品３０の樹脂材料にはABS樹脂、被固定物３４の樹脂材料にはベークを用いた。
【００２７】
図３は、最初の熱溶着カシメ部の説明図であって、分離前のカシメ形状を図３に示す。この熱溶着カシメ部の成形には図２（ａ）（ｂ）に示す公知の溶着チップ１０が用いられた。
【００２８】
カシメ部の除去工程の説明
【００２９】
まず図３のカシメ部３２において、溶着ボス３１の直径（固定穴３５の直径）より大きくハミ出ている膨大部３３のみを溶融して除去するため、図４（ａ）に示すように熱カットチップ１を前記カシメ部３２に接近させる。
【００３０】
次に、前記熱カットチップ１の当接面３を溶着ボス３１の先端へ適宣な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると電気抵抗により熱カットチップ１は発熱し、該カシメ部３２の膨大部３３を加熱溶融する。更に、図４（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると膨大部３３は押し圧力で潰されると共に、溶融したバリ３６として当接部３の外周に押し出され、当接面３は膨大部３３を固定穴３５の外に排除する。
【００３１】
次に、この時点で熱カットチップ１への電圧の印加を止めると同時に、熱カットチップ１にエアーパイプ９から冷却エアーａが供給され、さらに噴出した冷却エアーで熱カットチップ１を内部から冷却した後、窓４、４ａから外部へ放出される。
【００３２】
次に、冷却エアーａで熱カットチップ１の当接面３が冷却され、溶融部の樹脂が固化すると、冷却エアーａの供給を止め、直後に前記カットチップ１を離脱させる。
その後図４（ｃ）のように成形品３０の溶着ボス３１から被固定物３４を取り外して分離作業を完了する。
【００３３】
膨大部３３が溶融して被固定物３４のカシメ部３２の周囲に付着した樹脂バリは特別な工具を使用することなく手で簡単に取り払う事が可能である。
【００３４】
なお、ここでは電気抵抗による熱カットチップ１の発熱で膨大部３３を溶融してカシメ部３２を除去したが、溶着ボス３１の直径部分を残し溶着ボス３１の膨大部３３だけを削除してカシメを除去するのであれば、熱溶融を含め切削や刃物による手作業など、他の方法を用いることは何ら問題ない。
【００３５】
再溶着カシメ工程の説明
【００３６】
次に、熱溶チップ１０を用いた再溶着方法について図５（ａ）〜（ｄ）を用いて説明する。まず図５（ａ）のように一旦分離した成形品３０の溶着ボス３１に被固定物３４を取り付けたのち、溶着ボス３１の先端中央に溶融して切除された膨大部３３とほぼ同体積の樹脂チップ４０を載置する。
【００３７】
次に、溶着チップ１０を下降させて溶着チップ１０の当接面１２を樹脂チップ４０へ適宣な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると電気抵抗により溶着チップ１０は発熱し、樹脂チップ４０を加熱する。
【００３８】
更に、図５（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると、樹脂チップ４０及び溶着ボス３１の先端が溶融すると同時に押し圧力で潰されて、この溶融した樹脂４１は当接面１２に形成された凹部に充満されはじめる。
【００３９】
さらに、溶着チップ１０を押し進めると図５（ｃ）のように当接面１２に形成された凹部全体に充満しながら溶着ボス３１も加熱溶融され一体化が進行し、図５（ｃ）に示すように溶着チップ１０の先端が被固定物３４に接触する位置では前記溶着ボス３１と、溶着ボス３１に載置した樹脂チップ４０は溶融一体化する。溶着チップ１０の降下位置はその先端１１が被固定物３４の表面に接触する位置となるように制御装置（図示せず）を予め設定しておいた。
【００４０】
設定された溶融工程時間が経過した後、電圧の印加を止めると同時に、溶着チップ１０にエアーパイプ１８から冷却エアーａが供給され、さらに噴出された冷却エアーは溶着チップ１０を内部から冷却した後、窓１４、１４ａから外部へ放出される。この冷却エアーａで溶着チップ１０の当接面１２が冷却され、溶融部４１の樹脂が固化すると、冷却エアーａの供給を止め、溶着チップ１０を上昇させる。その結果、図５に示すように新たに再カシメ部４２が形成され、成形品３０へ被固定物３４が再固定される。
【００４１】
なおここではカシメ部の再固定に溶着チップ１０の電気抵抗による発熱を用いたが樹脂を溶融しながら加圧してカシメ形状を形成するのであれば超音波溶着、赤外線溶着など他の溶着方法を用いることは何ら問題ない。
【００４２】
・再溶着カシメ部の引っ張り強度評価
【００４３】
実施例１による再溶着カシメ部４２の引っ張り強度試験の結果を図９、図１０に示す。
成形品の樹脂はABS、熱カシメ部の寸法はボス径φ2ｍｍ、熱カシメ凸0.8ｍｍ、凸部R2ｍｍで、通常の熱溶着カシメを設定温度２２０℃加熱５秒で行った場合、引っ張り強度は104.4N（N=8の平均、以下同様）である。（使用した強度計 イマダ DPS-201）
条件１（図９）
再溶着カシメ温度設定２２０℃加熱５秒では48Nで前記通常溶着の約半分の強度であった。
条件２（図１０）
再溶着カシメ温度を２５０℃に変更することで引っ張り強度は平均94.6N ばらつき範囲は92.4〜97.4Nであり安定して再溶着カシメされ、通常の溶着とほぼ同等の強度であった。これにより本出願による再溶着カシメが実用に耐える強度を有することが確認できた。
・再カシメの剪断強度評価
実施例１による再溶着カシメ部４２の剪断強度測定方法を図１１、測定結果を図１２に示す。
測定方法（図１１）
T=2mmの鋼板４３にφ3.3の穴４４を設け、再溶着熱カシメ部４２に勘合し、横方向から引っ張り荷重Fを加え、再溶着熱カシメ部４２の剪断強度を測定した。
成形品３０の樹脂はABS、熱カシメ部の寸法はボス径φ2ｍｍ、熱カシメ凸0.8ｍｍ、凸部R2ｍｍで、通常の熱溶着カシメを設定温度２２０℃加熱５秒で行った場合、剪断強度は133.9N（N=8の平均、以下同様）である（図１２）。（使用した強度計 イマダ DPS-201）
再溶着カシメ温度は、引っ張り試験において条件１の220℃加熱では強度が不十分であることが判明しているため、ここでは条件２の２５０℃加熱５秒で実施した。
この時の再溶着カシメ剪断強度は120.7N ばらつき範囲は101.1〜130.8Nであり安定して再溶着カシメされ、通常の溶着とほぼ同等の強度であった。これにより本実施例による再溶着カシメが実用に耐える強度を有することが確認できた。
【実施例２】
【００４４】
再溶着において溶着ボス３１に載置する樹脂チップ４０と溶着ボス３１の密着強度をさらにあげるには、分離した溶着ボス３１の先端に凹又は凸部を設けて溶融時の接触面積を大きくすることが有効である。この詳細を図６〜図８に基づいて次に説明する。
図６ は実施例２における熱カットチップ１の断面図、
図７（ａ）は溶着カシメ部を熱カットチップ１で分離する直前の状態、
図７（ｂ）はカシメ部３２の膨大部３３の溶融が完了した状態、
図７（ｃ）はカシメ部の膨大部３３を解除し被固定物３４を成型品３０から取り外した状態、
図８（ａ）は再溶着のため溶着ボス３１の先端３１ａに樹脂ペレット４０を載せて溶着チップ１０を当てた状態、
図８（ｂ）は再溶着加工中の状態、
図８（ｃ）は再溶着完了直前の状態、
図８（ｄ）は再溶着完了の状態の説明図である。
【００４５】
先ず、実施例２の熱カットチップ１においては実施例１の熱カットチップ１先端当接部３の環状凸形状に加えて、該当接面の内側凹部の中央に円筒先端球状の凸形状３ａを設けて前記凸形状３ａにより該溶着ボス３１先端に凹形状３１ｂをカシメ分離と同時に形成するものである。
【００４６】
以下に、上記した熱カットチップ１によるカシメ分離工程を次に説明する。まず図７（ａ）のように該カシメ部３２に熱カットチップ１を前記カシメ部３２に接近させる。
【００４７】
次に、前記カットチップ１の当接面３を溶着ボス３１の先端へ適宣な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると、電気抵抗により熱カットチップ１は発熱し、該カシメ部３２の膨大部３３を加熱溶融する。
【００４８】
次に、図７（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると膨大部３３は押し圧力で潰されると共に、溶融したバリ３６として当接部３の外周に押し出される。同時に、残った溶着ボス３１先端３１ａには熱カットチップ１中央部に設けられたに円筒先端球の凸形状３ａが転写され凹形状３１ｂが形成される。この時点で熱カットチップ１への電圧の印加を止めると同時に、熱チップ１にエアーパイプ９から冷却エアーaが供給され、さらに噴出された冷却エアーは熱カットチップ１を内部から冷却した後、窓４、４ａから外部へ放出される。この冷却エアーで熱カットチップ１の当接面３が冷却され、溶融部４１の樹脂が固化すると、冷却エアーの供給を止め、直後に熱カットチップ１を離脱させる。その後図７（ｃ）のように成形品３０から被固定物３４を取り外して分離作業は完了する。
【００４９】
次に再溶着工程を説明する。
【００５０】
まず図８（ａ）のように一旦分離した成形品３０の溶着ボス３１を被固定物３４に形成された固定穴３５へ挿通させて、溶着ボス３１の先端３１ａを被固定物３４の表面から突き出させ、溶着ボス３１の先端中央に溶融して切除された膨大部３３及び溶着ボス３１の先端に形成された凹形状３１ｂとほぼ同体積の樹脂チップ４０を載置する。
【００５１】
次に溶着チップ１０を下降させて溶着チップ１０の当接面１２を樹脂ペレット４０へ適宜な押し圧で押し付け保持しながら電源装置（図示せず）から電圧を印加すると電気抵抗により溶着チップ１０は発熱し、樹脂ペレット４０を加熱する。
【００５２】
次に、図８（ｂ）のように樹脂の溶融温度に達すると樹脂ペレット４０は押し圧力で潰されると共に、溶融部４１として溶着チップ１０の当接面１２全体に充満されはじめる。同時に溶着ボス３１の先端３１ａに形成された凹部３１ｂにも溶け込んでいく。
【００５３】
さらに、溶着チップ１０を押し進めると図８（ｃ）のように当接面１２の凹部全体に充満しながら溶着ボス３１も加熱溶融され一体化が進行し、図８（ｄ）では溶着チップ１０の先端が被固定物３４に接触する位置で前記溶着ボス３１と、溶着ボス３１に載置した樹脂ペレット４０は溶融一体化する。溶着チップ１０の降下位置は事前に設定してあり、その降下位置は溶着チップ１０が被固定物３４の表面に接触する位置となるように制御装置（図示せず）を予め設定しておいた。
【００５４】
設定された溶融工程時間が経過した後、電圧の印加を止めると同時に、溶着チップ１０にエアーパイプ１８から冷却エアーａが供給され、さらに噴出された冷却エアーは溶着チップ１０を内部から冷却した後、窓１３、１３ａから外部へ放出される。この冷却エアーａで溶着チップ１０の当接面１２が冷却され、溶融部４１の樹脂が固化すると、冷却エアーａの供給を止め、溶着チップ１０を上昇させる。その結果、図３に示すようにカシメ部３２と同様の再カシメ部４２が形成され、成形品３０へ被固定物３４が再固定された。
【００５５】
本実施例２では前記熱カットチップ１の当接部３の形状を図6のように環状凸形状に加えて中央に円筒先端球状凸形状３ａを設けたが、溶着ボス３１の先端３１ａに凹または凸または凹凸を形成するものであれば柱状や錐状の突起あるいは剣山状の突起などとしてもよい。
【００５６】
実施例1と２において、溶着チップ１０の動作は、溶着装置に取り付けて溶着チップ１０の位置決め、上下動作、通電などを自動化して行う構成であるが作業者の手持ちによる作業においても位置決め、加熱、加圧、冷却の各工程は本発明の要旨に沿って問題無く対応が可能である。
【実施例３】
【００５７】
本実施例３は、図１３に示すように、溶着チップ１０の当接面１２の中央に突起部１２ａを形成することにより、この突起部１２ａの効果で溶着チップ１０の熱が樹脂ペレット４０及び溶着ボス３１の先端３１ａに伝わり易くすることにより、その溶融の促進を図る請求項３に記載の発明に対応するものである。
【００５８】
この溶着工程を図１４（ａ）〜（ｄ）に示す。この図１４（ａ）〜（ｄ）では、突起部１２ａが樹脂ペレット４０の中央に突き刺り（ｂ）、やがて溶着ボス３１の先端３１ａに突き刺り、伝熱を促進することにより樹脂ペレット４０と溶着ボス３０の先端３１ａが融合して奇麗な膨大部４２（再カシメ部）を形成することができる（ｄ）。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ．熱可塑性樹脂で成形された成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、
ｂ．前記膨大部の周囲であって、被固定物の表面において溶着ボスの外径より外に拡大している部分のみをカットして除去することにより溶着ボスの先端側を被固定物の表面上にそのまま残す工程、
ｃ．前記カシメ留めされていた被固定物を溶着ボスから取り外したのち、再度当該被固定物を溶着ボスに取り付ける工程、
ｄ．前記溶着ボスに被固定物を再取付けした後、被固定物から突出している溶着ボスの先端上に樹脂ペレットを戴置する工程、
ｅ．発熱している溶着チップを前記樹脂ペレット上に押し当てながら押し下げることにより、前記樹脂ペレット及び溶着ボスを溶融してこの溶融した樹脂ペレットにより被固定物の表面に再度膨大部を形成し、カシメ留めを行う工程、
ｆ．から成る一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項２】
前記カシメ留めされる被固定物は、旧被固定物に替えた新規被固定物であることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項３】
前記再カシメ留めに使用される溶着チップの当接面には、溶着チップを押し当てて押し下げたときに、溶着ボスの先端に突き刺さり、溶着ボスの先端の溶融を助勢するための突起部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項４】
前記膨大部をカットして除去する方法として、熱加熱により膨大部をカットする熱カットチップを用いることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項５】
前記熱カットチップの中央には溶着ボスの先端に窪みを形成する突起部が形成されていることを特徴とする請求項４に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項６】
前記樹脂チップの下面には、溶着ボスの先端の面に形成された窪みに係合する凸部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項１】
ａ．熱可塑性樹脂で成形された成形品側に溶着ボスを突設し、この溶着ボスを被固定物側に形成した固定孔に通し、この固定孔から突き出た溶着ボスの先端側を加熱溶融して被固定物の外側に膨大部を形成することにより、成形品に被固定物をカシメ留めした製品において、
ｂ．前記膨大部の周囲であって、被固定物の表面において溶着ボスの外径より外に拡大している部分のみをカットして除去することにより溶着ボスの先端側を被固定物の表面上にそのまま残す工程、
ｃ．前記カシメ留めされていた被固定物を溶着ボスから取り外したのち、再度当該被固定物を溶着ボスに取り付ける工程、
ｄ．前記溶着ボスに被固定物を再取付けした後、被固定物から突出している溶着ボスの先端上に樹脂ペレットを戴置する工程、
ｅ．発熱している溶着チップを前記樹脂ペレット上に押し当てながら押し下げることにより、前記樹脂ペレット及び溶着ボスを溶融してこの溶融した樹脂ペレットにより被固定物の表面に再度膨大部を形成し、カシメ留めを行う工程、
ｆ．から成る一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項２】
前記カシメ留めされる被固定物は、旧被固定物に替えた新規被固定物であることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項３】
前記再カシメ留めに使用される溶着チップの当接面には、溶着チップを押し当てて押し下げたときに、溶着ボスの先端に突き刺さり、溶着ボスの先端の溶融を助勢するための突起部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項４】
前記膨大部をカットして除去する方法として、熱加熱により膨大部をカットする熱カットチップを用いることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項５】
前記熱カットチップの中央には溶着ボスの先端に窪みを形成する突起部が形成されていることを特徴とする請求項４に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【請求項６】
前記樹脂チップの下面には、溶着ボスの先端の面に形成された窪みに係合する凸部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の一旦カシメ留めに利用された溶着ボスを用いて再度カシメ留めを行うカシメ留め方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１０−２３４７１２（Ｐ２０１０−２３４７１２Ａ）
【公開日】平成２２年１０月２１日（２０１０．１０．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−８６５４８（Ｐ２００９−８６５４８）
【出願日】平成２１年３月３１日（２００９．３．３１）
【出願人】（５９１０６１７６９）ムネカタ株式会社 (40)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月２１日（２０１０．１０．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月３１日（２００９．３．３１）
【出願人】（５９１０６１７６９）ムネカタ株式会社 (40)
【Ｆターム（参考）】
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