可塑性油脂組成物の製造法
【課題】経日的にブツやザラが発生することなく、均一な組織を有し、可塑性、スプレッド性の良好な可塑性油脂組成物を提供すること。
【解決手段】掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）を有する連続式冷却捏和装置を用いて可塑性油脂組成物を製造する方法において、該Ａユニットの最初のユニットであるＡ１ユニットを通過させる際の油脂組成物の平均冷却速度を、５℃／秒以上とすることを特徴とする可塑性油脂組成物の製造法。
【解決手段】掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）を有する連続式冷却捏和装置を用いて可塑性油脂組成物を製造する方法において、該Ａユニットの最初のユニットであるＡ１ユニットを通過させる際の油脂組成物の平均冷却速度を、５℃／秒以上とすることを特徴とする可塑性油脂組成物の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可塑性油脂組成物の製造法、及び該製造法により製造された可塑性油脂組成物に関し、さらに詳しくは、連続式冷却捏和装置を用いて、油脂組成物を特定の平均冷却速度で冷却することにより、可塑性油脂組成物を製造する方法、及び、該方法により得られ、可塑性及びスプレッド性が良好で、練り込み用として好適な可塑性油脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
マーガリン、ショートニング等の可塑性油脂組成物の製造法は、溶解した油脂組成物を冷却して結晶化を行い、さらに捏和し、製品とするのが一般的である。冷却して結晶化を行い、さらに捏和する装置としては、冷却を行うパーフェクター、コンビネーター、ボテーター、ケムテーター等の掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）と、捏和を行うＢユニットにより構成される連続式冷却捏和装置が挙げられる。油脂結晶のサイズや量といった油脂組成物の品質を決定する上で、Ａユニットは重要である。これまで、クリアランスの変更や変軸タイプの開発等の構造上の改良に加え、複数のＡユニットを直列に連結するといった構成上の改良が試みられてきた。
【０００３】
一方、可塑性油脂組成物の品質は、原料油脂にも大きく左右される。特に、パーム油を原料とする油脂等の結晶化速度の遅い油脂を原料として使用すると、マーガリンやショートニング等の可塑性油脂組成物の保管中に、油脂結晶が経日的に粗大化し、ブツ、ザラを発生させることが知られている。これらの発生は、可塑性、スプレッド性といった油脂組成物の商品価値を著しく低下させる。
【０００４】
例えば、特許文献１には、油脂又は油中水型エマルジョン（以下、油脂類という）を加熱、溶解後、ボテーター、コンビネーター等の掻き取り式チューブ冷却機（Ａ１ユニット）において、入口温度を前記油脂類の融点＋５〜−１５℃で、且つ曇点以上の温度にコントロールして平均冷却速度１５℃／分以上に冷却し、次いで同じく掻き取り式チューブ冷却機（Ａ２ユニット）において、その出口温度をＡ１ユニットの出口温度±５℃にコントロールして捏和することを特徴とする油脂組成物の製造法が開示されている。特許文献1に記載の製造法は、従来必要であったテンパリング操作を全く必要とせず、抱気性に富んだ油脂組成物を提供することができるものであるが、緩慢な冷却であるため、経日的に油脂組成物中にブツやザラが発生してしまうという問題点があった。
【０００５】
また、特許文献２には、油中水型エマルジョンを加熱、溶解後、掻き取り式連続冷却捏和装置にて冷却捏和することにより得られる製菓用油中水型乳化油脂組成物の製造法において、掻き取り式連続冷却捏和装置にて冷却する工程における平均冷却速度が５℃／分以上２０℃／分以下である事を特徴とする製菓用油中水型乳化油脂組成物の製造法が開示されている。特許文献２に記載の製造法では、軽い食感の焼き菓子を得るための油脂組成物を提供することができるが、この製造法においても、緩慢な冷却であるため、経日的に油脂組成物中にブツやザラが発生してしまうという問題点があった。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−１３３９４２号公報
【特許文献２】特開２００１−３４６５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、本発明の目的は、経日的にブツやザラが発生することなく、均一な組織を有し、可塑性、スプレッド性の良好な可塑性油脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記目的を達成すべく種々検討した結果、連続式冷却捏和装置を用い、特定の製造法にて製造することにより、上記目的を達成し得ることを知見した。
【０００９】
本発明は、上記知見に基づきなされたもので、掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）を有する連続式冷却捏和装置を用いて可塑性油脂組成物を製造する方法において、該Ａユニットの最初のユニットであるＡ１ユニットを通過させる際の油脂組成物の平均冷却速度を、５℃／秒以上とすることを特徴とする可塑性油脂組成物の製造法を提供するものである。
また、本発明は、上記製造法により製造された可塑性油脂組成物を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、経日的にブツやザラの発生がなく、均一な組織を有し、可塑性、スプレッド性の良好な可塑性油脂組成物を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の可塑性油脂組成物の製造方法について以下に詳述する。
まず、油脂に必要によりその他の成分を添加し、油相とする。また、水に必要によりその他の成分を添加し、水相とする。上記の油相を加熱溶解し、必要により水相を加え、混合し、油脂組成物とする。そして、該油脂組成物を殺菌処理するのが望ましい。殺菌方式は、タンクでのバッチ式でも、プレート型熱交換機や掻き取り式熱交換機を用いた連続方式でも構わない。また、殺菌温度は好ましくは７０〜９５℃、さらに好ましくは７５〜９５℃、最も好ましくは８０〜９５℃とする。その後、必要により油脂結晶が析出しない程度に予備冷却を行なう。予備冷却の温度は、好ましくは３５〜６０℃、さらに好ましくは４０〜６０℃、最も好ましくは４５〜６０℃とする。
【００１２】
次に、連続式冷却捏和装置を用いて上記油脂組成物を冷却し、結晶化する。
本発明の製造法で使用する連続式冷却捏和装置は、油脂組成物の冷却を行う掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）からなる。Ａユニットとしては、ボテーター、コンビネーター、パーフェクター、ケムテーター等が挙げられる。Ｂユニットとしてはピンマシン等が挙げられる。
【００１３】
上記のＡユニットは、直列に複数配置することができ、油脂組成物を通過させる順に、Ａ１ユニット、Ａ２ユニット、Ａ３ユニット、・・・Ａｘユニットと呼ばれる。また、Ａユニットを直列に配置するときの台数に制限はないが、好ましくはＡユニットを４本以上、さらに好ましくはＡユニットを４〜８本配置する。
【００１４】
本発明の製造法において、Ａ１ユニット入口での油脂組成物の温度は、油脂組成物の油相の曇点以上とするのが好ましい。Ａ１ユニット入口での油脂組成物の温度が油脂組成物の油相の曇点よりも低いと、Ａ１ユニットにおける急速冷却工程を経にくいため、油脂の粗大結晶が析出しやすい。
本発明の製造法において、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５℃／秒以上であり、好ましくは５〜６０℃／秒、さらに好ましくは５〜５０℃／秒、最も好ましくは５〜４０℃／秒とする。Ａユニットを通過させる際の平均冷却速度が５℃／秒よりも遅いと、油脂の結晶が粗大結晶に成長しやすいため、最終製品のキメが粗くなり、可塑性、スプレッド性が失われる。上記の平均冷却速度は、（Ａ１ユニット入口温度−Ａ１ユニット出口温度）／Ａ１ユニット滞留時間にて計算した値とする。
上記のＡ１ユニットのクリアランスは、好ましくは２ｍｍ以下、さらに好ましくは１〜２ｍｍ、最も好ましくは１．５〜２ｍｍである。クリアランスが２ｍｍより広い場合、急速冷却の効果が低下しやすいために、油脂結晶が粗大結晶に成長しやすい。
【００１５】
本発明の製造法において、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は、好ましくは０℃／秒以上、さらに好ましくは０〜５０℃／秒、さらに一層好ましくは０〜４０℃／秒、最も好ましくは０〜３０℃／秒とする。上記の平均冷却速度は、（Ａ２ユニット入口温度−Ａ２ユニット出口温度）／Ａ２ユニット滞留時間にて計算した値とする。
また、Ａ２ユニットのクリアランスは、好ましくは２ｍｍ以下、さらに好ましくは１〜２ｍｍ、最も好ましくは１．５〜２ｍｍである。クリアランスが２ｍｍより広い場合、急速冷却の効果が低下しやすいために、油脂結晶が粗大結晶に成長しやすい。
【００１６】
上記のＡ１ユニット及びＡ２ユニットの通過時間並びに各ユニットの出口温度は、Ａ２ユニットの出口での油脂組成物の油相のＳＦＣが、油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣの好ましくは１０％以上、さらに好ましくは２０〜１００％、最も好ましくは３０〜１００％に相当するように設定するのがよい。Ａ２ユニットの出口での油脂組成物の油相のＳＦＣが、油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣの１０％未満であると、油脂の粗大結晶が析出しやすいため、最終製品においてブツ、ザラを発生させる原因となりやすい。
【００１７】
上記の油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣ測定は以下の条件にて行う。まず、対象となる油脂組成物の油相を６０℃、０℃、２５℃、０℃の順にテンパリングを行う。各温度で保持する時間は、それぞれ３０分間とする。テンパリング操作の後、さらに１０℃で３０分間保持した時のＳＦＣを測定する。測定方法は、パルスＮＭＲ（ダイレクト法）にて行うものとする。
また、Ａ２ユニット出口における油脂組成物の油相のＳＦＣは、パルスＮＭＲ（ダイレクト法）にて油脂組成物のＳＦＣを測定した後、油相量に換算をしたものを使用する。
尚、上記のパルスＮＭＲ（ダイレクト法）は、AOCS official methodのcd16b-93に記載の方法に従って行うものとする。
【００１８】
Ａ２ユニットに続くＡ３ユニット以降のＡユニットでは、油脂組成物中の油脂結晶の成長を促す。Ａ３ユニット以降のＡユニットでは、油脂組成物の温度をＡ２ユニット出口温度に保持するのが好ましい。この「Ａ２ユニット出口温度に保持する」とは、油脂組成物を結晶化する際に発生する結晶化熱により異なるが、おおよそ、Ａ２ユニット出口での油脂組成物の品温の好ましくは±１０℃以内、さらに好ましくは±５℃以内とするのが好ましい。
【００１９】
また、Ａ３ユニット以降では、Ａ１及びＡ２ユニットを通過したことにより多数の微細な油脂結晶を含んだ油脂組成物となっているため、油脂結晶の粗大化は起きにくい。そのため、Ａ３ユニット以降のＡユニットのクリアランスは特に制限されない。
【００２０】
次に、Ｂユニットにおいて、冷却された油脂組成物の捏和を行なって、目的物である可塑性油脂組成物を得る。
Ｂユニットは、内容積が大きく、滞留時間が長いため、過冷却状態の緩和に効果を持つことが知られているが、油脂結晶の粗大化が発生しやすい。そのため、Ｂユニットの出口における油脂組成物（即ち可塑性油脂組成物）の油相のＳＦＣが、Ｂユニットの入口における油脂組成物の油相のＳＦＣ以下となるように調整、すなわち、Ｂユニット内で油脂組成物の油相のＳＦＣが増加しないように調整することが好ましい。
Ｂユニットの出口における油脂組成物の油相のＳＦＣが、Ｂユニットの入口における油脂組成物の油相のＳＦＣを超えてしまうと、Ｂユニットで油脂結晶の粗大化が起こりやすく、さらに最終製品においてブツやザラが発生しやすい。
尚、上記のＢユニットの入口や出口における油脂組成物の油相のＳＦＣは、パルスＮＭＲ（ダイレクト法）にて油脂組成物のＳＦＣを測定した後、油相量に換算をしたものを使用する。また、上記のパルスＮＭＲ（ダイレクト法）は、AOCS official methodのcd16b-93に記載の方法に従って行うものとする。
【００２１】
本発明の製造法において、可塑性油脂組成物を製造する際のいずれかの製造工程で、窒素、空気等を含気させても、させなくてもよい。
また、得られた可塑性油脂組成物は、包装、エージングを行なうことができる。
【００２２】
以下に、本発明の可塑性油脂組成物の製造方法により製造される本発明の可塑性油脂組成物についてさらに説明する。
本発明の製造法により製造される可塑性油脂組成物には、油脂を用いる。本発明で用いることができる油脂としては、例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、コーン油、綿実油、大豆油、ナタネ油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、オリーブ油、落花生油、カボック油、胡麻油、月見草油、カカオ脂、シア脂、サル脂、牛脂、乳脂、豚脂、魚油、鯨油等の各種植物油脂及び動物油脂、並びにこれらに水素添加、分別及びエステル交換から選択される１又は２以上の処理を施した加工油脂が挙げられる。本発明では、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
【００２３】
本発明の製造法は、特に、結晶化速度の遅い油脂を用いた場合に効果を発揮する。この結晶化速度の遅い油脂としては、例えば、パーム油、パームオレイン、パームステアリン、パームスーパーオレイン、パーム中融点部等のパーム系油脂や、これらのパーム系油脂を水素添加した油脂が挙げられる。
【００２４】
本発明の可塑性油脂組成物において、上記油脂の含有量は、特に制限はないが、好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜１００質量％、最も好ましくは８０〜１００質量％である。可塑性油脂組成物中の上記油脂の含有量が６０質量％よりも少ないと、乳化安定性が低下しやすい。
【００２５】
本発明の可塑性油脂組成物は、必要によりその他の成分を含有することができる。
その他の成分としては、例えば、水、乳化剤、増粘安定剤、食塩、塩化カリウム等の塩味剤、酢酸、乳酸、グルコン酸等の酸味料、糖類や糖アルコール類、ステビア、アスパルテーム等の甘味料、β−カロチン、カラメル、紅麹色素等の着色料、トコフェロール、茶抽出物等の酸化防止剤、小麦蛋白や大豆蛋白といった植物蛋白、卵及び各種卵加工品、着香料、乳製品、調味料、ｐＨ調整剤、食品保存料、日持ち向上剤、果実、果汁、コーヒー、ナッツペースト、香辛料、カカオマス、ココアパウダー、穀類、豆類、野菜類、肉類、魚介類等の食品素材や食品添加物が挙げられる。
【００２６】
上記の水の含有量は、特に制限はないが、本発明の可塑性油脂組成物中、好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは０〜３０質量％、最も好ましくは０〜２０質量％である。可塑性油脂組成物中の水の含有量が４０質量％よりも多いと、乳化安定性が低下しやすい。尚、ここでいう水とは、水道水や天然水等の水だけでなく、牛乳、液糖等の水分も含めたものとする。
【００２７】
上記の乳化剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステル、グリセリン酢酸脂肪酸エステル、グリセリン乳酸脂肪酸エステル、グリセリンコハク酸脂肪酸エステル、グリセリン酒石酸脂肪酸エステル、グリセリンクエン酸脂肪酸エステル、グリセリンジアセチル酒石酸脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ショ糖酢酸イソ酪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、ステアロイル乳酸ナトリウム、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノグリセリド等の合成乳化剤や、例えば、大豆レシチン、卵黄レシチン、大豆リゾレシチン、卵黄リゾレシチン、酵素処理卵黄、サポニン、植物ステロール類、乳脂肪球皮膜等の天然乳化剤が挙げられる。本発明では、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記の乳化剤の含有量は、特に制限はないが、本発明の可塑性油脂組成物中、好ましくは０〜１５質量％、さらに好ましくは０〜１０質量％、最も好ましくは０〜５質量％である。尚、本発明の可塑性油脂組成物において、上記乳化剤が必要でなければ、乳化剤を用いなくてもよい。
【００２８】
上記増粘安定剤としては、グアーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、アラビアガム、アルギン酸類、ペクチン、キサンタンガム、プルラン、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、結晶セルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、寒天、グルコマンナン、ゼラチン、澱粉、化工澱粉等が挙げられ、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記増粘安定剤の含有量は、特に制限はないが、本発明の可塑性油脂組成物中、好ましくは０〜１０質量％、さらに好ましくは０〜５質量％である。尚、本発明の可塑性油脂組成物において、上記増粘安定剤が必要でなければ、増粘安定剤を用いなくてもよい。
【００２９】
本発明の可塑性油脂組成物は、マーガリンタイプでもショートニングタイプでもどちらでもよく、また、乳化物とする場合、その乳化形態は、油中水型、水中油型、及び二重乳化型のいずれでも構わない。
【００３０】
本発明の製造法により製造された可塑性油脂組成物は、食パン、菓子パン、デニッシュ・ペストリー、パイ、シュー、ドーナツ、ケーキ、クッキー、ハードビスケット、ワッフル、スコーン等のベーカリー製品に、例えば、練り込み用、折り込み用、サンド・フィリング用、スプレー・コーティング用、フライ用として使用することができる。さらには、カレールウ用、バッター用、ソース用、フライ用等の調理・惣菜用としてもまた使用することができる。これらの用途において、本発明の製造法により製造された可塑性油脂組成物の使用量は、使用用途により異なるものであり、特に限定されるものではない。
【実施例】
【００３１】
以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。
【００３２】
〔実施例１〕
パーム硬化油（融点３６℃）３５．４質量％、パーム油１５．８質量％及び菜種油２７．７質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．１質量％、水１７質量％、脱脂粉乳３質量％及び香料１質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物１を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物１を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００３３】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物１を冷却し、結晶化を行なった。
【００３４】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２９．１℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは１０％、Ａ２ユニット出口温度は１８．５℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物１を１４〜２０℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは２０％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは１９．１％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物１の油相の曇点は１９℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．１％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物１の油相の１０℃におけるＳＦＣの３０．２％であった。
【００３５】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物１は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００３６】
〔実施例２〕
パーム硬化油（融点３６℃）１４．２質量％、パーム油％１７．０質量％、大豆硬化油１３．７質量％、乳脂肪７．８質量％及び菜種油２８．４質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物２を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物２を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００３７】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物２を冷却し、結晶化を行なった。
【００３８】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物２の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２９℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは１７．６％、Ａ２ユニット出口温度は１１℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物２を８〜１５℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは２４．２％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは１４．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物２の油相の曇点は２０℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．２％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物２の油相の１０℃におけるＳＦＣの５３％であった。
【００３９】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物２は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００４０】
〔実施例３〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物３を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物３を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００４１】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物３を冷却し、結晶化を行なった。
【００４２】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物３の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５．５℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは１０．８％、Ａ２ユニット出口温度は１４．５℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物３を１０〜１８℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは１７．８％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは１５．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物３の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物３の油相の１０℃におけるＳＦＣの３４％であった。
【００４３】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物３は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００４４】
〔実施例４〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物４を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物４を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００４５】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物４を冷却し、結晶化を行なった。
【００４６】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物４の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２９℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは１２．７％、Ａ２ユニット出口温度は６℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物４を５〜１５℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは２０．５％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは２０．３％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物４の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物４の油相の１０℃におけるＳＦＣの３９．９％であった。
【００４７】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物４は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００４８】
〔実施例５〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物５を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物５を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００４９】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物５を冷却し、結晶化を行なった。
【００５０】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物５の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２４．３℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは１１．１％、Ａ２ユニット出口温度は１５．７℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物５を１２〜１９℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは２１．２％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは１８．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物５の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物５の油相の１０℃におけるＳＦＣの３４．９％であった。
【００５１】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物５は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００５２】
〔実施例６〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１．０質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物６を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物６を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００５３】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物６を冷却し、結晶化を行なった。
【００５４】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物６の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は３５．６℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は０．５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは１４．３％、Ａ２ユニット出口温度は８．９℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物を７〜１４℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは２７．３％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは２０．８％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物６の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物６の油相の１０℃におけるＳＦＣの４５％であった。
【００５５】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物６は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００５６】
〔比較例１〕
パーム硬化油（融点３６℃）３５．４質量％、パーム油１５．８質量％及び菜種油２７．７質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．１質量％、水１７質量％、脱脂粉乳３質量％及び香料１質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物７を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物７を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００５７】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物７を冷却し、結晶化を行なった。
【００５８】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物７の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は３℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは２．１％、Ａ２ユニット出口温度は３３．７℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物７を１２〜１８℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは２０．０％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは１９％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物７の油相の曇点は１９℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．１％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物７の油相の１０℃におけるＳＦＣの６．３％であった。
【００５９】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物７は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【００６０】
〔比較例２〕
パーム硬化油（融点３６℃）３５．４質量％、パーム油１５．８質量％及び菜種油２７．７質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．１質量％、水１７質量％、脱脂粉乳３質量％及び香料１質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物８を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物８を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００６１】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物８を冷却し、結晶化を行なった。
【００６２】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物８の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは０．５％、Ａ２ユニット出口温度は３７．８℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物８を１７〜２３℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは１４．９％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは１９．５％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物８の油相の曇点は１９℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．１％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物８の油相の１０℃におけるＳＦＣの１．５％であった。
【００６３】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物８は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【００６４】
〔比較例３〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物９を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物９を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００６５】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物９を冷却し、結晶化を行なった。
【００６６】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物９の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は３０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは１％、Ａ２ユニット出口温度は２６．４℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物９を１７〜２３℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは１５．２％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは１８．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物９の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物９の油相の１０℃におけるＳＦＣの３．１％であった。
【００６７】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物９は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【００６８】
〔比較例４〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物１０を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物１０を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００６９】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物１０を冷却し、結晶化を行なった。
【００７０】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスはＡ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１０の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１．５℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは１．４％、Ａ２ユニット出口温度は３３．５℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物１０を９〜１８℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは２６．８％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは２２．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物１０の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物１０の油相の１０℃におけるＳＦＣの４．４％であった。
【００７１】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物１０は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可塑性油脂組成物の製造法、及び該製造法により製造された可塑性油脂組成物に関し、さらに詳しくは、連続式冷却捏和装置を用いて、油脂組成物を特定の平均冷却速度で冷却することにより、可塑性油脂組成物を製造する方法、及び、該方法により得られ、可塑性及びスプレッド性が良好で、練り込み用として好適な可塑性油脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
マーガリン、ショートニング等の可塑性油脂組成物の製造法は、溶解した油脂組成物を冷却して結晶化を行い、さらに捏和し、製品とするのが一般的である。冷却して結晶化を行い、さらに捏和する装置としては、冷却を行うパーフェクター、コンビネーター、ボテーター、ケムテーター等の掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）と、捏和を行うＢユニットにより構成される連続式冷却捏和装置が挙げられる。油脂結晶のサイズや量といった油脂組成物の品質を決定する上で、Ａユニットは重要である。これまで、クリアランスの変更や変軸タイプの開発等の構造上の改良に加え、複数のＡユニットを直列に連結するといった構成上の改良が試みられてきた。
【０００３】
一方、可塑性油脂組成物の品質は、原料油脂にも大きく左右される。特に、パーム油を原料とする油脂等の結晶化速度の遅い油脂を原料として使用すると、マーガリンやショートニング等の可塑性油脂組成物の保管中に、油脂結晶が経日的に粗大化し、ブツ、ザラを発生させることが知られている。これらの発生は、可塑性、スプレッド性といった油脂組成物の商品価値を著しく低下させる。
【０００４】
例えば、特許文献１には、油脂又は油中水型エマルジョン（以下、油脂類という）を加熱、溶解後、ボテーター、コンビネーター等の掻き取り式チューブ冷却機（Ａ１ユニット）において、入口温度を前記油脂類の融点＋５〜−１５℃で、且つ曇点以上の温度にコントロールして平均冷却速度１５℃／分以上に冷却し、次いで同じく掻き取り式チューブ冷却機（Ａ２ユニット）において、その出口温度をＡ１ユニットの出口温度±５℃にコントロールして捏和することを特徴とする油脂組成物の製造法が開示されている。特許文献1に記載の製造法は、従来必要であったテンパリング操作を全く必要とせず、抱気性に富んだ油脂組成物を提供することができるものであるが、緩慢な冷却であるため、経日的に油脂組成物中にブツやザラが発生してしまうという問題点があった。
【０００５】
また、特許文献２には、油中水型エマルジョンを加熱、溶解後、掻き取り式連続冷却捏和装置にて冷却捏和することにより得られる製菓用油中水型乳化油脂組成物の製造法において、掻き取り式連続冷却捏和装置にて冷却する工程における平均冷却速度が５℃／分以上２０℃／分以下である事を特徴とする製菓用油中水型乳化油脂組成物の製造法が開示されている。特許文献２に記載の製造法では、軽い食感の焼き菓子を得るための油脂組成物を提供することができるが、この製造法においても、緩慢な冷却であるため、経日的に油脂組成物中にブツやザラが発生してしまうという問題点があった。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−１３３９４２号公報
【特許文献２】特開２００１−３４６５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、本発明の目的は、経日的にブツやザラが発生することなく、均一な組織を有し、可塑性、スプレッド性の良好な可塑性油脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記目的を達成すべく種々検討した結果、連続式冷却捏和装置を用い、特定の製造法にて製造することにより、上記目的を達成し得ることを知見した。
【０００９】
本発明は、上記知見に基づきなされたもので、掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）を有する連続式冷却捏和装置を用いて可塑性油脂組成物を製造する方法において、該Ａユニットの最初のユニットであるＡ１ユニットを通過させる際の油脂組成物の平均冷却速度を、５℃／秒以上とすることを特徴とする可塑性油脂組成物の製造法を提供するものである。
また、本発明は、上記製造法により製造された可塑性油脂組成物を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、経日的にブツやザラの発生がなく、均一な組織を有し、可塑性、スプレッド性の良好な可塑性油脂組成物を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の可塑性油脂組成物の製造方法について以下に詳述する。
まず、油脂に必要によりその他の成分を添加し、油相とする。また、水に必要によりその他の成分を添加し、水相とする。上記の油相を加熱溶解し、必要により水相を加え、混合し、油脂組成物とする。そして、該油脂組成物を殺菌処理するのが望ましい。殺菌方式は、タンクでのバッチ式でも、プレート型熱交換機や掻き取り式熱交換機を用いた連続方式でも構わない。また、殺菌温度は好ましくは７０〜９５℃、さらに好ましくは７５〜９５℃、最も好ましくは８０〜９５℃とする。その後、必要により油脂結晶が析出しない程度に予備冷却を行なう。予備冷却の温度は、好ましくは３５〜６０℃、さらに好ましくは４０〜６０℃、最も好ましくは４５〜６０℃とする。
【００１２】
次に、連続式冷却捏和装置を用いて上記油脂組成物を冷却し、結晶化する。
本発明の製造法で使用する連続式冷却捏和装置は、油脂組成物の冷却を行う掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）からなる。Ａユニットとしては、ボテーター、コンビネーター、パーフェクター、ケムテーター等が挙げられる。Ｂユニットとしてはピンマシン等が挙げられる。
【００１３】
上記のＡユニットは、直列に複数配置することができ、油脂組成物を通過させる順に、Ａ１ユニット、Ａ２ユニット、Ａ３ユニット、・・・Ａｘユニットと呼ばれる。また、Ａユニットを直列に配置するときの台数に制限はないが、好ましくはＡユニットを４本以上、さらに好ましくはＡユニットを４〜８本配置する。
【００１４】
本発明の製造法において、Ａ１ユニット入口での油脂組成物の温度は、油脂組成物の油相の曇点以上とするのが好ましい。Ａ１ユニット入口での油脂組成物の温度が油脂組成物の油相の曇点よりも低いと、Ａ１ユニットにおける急速冷却工程を経にくいため、油脂の粗大結晶が析出しやすい。
本発明の製造法において、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５℃／秒以上であり、好ましくは５〜６０℃／秒、さらに好ましくは５〜５０℃／秒、最も好ましくは５〜４０℃／秒とする。Ａユニットを通過させる際の平均冷却速度が５℃／秒よりも遅いと、油脂の結晶が粗大結晶に成長しやすいため、最終製品のキメが粗くなり、可塑性、スプレッド性が失われる。上記の平均冷却速度は、（Ａ１ユニット入口温度−Ａ１ユニット出口温度）／Ａ１ユニット滞留時間にて計算した値とする。
上記のＡ１ユニットのクリアランスは、好ましくは２ｍｍ以下、さらに好ましくは１〜２ｍｍ、最も好ましくは１．５〜２ｍｍである。クリアランスが２ｍｍより広い場合、急速冷却の効果が低下しやすいために、油脂結晶が粗大結晶に成長しやすい。
【００１５】
本発明の製造法において、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は、好ましくは０℃／秒以上、さらに好ましくは０〜５０℃／秒、さらに一層好ましくは０〜４０℃／秒、最も好ましくは０〜３０℃／秒とする。上記の平均冷却速度は、（Ａ２ユニット入口温度−Ａ２ユニット出口温度）／Ａ２ユニット滞留時間にて計算した値とする。
また、Ａ２ユニットのクリアランスは、好ましくは２ｍｍ以下、さらに好ましくは１〜２ｍｍ、最も好ましくは１．５〜２ｍｍである。クリアランスが２ｍｍより広い場合、急速冷却の効果が低下しやすいために、油脂結晶が粗大結晶に成長しやすい。
【００１６】
上記のＡ１ユニット及びＡ２ユニットの通過時間並びに各ユニットの出口温度は、Ａ２ユニットの出口での油脂組成物の油相のＳＦＣが、油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣの好ましくは１０％以上、さらに好ましくは２０〜１００％、最も好ましくは３０〜１００％に相当するように設定するのがよい。Ａ２ユニットの出口での油脂組成物の油相のＳＦＣが、油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣの１０％未満であると、油脂の粗大結晶が析出しやすいため、最終製品においてブツ、ザラを発生させる原因となりやすい。
【００１７】
上記の油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣ測定は以下の条件にて行う。まず、対象となる油脂組成物の油相を６０℃、０℃、２５℃、０℃の順にテンパリングを行う。各温度で保持する時間は、それぞれ３０分間とする。テンパリング操作の後、さらに１０℃で３０分間保持した時のＳＦＣを測定する。測定方法は、パルスＮＭＲ（ダイレクト法）にて行うものとする。
また、Ａ２ユニット出口における油脂組成物の油相のＳＦＣは、パルスＮＭＲ（ダイレクト法）にて油脂組成物のＳＦＣを測定した後、油相量に換算をしたものを使用する。
尚、上記のパルスＮＭＲ（ダイレクト法）は、AOCS official methodのcd16b-93に記載の方法に従って行うものとする。
【００１８】
Ａ２ユニットに続くＡ３ユニット以降のＡユニットでは、油脂組成物中の油脂結晶の成長を促す。Ａ３ユニット以降のＡユニットでは、油脂組成物の温度をＡ２ユニット出口温度に保持するのが好ましい。この「Ａ２ユニット出口温度に保持する」とは、油脂組成物を結晶化する際に発生する結晶化熱により異なるが、おおよそ、Ａ２ユニット出口での油脂組成物の品温の好ましくは±１０℃以内、さらに好ましくは±５℃以内とするのが好ましい。
【００１９】
また、Ａ３ユニット以降では、Ａ１及びＡ２ユニットを通過したことにより多数の微細な油脂結晶を含んだ油脂組成物となっているため、油脂結晶の粗大化は起きにくい。そのため、Ａ３ユニット以降のＡユニットのクリアランスは特に制限されない。
【００２０】
次に、Ｂユニットにおいて、冷却された油脂組成物の捏和を行なって、目的物である可塑性油脂組成物を得る。
Ｂユニットは、内容積が大きく、滞留時間が長いため、過冷却状態の緩和に効果を持つことが知られているが、油脂結晶の粗大化が発生しやすい。そのため、Ｂユニットの出口における油脂組成物（即ち可塑性油脂組成物）の油相のＳＦＣが、Ｂユニットの入口における油脂組成物の油相のＳＦＣ以下となるように調整、すなわち、Ｂユニット内で油脂組成物の油相のＳＦＣが増加しないように調整することが好ましい。
Ｂユニットの出口における油脂組成物の油相のＳＦＣが、Ｂユニットの入口における油脂組成物の油相のＳＦＣを超えてしまうと、Ｂユニットで油脂結晶の粗大化が起こりやすく、さらに最終製品においてブツやザラが発生しやすい。
尚、上記のＢユニットの入口や出口における油脂組成物の油相のＳＦＣは、パルスＮＭＲ（ダイレクト法）にて油脂組成物のＳＦＣを測定した後、油相量に換算をしたものを使用する。また、上記のパルスＮＭＲ（ダイレクト法）は、AOCS official methodのcd16b-93に記載の方法に従って行うものとする。
【００２１】
本発明の製造法において、可塑性油脂組成物を製造する際のいずれかの製造工程で、窒素、空気等を含気させても、させなくてもよい。
また、得られた可塑性油脂組成物は、包装、エージングを行なうことができる。
【００２２】
以下に、本発明の可塑性油脂組成物の製造方法により製造される本発明の可塑性油脂組成物についてさらに説明する。
本発明の製造法により製造される可塑性油脂組成物には、油脂を用いる。本発明で用いることができる油脂としては、例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、コーン油、綿実油、大豆油、ナタネ油、米油、ヒマワリ油、サフラワー油、オリーブ油、落花生油、カボック油、胡麻油、月見草油、カカオ脂、シア脂、サル脂、牛脂、乳脂、豚脂、魚油、鯨油等の各種植物油脂及び動物油脂、並びにこれらに水素添加、分別及びエステル交換から選択される１又は２以上の処理を施した加工油脂が挙げられる。本発明では、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
【００２３】
本発明の製造法は、特に、結晶化速度の遅い油脂を用いた場合に効果を発揮する。この結晶化速度の遅い油脂としては、例えば、パーム油、パームオレイン、パームステアリン、パームスーパーオレイン、パーム中融点部等のパーム系油脂や、これらのパーム系油脂を水素添加した油脂が挙げられる。
【００２４】
本発明の可塑性油脂組成物において、上記油脂の含有量は、特に制限はないが、好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜１００質量％、最も好ましくは８０〜１００質量％である。可塑性油脂組成物中の上記油脂の含有量が６０質量％よりも少ないと、乳化安定性が低下しやすい。
【００２５】
本発明の可塑性油脂組成物は、必要によりその他の成分を含有することができる。
その他の成分としては、例えば、水、乳化剤、増粘安定剤、食塩、塩化カリウム等の塩味剤、酢酸、乳酸、グルコン酸等の酸味料、糖類や糖アルコール類、ステビア、アスパルテーム等の甘味料、β−カロチン、カラメル、紅麹色素等の着色料、トコフェロール、茶抽出物等の酸化防止剤、小麦蛋白や大豆蛋白といった植物蛋白、卵及び各種卵加工品、着香料、乳製品、調味料、ｐＨ調整剤、食品保存料、日持ち向上剤、果実、果汁、コーヒー、ナッツペースト、香辛料、カカオマス、ココアパウダー、穀類、豆類、野菜類、肉類、魚介類等の食品素材や食品添加物が挙げられる。
【００２６】
上記の水の含有量は、特に制限はないが、本発明の可塑性油脂組成物中、好ましくは０〜４０質量％、さらに好ましくは０〜３０質量％、最も好ましくは０〜２０質量％である。可塑性油脂組成物中の水の含有量が４０質量％よりも多いと、乳化安定性が低下しやすい。尚、ここでいう水とは、水道水や天然水等の水だけでなく、牛乳、液糖等の水分も含めたものとする。
【００２７】
上記の乳化剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステル、グリセリン酢酸脂肪酸エステル、グリセリン乳酸脂肪酸エステル、グリセリンコハク酸脂肪酸エステル、グリセリン酒石酸脂肪酸エステル、グリセリンクエン酸脂肪酸エステル、グリセリンジアセチル酒石酸脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ショ糖酢酸イソ酪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、ステアロイル乳酸ナトリウム、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノグリセリド等の合成乳化剤や、例えば、大豆レシチン、卵黄レシチン、大豆リゾレシチン、卵黄リゾレシチン、酵素処理卵黄、サポニン、植物ステロール類、乳脂肪球皮膜等の天然乳化剤が挙げられる。本発明では、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記の乳化剤の含有量は、特に制限はないが、本発明の可塑性油脂組成物中、好ましくは０〜１５質量％、さらに好ましくは０〜１０質量％、最も好ましくは０〜５質量％である。尚、本発明の可塑性油脂組成物において、上記乳化剤が必要でなければ、乳化剤を用いなくてもよい。
【００２８】
上記増粘安定剤としては、グアーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、アラビアガム、アルギン酸類、ペクチン、キサンタンガム、プルラン、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、結晶セルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、寒天、グルコマンナン、ゼラチン、澱粉、化工澱粉等が挙げられ、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
上記増粘安定剤の含有量は、特に制限はないが、本発明の可塑性油脂組成物中、好ましくは０〜１０質量％、さらに好ましくは０〜５質量％である。尚、本発明の可塑性油脂組成物において、上記増粘安定剤が必要でなければ、増粘安定剤を用いなくてもよい。
【００２９】
本発明の可塑性油脂組成物は、マーガリンタイプでもショートニングタイプでもどちらでもよく、また、乳化物とする場合、その乳化形態は、油中水型、水中油型、及び二重乳化型のいずれでも構わない。
【００３０】
本発明の製造法により製造された可塑性油脂組成物は、食パン、菓子パン、デニッシュ・ペストリー、パイ、シュー、ドーナツ、ケーキ、クッキー、ハードビスケット、ワッフル、スコーン等のベーカリー製品に、例えば、練り込み用、折り込み用、サンド・フィリング用、スプレー・コーティング用、フライ用として使用することができる。さらには、カレールウ用、バッター用、ソース用、フライ用等の調理・惣菜用としてもまた使用することができる。これらの用途において、本発明の製造法により製造された可塑性油脂組成物の使用量は、使用用途により異なるものであり、特に限定されるものではない。
【実施例】
【００３１】
以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。
【００３２】
〔実施例１〕
パーム硬化油（融点３６℃）３５．４質量％、パーム油１５．８質量％及び菜種油２７．７質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．１質量％、水１７質量％、脱脂粉乳３質量％及び香料１質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物１を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物１を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００３３】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物１を冷却し、結晶化を行なった。
【００３４】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２９．１℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは１０％、Ａ２ユニット出口温度は１８．５℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物１を１４〜２０℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは２０％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは１９．１％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物１の油相の曇点は１９℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．１％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物１の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物１の油相の１０℃におけるＳＦＣの３０．２％であった。
【００３５】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物１は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００３６】
〔実施例２〕
パーム硬化油（融点３６℃）１４．２質量％、パーム油％１７．０質量％、大豆硬化油１３．７質量％、乳脂肪７．８質量％及び菜種油２８．４質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物２を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物２を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００３７】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物２を冷却し、結晶化を行なった。
【００３８】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物２の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２９℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは１７．６％、Ａ２ユニット出口温度は１１℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物２を８〜１５℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは２４．２％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは１４．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物２の油相の曇点は２０℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．２％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物２の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物２の油相の１０℃におけるＳＦＣの５３％であった。
【００３９】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物２は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００４０】
〔実施例３〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物３を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物３を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００４１】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物３を冷却し、結晶化を行なった。
【００４２】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物３の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５．５℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは１０．８％、Ａ２ユニット出口温度は１４．５℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物３を１０〜１８℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは１７．８％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは１５．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物３の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物３の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物３の油相の１０℃におけるＳＦＣの３４％であった。
【００４３】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物３は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００４４】
〔実施例４〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物４を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物４を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００４５】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物４を冷却し、結晶化を行なった。
【００４６】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物４の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２９℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは１２．７％、Ａ２ユニット出口温度は６℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物４を５〜１５℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは２０．５％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは２０．３％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物４の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物４の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物４の油相の１０℃におけるＳＦＣの３９．９％であった。
【００４７】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物４は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００４８】
〔実施例５〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物５を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物５を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００４９】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物５を冷却し、結晶化を行なった。
【００５０】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物５の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２４．３℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは１１．１％、Ａ２ユニット出口温度は１５．７℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物５を１２〜１９℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは２１．２％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは１８．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物５の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物５の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物５の油相の１０℃におけるＳＦＣの３４．９％であった。
【００５１】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物５は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００５２】
〔実施例６〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１．０質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物６を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物６を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００５３】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物６を冷却し、結晶化を行なった。
【００５４】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物６の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は３５．６℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は０．５℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは１４．３％、Ａ２ユニット出口温度は８．９℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物を７〜１４℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは２７．３％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは２０．８％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物６の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物６の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物６の油相の１０℃におけるＳＦＣの４５％であった。
【００５５】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物６は、可塑性を有し、経日的にブツやザラを発生することなく、均一な状態を有しており、可塑性、スプレッド性も良好で、練り込み用マーガリンとして最適なものであった。
【００５６】
〔比較例１〕
パーム硬化油（融点３６℃）３５．４質量％、パーム油１５．８質量％及び菜種油２７．７質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．１質量％、水１７質量％、脱脂粉乳３質量％及び香料１質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物７を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物７を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００５７】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物７を冷却し、結晶化を行なった。
【００５８】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物７の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は３℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは２．１％、Ａ２ユニット出口温度は３３．７℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物７を１２〜１８℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは２０．０％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは１９％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物７の油相の曇点は１９℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．１％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物７の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物７の油相の１０℃におけるＳＦＣの６．３％であった。
【００５９】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物７は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【００６０】
〔比較例２〕
パーム硬化油（融点３６℃）３５．４質量％、パーム油１５．８質量％及び菜種油２７．７質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．１質量％、水１７質量％、脱脂粉乳３質量％及び香料１質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物８を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物８を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００６１】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物８を冷却し、結晶化を行なった。
【００６２】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物８の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は２℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは０．５％、Ａ２ユニット出口温度は３７．８℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物８を１７〜２３℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは１４．９％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは１９．５％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物８の油相の曇点は１９℃、１０℃におけるＳＦＣは３３．１％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物８の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物８の油相の１０℃におけるＳＦＣの１．５％であった。
【００６３】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物８は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【００６４】
〔比較例３〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物９を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物９を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００６５】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物９を冷却し、結晶化を行なった。
【００６６】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスは、Ａ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物９の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は３０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは１％、Ａ２ユニット出口温度は２６．４℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物９を１７〜２３℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは１５．２％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは１８．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物９の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物９の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物９の油相の１０℃におけるＳＦＣの３．１％であった。
【００６７】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物９は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【００６８】
〔比較例４〕
パームエステル交換油３２．４質量％、パーム油３２．４質量％及び菜種油１６．２質量％を６０℃に加熱溶解した後、レシチン０．２質量％、水１６．１質量％、乳製品１．１質量％、食塩１質量％及び香料０．５質量％を添加し撹拌して、油中水型乳化油脂組成物１０を調製した。次いで、該油中水型乳化油脂組成物１０を、掻き取り式加熱殺菌機を用いて９０℃で殺菌し、その後４５℃まで予備冷却した。
【００６９】
次に、Ａユニットを６本有するコンビネーター及びＢユニットとしてのピンマシンを配置した連続式冷却捏和装置を用いて、油中水型乳化油脂組成物１０を冷却し、結晶化を行なった。
【００７０】
Ａ１〜Ａ６ユニットそれぞれのクリアランスはＡ１ユニットから順に、２ｍｍ、２ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍとした。
また、Ａ１ユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１０の温度は４５℃、Ａ１ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１．５℃／秒、Ａ２ユニットを通過させる際の平均冷却速度は１０℃／秒、Ａ２ユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは１．４％、Ａ２ユニット出口温度は３３．５℃であった。また、Ａ３ユニット以降は、油中水型乳化油脂組成物１０を９〜１８℃に保持した。
Ｂユニット入口での油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは２６．８％、Ｂユニット出口での油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは２２．４％であった。
尚、この油中水型乳化油脂組成物１０の油相の曇点は２２℃、１０℃におけるＳＦＣは３１．８％であり、Ａ２ユニット出口における油中水型乳化油脂組成物１０の油相のＳＦＣは、油中水型乳化油脂組成物１０の油相の１０℃におけるＳＦＣの４．４％であった。
【００７１】
上記連続式冷却捏和装置による冷却、結晶化を行なった後の油中水型乳化油脂組成物１０は、製造直後に粒状の油脂結晶が点在し、不均一な状態であり、可塑性、スプレッド性も不良であった。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）を有する連続式冷却捏和装置を用いて可塑性油脂組成物を製造する方法において、該Ａユニットの最初のユニットであるＡ１ユニットを通過させる際の油脂組成物の平均冷却速度を、５℃／秒以上とすることを特徴とする可塑性油脂組成物の製造法。
【請求項２】
上記Ａ１ユニットに続くＡ２ユニットの出口における油脂組成物の油相の固体脂含量（ＳＦＣ）が、該油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣの１０％以上である請求項１記載の可塑性油脂組成物の製造法。
【請求項３】
上記Ｂユニットの出口における油脂組成物の油相のＳＦＣが、上記Ｂユニットの入口における油脂組成物の油相のＳＦＣ以下である請求項１又は２記載の可塑性油脂組成物の製造法。
【請求項４】
請求項１に記載の製造法により製造された可塑性油脂組成物。
【請求項１】
掻き取り式チューブ冷却機（Ａユニット）及び捏和装置（Ｂユニット）を有する連続式冷却捏和装置を用いて可塑性油脂組成物を製造する方法において、該Ａユニットの最初のユニットであるＡ１ユニットを通過させる際の油脂組成物の平均冷却速度を、５℃／秒以上とすることを特徴とする可塑性油脂組成物の製造法。
【請求項２】
上記Ａ１ユニットに続くＡ２ユニットの出口における油脂組成物の油相の固体脂含量（ＳＦＣ）が、該油脂組成物の油相の１０℃におけるＳＦＣの１０％以上である請求項１記載の可塑性油脂組成物の製造法。
【請求項３】
上記Ｂユニットの出口における油脂組成物の油相のＳＦＣが、上記Ｂユニットの入口における油脂組成物の油相のＳＦＣ以下である請求項１又は２記載の可塑性油脂組成物の製造法。
【請求項４】
請求項１に記載の製造法により製造された可塑性油脂組成物。
【公開番号】特開２００８−９２８３３（Ｐ２００８−９２８３３Ａ）
【公開日】平成２０年４月２４日（２００８．４．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２７６６１２（Ｐ２００６−２７６６１２）
【出願日】平成１８年１０月１０日（２００６．１０．１０）
【出願人】（００００００３８７）株式会社ＡＤＥＫＡ (987)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年４月２４日（２００８．４．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１０月１０日（２００６．１０．１０）
【出願人】（００００００３８７）株式会社ＡＤＥＫＡ (987)
【Ｆターム（参考）】
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