合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法
【課題】熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施し表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、初期投資を抑え、尚且つ製品歩留まりを向上させるための技術を提供するものである。
【解決手段】熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【解決手段】熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
溶融合金化亜鉛メッキ鋼板の製造方法としては、一般に溶融亜鉛メッキ後のメッキ鋼板を加熱してメッキ層中へ熱拡散によりメッキ原板の鉄を拡散してＦｅ−Ｚｎ合金メッキ鋼板とするものである。このような製造方法においては合金層の生成を均一にすることが最も重要なことであるが、特に高リン、高マンガン、高シリコン鋼板のごとき、一般に言われるハイテン鋼板（高張力鋼板）は、合金化層の生成が不均一になり品質を著しく劣化させる等の欠点を伴うのである。
【０００３】
自動車の外板を中心として、加工性に優れた高張力鋼板が必要とされ、鋼板にＰを添加したものが用いられる。また、自動車や家電、建材の耐食性を向上するため、溶融亜鉛メッキ鋼板が使用されている。特に、経済性と防錆効果、塗装後の性能の良さが評価されて合金化溶融亜鉛メッキ鋼板が広く用いられている。
【０００４】
合金化溶融亜鉛メッキにおいては、鋼板表面においてメッキ時の合金化の程度に不均一が生じ、合金化遅れ部分でメッキ厚が薄くなって線状の模様状欠陥となる場合がある。自動車用の外板として使用する場合に、特にこの模様状欠陥の発生が問題となる。
【０００５】
ＰもしくはＳｉ添加鋼を用いた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板において線状の疵が発生しやすい原因は、ＰやＳｉが非常に偏析しやすい元素であり、スラブ表面に偏析したＰやＳｉが熱間圧延、冷間圧延によって長手方向に圧延されてコイル表面にＰの濃化層が形成され、このＰやＳｉの濃化層においてメッキ時に合金化が遅れるためであるとされ、そして、Ｐの添加量を０．０５０％以下とすれば、Ｐの粒界偏析、表面濃化に起因する不良を防止できることが知られている。（例えば、特許文献１）
また、Ｐ含有量が０．０３％以上の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造において、鋼板表面の不均一性を解消するために鋼板中Ｐ量に応じた研削量で鋼板表面研削を行い、合金化処理を誘導加熱方式の合金化炉で行う方法が知られている。
【０００６】
合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の線状の模様状欠陥を防止するため、例えばＰ含有量が０．０３％以上の極低炭Ｔｉ添加鋼板を用いる場合には、連続鋳造鋳片段階で表面を３ｍｍ以上スカーフ除去し、さらにメッキ前の鋼板段階で表面を５μｍ以上研削する。これにより、メッキ後の模様状欠陥発生を防止して表面品質を確保することができる。Ｐ含有量が少ない極低炭Ｔｉ添加鋼板を用いる場合であっても、鋳片段階で表面を３ｍｍ以上スカーフ（溶削）し、重研削ブラシにて鋼板表面を２μｍ以上研削することも知られている。（例えば、特許文献２）
合金化溶融亜鉛メッキ前の鋼板表面の研削方法としては、重研削ブラシロールによりアルカリ性水溶液を吹き付けつつ研削除去する方法が開示されている。（例えば、特許文献３）
冷間圧延された直後の表面鋼板に付着しているカーボンや残留鉄粉の汚れを除去することも加味し、鋼帯表面の研削とブラッシング洗浄の双方を目的としたブラシ設備を備える方法が開示されている。（例えば、特許文献４）
このように鋼帯表面の研削装置は、ブラッシング洗浄装置と兼ねることが従来技術として一般的である。
【０００７】
溶融亜鉛メッキ鋼板の設備列の例としては、例えば、特許文献５に記載されている。圧延機で巻き取られた鋼帯は、溶接後洗浄部を通過し、入側ルーパーを通過して加熱炉以降のメッキ処理をおこなうことが一般的である。入側ルーパー後に洗浄装置を設けると、冷間圧延直後のカーボンや残留鉄粉の汚れの付着した鋼帯が入側ルーパー内の搬送ローラー上に付着し、鋼帯押し疵となって歩留まり落ちを助長する。そのため洗浄装置は入側ルーパー前に設け、研削装置も兼ねるのが一般的である。
【特許文献１】特開平５−２３０５４２号公報
【特許文献２】特許第２５７６３２９号公報
【特許文献３】特開平３−２０７８４５号公報
【特許文献４】特開平５−９１９２０号公報
【特許文献５】特開昭５８−７１３６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は熱処理前にメッキ原板表層部に機械的加工を施し表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、初期投資を抑え、尚且つ製品歩留まりを向上させるための技術を提供するものである。
【０００９】
合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の原材料となる鋼帯は、冷間圧延もしくは熱間圧延により圧延処理をされてコイル状に巻き取られた状態になっている。この鋼帯をメッキ目的とする連続ラインで処理するためには、アンコイラーでまきほどされた鋼帯先端を処理設備入側で先行材の尾端と溶接し、焼鈍炉およびその後のメッキ処理処理装置に連続的に送り出される。この溶接作業時は、鋼帯を停止した状態でおこなうが、一方焼鈍炉およびメッキ処理装置で停止すると、その部分の鋼帯は歩留まり落ちしてしまうので、一定の速度で通板する必要がある。材料鋼帯を溶接しているときにも焼鈍炉以降の設備を停止させないために溶接機と焼鈍炉との間には、鋼帯を蓄積するための入側ルーパー設備を設ける。溶接中はアンコイラーからの鋼帯送り出しは停止するため、入側ルーパーに蓄積した鋼帯を焼鈍炉に吐き出す。溶接終了後入側ルーパーへ、アンコイラーから焼鈍炉での通板速度より高速で鋼帯を送り込み吐き出した鋼帯を蓄積する。前記したように洗浄と研削を兼ねた装置が入側ルーパー前にあるので、通板速度が変動する度研削量がばらついてしまう問題があった。特に溶接時に鋼帯が停止すると、その部分をブラシで局所的に過剰に研削してしまうため、縞模様になり製品としては外観不適で前後部分の鋼帯の歩留まり落ちを招くという課題があった。
【００１０】
研削装置はブラシで鉄板の表面を削るものであるから強力な駆動モーターが必要であるために初期投資が大きく、消費電力も大きい装置である。また溶接後の入側ルーパーへの鋼帯蓄積時間帯には研削装置での通板速度が焼鈍炉以降の通板速度より一時的に速くする必要がある。研削装置としてはこの一時的に早い速度でも所定の研削量を確保する仕様である必要がある。よって研削装置を入側ルーパーの上流側に設置する従来技術では、さらに初期投資が高く、消費電力も大きくなるという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、かかる課題を解決するために鋭意検討の結果なされたものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
（１）熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
（２）熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
（３）熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部にアルカリ洗浄および機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
（４）前記メッキ原板表層部における表層片面当たり１〜４ｇ／ｍ２除去することを特徴とする（１）乃至（３）いずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯製造方法。
（５）前記メッキ原板は、鋼中Ｓｉ濃度：０．０３〜２．０質量％、もしくは、鋼中Ｐ濃度：０．０３〜０．１質量％であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、熱処理前にメッキ原板表層部に機械的加工を施し表層部を除去する溶融合金化亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、初期投資を抑えつつ、消費電力を削減し、歩留まり良好な製品を製造することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下図を参酌して本発明を詳細に説明する。
【００１４】
なお、本発明における機械加工は、メッキ原板の表層部を除去することができれば加工方法は問わないが、以下の説明においては、ブラシによりメッキ原板表層部を研削する方法を例示して説明する。
【００１５】
図１に従来技術による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の設備列例を示す。図右側のアンコイラー１に材料コイルをセットし、溶接機２にて先行材の尾端と当該コイル先端を溶接する。その後鋼帯は洗浄装置および研削装置３を通過したのち、入側ルーパー４を経て焼鈍炉以降のプロセスを通過する。出側ルーパー１１を経てシャー１２にて所定の長さにカットされた鋼帯５はコイラー１３に巻き取られ製品となる。
【００１６】
このような連続式の合金化溶融亜鉛メッキ装置において、入側ルーパー４から出側ルーパー１１までの間は一定の速度で通板する。しかし入側ルーパー４手前のアンコイラー１から洗浄装置および研削装置３までは先行材と後行材の溶接時には停止するので研削装置部分の鋼帯を過剰に研削してしまい、鋼帯にストップマークが出来てしまう。この部分前後は製品としては不適となってしまう。
【００１７】
溶接中は焼鈍炉６以降の設備を一定速で通板するために、入側ルーパー４に蓄積しておいた鋼帯を送り出す。溶接終了後には次の溶接タイミングまでに入側ルーパー４に再度鋼帯を蓄積するために、アンコイラー１から洗浄装置および研削装置３は通板速度を焼鈍炉以降の通板速度より増して入側ルーパーを追い込む必要がある。通板速度が増すと研削量が落ちるが、そのため研削装置３は追い込み時の通板速度でも所望の研削量を達成できるような仕様にしなくてはならない。入側ルーパー４内の鋼帯蓄積が十分になった後は次回の溶接まで研削装置３での通板速度は焼鈍炉６以降の速度と同じになるため、このとき研削装置３の仕様としては無駄に大きいものをもつことになる。
【００１８】
図２に本発明による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の設備列例を示す。この場合研削装置１５は入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置されているため、溶接時および入側ルーパー追い込み時に関わらず、一定の速度で通板がおこなわれる。このため溶接時にもストップマークは発生せず、追い込み速度に対応した設備仕様とする必要がないため、初期投資も従来技術に比べて小さくできる。
【００１９】
また研削装置１５を入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置するときに、別に洗浄装置１４を入側ルーパー４の上流側に設置するほうが品質上有利である。洗浄装置は材料鋼板上の残留鉄粉や油分を除去するが、これらが除去されない鋼帯を入側ルーパー４に通板すると、入側ルーパー４内の搬送ローラー上に付着し鋼帯の押し疵となるからである。
【００２０】
従来は実際上洗浄装置と研削装置が兼用一体である。洗浄装置を入側ルーパー前に設置する場合に、これらから洗浄機能を分離して入側ルーパー４の上流側に設置して、研削装置のみ入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置してもよいが、図３に示すごとく洗浄および研削装置を入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置し、洗浄装置のみ側ルーパー４の上流側に設置してもよい。この場合設備投資は図２の構成に比べて若干増加するが、洗浄装置をルーパー入側と出側で２回通過するため、鋼帯の洗浄度が向上しより品質のよい製品を得ることが出来る。
【００２１】
このような方法によって鋼板表面付近に濃化したＰ偏析を除去することにより、不良を防止することができる。この偏析層の深さは表面から１．０μｍ程度に分布している。これだけ全て研削により除去するのが好ましいが、これを実現するには膨大な装置となってしまう。実際的には０．１３μｍ〜０．５μｍ程度研削すれば、十分な歩留まり向上効果が得られる。これは１ｇ／ｍ２〜４ｇ／ｍ２の研削量に相当する。一方０．１μｍ以下では研削量過小で十分な歩留まり向上効果が得られない。
【００２２】
鋼中Ｓｉと鋼中Ｐ濃度が０．０３質量％以下のメッキ原板を使用する場合、表層部への偏析が軽微となる。また鋼中Ｓｉが２％かつ鋼中Ｐ濃度が０．１％を越えるようであると、偏析が鋼中にも起きてしまい、表面研削で除去できない筋模様となってしまう。本発明の主旨である鋼中表面に偏析したＳｉ・Ｐを除去する技術を適用するには鋼中Ｓｉ濃度０．０３〜２．０質量％もしくは鋼中Ｐ濃度０．０３〜０．１質量％のメッキ原板を用いる必要がある。
【実施例】
【００２３】
以下本発明を、発明例及び比較例に基づいて詳細に述べる。
【００２４】
合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造ラインにおいて、熱処理前に原板表面片面あたり３ｇ／ｍ２を研削するための装置を設置する。本装置の通板速度は焼鈍炉部分で１５０ｍｐｍ、入側ルーパー手前は追い込み速度を考慮し最高２５０ｍｐｍである。材料となる鋼帯成分中のＳｉ濃度は０．４５％、Ｐ濃度は０．０１５％であった。
比較例として従来技術を採用し、図１のように入側ルーパー上流側に研削装置を設置した場合、研削ブラシスタンドは３台必要であった。溶接毎にブラシスタンド部分にストップマークが発生し、歩留まり落ちが発生した。（比較例１）
次に本発明を適用し、入側ルーパーと焼鈍炉との間に研削装置を設けた場合、研削ブラシスタンドは２台で所要の能力を発揮したため、従来技術に比して多額の初期投資を削減できた。また溶接時においても一定速で研削を続けることができ、比較例に比して製品歩留まりが０．９％向上した。（本発明例１）
次に本発明に基づき図２のように、洗浄装置を入側ルーパー上流側に設置した場合、入側ルーパー内搬送ローラーでの押し疵が消滅し、比較例に比して製品歩留まりが１．０％向上した。（本発明例２）
次に本発明に基づき図３のように、洗浄装置と研削装置を入側ルーパーと焼鈍炉との間に設け洗浄装置を入側ルーパー上流側に設置した場合、メッキ前鋼帯表面洗浄度が向上し比較例に比して製品歩留まりが１．１％向上した（本発明例３）。
【００２５】
次に装置は上記本発明例２の構成で、研削量を０．８ｇ／ｍ２とした。このとき製品に筋模様が発生しこれにより製品歩留まりが比較例１に比し１％悪化した（比較例２）。
【００２６】
次に研削量を５ｇ／ｍ２とした。このとき研削装置を入側ルーパーと焼鈍炉との間に設置したにも関わらず、研削ブラシが４スタンド必要であり、設備費が大きくなった。その割りに製品歩留まりは比較例１に比して１．２％向上したに過ぎず、歩留まり向上効果は小さかった。（比較例３）これらの結果をまとめて表１に示す。
【００２７】
次に装置は上記本発明例２の構成で、鋼材中のＳｉ：０．０２％、Ｐ：０．０１％の鋼帯を使用し、研削量を０．８ｇ／ｍ２、３ｇ／ｍ２、５ｇ／ｍ２として比較したが、どのケースでも筋模様は発生しなかった。次に鋼材中のＳｉ：１．２％、Ｐ：０．１２％の鋼帯を使用し、研削量を０．８ｇ／ｍ２、３ｇ／ｍ２、５ｇ／ｍ２として比較したが、どのケースでも筋模様は消滅しなかった。よって本発明を適用する鋼帯は鋼中Ｓｉ濃度０．０３〜２．０質量％もしくは鋼中Ｐ濃度０．０３〜０．１質量％のどちらかの条件を満たすメッキ原板を用いる必要がある。
【００２８】
これらより本発明の優位性が確認できた。
【００２９】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の概念図である。
【図２】本発明による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の概念図その１である。
【図３】本発明による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の概念図その２である。
【符号の説明】
【００３１】
１ アンコイラー
２ 溶接機
３ 洗浄装置および研削装置
４ 入側ルーパー
５ 鋼帯
６ 焼鈍炉
７ 溶融亜鉛浴
８ 合金化炉
９ 冷却帯
１０ 調質圧延機
１１ 出側ルーパー
１２ シャー
１３ コイラー
１４ 洗浄装置
１５ 研削装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
溶融合金化亜鉛メッキ鋼板の製造方法としては、一般に溶融亜鉛メッキ後のメッキ鋼板を加熱してメッキ層中へ熱拡散によりメッキ原板の鉄を拡散してＦｅ−Ｚｎ合金メッキ鋼板とするものである。このような製造方法においては合金層の生成を均一にすることが最も重要なことであるが、特に高リン、高マンガン、高シリコン鋼板のごとき、一般に言われるハイテン鋼板（高張力鋼板）は、合金化層の生成が不均一になり品質を著しく劣化させる等の欠点を伴うのである。
【０００３】
自動車の外板を中心として、加工性に優れた高張力鋼板が必要とされ、鋼板にＰを添加したものが用いられる。また、自動車や家電、建材の耐食性を向上するため、溶融亜鉛メッキ鋼板が使用されている。特に、経済性と防錆効果、塗装後の性能の良さが評価されて合金化溶融亜鉛メッキ鋼板が広く用いられている。
【０００４】
合金化溶融亜鉛メッキにおいては、鋼板表面においてメッキ時の合金化の程度に不均一が生じ、合金化遅れ部分でメッキ厚が薄くなって線状の模様状欠陥となる場合がある。自動車用の外板として使用する場合に、特にこの模様状欠陥の発生が問題となる。
【０００５】
ＰもしくはＳｉ添加鋼を用いた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板において線状の疵が発生しやすい原因は、ＰやＳｉが非常に偏析しやすい元素であり、スラブ表面に偏析したＰやＳｉが熱間圧延、冷間圧延によって長手方向に圧延されてコイル表面にＰの濃化層が形成され、このＰやＳｉの濃化層においてメッキ時に合金化が遅れるためであるとされ、そして、Ｐの添加量を０．０５０％以下とすれば、Ｐの粒界偏析、表面濃化に起因する不良を防止できることが知られている。（例えば、特許文献１）
また、Ｐ含有量が０．０３％以上の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造において、鋼板表面の不均一性を解消するために鋼板中Ｐ量に応じた研削量で鋼板表面研削を行い、合金化処理を誘導加熱方式の合金化炉で行う方法が知られている。
【０００６】
合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の線状の模様状欠陥を防止するため、例えばＰ含有量が０．０３％以上の極低炭Ｔｉ添加鋼板を用いる場合には、連続鋳造鋳片段階で表面を３ｍｍ以上スカーフ除去し、さらにメッキ前の鋼板段階で表面を５μｍ以上研削する。これにより、メッキ後の模様状欠陥発生を防止して表面品質を確保することができる。Ｐ含有量が少ない極低炭Ｔｉ添加鋼板を用いる場合であっても、鋳片段階で表面を３ｍｍ以上スカーフ（溶削）し、重研削ブラシにて鋼板表面を２μｍ以上研削することも知られている。（例えば、特許文献２）
合金化溶融亜鉛メッキ前の鋼板表面の研削方法としては、重研削ブラシロールによりアルカリ性水溶液を吹き付けつつ研削除去する方法が開示されている。（例えば、特許文献３）
冷間圧延された直後の表面鋼板に付着しているカーボンや残留鉄粉の汚れを除去することも加味し、鋼帯表面の研削とブラッシング洗浄の双方を目的としたブラシ設備を備える方法が開示されている。（例えば、特許文献４）
このように鋼帯表面の研削装置は、ブラッシング洗浄装置と兼ねることが従来技術として一般的である。
【０００７】
溶融亜鉛メッキ鋼板の設備列の例としては、例えば、特許文献５に記載されている。圧延機で巻き取られた鋼帯は、溶接後洗浄部を通過し、入側ルーパーを通過して加熱炉以降のメッキ処理をおこなうことが一般的である。入側ルーパー後に洗浄装置を設けると、冷間圧延直後のカーボンや残留鉄粉の汚れの付着した鋼帯が入側ルーパー内の搬送ローラー上に付着し、鋼帯押し疵となって歩留まり落ちを助長する。そのため洗浄装置は入側ルーパー前に設け、研削装置も兼ねるのが一般的である。
【特許文献１】特開平５−２３０５４２号公報
【特許文献２】特許第２５７６３２９号公報
【特許文献３】特開平３−２０７８４５号公報
【特許文献４】特開平５−９１９２０号公報
【特許文献５】特開昭５８−７１３６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は熱処理前にメッキ原板表層部に機械的加工を施し表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、初期投資を抑え、尚且つ製品歩留まりを向上させるための技術を提供するものである。
【０００９】
合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の原材料となる鋼帯は、冷間圧延もしくは熱間圧延により圧延処理をされてコイル状に巻き取られた状態になっている。この鋼帯をメッキ目的とする連続ラインで処理するためには、アンコイラーでまきほどされた鋼帯先端を処理設備入側で先行材の尾端と溶接し、焼鈍炉およびその後のメッキ処理処理装置に連続的に送り出される。この溶接作業時は、鋼帯を停止した状態でおこなうが、一方焼鈍炉およびメッキ処理装置で停止すると、その部分の鋼帯は歩留まり落ちしてしまうので、一定の速度で通板する必要がある。材料鋼帯を溶接しているときにも焼鈍炉以降の設備を停止させないために溶接機と焼鈍炉との間には、鋼帯を蓄積するための入側ルーパー設備を設ける。溶接中はアンコイラーからの鋼帯送り出しは停止するため、入側ルーパーに蓄積した鋼帯を焼鈍炉に吐き出す。溶接終了後入側ルーパーへ、アンコイラーから焼鈍炉での通板速度より高速で鋼帯を送り込み吐き出した鋼帯を蓄積する。前記したように洗浄と研削を兼ねた装置が入側ルーパー前にあるので、通板速度が変動する度研削量がばらついてしまう問題があった。特に溶接時に鋼帯が停止すると、その部分をブラシで局所的に過剰に研削してしまうため、縞模様になり製品としては外観不適で前後部分の鋼帯の歩留まり落ちを招くという課題があった。
【００１０】
研削装置はブラシで鉄板の表面を削るものであるから強力な駆動モーターが必要であるために初期投資が大きく、消費電力も大きい装置である。また溶接後の入側ルーパーへの鋼帯蓄積時間帯には研削装置での通板速度が焼鈍炉以降の通板速度より一時的に速くする必要がある。研削装置としてはこの一時的に早い速度でも所定の研削量を確保する仕様である必要がある。よって研削装置を入側ルーパーの上流側に設置する従来技術では、さらに初期投資が高く、消費電力も大きくなるという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、かかる課題を解決するために鋭意検討の結果なされたものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
（１）熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
（２）熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
（３）熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部にアルカリ洗浄および機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
（４）前記メッキ原板表層部における表層片面当たり１〜４ｇ／ｍ２除去することを特徴とする（１）乃至（３）いずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯製造方法。
（５）前記メッキ原板は、鋼中Ｓｉ濃度：０．０３〜２．０質量％、もしくは、鋼中Ｐ濃度：０．０３〜０．１質量％であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、熱処理前にメッキ原板表層部に機械的加工を施し表層部を除去する溶融合金化亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、初期投資を抑えつつ、消費電力を削減し、歩留まり良好な製品を製造することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下図を参酌して本発明を詳細に説明する。
【００１４】
なお、本発明における機械加工は、メッキ原板の表層部を除去することができれば加工方法は問わないが、以下の説明においては、ブラシによりメッキ原板表層部を研削する方法を例示して説明する。
【００１５】
図１に従来技術による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の設備列例を示す。図右側のアンコイラー１に材料コイルをセットし、溶接機２にて先行材の尾端と当該コイル先端を溶接する。その後鋼帯は洗浄装置および研削装置３を通過したのち、入側ルーパー４を経て焼鈍炉以降のプロセスを通過する。出側ルーパー１１を経てシャー１２にて所定の長さにカットされた鋼帯５はコイラー１３に巻き取られ製品となる。
【００１６】
このような連続式の合金化溶融亜鉛メッキ装置において、入側ルーパー４から出側ルーパー１１までの間は一定の速度で通板する。しかし入側ルーパー４手前のアンコイラー１から洗浄装置および研削装置３までは先行材と後行材の溶接時には停止するので研削装置部分の鋼帯を過剰に研削してしまい、鋼帯にストップマークが出来てしまう。この部分前後は製品としては不適となってしまう。
【００１７】
溶接中は焼鈍炉６以降の設備を一定速で通板するために、入側ルーパー４に蓄積しておいた鋼帯を送り出す。溶接終了後には次の溶接タイミングまでに入側ルーパー４に再度鋼帯を蓄積するために、アンコイラー１から洗浄装置および研削装置３は通板速度を焼鈍炉以降の通板速度より増して入側ルーパーを追い込む必要がある。通板速度が増すと研削量が落ちるが、そのため研削装置３は追い込み時の通板速度でも所望の研削量を達成できるような仕様にしなくてはならない。入側ルーパー４内の鋼帯蓄積が十分になった後は次回の溶接まで研削装置３での通板速度は焼鈍炉６以降の速度と同じになるため、このとき研削装置３の仕様としては無駄に大きいものをもつことになる。
【００１８】
図２に本発明による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の設備列例を示す。この場合研削装置１５は入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置されているため、溶接時および入側ルーパー追い込み時に関わらず、一定の速度で通板がおこなわれる。このため溶接時にもストップマークは発生せず、追い込み速度に対応した設備仕様とする必要がないため、初期投資も従来技術に比べて小さくできる。
【００１９】
また研削装置１５を入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置するときに、別に洗浄装置１４を入側ルーパー４の上流側に設置するほうが品質上有利である。洗浄装置は材料鋼板上の残留鉄粉や油分を除去するが、これらが除去されない鋼帯を入側ルーパー４に通板すると、入側ルーパー４内の搬送ローラー上に付着し鋼帯の押し疵となるからである。
【００２０】
従来は実際上洗浄装置と研削装置が兼用一体である。洗浄装置を入側ルーパー前に設置する場合に、これらから洗浄機能を分離して入側ルーパー４の上流側に設置して、研削装置のみ入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置してもよいが、図３に示すごとく洗浄および研削装置を入側ルーパー後４の焼鈍炉６前に設置し、洗浄装置のみ側ルーパー４の上流側に設置してもよい。この場合設備投資は図２の構成に比べて若干増加するが、洗浄装置をルーパー入側と出側で２回通過するため、鋼帯の洗浄度が向上しより品質のよい製品を得ることが出来る。
【００２１】
このような方法によって鋼板表面付近に濃化したＰ偏析を除去することにより、不良を防止することができる。この偏析層の深さは表面から１．０μｍ程度に分布している。これだけ全て研削により除去するのが好ましいが、これを実現するには膨大な装置となってしまう。実際的には０．１３μｍ〜０．５μｍ程度研削すれば、十分な歩留まり向上効果が得られる。これは１ｇ／ｍ２〜４ｇ／ｍ２の研削量に相当する。一方０．１μｍ以下では研削量過小で十分な歩留まり向上効果が得られない。
【００２２】
鋼中Ｓｉと鋼中Ｐ濃度が０．０３質量％以下のメッキ原板を使用する場合、表層部への偏析が軽微となる。また鋼中Ｓｉが２％かつ鋼中Ｐ濃度が０．１％を越えるようであると、偏析が鋼中にも起きてしまい、表面研削で除去できない筋模様となってしまう。本発明の主旨である鋼中表面に偏析したＳｉ・Ｐを除去する技術を適用するには鋼中Ｓｉ濃度０．０３〜２．０質量％もしくは鋼中Ｐ濃度０．０３〜０．１質量％のメッキ原板を用いる必要がある。
【実施例】
【００２３】
以下本発明を、発明例及び比較例に基づいて詳細に述べる。
【００２４】
合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造ラインにおいて、熱処理前に原板表面片面あたり３ｇ／ｍ２を研削するための装置を設置する。本装置の通板速度は焼鈍炉部分で１５０ｍｐｍ、入側ルーパー手前は追い込み速度を考慮し最高２５０ｍｐｍである。材料となる鋼帯成分中のＳｉ濃度は０．４５％、Ｐ濃度は０．０１５％であった。
比較例として従来技術を採用し、図１のように入側ルーパー上流側に研削装置を設置した場合、研削ブラシスタンドは３台必要であった。溶接毎にブラシスタンド部分にストップマークが発生し、歩留まり落ちが発生した。（比較例１）
次に本発明を適用し、入側ルーパーと焼鈍炉との間に研削装置を設けた場合、研削ブラシスタンドは２台で所要の能力を発揮したため、従来技術に比して多額の初期投資を削減できた。また溶接時においても一定速で研削を続けることができ、比較例に比して製品歩留まりが０．９％向上した。（本発明例１）
次に本発明に基づき図２のように、洗浄装置を入側ルーパー上流側に設置した場合、入側ルーパー内搬送ローラーでの押し疵が消滅し、比較例に比して製品歩留まりが１．０％向上した。（本発明例２）
次に本発明に基づき図３のように、洗浄装置と研削装置を入側ルーパーと焼鈍炉との間に設け洗浄装置を入側ルーパー上流側に設置した場合、メッキ前鋼帯表面洗浄度が向上し比較例に比して製品歩留まりが１．１％向上した（本発明例３）。
【００２５】
次に装置は上記本発明例２の構成で、研削量を０．８ｇ／ｍ２とした。このとき製品に筋模様が発生しこれにより製品歩留まりが比較例１に比し１％悪化した（比較例２）。
【００２６】
次に研削量を５ｇ／ｍ２とした。このとき研削装置を入側ルーパーと焼鈍炉との間に設置したにも関わらず、研削ブラシが４スタンド必要であり、設備費が大きくなった。その割りに製品歩留まりは比較例１に比して１．２％向上したに過ぎず、歩留まり向上効果は小さかった。（比較例３）これらの結果をまとめて表１に示す。
【００２７】
次に装置は上記本発明例２の構成で、鋼材中のＳｉ：０．０２％、Ｐ：０．０１％の鋼帯を使用し、研削量を０．８ｇ／ｍ２、３ｇ／ｍ２、５ｇ／ｍ２として比較したが、どのケースでも筋模様は発生しなかった。次に鋼材中のＳｉ：１．２％、Ｐ：０．１２％の鋼帯を使用し、研削量を０．８ｇ／ｍ２、３ｇ／ｍ２、５ｇ／ｍ２として比較したが、どのケースでも筋模様は消滅しなかった。よって本発明を適用する鋼帯は鋼中Ｓｉ濃度０．０３〜２．０質量％もしくは鋼中Ｐ濃度０．０３〜０．１質量％のどちらかの条件を満たすメッキ原板を用いる必要がある。
【００２８】
これらより本発明の優位性が確認できた。
【００２９】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の概念図である。
【図２】本発明による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の概念図その１である。
【図３】本発明による鋼帯の合金化溶融亜鉛メッキ装置の概念図その２である。
【符号の説明】
【００３１】
１ アンコイラー
２ 溶接機
３ 洗浄装置および研削装置
４ 入側ルーパー
５ 鋼帯
６ 焼鈍炉
７ 溶融亜鉛浴
８ 合金化炉
９ 冷却帯
１０ 調質圧延機
１１ 出側ルーパー
１２ シャー
１３ コイラー
１４ 洗浄装置
１５ 研削装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【請求項２】
熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【請求項３】
熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部にアルカリ洗浄および機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【請求項４】
前記メッキ原板表層部における表層片面当たり１〜４ｇ／ｍ２除去することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯製造方法。
【請求項５】
前記メッキ原板は、鋼中Ｓｉ濃度：０．０３〜２．０質量％、もしくは、鋼中Ｐ濃度：０．０３〜０．１質量％であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【請求項１】
熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【請求項２】
熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部に機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【請求項３】
熱処理前のメッキ原板表層部に機械的加工を施して該表層部を除去する合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法において、前記メッキ原板のアルカリ洗浄を入側ルーパー前に施し、該入側ルーパー通過後連続焼鈍処理前に前記メッキ原板表層部にアルカリ洗浄および機械的加工を施し、該表層部を除去することを特徴とする合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【請求項４】
前記メッキ原板表層部における表層片面当たり１〜４ｇ／ｍ２除去することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯製造方法。
【請求項５】
前記メッキ原板は、鋼中Ｓｉ濃度：０．０３〜２．０質量％、もしくは、鋼中Ｐ濃度：０．０３〜０．１質量％であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の合金化溶融亜鉛メッキ鋼帯の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００７−２９１４７２（Ｐ２００７−２９１４７２Ａ）
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１２２７５０（Ｐ２００６−１２２７５０）
【出願日】平成１８年４月２７日（２００６．４．２７）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年４月２７日（２００６．４．２７）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【Ｆターム（参考）】
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