印刷方法および印刷機
【課題】高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において重要な因子である、印刷版と印刷基材との距離を、簡便な方法で精密に制御し得る印刷方法および印刷機を提供すること。
【解決手段】印刷版２上のインクを印刷基材４に転写することにより印刷を行う印刷方法において、印刷版２の版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗して弾性力を発生させ、当該荷重と弾性力を用いて印刷版２と印刷基材４との距離を制御する。
【解決手段】印刷版２上のインクを印刷基材４に転写することにより印刷を行う印刷方法において、印刷版２の版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗して弾性力を発生させ、当該荷重と弾性力を用いて印刷版２と印刷基材４との距離を制御する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において特に重要な因子である、印刷版と印刷基材との距離（以下印刷ギャップと記す）の制御に関し、簡便な機構で印刷ギャップを精密に制御し得る方法方式および印刷機に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶や有機ＥＬにおける画素パターン形成や導電回路パターン形成など、電子デバイス分野におけるパターン形成は、μｍオーダーの高精度を要求される分野である。従来専フォトリソグラフィー法が用いられてきたが、同法は工程が煩雑であったり、廃液が発生するなどの難点があり、代替法の開発が切望されている。
【０００３】
同法の代替法として最も注目されているのが印刷法であり、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの各種印刷法が検討されている。電子デバイスのパターン形成においては、基材としてガラス等の破損しやすい材質を用いる場合が多いため、柔軟な樹脂製の印刷版を用いることを特徴とするフレキソ印刷法や、グラビアオフセット印刷法等が特に注目されている。それらの印刷法においては、版のパターンを基材に正確に転写し、電子デバイス等で要求される高精度のパターン形成を実現するためには、印刷ギャップを精密に制御することが特に重要である。
【０００４】
しかしながら、一般的に用いられている印刷機では、印刷ギャップの制御は困難である。一般的な印刷機の機構を図５により説明する。この印刷機は、印刷版２を備えた自力駆動可能な版胴１、印刷版２と接触して摩擦により駆動するアニロックスロール（インキングロール）８、該アニロックスロール８に所定量のインクを保持させるために設けられたドクターブレード７、印刷版２に印刷基材４を接触させ摩擦駆動するための圧胴６、印刷基材４を保持するための支持体５よりなる。
【０００５】
このような印刷機においては、印刷基材４を前進させ、印刷を実行するために、印刷版２と印刷基材４との間にかなりの高荷重をかける必要があり、印刷ギャップの微妙な制御は事実上不可能である。
【０００６】
ところで、高品質が要求される液晶表示用カラーフィルター、有機ＥＬ表示素子、ブラックマトリックス、導電回路などの電子デバイス製造に際して要求される、高精細な印刷パターンを忠実に再現するには、キスタッチと呼ばれる高精度の印刷ギャップ制御が不可欠となる。
【０００７】
上述の印刷機において版胴１と印刷基材４が独立に駆動し、且つ高度な制御機構を備えた装置を製作すれば、キスタッチと呼ばれる高精度の印刷ギャップ制御は原理的には可能であるが、そのためには印刷版の周速度と印刷基材の前進速度を正確に一致させる必要がある。しかし、印刷版の周速度は、その厚みに応じて変化するので、両者をμｍオーダーで正確に一致させるためには、現状最高水準の制御技術が必要となり、製作コストがかさむばかりでなく、運転操作が煩雑になるという難点があった。
【０００８】
特許文献１には、圧胴と版胴の回転軸と直角方向の軸の回りを従動回転するコロを設けることにより、印刷ギャップを制御する方法が開示されているが、機構が複雑であり、製作コストがかさむという問題は避けがたい。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−１２０３５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において特に重要な因子である印刷ギャップ制御に関し、簡便な機構で印刷ギャップを精密に制御し得る印刷方法および印刷機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、上記問題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、版胴と印刷基材との間にかける荷重に対し弾性力を発生する機構を設けることにより印刷ギャップを精密に制御し得る簡便な方法を見出し、本発明を完成した。
すなわち本発明は下記の通りである。
【００１２】
（１）印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷方法において、印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗する弾性力を発生させ、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御することを特徴とする印刷方法。
（２）前記版胴と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。なお、本発明における「弾性体」は、剛体以外のものを示す。
（３）前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、（２）に記載の印刷方法。
（４）前記印刷版と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。
（５）前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。
（６）前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、（２）〜（５）のいずれかに記載の印刷方法。
（７）前記版胴には、版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体が取り付けられていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。
（８）（１）〜（７）のいずれかに記載の印刷方法は、フレキソ印刷である。
【００１３】
（９）印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷機であって、印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗して弾性力を発生させる弾性力発生機構を有し、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御していることを特徴とする、印刷機。
（１０）前記弾性力発生機構は、前記版胴と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１１）前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、（１０）に記載の印刷機。
（１２）前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１３）前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１４）前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、（１０）〜（１３）のいずれかに記載の印刷機。
（１５）前記弾性力発生機構は、前記版胴に取り付けられ当該版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１６）（９）〜（１５）のいずれかに記載の印刷機は、フレキソ式の印刷機である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において特に重要な因子である印刷ギャップを、極めて簡便な方法で制御する方法および印刷機を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１により本発明の実施の態様の一例を説明する。本実施の態様における印刷機は、版胴１と印刷基材４との間に設けられた弾性体としてのスペーサー３を有している。また、版胴１又は印刷基材４のいずれかは、当該版胴１と印刷基材４が互いに接近する方向に向けてかけられる荷重と、主にスペーサー３により生じる前記荷重に抗する弾性力（反発力）に応じて、上下動可能になっている。なお、印刷機のその他の構成は、例えば上記図５の印刷機の構造と同様とする。
【００１６】
スペーサー３は、例えば印刷版２の直径を越える直径を有する環状に形成され、印刷版２と同心円に版胴１の表面に取り付けられている。スペーサー３は、例えば印刷版２の両端部の外側に設けられている。
【００１７】
なお、スペーサー３は、弾性体であれば、材質も特に制限は無いが、例えば鉄、ステンレス、アルミニウム等の金属の他、天然ゴム、合成ゴム、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂などの樹脂が挙げられる。印刷ギャップの調整が容易という意味では、ゴムのような弾性限界の大きい弾性体を用いることが好ましく、その弾性限界の大きい弾性を有する樹脂を用いることがさらに好ましい。また、ギャップを精度良く制御できるという点から、印刷版２と同じ材質の樹脂を用いることが最も好ましい。
【００１８】
そして、版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に、予め得られている適正な荷重を加えると、スペーサー３や版胴１が弾性変形し、その弾性変形に応じた弾性力が発生する。この荷重と弾性力が釣り合う位置に、例えば版胴１の印刷基材４に対する相対的な位置が調整される。この結果、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。同時に、スペーサー３が印刷基材４に押し付けられ摩擦力が発生するので、版胴１のみを自力駆動方式としておけば、当該摩擦力により印刷基材４が印刷版２の周速度と同じ速度で前進する。すなわち、何ら複雑な制御技術を要することなく、印刷版２の周速度と印刷基材４の前進速度を一致させることができる。インクや印刷基材の種類に応じ、要求される精度の印刷パターンが得られる荷重を一度把握することができれば、再現性よく要求精度を満たす印刷パターンが得られる。
【００１９】
本実施の形態のようにスペーサー３を印刷版２と同心円に設ける場合、その設置箇所は少なくとも１箇所、好ましくは２箇所以上、必要に応じて、印刷版上に形成されているインクパターンの印刷基材への転写が妨げられない範囲において何箇所でも設置することは可能である。なお、本実施の形態では、例えばスペーサー３と版胴１によって弾性力発生機構が構成されている。
【００２０】
次に本発明の別の実施の態様を図２により説明する。本実施の態様は、スペーサー３を印刷版２と印刷基材４との間に設けた場合である。例えばスペーサー３は、印刷基材４側に取り付けられている。なお、その他の部分は、例えば上記実施の形態と同様である。
【００２１】
かかる実施の形態においても、版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に適正な荷重を加えると、スペーサー３や印刷版２、版胴１により弾性力が発生する。この荷重と弾性力のバランスにより、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。同時に、スペーサー３が印刷版２と印刷基材４に押し付けられ摩擦力が発生するので、版胴１のみを自力駆動方式としておけば、当該摩擦力により印刷基材４が印刷版２の周速度と同じ速度で前進する。すなわち、何ら複雑な制御技術を要することなく、印刷版２の周速度と印刷基材４の前進速度を一致させることができる。インクや印刷基材の種類に応じ、要求される精度の印刷パターンが得られる荷重を一度把握することができれば、再現性よく要求精度を満たす印刷パターンが得られる。
【００２２】
本実施の形態のようにスペーサー３を印刷版２と印刷基材４との間に設ける場合、その設置箇所は少なくとも１箇所、好ましくは２箇所以上、必要に応じて、印刷版上に形成されているインクパターンの印刷基材への転写が妨げられない範囲において何箇所でも設置することは可能である。また、スペーサー３を印刷版２側に取り付けてもよい。なお、本実施の形態では、例えばスペーサー３、印刷版２及び版胴１によって弾性力発生機構が構成されている。
【００２３】
次に本発明のさらに別の実施の態様を図３により説明する。本実施の態様は、印刷版２と支持体５との間にスペーサー３を設けた場合である。スペーサー３は、例えば支持体５側に取り付けられている。なお、その他の部分は、例えば上記実施の形態と同様である。
【００２４】
かかる実施の形態においても、版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に適正な荷重を加えると、スペーサー３や、印刷版２、版胴１、支持体５により弾性力が発生する。この荷重と弾性力のバランスにより、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。同時に、スペーサー３が印刷版２と支持体５に押し付けられ摩擦力が発生するので、版胴１のみを自力駆動方式としておけば、当該摩擦力により印刷基材４が印刷版２の周速度と同じ速度で前進する。すなわち、何ら複雑な制御技術を要することなく、印刷版２の周速度と印刷基材４の前進速度を一致させることができる。インクや印刷基材の種類に応じ、要求される精度の印刷パターンが得られる荷重を一度把握することができれば、再現性よく要求精度を満たす印刷パターンが得られる。
【００２５】
本実施の形態のようにスペーサー３を印刷版２と支持体５との間に設ける場合、その設置箇所は少なくとも１箇所、好ましくは２箇所以上、必要に応じて、印刷版上に形成されているインクパターンの印刷基材への転写が妨げられない範囲において何箇所でも設置することは可能である。また、スペーサー３を印刷版２側に取り付けてもよい。なお、本実施の形態では、例えばスペーサー３、印刷版２、版胴１及び支持体５によって弾性力発生機構が構成されている。
【００２６】
以上の実施形態において、スペーサー３、印刷版２、版胴１、支持体５等の全体で所定の弾性力を発生させればよく、例えば印刷版２、版胴１等が比較的弾性の大きいものであれば、スペーサー３は、剛体に近い比較的弾性の小さいものであってもよい。
【００２７】
以上の実施の形態では、弾性力発生機構が弾性体であるスペーサー３を有するものであったが、例えば図４に示すように版胴１に取り付けられた弾性体としてのばね１０を有するものであってもよい。かかる場合、例えば版胴１は、ばね１０によって吊るされ、ばね１０の下端部が、軸受け１１を介して版胴１の回転軸１ａに取り付けられる。ばね１０の上端部は、固定端になっている。また、回転軸１ａには、軸受け１１を介して錘支持部１２が取り付けられ、当該錘支持部１２に所定の重さの錘１３が載せられる。
【００２８】
この例では、錘支持部１２に所定の重さの錘１３を載せることにより、版胴１に下方向の適正な荷重が加わり、ばね１０が伸び、その伸びに応じた上方向の弾性力が発生する。この荷重と弾性力が釣り合う位置に、例えば版胴１の印刷基材４に対する相対的な位置が調整される。この結果、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。
【００２９】
なお、この例において、ばね１０の取り付け位置等は、適宜変更できる。また、この例においても弾性体は、ばね１０に限られない。また、この例における錘１３を用いた荷重付加機構は、上記実施の形態で用いてもよい。
【００３０】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に相到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００３１】
例えば本実施の形態においては、版胴１と印刷基材４との間にかける荷重に対し弾性力を発生させることが必須であるが、その弾性力を発生させる弾性体の種類や構造に特に制限はない。
【実施例】
【００３２】
本発明を更に詳細に説明するために、以下に、実施例及び比較例を示すが、これらの実施例は本発明の説明及びそれによって得られる効果などを具体的に示すものであって、本発明の範囲をなんら限定するものではない。なお、以下の実施例及び比較例における諸特性は、下記の方法に従って測定した。
【００３３】
＜測定方法＞
１．ポリカーボネートジオールのＯＨ価
無水酢酸１２．５ｇをピリジン５０ｍｌでメスアップしアセチル化試薬を調製した。１００ｍｌナスフラスコに、サンプルを１．０ｇ精秤した。アセチル化試薬２ｍｌとトルエン４ｍｌをホールピペットで添加後、冷却管を取り付けて、１００℃で１時間撹拌加熱した。蒸留水１ｍｌをホールピペットで添加、さらに１０分間加熱撹拌した。
２〜３分間冷却後、エタノールを５ｍｌ添加し、指示薬として１％フェノールフタレイン／エタノール溶液を２〜３滴入れた後に、０．５ｍｏｌ／ｌエタノール性水酸化カリウムで滴定した。
ブランク試験としてアセチル化試薬２ｍｌ、トルエン４ｍｌ、蒸留水１ｍｌを１００ｍｌナスフラスコに入れ、１０分間加熱撹拌した後、同様に滴定を行った。この結果をもとに、下記計算式（ｉ）を用いてＯＨ価を計算した。
ＯＨ価（ｍｇ−ＫＯＨ／ｇ）＝｛（ｂ−ａ）×２８．０５×ｆ｝／ｅ （ｉ）
ａ：サンプルの滴定量（ｍｌ）
ｂ：空試験の滴定量（ｍｌ）
ｅ：サンプル質量（ｇ）
ｆ：滴定液のファクター
【００３４】
２．ポリカーボネートジオールの分子量
合成例及び比較合成例中のポリカーボネートジオールの末端は、13Ｃ−ＮＭＲ（２７０ＭＨｚ）の測定により、実質的に全てがヒドロキシル基であった。また、ポリカーボネートジオール中の酸価をＫＯＨによる滴定により測定したところ、合成例、比較合成例の全てにおいて、酸化が０．０１以下であった。
そこで、得られたポリマーの数平均分子量を下記計算式（ｉｉ）により求めた。
数平均分子量Ｍｎ＝２／（ＯＨ価×１０―3／５６．１１） （ｉｉ）
【００３５】
〔合成例〕
規則充填物ヘリパックパッキンＮｏ．３を充填した、充填高さ３００ｍｍ、内径３０ｍｍの蒸留塔及び分留頭を備えた５００ｍｌ四口フラスコに、ジエチレングリコール２１４ｇ（２．０１ｍｏｌ）、エチレンカーボネート１８６ｇ（２．１２ｍｏｌ）を仕込み、７０℃で撹拌溶解し、系内を窒素置換した後、触媒としてテトラブトキシチタンを、０．１７７ｇ加えた。このフラスコを、フラスコの内温が１４５〜１５０℃、圧力が２．５〜３．５ｋＰａとなるように、分留頭から還流液の一部を抜き出しながら、オイルバスで加熱し、２２時間反応した。その後、充填式蒸留塔を外して、単蒸留装置に取り替え、フラスコの内温１７０℃に上げ、圧力を０．２ｋＰａまで落として、フラスコ内に残った、ジエチレングリコール、エチレンカーボネートを１時間かけて留去した。その後、フラスコの内温１７０℃、圧力０．１ｋＰａでさらに５時間反応した。この反応により、室温で粘稠な液状のポリカーボネートジオールが１７４ｇ得られた。得られたポリカーボネートジオールのＯＨ価は６０．９（数平均分子量Ｍｎ＝１８４３）であった。
撹拌機を備えた３００ｍｌのセパラブルフラスコにこのポリカーボネートジオール６５．０ｇ、リン酸モノブチル０．０５ｇを入れ、８０℃で３時間撹拌することにより、テトラブトキシチタンを失活させた。その後、トリレンジイソシアナート４．６３ｇ、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．０７ｇ、アジピン酸０．０１ｇ、ジ−ｎ−ブチルスズジラウレート０．００１ｇを加えて、乾燥空気雰囲気で、８０℃で３時間撹拌した。その後、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアナート２．７７ｇ、ジ−ｎ−ブチルスズジラウレート０．００１ｇを加えて、乾燥空気雰囲気で、８０℃で２時間撹拌した。この段階で、ポリカーボネートジオールの末端水酸基がウレタン結合により連結され、かつ二重結合を有するポリマーが得られたことを、赤外分光分析により確認した。
その後、エチレングリコールフェニルエーテルメタクリレート１０．７４ｇ、トリメチロールプロパントリメタクリレート５．９６ｇ、シリカゲルＣ−１５０４（富士シリシア化学株式会社）５．５５ｇ、シリコーンオイルＫＦ−４１０（信越化学工業株式会社）１．２１ｇ、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン０．７２ｇ、ベンゾフェノン１．２１ｇ、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．７２ｇ、リン酸トリフェニル２．１７ｇ、サノールＬＳ−７８５（三共株式会社）１．２１ｇを加えて８０℃で撹拌しながら、１３ｋＰａに減圧して脱泡し、室温で粘稠な液体状の感光性樹脂組成物を得た。
【００３６】
（印刷原版の作製）
合成例で得られた樹脂組成物を用いて、下記の方法で印刷原版を作製した。
１２×１１×０．３ｃｍのガラス板にジエチレングリコールを薄く塗布した後、ＰＥＴフィルムを乗せ、ヘラでこすり密着させた。そのフィルム上に両面シールにより固定させたスポンジ枠で作成した１辺１０ｃｍの四角枠と、その枠外の四隅に厚さ１．５ｍｍのアルミスペーサーを置いた。この作成した治具を約９０℃のホットプレート上に置いた。
治具の枠内に上記各樹脂組成物を注いだ後、ジエチレングリコールを塗布しＰＥＴフィルムを乗せたガラス板を、ＰＥＴフィルム面が樹脂組成物に接触するようにかぶせた。その後に上下のガラス板をクリップで挟み固定した。
この治具について高圧水銀灯（ＨＣ−９８、センエンジニアリング株式会社）を用いて、５００ｍＪ／ｃｍ2（照度３３．７ｍＷ／ｃｍ2、時間１４．８秒）露光した後、治具面を逆にし、更に５００ｍＪ／ｃｍ2露光した。これを両面もう一度ずつ行い、トータルで２０００ｍＪ／ｃｍ2露光して印刷原版を作成した。
【００３７】
（実施例１）
合成例の感光性樹脂組成物から得られた印刷原版にレーザー彫刻によりパターン（直径１００μｍ、深さ５０μｍの円形のくぼみを、中心間隔１００μｍで多数形成）を描画した印刷版を用い、ＵＶフレキソインキ（ザ・インクテック（株）製、ＵＦＬ−６３９）で印刷評価を実施した。印刷にはアイジーティ・テスティングシステムズ社製 ＩＧＴ 印刷適性試験機 Ｍｏｄｅｌ Ｆ１を用いた。印刷版２およびスペーサー３の装着方法を図１に示す。
版胴１の周囲に印刷版２（厚さ３．０ｍｍ）を装着し、その両端に印刷版と同じ素材よりなるスペーサー３（厚さ３．２ｍｍ）を装着し、無荷重下において印刷版２と印刷基材４間に形成されるギャップが２００μｍとなるように設定した。印刷基材４として、厚さ０．７ｍｍのガラス基板を用いた。版胴１と印刷基材４の間に３０Ｎの荷重をかけ、印刷速度０．３ｍ／ｓで印刷を行なったところ、ガラス基板上に直径５０±３μｍの均一な円形パターンが印刷できた。
【００３８】
（実施例２）
合成例の感光性樹脂組成物から得られた印刷原版にレーザー彫刻によりパターン（直径１００μｍ、深さ５０μｍの円形のくぼみを、中心間隔１００μｍで多数形成）を描画した印刷版を用い、ＵＶフレキソインキ（ザ・インクテック（株）製、ＵＦＬ−６３９）で印刷評価を実施した。印刷にはアイジーティ・テスティングシステムズ社製 ＩＧＴ 印刷適性試験機 Ｍｏｄｅｌ Ｆ１を用いた。印刷版２およびスペーサー３の装着方法を図２に示す。
印刷基材４の表面に、ポリエチレンテレフタレート製の厚み２００μｍのフィルムをスペーサー３として装着し、無荷重下において印刷版２と印刷基材４間に形成されるギャップが２００μｍとなるように設定した。印刷基材４として、厚さ０．７ｍｍのガラス基板を用いた。版胴１と印刷基材４の間に３０Ｎの荷重をかけ、印刷速度０．３ｍ／ｓで印刷を行なったところ、ガラス基板上に直径５０±３μｍの均一な円形パターンが印刷できた。
【００３９】
（実施例３）
合成例の感光性樹脂組成物から得られた印刷原版にレーザー彫刻によりパターン（直径１００μｍ、深さ５０μｍの円形のくぼみを、中心間隔１００μｍで多数形成）を描画した印刷版を用い、ＵＶフレキソインキ（ザ・インクテック（株）製、ＵＦＬ−６３９）で印刷評価を実施した。印刷にはアイジーティ・テスティングシステムズ社製 ＩＧＴ 印刷適性試験機 Ｍｏｄｅｌ Ｆ１を用いた。印刷版２およびスペーサー３の装着方法を図３に示す。
支持体５の表面に、印刷版と同じ素材よりなるスペーサー３（厚さ０．９ｍｍ）を装着し、無荷重下において印刷版２と印刷基材４間に形成されるギャップが２００μｍとなるように設定した。印刷基材４として、厚さ０．７ｍｍのガラス基板を用いた。版胴１と印刷基材４の間に２０Ｎの荷重をかけ、印刷速度０．３ｍ／ｓで印刷を行なったところ、ガラス基板上に直径５０±４μｍの均一な円形パターンが印刷できた。
【００４０】
（比較例１）
スペーサー３を装着しない以外は実施例１と同様にして印刷評価を実施した。得られた印刷パターンの直径は４０±８μｍと版のパターン（５０μｍ）に比べて全体に小さく、ばらつきも大きかった。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明は、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において重要な因子である、印刷版と印刷基材との距離を、簡便な方法で精密に制御し得る印刷方法および印刷機を提供するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の印刷方法および印刷機の実施態様の一例を示す図である。（ａ）は、印刷機の正面図であり、（ｂ）は、印刷機の側面図である。
【図２】本発明の印刷方法および印刷機の実施態様の一例を示す図である。（ａ）は、印刷機の正面図であり、（ｂ）は、印刷機の側面図である。
【図３】本発明の印刷方法および印刷機の実施態様の一例を示す図である。（ａ）は、印刷機の正面図であり、（ｂ）は、印刷機の側面図である。
【図４】本発明の印刷方法および印刷機の実施形態の一例を示す図である。
【図５】印刷機の概略構成を示す模式説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
１ 版胴
２ 印刷版
３ スペーサー
４ 印刷基材
５ 支持体
６ 圧胴
７ ドクターブレード
８ アニロックスロール
９ インク
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において特に重要な因子である、印刷版と印刷基材との距離（以下印刷ギャップと記す）の制御に関し、簡便な機構で印刷ギャップを精密に制御し得る方法方式および印刷機に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶や有機ＥＬにおける画素パターン形成や導電回路パターン形成など、電子デバイス分野におけるパターン形成は、μｍオーダーの高精度を要求される分野である。従来専フォトリソグラフィー法が用いられてきたが、同法は工程が煩雑であったり、廃液が発生するなどの難点があり、代替法の開発が切望されている。
【０００３】
同法の代替法として最も注目されているのが印刷法であり、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷などの各種印刷法が検討されている。電子デバイスのパターン形成においては、基材としてガラス等の破損しやすい材質を用いる場合が多いため、柔軟な樹脂製の印刷版を用いることを特徴とするフレキソ印刷法や、グラビアオフセット印刷法等が特に注目されている。それらの印刷法においては、版のパターンを基材に正確に転写し、電子デバイス等で要求される高精度のパターン形成を実現するためには、印刷ギャップを精密に制御することが特に重要である。
【０００４】
しかしながら、一般的に用いられている印刷機では、印刷ギャップの制御は困難である。一般的な印刷機の機構を図５により説明する。この印刷機は、印刷版２を備えた自力駆動可能な版胴１、印刷版２と接触して摩擦により駆動するアニロックスロール（インキングロール）８、該アニロックスロール８に所定量のインクを保持させるために設けられたドクターブレード７、印刷版２に印刷基材４を接触させ摩擦駆動するための圧胴６、印刷基材４を保持するための支持体５よりなる。
【０００５】
このような印刷機においては、印刷基材４を前進させ、印刷を実行するために、印刷版２と印刷基材４との間にかなりの高荷重をかける必要があり、印刷ギャップの微妙な制御は事実上不可能である。
【０００６】
ところで、高品質が要求される液晶表示用カラーフィルター、有機ＥＬ表示素子、ブラックマトリックス、導電回路などの電子デバイス製造に際して要求される、高精細な印刷パターンを忠実に再現するには、キスタッチと呼ばれる高精度の印刷ギャップ制御が不可欠となる。
【０００７】
上述の印刷機において版胴１と印刷基材４が独立に駆動し、且つ高度な制御機構を備えた装置を製作すれば、キスタッチと呼ばれる高精度の印刷ギャップ制御は原理的には可能であるが、そのためには印刷版の周速度と印刷基材の前進速度を正確に一致させる必要がある。しかし、印刷版の周速度は、その厚みに応じて変化するので、両者をμｍオーダーで正確に一致させるためには、現状最高水準の制御技術が必要となり、製作コストがかさむばかりでなく、運転操作が煩雑になるという難点があった。
【０００８】
特許文献１には、圧胴と版胴の回転軸と直角方向の軸の回りを従動回転するコロを設けることにより、印刷ギャップを制御する方法が開示されているが、機構が複雑であり、製作コストがかさむという問題は避けがたい。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−１２０３５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において特に重要な因子である印刷ギャップ制御に関し、簡便な機構で印刷ギャップを精密に制御し得る印刷方法および印刷機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、上記問題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、版胴と印刷基材との間にかける荷重に対し弾性力を発生する機構を設けることにより印刷ギャップを精密に制御し得る簡便な方法を見出し、本発明を完成した。
すなわち本発明は下記の通りである。
【００１２】
（１）印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷方法において、印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗する弾性力を発生させ、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御することを特徴とする印刷方法。
（２）前記版胴と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。なお、本発明における「弾性体」は、剛体以外のものを示す。
（３）前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、（２）に記載の印刷方法。
（４）前記印刷版と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。
（５）前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。
（６）前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、（２）〜（５）のいずれかに記載の印刷方法。
（７）前記版胴には、版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体が取り付けられていることを特徴とする、（１）に記載の印刷方法。
（８）（１）〜（７）のいずれかに記載の印刷方法は、フレキソ印刷である。
【００１３】
（９）印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷機であって、印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗して弾性力を発生させる弾性力発生機構を有し、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御していることを特徴とする、印刷機。
（１０）前記弾性力発生機構は、前記版胴と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１１）前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、（１０）に記載の印刷機。
（１２）前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１３）前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１４）前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、（１０）〜（１３）のいずれかに記載の印刷機。
（１５）前記弾性力発生機構は、前記版胴に取り付けられ当該版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体を有することを特徴とする、（９）に記載の印刷機。
（１６）（９）〜（１５）のいずれかに記載の印刷機は、フレキソ式の印刷機である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において特に重要な因子である印刷ギャップを、極めて簡便な方法で制御する方法および印刷機を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１により本発明の実施の態様の一例を説明する。本実施の態様における印刷機は、版胴１と印刷基材４との間に設けられた弾性体としてのスペーサー３を有している。また、版胴１又は印刷基材４のいずれかは、当該版胴１と印刷基材４が互いに接近する方向に向けてかけられる荷重と、主にスペーサー３により生じる前記荷重に抗する弾性力（反発力）に応じて、上下動可能になっている。なお、印刷機のその他の構成は、例えば上記図５の印刷機の構造と同様とする。
【００１６】
スペーサー３は、例えば印刷版２の直径を越える直径を有する環状に形成され、印刷版２と同心円に版胴１の表面に取り付けられている。スペーサー３は、例えば印刷版２の両端部の外側に設けられている。
【００１７】
なお、スペーサー３は、弾性体であれば、材質も特に制限は無いが、例えば鉄、ステンレス、アルミニウム等の金属の他、天然ゴム、合成ゴム、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ナイロン樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂などの樹脂が挙げられる。印刷ギャップの調整が容易という意味では、ゴムのような弾性限界の大きい弾性体を用いることが好ましく、その弾性限界の大きい弾性を有する樹脂を用いることがさらに好ましい。また、ギャップを精度良く制御できるという点から、印刷版２と同じ材質の樹脂を用いることが最も好ましい。
【００１８】
そして、版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に、予め得られている適正な荷重を加えると、スペーサー３や版胴１が弾性変形し、その弾性変形に応じた弾性力が発生する。この荷重と弾性力が釣り合う位置に、例えば版胴１の印刷基材４に対する相対的な位置が調整される。この結果、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。同時に、スペーサー３が印刷基材４に押し付けられ摩擦力が発生するので、版胴１のみを自力駆動方式としておけば、当該摩擦力により印刷基材４が印刷版２の周速度と同じ速度で前進する。すなわち、何ら複雑な制御技術を要することなく、印刷版２の周速度と印刷基材４の前進速度を一致させることができる。インクや印刷基材の種類に応じ、要求される精度の印刷パターンが得られる荷重を一度把握することができれば、再現性よく要求精度を満たす印刷パターンが得られる。
【００１９】
本実施の形態のようにスペーサー３を印刷版２と同心円に設ける場合、その設置箇所は少なくとも１箇所、好ましくは２箇所以上、必要に応じて、印刷版上に形成されているインクパターンの印刷基材への転写が妨げられない範囲において何箇所でも設置することは可能である。なお、本実施の形態では、例えばスペーサー３と版胴１によって弾性力発生機構が構成されている。
【００２０】
次に本発明の別の実施の態様を図２により説明する。本実施の態様は、スペーサー３を印刷版２と印刷基材４との間に設けた場合である。例えばスペーサー３は、印刷基材４側に取り付けられている。なお、その他の部分は、例えば上記実施の形態と同様である。
【００２１】
かかる実施の形態においても、版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に適正な荷重を加えると、スペーサー３や印刷版２、版胴１により弾性力が発生する。この荷重と弾性力のバランスにより、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。同時に、スペーサー３が印刷版２と印刷基材４に押し付けられ摩擦力が発生するので、版胴１のみを自力駆動方式としておけば、当該摩擦力により印刷基材４が印刷版２の周速度と同じ速度で前進する。すなわち、何ら複雑な制御技術を要することなく、印刷版２の周速度と印刷基材４の前進速度を一致させることができる。インクや印刷基材の種類に応じ、要求される精度の印刷パターンが得られる荷重を一度把握することができれば、再現性よく要求精度を満たす印刷パターンが得られる。
【００２２】
本実施の形態のようにスペーサー３を印刷版２と印刷基材４との間に設ける場合、その設置箇所は少なくとも１箇所、好ましくは２箇所以上、必要に応じて、印刷版上に形成されているインクパターンの印刷基材への転写が妨げられない範囲において何箇所でも設置することは可能である。また、スペーサー３を印刷版２側に取り付けてもよい。なお、本実施の形態では、例えばスペーサー３、印刷版２及び版胴１によって弾性力発生機構が構成されている。
【００２３】
次に本発明のさらに別の実施の態様を図３により説明する。本実施の態様は、印刷版２と支持体５との間にスペーサー３を設けた場合である。スペーサー３は、例えば支持体５側に取り付けられている。なお、その他の部分は、例えば上記実施の形態と同様である。
【００２４】
かかる実施の形態においても、版胴１と印刷基材４との間に互いに接近する方向に適正な荷重を加えると、スペーサー３や、印刷版２、版胴１、支持体５により弾性力が発生する。この荷重と弾性力のバランスにより、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。同時に、スペーサー３が印刷版２と支持体５に押し付けられ摩擦力が発生するので、版胴１のみを自力駆動方式としておけば、当該摩擦力により印刷基材４が印刷版２の周速度と同じ速度で前進する。すなわち、何ら複雑な制御技術を要することなく、印刷版２の周速度と印刷基材４の前進速度を一致させることができる。インクや印刷基材の種類に応じ、要求される精度の印刷パターンが得られる荷重を一度把握することができれば、再現性よく要求精度を満たす印刷パターンが得られる。
【００２５】
本実施の形態のようにスペーサー３を印刷版２と支持体５との間に設ける場合、その設置箇所は少なくとも１箇所、好ましくは２箇所以上、必要に応じて、印刷版上に形成されているインクパターンの印刷基材への転写が妨げられない範囲において何箇所でも設置することは可能である。また、スペーサー３を印刷版２側に取り付けてもよい。なお、本実施の形態では、例えばスペーサー３、印刷版２、版胴１及び支持体５によって弾性力発生機構が構成されている。
【００２６】
以上の実施形態において、スペーサー３、印刷版２、版胴１、支持体５等の全体で所定の弾性力を発生させればよく、例えば印刷版２、版胴１等が比較的弾性の大きいものであれば、スペーサー３は、剛体に近い比較的弾性の小さいものであってもよい。
【００２７】
以上の実施の形態では、弾性力発生機構が弾性体であるスペーサー３を有するものであったが、例えば図４に示すように版胴１に取り付けられた弾性体としてのばね１０を有するものであってもよい。かかる場合、例えば版胴１は、ばね１０によって吊るされ、ばね１０の下端部が、軸受け１１を介して版胴１の回転軸１ａに取り付けられる。ばね１０の上端部は、固定端になっている。また、回転軸１ａには、軸受け１１を介して錘支持部１２が取り付けられ、当該錘支持部１２に所定の重さの錘１３が載せられる。
【００２８】
この例では、錘支持部１２に所定の重さの錘１３を載せることにより、版胴１に下方向の適正な荷重が加わり、ばね１０が伸び、その伸びに応じた上方向の弾性力が発生する。この荷重と弾性力が釣り合う位置に、例えば版胴１の印刷基材４に対する相対的な位置が調整される。この結果、版胴１の印刷版２と印刷基材４との隙間が所望の距離に調整されて、印刷ギャップを厳密に制御できる。
【００２９】
なお、この例において、ばね１０の取り付け位置等は、適宜変更できる。また、この例においても弾性体は、ばね１０に限られない。また、この例における錘１３を用いた荷重付加機構は、上記実施の形態で用いてもよい。
【００３０】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に相到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００３１】
例えば本実施の形態においては、版胴１と印刷基材４との間にかける荷重に対し弾性力を発生させることが必須であるが、その弾性力を発生させる弾性体の種類や構造に特に制限はない。
【実施例】
【００３２】
本発明を更に詳細に説明するために、以下に、実施例及び比較例を示すが、これらの実施例は本発明の説明及びそれによって得られる効果などを具体的に示すものであって、本発明の範囲をなんら限定するものではない。なお、以下の実施例及び比較例における諸特性は、下記の方法に従って測定した。
【００３３】
＜測定方法＞
１．ポリカーボネートジオールのＯＨ価
無水酢酸１２．５ｇをピリジン５０ｍｌでメスアップしアセチル化試薬を調製した。１００ｍｌナスフラスコに、サンプルを１．０ｇ精秤した。アセチル化試薬２ｍｌとトルエン４ｍｌをホールピペットで添加後、冷却管を取り付けて、１００℃で１時間撹拌加熱した。蒸留水１ｍｌをホールピペットで添加、さらに１０分間加熱撹拌した。
２〜３分間冷却後、エタノールを５ｍｌ添加し、指示薬として１％フェノールフタレイン／エタノール溶液を２〜３滴入れた後に、０．５ｍｏｌ／ｌエタノール性水酸化カリウムで滴定した。
ブランク試験としてアセチル化試薬２ｍｌ、トルエン４ｍｌ、蒸留水１ｍｌを１００ｍｌナスフラスコに入れ、１０分間加熱撹拌した後、同様に滴定を行った。この結果をもとに、下記計算式（ｉ）を用いてＯＨ価を計算した。
ＯＨ価（ｍｇ−ＫＯＨ／ｇ）＝｛（ｂ−ａ）×２８．０５×ｆ｝／ｅ （ｉ）
ａ：サンプルの滴定量（ｍｌ）
ｂ：空試験の滴定量（ｍｌ）
ｅ：サンプル質量（ｇ）
ｆ：滴定液のファクター
【００３４】
２．ポリカーボネートジオールの分子量
合成例及び比較合成例中のポリカーボネートジオールの末端は、13Ｃ−ＮＭＲ（２７０ＭＨｚ）の測定により、実質的に全てがヒドロキシル基であった。また、ポリカーボネートジオール中の酸価をＫＯＨによる滴定により測定したところ、合成例、比較合成例の全てにおいて、酸化が０．０１以下であった。
そこで、得られたポリマーの数平均分子量を下記計算式（ｉｉ）により求めた。
数平均分子量Ｍｎ＝２／（ＯＨ価×１０―3／５６．１１） （ｉｉ）
【００３５】
〔合成例〕
規則充填物ヘリパックパッキンＮｏ．３を充填した、充填高さ３００ｍｍ、内径３０ｍｍの蒸留塔及び分留頭を備えた５００ｍｌ四口フラスコに、ジエチレングリコール２１４ｇ（２．０１ｍｏｌ）、エチレンカーボネート１８６ｇ（２．１２ｍｏｌ）を仕込み、７０℃で撹拌溶解し、系内を窒素置換した後、触媒としてテトラブトキシチタンを、０．１７７ｇ加えた。このフラスコを、フラスコの内温が１４５〜１５０℃、圧力が２．５〜３．５ｋＰａとなるように、分留頭から還流液の一部を抜き出しながら、オイルバスで加熱し、２２時間反応した。その後、充填式蒸留塔を外して、単蒸留装置に取り替え、フラスコの内温１７０℃に上げ、圧力を０．２ｋＰａまで落として、フラスコ内に残った、ジエチレングリコール、エチレンカーボネートを１時間かけて留去した。その後、フラスコの内温１７０℃、圧力０．１ｋＰａでさらに５時間反応した。この反応により、室温で粘稠な液状のポリカーボネートジオールが１７４ｇ得られた。得られたポリカーボネートジオールのＯＨ価は６０．９（数平均分子量Ｍｎ＝１８４３）であった。
撹拌機を備えた３００ｍｌのセパラブルフラスコにこのポリカーボネートジオール６５．０ｇ、リン酸モノブチル０．０５ｇを入れ、８０℃で３時間撹拌することにより、テトラブトキシチタンを失活させた。その後、トリレンジイソシアナート４．６３ｇ、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．０７ｇ、アジピン酸０．０１ｇ、ジ−ｎ−ブチルスズジラウレート０．００１ｇを加えて、乾燥空気雰囲気で、８０℃で３時間撹拌した。その後、２−メタクリロイルオキシエチルイソシアナート２．７７ｇ、ジ−ｎ−ブチルスズジラウレート０．００１ｇを加えて、乾燥空気雰囲気で、８０℃で２時間撹拌した。この段階で、ポリカーボネートジオールの末端水酸基がウレタン結合により連結され、かつ二重結合を有するポリマーが得られたことを、赤外分光分析により確認した。
その後、エチレングリコールフェニルエーテルメタクリレート１０．７４ｇ、トリメチロールプロパントリメタクリレート５．９６ｇ、シリカゲルＣ−１５０４（富士シリシア化学株式会社）５．５５ｇ、シリコーンオイルＫＦ−４１０（信越化学工業株式会社）１．２１ｇ、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン０．７２ｇ、ベンゾフェノン１．２１ｇ、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール０．７２ｇ、リン酸トリフェニル２．１７ｇ、サノールＬＳ−７８５（三共株式会社）１．２１ｇを加えて８０℃で撹拌しながら、１３ｋＰａに減圧して脱泡し、室温で粘稠な液体状の感光性樹脂組成物を得た。
【００３６】
（印刷原版の作製）
合成例で得られた樹脂組成物を用いて、下記の方法で印刷原版を作製した。
１２×１１×０．３ｃｍのガラス板にジエチレングリコールを薄く塗布した後、ＰＥＴフィルムを乗せ、ヘラでこすり密着させた。そのフィルム上に両面シールにより固定させたスポンジ枠で作成した１辺１０ｃｍの四角枠と、その枠外の四隅に厚さ１．５ｍｍのアルミスペーサーを置いた。この作成した治具を約９０℃のホットプレート上に置いた。
治具の枠内に上記各樹脂組成物を注いだ後、ジエチレングリコールを塗布しＰＥＴフィルムを乗せたガラス板を、ＰＥＴフィルム面が樹脂組成物に接触するようにかぶせた。その後に上下のガラス板をクリップで挟み固定した。
この治具について高圧水銀灯（ＨＣ−９８、センエンジニアリング株式会社）を用いて、５００ｍＪ／ｃｍ2（照度３３．７ｍＷ／ｃｍ2、時間１４．８秒）露光した後、治具面を逆にし、更に５００ｍＪ／ｃｍ2露光した。これを両面もう一度ずつ行い、トータルで２０００ｍＪ／ｃｍ2露光して印刷原版を作成した。
【００３７】
（実施例１）
合成例の感光性樹脂組成物から得られた印刷原版にレーザー彫刻によりパターン（直径１００μｍ、深さ５０μｍの円形のくぼみを、中心間隔１００μｍで多数形成）を描画した印刷版を用い、ＵＶフレキソインキ（ザ・インクテック（株）製、ＵＦＬ−６３９）で印刷評価を実施した。印刷にはアイジーティ・テスティングシステムズ社製 ＩＧＴ 印刷適性試験機 Ｍｏｄｅｌ Ｆ１を用いた。印刷版２およびスペーサー３の装着方法を図１に示す。
版胴１の周囲に印刷版２（厚さ３．０ｍｍ）を装着し、その両端に印刷版と同じ素材よりなるスペーサー３（厚さ３．２ｍｍ）を装着し、無荷重下において印刷版２と印刷基材４間に形成されるギャップが２００μｍとなるように設定した。印刷基材４として、厚さ０．７ｍｍのガラス基板を用いた。版胴１と印刷基材４の間に３０Ｎの荷重をかけ、印刷速度０．３ｍ／ｓで印刷を行なったところ、ガラス基板上に直径５０±３μｍの均一な円形パターンが印刷できた。
【００３８】
（実施例２）
合成例の感光性樹脂組成物から得られた印刷原版にレーザー彫刻によりパターン（直径１００μｍ、深さ５０μｍの円形のくぼみを、中心間隔１００μｍで多数形成）を描画した印刷版を用い、ＵＶフレキソインキ（ザ・インクテック（株）製、ＵＦＬ−６３９）で印刷評価を実施した。印刷にはアイジーティ・テスティングシステムズ社製 ＩＧＴ 印刷適性試験機 Ｍｏｄｅｌ Ｆ１を用いた。印刷版２およびスペーサー３の装着方法を図２に示す。
印刷基材４の表面に、ポリエチレンテレフタレート製の厚み２００μｍのフィルムをスペーサー３として装着し、無荷重下において印刷版２と印刷基材４間に形成されるギャップが２００μｍとなるように設定した。印刷基材４として、厚さ０．７ｍｍのガラス基板を用いた。版胴１と印刷基材４の間に３０Ｎの荷重をかけ、印刷速度０．３ｍ／ｓで印刷を行なったところ、ガラス基板上に直径５０±３μｍの均一な円形パターンが印刷できた。
【００３９】
（実施例３）
合成例の感光性樹脂組成物から得られた印刷原版にレーザー彫刻によりパターン（直径１００μｍ、深さ５０μｍの円形のくぼみを、中心間隔１００μｍで多数形成）を描画した印刷版を用い、ＵＶフレキソインキ（ザ・インクテック（株）製、ＵＦＬ−６３９）で印刷評価を実施した。印刷にはアイジーティ・テスティングシステムズ社製 ＩＧＴ 印刷適性試験機 Ｍｏｄｅｌ Ｆ１を用いた。印刷版２およびスペーサー３の装着方法を図３に示す。
支持体５の表面に、印刷版と同じ素材よりなるスペーサー３（厚さ０．９ｍｍ）を装着し、無荷重下において印刷版２と印刷基材４間に形成されるギャップが２００μｍとなるように設定した。印刷基材４として、厚さ０．７ｍｍのガラス基板を用いた。版胴１と印刷基材４の間に２０Ｎの荷重をかけ、印刷速度０．３ｍ／ｓで印刷を行なったところ、ガラス基板上に直径５０±４μｍの均一な円形パターンが印刷できた。
【００４０】
（比較例１）
スペーサー３を装着しない以外は実施例１と同様にして印刷評価を実施した。得られた印刷パターンの直径は４０±８μｍと版のパターン（５０μｍ）に比べて全体に小さく、ばらつきも大きかった。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明は、高精度のパターン形成が要求される電子デバイス等の印刷において重要な因子である、印刷版と印刷基材との距離を、簡便な方法で精密に制御し得る印刷方法および印刷機を提供するものである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の印刷方法および印刷機の実施態様の一例を示す図である。（ａ）は、印刷機の正面図であり、（ｂ）は、印刷機の側面図である。
【図２】本発明の印刷方法および印刷機の実施態様の一例を示す図である。（ａ）は、印刷機の正面図であり、（ｂ）は、印刷機の側面図である。
【図３】本発明の印刷方法および印刷機の実施態様の一例を示す図である。（ａ）は、印刷機の正面図であり、（ｂ）は、印刷機の側面図である。
【図４】本発明の印刷方法および印刷機の実施形態の一例を示す図である。
【図５】印刷機の概略構成を示す模式説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
１ 版胴
２ 印刷版
３ スペーサー
４ 印刷基材
５ 支持体
６ 圧胴
７ ドクターブレード
８ アニロックスロール
９ インク
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷方法において、
印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗する弾性力を発生させ、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御することを特徴とする、印刷方法。
【請求項２】
前記版胴と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項３】
前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、請求項２に記載の印刷方法。
【請求項４】
前記印刷版と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項５】
前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項６】
前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、請求項２〜５のいずれかに記載の印刷方法。
【請求項７】
前記版胴には、版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体が取り付けられていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の印刷方法は、フレキソ印刷である。
【請求項９】
印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷機であって、
印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗して弾性力を発生させる弾性力発生機構を有し、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御していることを特徴とする、印刷機。
【請求項１０】
前記弾性力発生機構は、前記版胴と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１１】
前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、請求項１０に記載の印刷機。
【請求項１２】
前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１３】
前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１４】
前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、請求項１０〜１３のいずれかに記載の印刷機。
【請求項１５】
前記弾性力発生機構は、前記版胴に取り付けられ当該版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１６】
請求項９〜１５のいずれかに記載の印刷機は、フレキソ式の印刷機である。
【請求項１】
印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷方法において、
印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗する弾性力を発生させ、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御することを特徴とする、印刷方法。
【請求項２】
前記版胴と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項３】
前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、請求項２に記載の印刷方法。
【請求項４】
前記印刷版と前記印刷基材との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項５】
前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間には、弾性体が介在されていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項６】
前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、請求項２〜５のいずれかに記載の印刷方法。
【請求項７】
前記版胴には、版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体が取り付けられていることを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の印刷方法は、フレキソ印刷である。
【請求項９】
印刷版上のインクを印刷基材に転写することにより印刷を行う印刷機であって、
印刷版の版胴と印刷基材との間に互いに接近する方向に向けてかける荷重に抗して弾性力を発生させる弾性力発生機構を有し、当該荷重と弾性力を用いて印刷版と印刷基材との距離を制御していることを特徴とする、印刷機。
【請求項１０】
前記弾性力発生機構は、前記版胴と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１１】
前記弾性体は、前記印刷版の外径より大きい外径の環状に形成され、前記印刷版と同心円に設けられていることを特徴とする、請求項１０に記載の印刷機。
【請求項１２】
前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１３】
前記弾性力発生機構は、前記印刷版と前記印刷基材の支持体との間に介在された弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１４】
前記弾性体は、前記印刷版と同じ材質であることを特徴とする、請求項１０〜１３のいずれかに記載の印刷機。
【請求項１５】
前記弾性力発生機構は、前記版胴に取り付けられ当該版胴と印刷基材が離れる方向に弾性力が作用する弾性体を有することを特徴とする、請求項９に記載の印刷機。
【請求項１６】
請求項９〜１５のいずれかに記載の印刷機は、フレキソ式の印刷機である。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００９−２４１４６９（Ｐ２００９−２４１４６９Ａ）
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−９１９２３（Ｐ２００８−９１９２３）
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（３０９００２３２９）旭化成イーマテリアルズ株式会社 (771)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（３０９００２３２９）旭化成イーマテリアルズ株式会社 (771)
【Ｆターム（参考）】
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