在庫管理装置
【課題】製品の安全在庫の対策を有効に支援する。
【解決手段】 製品の安全在庫の在庫状況を表示する表示部を備え、製品の安全在庫の意思決定を支援する在庫管理装置において、着目する製品について、製品の在庫実績量の履歴、製品の生産実績量の履歴、および製品の販売実績量の履歴に基づいて、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量を算出するための算出手法をコンボボックス１４０４，１４０５、テキストボックス１４０６から指定し、当該製品の理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量を算出し、表示部に、製品の在庫実績量の履歴（棒グラフで示される在庫実績金額１４０１）とともに、算出した当該製品の理想的な安全在庫量（横直線で示される理想的な安全在庫金額１４０３）および当該製品の現実の安全在庫量（横直線で示される現実の安全在庫金額１４０２）を表示する。
【解決手段】 製品の安全在庫の在庫状況を表示する表示部を備え、製品の安全在庫の意思決定を支援する在庫管理装置において、着目する製品について、製品の在庫実績量の履歴、製品の生産実績量の履歴、および製品の販売実績量の履歴に基づいて、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量を算出するための算出手法をコンボボックス１４０４，１４０５、テキストボックス１４０６から指定し、当該製品の理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量を算出し、表示部に、製品の在庫実績量の履歴（棒グラフで示される在庫実績金額１４０１）とともに、算出した当該製品の理想的な安全在庫量（横直線で示される理想的な安全在庫金額１４０３）および当該製品の現実の安全在庫量（横直線で示される現実の安全在庫金額１４０２）を表示する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の在庫管理を行う技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造、物流、小売業では、種々の製品の在庫管理が行われる。在庫管理では、長期滞留在庫の発生、欠品の発生など在庫の異常を早期に発見し、安全在庫の対策をすることが重要である。特に、市場動向や生産計画の変化、供給先や次工程における何らかのトラブルなどにより、需要量や供給量が変動する場合には、前記異常が発生する可能性が高まるので尚更である。ここで、「安全在庫」とは、将来の製品の需要が予測よりも大きくなり在庫が欠品状態になることを防ぐために予め生産しておくべき在庫をいう。とはいえ、安全在庫の在庫量は、多ければ良いというものではなく、また、基本的には一時的であっても欠品状態になってはいけないので、安全在庫としては最低限の必要量を常に維持しておくことが好ましい。
なお、特許文献１には、前記変動の場合に応じて的確な補充生産を行う在庫管理について開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２７１８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、在庫の異常を早期に発見し、生産部門の者や管理部門の者などといった立場の違う者同士の間であっても適切な安全在庫の意思決定をするために、製品の在庫推移をわかりやすく表示することは大変有効である。しかし、特許文献１の技術をはじめとして、従来の在庫管理の技術では、基本的には、前記在庫推移を数字の羅列で表示したり、在庫の異常を発見するためにいくつもの画面を参照し、多くの操作を必要としたりしていた。このため、在庫の異常の発見効率が悪いばかりでなく、立場の違う者同士の間で、在庫の異常に対する認識が相違し（例：物流担当者はいつ欠品してもおかしくないスレスレの在庫量であると認識しているのに対し、営業担当者は過去の運用上の観点から問題なしと認識している）、具体的な意思決定を示すことが大変である。
そこで、このような事情を鑑みて、本発明では、製品の安全在庫の対策を有効に支援することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明では、着目する製品（部品でもよい）について表示手段が表示するグラフに、在庫量の時間推移と、所定の計算で求めた理想的な安全在庫量と、所定の判断で求めた現実の安全在庫量を併せて表示する。これにより、誰が見ても、理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量との乖離を一目で判断できるので、在庫の異常の迅速な発見および適切な安全在庫の意思決定をすることができる。なお、安全在庫量は、安全在庫の対象となる製品の数量または金額で示される。
詳細は、後記する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、製品の安全在庫の対策を有効に支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態の在庫管理装置のソフトウェア構成図である。
【図２】履歴ＤＢ００１のデータ構造の一例を示す図である。
【図３】履歴データ１０１のデータ構造の一例を示す図である。
【図４】製品グラフ表示部１０の詳細を示す機能構成図である。
【図５】在庫実績グラフ生成手段１０３による処理内容を示すフローチャートである。
【図６】理想的な安全在庫量算出手段１０４による処理内容を示すフローチャートである。
【図７】現実の安全在庫量算出手段１０５による処理内容を示すフローチャートである。
【図８】理想的な安全在庫量算出手法Ａに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図９】理想的な安全在庫量算出手法Ｂに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１０】現実の安全在庫量算出手法Ｃに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１１】現実の安全在庫量算出手法Ｄに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１２】現実の安全在庫量算出手法Ｅに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１３】現実の安全在庫量算出手法Ｆに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１４】在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。
【図１５】製品ごとのサムネイル表示に要する処理内容を示すフローチャートである。
【図１６】製品ごとのサムネイル表示に要する処理を実行したことにより、在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）について、適宜図面を参照しながら説明する。
【０００９】
≪構成≫
図１は、本実施形態の在庫管理装置のソフトウェア構成図である。この在庫管理装置は、履歴ＤＢ（Data Base）００１、製品選択手段００２、特定製品履歴データ抽出手段００３、製品グラフ表示部１０といったソフトウェア構成を備えている。
【００１０】
この在庫管理装置は、入力部（例：ポインティングデバイス、タッチパネル）、表示部（例：ディスプレイ、タッチパネル）、制御部（例：ＣＰＵ（Central Processing Unit））および記憶部（例：メモリ、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive））をハードウェア構成として備えるコンピュータである。この在庫管理装置は、記憶部にソフトウェア構成としての製品グラフ表示部１０などを実現する在庫管理用のプログラムを記憶する。制御部がこのプログラムを実行することにより、在庫管理に要する処理が実行される。
【００１１】
履歴ＤＢ００１は、在庫管理の対象となる製品の在庫実績を記憶するデータベースである。
図２は、履歴ＤＢ００１のデータ構造の一例を示す図である。履歴ＤＢ００１は、「製品コード」、「日付」、「生産実績金額」、「販売実績金額」、「在庫実績金額」といったフィールドを備えている。
【００１２】
「製品コード」は、在庫管理の対象となる製品の識別番号である。
「日付」は、製品の在庫実績を決定する日であり、製品の在庫推移を日単位で追跡することができる。製品の種類などに応じて週、月、年を決定するようにし、週単位、月単位、年単位などで追跡してもよい。説明の便宜上、履歴ＤＢ００１は日単位の製品に関するレコードを備えているものとする。
【００１３】
「生産実績金額」は、該当する製品をその日において、工場などで生産したときの実際の生産量を金額として示したものである。説明の便宜上、金額として示すが、基本的には、製品の単価は決定されているので、製品の数量として示してもよい。
【００１４】
「販売実績金額」は、該当する製品がその日において、市場で販売されたときの実際の販売量を金額として示したものである。
「在庫実績金額」は、該当する製品がその日において、所定のスペースで在庫されたときの実際の在庫量を金額として示したものである。
【００１５】
図２の履歴ＤＢ００１において、例えば、１行目のレコードに着目すると、製品コード１００００１の製品は、２００９年２月１日において、￥７７，０００，０００分生産され、販売されることなく在庫中であることが示されている。
【００１６】
製品選択手段００２は、入力部からの入力により、ユーザが着目したい製品を選択する機能を備え、例えば、ＧＵＩ（Graphic User Interface）画面による操作により実現する。
【００１７】
特定製品履歴データ抽出手段００３は、製品選択手段００２により選択された製品に関するレコードを履歴ＤＢ００１から抽出する機能を備え、例えば、ＳＱＬ（Structured Query Language）などのデータベースに対する製品に関する情報の検索装置により実現する。
【００１８】
製品グラフ表示部１０は、製品の在庫推移などをグラフで表示する機能を有し、履歴データ１０１、画面生成手段１００、サムネイル表示制御手段１０２を含んで構成される。
履歴データ１０１は、特定製品履歴データ抽出手段００３により履歴ＤＢ００１から抽出され、記憶部の記憶領域に展開されたデータである。
【００１９】
図３は、履歴データ１０１のデータ構造の一例を示す図である。履歴データ１０１は、「製品コード」、「日付」、「生産実績金額」、「販売実績金額」、「在庫実績金額」といったフィールドを備えている。図３に示す履歴データ１０１は、特定製品履歴データ抽出手段００３により製品コード１００００１の製品が指定され、その製品に関するレコードが履歴ＤＢ００１から抽出されたものに等しい。
【００２０】
画面生成手段１００は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品に関する在庫推移などのグラフを描写した画面を生成する。画面生成手段１００についての詳細は後記する。
サムネイル表示制御手段１０２は、着目する複数の製品について画面生成手段１００が生成した画面をサムネイルとして表示するように制御する。サムネイル表示制御手段１０２についての説明は後記する。
【００２１】
図４は、製品グラフ表示部１０の詳細を示す機能構成図である。図４には、すでに説明した履歴データ１０１、画面生成手段１００、サムネイル表示制御手段１０２が示されている。画面生成手段１００は、在庫実績グラフ生成手段１０３、理想的な安全在庫量算出手段１０４、理想的な安全在庫量算出手法テーブル１０４１、理想的な安全在庫量算出手法選択手段１０４２、パラメータ入力手段１０４３、現実の安全在庫量算出手段１０５、現実の安全在庫量算出手法テーブル１０５１、現実の安全在庫量算出手法選択手段１０５２、理想的な安全在庫直線生成手段１０６、現実の安全在庫直線生成手段１０７を含んで構成される。
【００２２】
在庫実績グラフ生成手段１０３は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品の在庫量を、例えば棒グラフとして描写する。
理想的な安全在庫量算出手段１０４は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品の理想的な安全在庫量を算出する。理想的な安全在庫量は、理想的な安全在庫量算出手法テーブル１０４１に登録された理想的な安全在庫量算出手法Ａ（以下、単に、「手法Ａ」と称する場合がある。第１の算出手法）または理想的な安全在庫量算出手法Ｂ（以下、単に、「手法Ｂ」と称する場合がある。第１の算出手法）を用いて求められる。
【００２３】
理想的な安全在庫量算出手法選択手段１０４２は、入力部からの入力により、ユーザが指定した理想的な安全在庫量算出手法を、理想的な安全在庫量算出手法テーブル１０４１から選択する。選択された理想的な安全在庫量算出手法は、メモリ上に展開される。理想的な安全在庫量算出手法選択手段１０４２は、表示部の画面上のＧＵＩ操作による指定、または外部ファイルによる指定によって実現される。なお、理想的な安全在庫量算出手段１０４は、選択された理想的な安全在庫量算出手法を用いて、着目する製品の理想的な安全在庫量を算出する。
【００２４】
パラメータ入力手段１０４３は、入力部からの入力により、後記する手法Ａに用いる安全在庫計数αをパラメータとして設定する。設定した安全在庫計数αは、メモリ上に展開される。パラメータ入力手段１０４３は、表示部の画面上のＧＵＩ操作による指定、または外部ファイルによる指定によって実現される。
【００２５】
現実の安全在庫量算出手段１０５は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品の現実の安全在庫量を算出する。現実の安全在庫量は、現実の安全在庫量算出手法テーブル１０５１に登録された現実の安全在庫量算出手法Ｃ（以下、単に、「手法Ｃ」と称する場合がある。第２の算出手法）、現実の安全在庫量算出手法Ｄ（以下、単に、「手法Ｄ」と称する場合がある。第２の算出手法）、現実の安全在庫量算出手法Ｅ（以下、単に、「手法Ｅ」と称する場合がある。第２の算出手法）、または現実の安全在庫量算出手法Ｆ（以下、単に、「手法Ｆ」と称する場合がある。第２の算出手法）を用いて求められる。
【００２６】
現実の安全在庫量算出手法選択手段１０５２は、入力部からの入力により、ユーザが指定した現実の安全在庫量算出手法を、現実の安全在庫量算出手法テーブル１０５１から選択する。選択された現実の安全在庫量算出手法は、メモリ上に展開される。現実の安全在庫量算出手法選択手段１０５２は、表示部の画面上のＧＵＩ操作による指定、または外部ファイルによる指定によって実現される。現実の安全在庫量算出手段１０５は、選択された現実の安全在庫量算出手法を用いて、着目する製品の現実の安全在庫量を算出する。
【００２７】
理想的な安全在庫直線生成手段１０６は、理想的な安全在庫量算出手段１０４が算出した理想的な安全在庫量を、例えば横直線で描写する。
現実の安全在庫直線生成手段１０７は、現実の安全在庫量算出手段１０５が算出した現実の安全在庫量を、例えば横直線で描写する。
【００２８】
≪処理≫
次に、本実施形態の在庫管理装置の処理内容について詳細に説明する。以下に説明する処理の主体は、在庫管理装置の制御部である。
【００２９】
図５は、在庫実績グラフ生成手段１０３による処理内容を示すフローチャートである。
まず、ステップＳ５０１において、履歴データ１０１から（例えば、先頭から順に）レコードを１件抽出して読み込む。抽出した後、ステップＳ５０２に進む。
【００３０】
ステップＳ５０２において、抽出したレコードに含まれる日付を変数ｄに保持する。保持した後、ステップＳ５０３に進む。
ステップＳ５０３において、抽出したレコードに含まれる在庫実績金額を変数ｖに保持する。保持した後、ステップＳ５０４に進む。
【００３１】
ステップＳ５０４において、日付をＸ座標とし、在庫実績金額をＹ座標とするグラフエリアにおいて、Ｘの値をｄ、Ｙの値をｖとした棒グラフを描画する。描画した後、ステップＳ５０５に進む。
【００３２】
ステップＳ５０５において、履歴データ１０１において、前記描画が未処理であるレコードが存在するか否かを判定する。存在するのであれば（ステップＳ５０５でＹｅｓ）、ステップＳ５０１に戻り、未処理のレコードについてステップＳ５０１〜ステップＳ５０４を行う。存在しないのであれば（ステップＳ５０５でＮｏ）、棒グラフの描画が完了したことを意味し、処理全体を終了する。
なお、描画された棒グラフのグラフィックデータはメモリ上に記憶され、表示部に表示される。
【００３３】
図６は、理想的な安全在庫量算出手段１０４による処理内容を示すフローチャートである。
まず、ステップＳ６０１において、ユーザにより選択された理想的な安全在庫量算出手法を参照する。参照した後、ステップＳ６０２に進む。
【００３４】
ステップＳ６０２において、選択された理想的な安全在庫量算出手法が手法Ａであるか否かを判定する。手法Ａであれば（ステップＳ６０２でＹｅｓ）、ステップＳ６０３に進む。手法Ａでなければ（ステップＳ６０２でＮｏ）、手法Ｂが選択されたことを意味し、ステップＳ６０４に進む。
【００３５】
ステップＳ６０３において、パラメータ入力手段１０４３により、手法Ａに用いられ、予めメモリ上に展開された安全在庫計数αを参照する。参照した後、ステップＳ６０４に進む。
ステップＳ６０４において、選択された理想的な安全在庫量算出手法を実行する。実行した後、ステップＳ６０５に進む。
【００３６】
ステップＳ６０５において、理想的な安全在庫量算出手法を実行したときの実行結果である理想的な安全在庫量を出力する。出力することで、処理全体を終了する。
なお、出力された理想的な安全在庫量を示す直線は、グラフィックデータとしてメモリ上に記憶され、表示部に表示される。
【００３７】
図７は、現実の安全在庫量算出手段１０５による処理内容を示すフローチャートである。
まず、ステップＳ７０１において、ユーザにより選択された現実の安全在庫量算出手法（手法Ｃ〜Ｆのいずれか）を参照する。参照した後、ステップＳ７０２に進む。
【００３８】
ステップＳ７０２において、選択された現実の安全在庫量算出手法を実行する。実行した後、ステップＳ７０２に進む。
ステップＳ７０３において、現実の安全在庫量算出手法を実行したときの実行結果である現実の安全在庫量を出力する。出力することで、処理全体を終了する。
なお、出力された現実の安全在庫量を示す直線は、グラフィックデータとしてメモリ上に記憶され、表示部に表示される。
【００３９】
図８は、理想的な安全在庫量算出手法Ａに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ６０４に含まれる。
まず、ステップＳ８０１において、履歴データ１０１の「生産実績金額」に登録される値である生産実績データから調達リードタイムＬＴを算出する。調達リードタイムとは、製品の注文を受けてから、その製品の入荷（販売）が完了するまでの期間を意味し、調達リードタイムＬＴは、下記式で表される。
ＬＴ ＝ （期間の長さ） ÷ （生産回数）
ここで、「期間の長さ」とは、履歴データ１０１に含まれているデータの期間の長さを意味し、例えば、図３に示した履歴データ１０１によれば、2009/2/1から2009/2/6の６日間を意味する（ただし、2009/2/7には製品の生産が行われるとした場合）。また、「生産回数」とは、期間中に製品の生産が行われた回数を意味し、図３に示した履歴データ１０１によれば、「生産実績金額」が０より大きい値を示すレコードの数であり、生産回数＝１である。ただし、「生産実績金額」が０より大きい日が２日以上連続しているときは、連続している日のレコードをまとめて１つとして数える。調達リードタイムＬＴを算出した後、ステップＳ８０２に進む。
【００４０】
ステップＳ８０２において、履歴データ１０１の「販売実績金額」に登録される値である販売実績データから標準偏差σを算出する。この標準偏差σは、製品の販売実績金額（つまり、需要）のばらつきを意味し、履歴データ１０１の「販売実績金額」に登録される個々の値とこれらの値の平均値との差の２乗和の平均の平方根で示される。標準偏差σを算出した後、ステップＳ８０３に進む。
【００４１】
ステップＳ８０３において、メモリ上に展開されている安全在庫計数αと、調達リードタイムＬＴと、標準偏差σを用いて、α×σ×√ＬＴなる値を求め、その値を変数ｘに保持する。保持した後、ステップＳ８０４に進む。
【００４２】
ステップＳ８０４において、変数ｘに保持された値（つまり、α×σ×√ＬＴ）を理想的な安全在庫量と設定する。設定することで、処理全体を終了する。
なお、σは、１日間の標準偏差を意味し、σ×√ＬＴは、ＬＴ日間の標準偏差を意味する。安全在庫計数αは、ユーザが例えば入力部から任意に設定する値であるが、例えば、ある日において、在庫の欠品状態を防止することができる確率を９５％に定めたいときには、αを０．９５と設定する。このとき、α×σ×√ＬＴという値は、調達リードタイムＬＴの期間中、在庫の欠品状態を防止することができる確率が９５％以上となる標準偏差であり、その期間中の欠品発生確率を５％以内に収める程度の在庫量を理想とみなすことを意味する。
【００４３】
図９は、理想的な安全在庫量算出手法Ｂに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ６０４に含まれる。手法Ｂは、調達リードタイム中の販売実績金額合計の最大偏差を理想的な安全在庫量とするものである。
【００４４】
まず、ステップＳ９０１において、履歴データ１０１の「生産実績金額」に登録される値である生産実績データから調達リードタイムＬＴを算出する。調達リードタイムＬＴを算出した後、ステップＳ９０２に進む。
【００４５】
ステップＳ９０２において、履歴データ１０１からレコードを１件（例えば、先頭から１件）抽出し、「販売実績金額」に登録される値である販売実績データを変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ９０３に進む。
【００４６】
ステップＳ９０３において、ｖが０より大きいか否か、つまり、製品の販売がなされたか否かを判定する。ｖが０より大きければ（ステップＳ９０３でＹｅｓ）、ステップＳ９０４に進み、そうでなければ（ステップＳ９０３でＮｏ）、ステップＳ９０２に戻り、次のレコードを１件抽出する。ステップＳ９０２およびステップＳ９０３の処理により、販売実績が０より大きくなる（実際に販売された）最初の日を特定する。
【００４７】
ステップＳ９０４において、変数ｉを設定し、変数ｉに０を代入する。代入した後、ステップＳ９０５に進む。なお、変数ｉは、履歴データ１０１の日付を意味し、ｉ＝０は調達リードタイムＬＴの開始日を意味する。
【００４８】
ステップＳ９０５において、履歴データ１０１からレコードを１件（例えば、変数ｉを設定した後、販売実績金額が０よりも大きな値を示すレコードから１件）抽出し、販売実績データを変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ９０６に進む。
【００４９】
ステップＳ９０６において、変数ｉにｉ＋１を代入する（日付を１日分繰り下げる）。代入した後、ステップＳ９０７に進む。
ステップＳ９０７において、ｉ＜ＬＴという関係式を満たすか否かを判定する。前記関係式を満たしていれば（ステップＳ９０７でＹｅｓ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達してないことを意味し、ステップＳ９０８に進む。前記関係式を満たしていなければ（ステップＳ９０７でＮｏ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達したことを意味し、ステップＳ９０９に進む。
【００５０】
ステップＳ９０８において、設定された変数ｉに対応する変数ｖの値、つまり、着目する日付における製品の販売実績金額を配列ａに格納する。格納した後、ステップＳ９１０に進む。
【００５１】
ステップＳ９０９において、配列ａの合計値、つまり、配列ａに格納された、調達リードタイムＬＴの期間中の製品の販売実績金額の合計金額を配列ｂに格納する。格納した後、ステップＳ９１０に進む。
【００５２】
ステップＳ９１０において、ＬＴ＜（履歴データのレコード数）という関係式を満たすか否かを判定する。前記関係式を満たしていれば（ステップＳ９１０でＹｅｓ）、履歴データ１０１のレコードのうちまだ本処理にて参照されていないものが存在することを意味し、すべてのレコードを参照すべく、ステップＳ９１１に進む。一方、前記関係式を満たしていなければ（ステップＳ９１０でＮｏ）、履歴データ１０１のレコードのすべてが参照されたことを意味し、ステップＳ９１３に進む。
【００５３】
ステップＳ９１１において、ｉ＜ＬＴという関係式を満たすか否かを判定する。前記関係式を満たしていれば（ステップＳ９１１でＹｅｓ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達してないことを意味し、ステップＳ９０５に戻る。これにより、配列ａに格納される、次の日付における販売実績金額を探すとともに、その次の日付を開始日とする調達リードタイムＬＴの期間中の製品の販売実績金額の別の合計金額を求め、配列ｂに格納していく。一方、前記関係式を満たしていなければ（ステップＳ９１１でＮｏ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達し、ステップＳ９０９にて配列ａの合計値が求められていることを意味し、ステップＳ９１２に進む。
【００５４】
ステップＳ９１２において、配列ａの合計値が求められ、配列ｂに格納され（ステップＳ９０９参照）、一区切りついたので、配列ａをクリアする。配列ａをクリアした後、ステップＳ９０４に戻る。これにより、配列ｂに格納する配列ａの合計値を求める処理を繰り返す。
【００５５】
最後に、ステップＳ９１３において、配列ｂに格納される値の最大値を特定するとともに、配列ｂに格納される値の平均値を求め、最大値と平均値との差、つまり、配列ｂにおける最大偏差を算出し、算出した最大偏差を理想的な安全在庫量とする。理想的な安全在庫量を決定することで、処理全体を終了する。
手法Ｂにより決定した理想的な安全在庫量は、手法Ａにより決定したものと比べ、より製品の在庫実績の現状に即して、つまり、在庫履歴をより色濃く反映して定められているといえる。
【００５６】
図１０は、現実の安全在庫量算出手法Ｃに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｃは、最も新しい製造日（製品の生産日）の前日の在庫実績金額を現実の安全在庫量とするものである。
【００５７】
まず、ステップＳ１００１において、履歴データ１０１の最後尾（日付は最新）からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の生産実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１００２に進む。
【００５８】
ステップＳ１００２において、ｖが０より大きいか否か、つまり、製品の生産がなされたか否かを判定する。ｖが０より大きければ（ステップＳ１００２でＹｅｓ）、ステップＳ１００３に進み、そうでなければ（ステップＳ１００２でＮｏ）、ステップＳ１００４に進む。
【００５９】
ステップＳ１００３において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額を履歴データ１０１から求め、その在庫実績金額を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
【００６０】
ステップＳ１００４において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１００４でＹｅｓ）、ステップＳ１００１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１００４でＮｏ）、ステップＳ１００５に進む。
【００６１】
ステップＳ１００５において、履歴データ１０１には製品の生産を示すレコード（生産日）が存在しないため、現実の安全在庫量を０とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｃにより決定した現実の安全在庫量は、最新の生産日の前日の在庫実績金額を探すだけであるので、簡易に求められる利点がある。
【００６２】
図１１は、現実の安全在庫量算出手法Ｄに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｄは、製造日の前日の在庫実績金額の平均値を現実の安全在庫量とするものである。
【００６３】
まず、ステップＳ１１０１において、履歴データ１０１の最後尾からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の生産実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１１０２に進む。
【００６４】
ステップＳ１１０２において、ｖが０より大きいか否か、つまり、製品の生産がなされたか否かを判定する。ｖが０より大きければ（ステップＳ１１０２でＹｅｓ）、ステップＳ１１０３に進み、そうでなければ（ステップＳ１１０２でＮｏ）、ステップＳ１１０４に進む。
【００６５】
ステップＳ１１０３において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額を履歴データ１０１から求め、その在庫実績金額を配列ａに格納する。格納した後、ステップＳ１１０４に進む。
【００６６】
ステップＳ１１０４において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１１０４でＹｅｓ）、ステップＳ１１０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１１０４でＮｏ）、配列ａに格納される生産日前日の在庫実績金額をすべて特定したことを意味し、ステップＳ１１０５に進む。
【００６７】
ステップＳ１１０５において、配列ａに格納された在庫実績金額の平均値を算出し、その平均値を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｄにより決定した現実の安全在庫量は、手法Ｃにより決定したものに比べ、より製品の在庫実績の現状に即して、つまり、在庫履歴をより色濃く反映して定められているといえる。
【００６８】
図１２は、現実の安全在庫量算出手法Ｅに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｅは、最も新しい在庫の谷の在庫実績金額（前後の日より在庫が少ない日の在庫量）を現実の安全在庫量とするものである。
【００６９】
まず、ステップＳ１２０１において、履歴データ１０１の最後尾からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の在庫実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１２０２に進む。
【００７０】
ステップＳ１２０２において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１２０２でＹｅｓ）、ステップＳ１２０３に進み、そうでなければ（ステップＳ１２０２でＮｏ）、ステップＳ１２０５に進む。
【００７１】
ステップＳ１２０３において、変数ｄが示す日付の後日（翌日）の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１２０３でＹｅｓ）、変数ｖが示す在庫実績金額は、「在庫の谷」を示すことを意味し、ステップＳ１２０４に進み、そうでなければ（ステップＳ１２０３でＮｏ）、ステップＳ１２０５に進む。
【００７２】
ステップＳ１２０４において、変数ｖが示す在庫実績金額を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
【００７３】
ステップＳ１２０５において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１２０５でＹｅｓ）、ステップＳ１２０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１２０５でＮｏ）、ステップＳ１２０６に進む。
【００７４】
ステップＳ１２０６において、履歴データ１０１には「在庫の谷」を示すレコードが存在しないため、現実の安全在庫量を０とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｅにより決定した現実の安全在庫量は、手法Ｃや手法Ｄで求めたものに比べて、現実の安全在庫量の信頼性が高い。通常、履歴ＤＢ００１の更新のタイミングは、製品の生産現場の現状とずれて（データ上では）実行されるため、生産していないのに在庫実績金額が増えてしまったり、生産したのにまだ「在庫の谷」が発生していなかったり、という事態が起こりえる。このような事態に対し、手法Ｅでは、「在庫の谷」を履歴データ１０１にて特定しているため、更新のタイミングのずれの影響を受けない。
【００７５】
図１３は、現実の安全在庫量算出手法Ｆに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｆは、在庫の谷の在庫金額の平均値を現実の安全在庫量とするものである。
【００７６】
まず、ステップＳ１３０１において、履歴データ１０１の最後尾からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の在庫実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１３０２に進む。
【００７７】
ステップＳ１３０２において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１３０２でＹｅｓ）、ステップＳ１３０３に進み、そうでなければ（ステップＳ１３０２でＮｏ）、ステップＳ１３０５に進む。
【００７８】
ステップＳ１３０３において、変数ｄが示す日付の後日（翌日）の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１３０３でＹｅｓ）、変数ｖが示す在庫実績金額は、「在庫の谷」を示すことを意味し、ステップＳ１３０４に進み、そうでなければ（ステップＳ１３０３でＮｏ）、ステップＳ１３０５に進む。
【００７９】
ステップＳ１３０４において、変数ｖが示す在庫実績金額を配列ａに格納する。格納した後、ステップＳ１３０５に進む。
【００８０】
ステップＳ１３０５において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１３０５でＹｅｓ）、ステップＳ１３０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１３０５でＮｏ）、配列ａに格納される「在庫の谷」の在庫実績金額をすべて特定したことを意味し、ステップＳ１３０６に進む。
【００８１】
ステップＳ１３０６において、配列ａに格納された在庫実績金額の平均値を算出し、その平均値を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｆにより決定した現実の安全在庫量は、手法Ｅにより決定したものに比べ、より製品の在庫実績の現状に即して、つまり、在庫履歴をより色濃く反映して定められているといえる。
【００８２】
図１４は、在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。コンボボックス１４０４では、理想的な安全在庫量算出手法（Ａ、Ｂ）を選択する。コンボボックス１４０５では、現実の安全在庫量算出手法（Ｃ〜Ｆ）を選択する。また、テキストボックス１４０６には、理想的な安全在庫量算出手法Ａで使用する在庫安全係数αの値（図１４では０．９７）を入力する。
【００８３】
以上のような入力が終了した後に再描画ボタン１４０７を押下すると、グラフ表示エリア１４０８に、在庫実績グラフ生成手段１０３により在庫実績金額のグラフ１４０１が表示される（図１４の網掛け表示）。それとともに、理想的な安全在庫直線生成手段１０６および現実の安全在庫直線生成手段１０７により、理想的な安全在庫量（金額）１４０３と現実の安全在庫量（金額）１４０２が直線で表示される。理想的な安全在庫直線生成手段１０６および現実の安全在庫直線生成手段１０７は、それぞれ理想的な安全在庫量１４０３、現実の安全在庫量１４０２をＹ軸（縦軸）の値として、Ｘ軸（横軸）に平行な直線を描画する。ただしＹ軸の値が０の時は描画しない。
【００８４】
図１４のような表示をすれば、その表示を目の当たりにした関係者（例：生産部門の者や管理部門の者）は、容易に安全在庫の良し悪しを把握することができる。例えば、図１４では、現実の安全在庫金額は理想的な安全在庫金額を相当量上回っているので、長期滞留在庫の発生を確認することができる。安全在庫量を半分程度に減らしても、９７％の確率で欠品状態にならないことがわかる。
【００８５】
もし、理想的な安全在庫金額が現実の安全在庫金額を上回っている場合には、現状では欠品の心配はないと思い込んで採用し続けていた現実の安全在庫金額は、実のところ欠品状態に陥る危険性が高かった、ということを意味し、図１４に示したような表示を行えばそのような異常を容易に確認できる。
【００８６】
〔サムネイル表示〕
次に、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量の表示を、製品ごとにサムネイルで表示する技術に関して説明する。このサムネイルの表示制御は、サムネイル表示制御手段１０２により実現される。
【００８７】
図１５は、製品ごとのサムネイル表示に要する処理内容を示すフローチャートである。処理の主体は、在庫管理装置の制御部であり、画面生成手段１００およびサムネイル表示制御手段１０２により実現される。
【００８８】
まず、ステップＳ１５０１において、履歴データ１０１からある製品ｐのレコードを、製品ｐの製品コードを検索キーにすることで抽出する。抽出した後、ステップＳ１５０２に進む。
【００８９】
ステップＳ１５０２において、在庫実績グラフ生成手段１０３により、製品ｐの在庫量を棒グラフとして描写する在庫履歴グラフを生成する。生成した後、ステップＳ１５０３に進む。
【００９０】
ステップＳ１５０３において、理想的な安全在庫直線生成手段１０６により、製品ｐの理想的な安全在庫量を示す直線を生成する。生成した後、ステップＳ１５０４に進む。
ステップＳ１５０４において、現実の安全在庫直線生成手段１０７により、製品ｐの現実の安全在庫量を示す直線を生成する。生成した後、ステップＳ１５０５に進む。
【００９１】
ステップＳ１５０５において、生成した在庫履歴グラフ、理想的な安全在庫量を示す直線、現実の安全在庫量を示す直線を合成し、製品ｐのグラフのサムネイルを生成し、サムネイル一覧に追加する。追加した後、ステップＳ１５０６に進む。
【００９２】
ステップＳ１５０５において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１５０６でＹｅｓ）、ステップＳ１５０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１５０６でＮｏ）、すべての製品についてサムネイルを生成したことを意味し、処理全体を終了する。
【００９３】
図１６は、製品ごとのサムネイル表示に要する処理を実行したことにより、在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。コンボボックス１６０２では、理想的な安全在庫量算出手法（Ａ、Ｂ）を選択する。コンボボックス１６０３では、現実の安全在庫量算出手法（Ｃ〜Ｆ）を選択する。また、テキストボックス１６０４には、理想的な安全在庫量算出手法Ａで使用する在庫安全係数αの値（図１６では０．９７）を入力する。
【００９４】
以上のような入力が終了した後に再描画ボタン１６０５を押下すると、サムネイル一覧表示エリア１６０１に、サムネイル表示制御手段１０２による、グラフのサムネイルが製品ごとに表示される。サムネイル個々の表示は図１４に示したものと基本的には同様であるのでその説明は省略する。
【００９５】
図１６のサムネイル表示を行えば、その在庫に異常のある製品を瞬時に見分けることができる。つまり、理想的な安全在庫量を示す直線と、現実の安全在庫量を示す直線とが大きく乖離している製品は、相対的に、欠品状態または長期滞留状態にあることがわかる。
【００９６】
≪まとめ≫
本実施形態により、以下の効果を奏する。すなわち、安全在庫の在庫推移を示すグラフに、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量を併せて表示するので、その表示を見た者はどのような立場の者であっても理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離を確認し、安全在庫の健全性を確認することができる。よって、対策が必要な製品について、安全在庫の意思決定を容易に行うことができる。
また、製品ごとのサムネイル表示を行えば、理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離の大きな異常のある製品を瞬時に見分けることができる。
また、手法Ｅや手法Ｆを用いて現実の安全在庫量を算出すれば、「在庫の谷」を履歴データ１０１にて特定しているため、履歴ＤＢ００１の更新のタイミング（在庫管理装置として機能するコンピュータへのデータ（各種の実績金額）の入力のタイミング）などによる誤差の影響を受けずに済む。
【００９７】
≪その他≫
なお、前記した実施形態は、本発明を実施するための好適なものであるが、その実施形式はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形することが可能である。
【００９８】
例えば、本実施形態では、履歴ＤＢ００１または履歴データ１０１が示す日付に休日が含まれている場合には、その休日を除外した在庫推移を表示することができる。よって、生産日の前日や、「在庫の谷」を決定するときなどに参照した販売実績金額が０より大きな日の前日または後日とは、前営業日または翌営業日を意味するものとして取り扱うことができる。
【００９９】
また、本実施形態では、理想的な安全在庫量が示す（横）直線および現実の安全在庫量が示す（横）直線は、その線種、太さ、色などを適当に変えて強調表示してもよい。理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離が大きな製品の在庫推移グラフについては、表示画面全体の色などを変えて警告表示してもよい。
【０１００】
また、本実施形態のサムネイル表示は、そのサムネイルの縦幅、横幅を変えたり、横一列に並べる数、縦一列に並べる数を変えたりしてもよいし（グリッド形式）、ユーザからの整列命令により、理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離が大きな（または小さな）製品ほど、先頭から順に表示するように並べ替えてもよい。
【０１０１】
また、本実施形態のリードタイムとしては、製品の特性や、製造側の都合などを考慮して、調達リードタイムの他にも、開発リードタイム、生産リードタイム、配達リードタイムまたはこれらの組み合わせを用いるようにしてもよい。
【０１０２】
なお、在庫推移グラフの表示において、在庫金額の数値や安全在庫の様子を記述したコメントなど、グラフの明りょう性に配慮しつつこれらの付加情報を併せて表記してもよいのは勿論である。
【０１０３】
その他ハードウェア、ソフトウェア、フローチャート、データベース等の具体的な構成について、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
【符号の説明】
【０１０４】
００１ 履歴ＤＢ（製品の在庫実績量の履歴を示すデータ、製品の生産実績量の履歴を示すデータ、製品の販売実績量の履歴を示すデータ）
１０ 製品グラフ表示部
１０１ 履歴データ（製品の在庫実績量の履歴を示すデータ、製品の生産実績量の履歴を示すデータ、製品の販売実績量の履歴を示すデータ）
１００ 画面生成手段
１０２ サムネイル表示制御手段
１０３ 在庫実績グラフ生成手段
１０４ 理想的な安全在庫量算出手段
１０５ 現実の安全在庫量算出手段
１０６ 理想的な安全在庫直線生成手段
１０７ 現実の安全在庫直線生成手段
１０４１ 理想的な安全在庫量算出手法テーブル（第１の算出手法を記憶）
１０５１ 現実の安全在庫量算出手法テーブル（第２の算出手法を記憶）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の在庫管理を行う技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造、物流、小売業では、種々の製品の在庫管理が行われる。在庫管理では、長期滞留在庫の発生、欠品の発生など在庫の異常を早期に発見し、安全在庫の対策をすることが重要である。特に、市場動向や生産計画の変化、供給先や次工程における何らかのトラブルなどにより、需要量や供給量が変動する場合には、前記異常が発生する可能性が高まるので尚更である。ここで、「安全在庫」とは、将来の製品の需要が予測よりも大きくなり在庫が欠品状態になることを防ぐために予め生産しておくべき在庫をいう。とはいえ、安全在庫の在庫量は、多ければ良いというものではなく、また、基本的には一時的であっても欠品状態になってはいけないので、安全在庫としては最低限の必要量を常に維持しておくことが好ましい。
なお、特許文献１には、前記変動の場合に応じて的確な補充生産を行う在庫管理について開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２７１８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、在庫の異常を早期に発見し、生産部門の者や管理部門の者などといった立場の違う者同士の間であっても適切な安全在庫の意思決定をするために、製品の在庫推移をわかりやすく表示することは大変有効である。しかし、特許文献１の技術をはじめとして、従来の在庫管理の技術では、基本的には、前記在庫推移を数字の羅列で表示したり、在庫の異常を発見するためにいくつもの画面を参照し、多くの操作を必要としたりしていた。このため、在庫の異常の発見効率が悪いばかりでなく、立場の違う者同士の間で、在庫の異常に対する認識が相違し（例：物流担当者はいつ欠品してもおかしくないスレスレの在庫量であると認識しているのに対し、営業担当者は過去の運用上の観点から問題なしと認識している）、具体的な意思決定を示すことが大変である。
そこで、このような事情を鑑みて、本発明では、製品の安全在庫の対策を有効に支援することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明では、着目する製品（部品でもよい）について表示手段が表示するグラフに、在庫量の時間推移と、所定の計算で求めた理想的な安全在庫量と、所定の判断で求めた現実の安全在庫量を併せて表示する。これにより、誰が見ても、理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量との乖離を一目で判断できるので、在庫の異常の迅速な発見および適切な安全在庫の意思決定をすることができる。なお、安全在庫量は、安全在庫の対象となる製品の数量または金額で示される。
詳細は、後記する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、製品の安全在庫の対策を有効に支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態の在庫管理装置のソフトウェア構成図である。
【図２】履歴ＤＢ００１のデータ構造の一例を示す図である。
【図３】履歴データ１０１のデータ構造の一例を示す図である。
【図４】製品グラフ表示部１０の詳細を示す機能構成図である。
【図５】在庫実績グラフ生成手段１０３による処理内容を示すフローチャートである。
【図６】理想的な安全在庫量算出手段１０４による処理内容を示すフローチャートである。
【図７】現実の安全在庫量算出手段１０５による処理内容を示すフローチャートである。
【図８】理想的な安全在庫量算出手法Ａに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図９】理想的な安全在庫量算出手法Ｂに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１０】現実の安全在庫量算出手法Ｃに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１１】現実の安全在庫量算出手法Ｄに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１２】現実の安全在庫量算出手法Ｅに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１３】現実の安全在庫量算出手法Ｆに関する処理内容を示すフローチャートである。
【図１４】在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。
【図１５】製品ごとのサムネイル表示に要する処理内容を示すフローチャートである。
【図１６】製品ごとのサムネイル表示に要する処理を実行したことにより、在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）について、適宜図面を参照しながら説明する。
【０００９】
≪構成≫
図１は、本実施形態の在庫管理装置のソフトウェア構成図である。この在庫管理装置は、履歴ＤＢ（Data Base）００１、製品選択手段００２、特定製品履歴データ抽出手段００３、製品グラフ表示部１０といったソフトウェア構成を備えている。
【００１０】
この在庫管理装置は、入力部（例：ポインティングデバイス、タッチパネル）、表示部（例：ディスプレイ、タッチパネル）、制御部（例：ＣＰＵ（Central Processing Unit））および記憶部（例：メモリ、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive））をハードウェア構成として備えるコンピュータである。この在庫管理装置は、記憶部にソフトウェア構成としての製品グラフ表示部１０などを実現する在庫管理用のプログラムを記憶する。制御部がこのプログラムを実行することにより、在庫管理に要する処理が実行される。
【００１１】
履歴ＤＢ００１は、在庫管理の対象となる製品の在庫実績を記憶するデータベースである。
図２は、履歴ＤＢ００１のデータ構造の一例を示す図である。履歴ＤＢ００１は、「製品コード」、「日付」、「生産実績金額」、「販売実績金額」、「在庫実績金額」といったフィールドを備えている。
【００１２】
「製品コード」は、在庫管理の対象となる製品の識別番号である。
「日付」は、製品の在庫実績を決定する日であり、製品の在庫推移を日単位で追跡することができる。製品の種類などに応じて週、月、年を決定するようにし、週単位、月単位、年単位などで追跡してもよい。説明の便宜上、履歴ＤＢ００１は日単位の製品に関するレコードを備えているものとする。
【００１３】
「生産実績金額」は、該当する製品をその日において、工場などで生産したときの実際の生産量を金額として示したものである。説明の便宜上、金額として示すが、基本的には、製品の単価は決定されているので、製品の数量として示してもよい。
【００１４】
「販売実績金額」は、該当する製品がその日において、市場で販売されたときの実際の販売量を金額として示したものである。
「在庫実績金額」は、該当する製品がその日において、所定のスペースで在庫されたときの実際の在庫量を金額として示したものである。
【００１５】
図２の履歴ＤＢ００１において、例えば、１行目のレコードに着目すると、製品コード１００００１の製品は、２００９年２月１日において、￥７７，０００，０００分生産され、販売されることなく在庫中であることが示されている。
【００１６】
製品選択手段００２は、入力部からの入力により、ユーザが着目したい製品を選択する機能を備え、例えば、ＧＵＩ（Graphic User Interface）画面による操作により実現する。
【００１７】
特定製品履歴データ抽出手段００３は、製品選択手段００２により選択された製品に関するレコードを履歴ＤＢ００１から抽出する機能を備え、例えば、ＳＱＬ（Structured Query Language）などのデータベースに対する製品に関する情報の検索装置により実現する。
【００１８】
製品グラフ表示部１０は、製品の在庫推移などをグラフで表示する機能を有し、履歴データ１０１、画面生成手段１００、サムネイル表示制御手段１０２を含んで構成される。
履歴データ１０１は、特定製品履歴データ抽出手段００３により履歴ＤＢ００１から抽出され、記憶部の記憶領域に展開されたデータである。
【００１９】
図３は、履歴データ１０１のデータ構造の一例を示す図である。履歴データ１０１は、「製品コード」、「日付」、「生産実績金額」、「販売実績金額」、「在庫実績金額」といったフィールドを備えている。図３に示す履歴データ１０１は、特定製品履歴データ抽出手段００３により製品コード１００００１の製品が指定され、その製品に関するレコードが履歴ＤＢ００１から抽出されたものに等しい。
【００２０】
画面生成手段１００は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品に関する在庫推移などのグラフを描写した画面を生成する。画面生成手段１００についての詳細は後記する。
サムネイル表示制御手段１０２は、着目する複数の製品について画面生成手段１００が生成した画面をサムネイルとして表示するように制御する。サムネイル表示制御手段１０２についての説明は後記する。
【００２１】
図４は、製品グラフ表示部１０の詳細を示す機能構成図である。図４には、すでに説明した履歴データ１０１、画面生成手段１００、サムネイル表示制御手段１０２が示されている。画面生成手段１００は、在庫実績グラフ生成手段１０３、理想的な安全在庫量算出手段１０４、理想的な安全在庫量算出手法テーブル１０４１、理想的な安全在庫量算出手法選択手段１０４２、パラメータ入力手段１０４３、現実の安全在庫量算出手段１０５、現実の安全在庫量算出手法テーブル１０５１、現実の安全在庫量算出手法選択手段１０５２、理想的な安全在庫直線生成手段１０６、現実の安全在庫直線生成手段１０７を含んで構成される。
【００２２】
在庫実績グラフ生成手段１０３は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品の在庫量を、例えば棒グラフとして描写する。
理想的な安全在庫量算出手段１０４は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品の理想的な安全在庫量を算出する。理想的な安全在庫量は、理想的な安全在庫量算出手法テーブル１０４１に登録された理想的な安全在庫量算出手法Ａ（以下、単に、「手法Ａ」と称する場合がある。第１の算出手法）または理想的な安全在庫量算出手法Ｂ（以下、単に、「手法Ｂ」と称する場合がある。第１の算出手法）を用いて求められる。
【００２３】
理想的な安全在庫量算出手法選択手段１０４２は、入力部からの入力により、ユーザが指定した理想的な安全在庫量算出手法を、理想的な安全在庫量算出手法テーブル１０４１から選択する。選択された理想的な安全在庫量算出手法は、メモリ上に展開される。理想的な安全在庫量算出手法選択手段１０４２は、表示部の画面上のＧＵＩ操作による指定、または外部ファイルによる指定によって実現される。なお、理想的な安全在庫量算出手段１０４は、選択された理想的な安全在庫量算出手法を用いて、着目する製品の理想的な安全在庫量を算出する。
【００２４】
パラメータ入力手段１０４３は、入力部からの入力により、後記する手法Ａに用いる安全在庫計数αをパラメータとして設定する。設定した安全在庫計数αは、メモリ上に展開される。パラメータ入力手段１０４３は、表示部の画面上のＧＵＩ操作による指定、または外部ファイルによる指定によって実現される。
【００２５】
現実の安全在庫量算出手段１０５は、履歴データ１０１に基づいて、着目する製品の現実の安全在庫量を算出する。現実の安全在庫量は、現実の安全在庫量算出手法テーブル１０５１に登録された現実の安全在庫量算出手法Ｃ（以下、単に、「手法Ｃ」と称する場合がある。第２の算出手法）、現実の安全在庫量算出手法Ｄ（以下、単に、「手法Ｄ」と称する場合がある。第２の算出手法）、現実の安全在庫量算出手法Ｅ（以下、単に、「手法Ｅ」と称する場合がある。第２の算出手法）、または現実の安全在庫量算出手法Ｆ（以下、単に、「手法Ｆ」と称する場合がある。第２の算出手法）を用いて求められる。
【００２６】
現実の安全在庫量算出手法選択手段１０５２は、入力部からの入力により、ユーザが指定した現実の安全在庫量算出手法を、現実の安全在庫量算出手法テーブル１０５１から選択する。選択された現実の安全在庫量算出手法は、メモリ上に展開される。現実の安全在庫量算出手法選択手段１０５２は、表示部の画面上のＧＵＩ操作による指定、または外部ファイルによる指定によって実現される。現実の安全在庫量算出手段１０５は、選択された現実の安全在庫量算出手法を用いて、着目する製品の現実の安全在庫量を算出する。
【００２７】
理想的な安全在庫直線生成手段１０６は、理想的な安全在庫量算出手段１０４が算出した理想的な安全在庫量を、例えば横直線で描写する。
現実の安全在庫直線生成手段１０７は、現実の安全在庫量算出手段１０５が算出した現実の安全在庫量を、例えば横直線で描写する。
【００２８】
≪処理≫
次に、本実施形態の在庫管理装置の処理内容について詳細に説明する。以下に説明する処理の主体は、在庫管理装置の制御部である。
【００２９】
図５は、在庫実績グラフ生成手段１０３による処理内容を示すフローチャートである。
まず、ステップＳ５０１において、履歴データ１０１から（例えば、先頭から順に）レコードを１件抽出して読み込む。抽出した後、ステップＳ５０２に進む。
【００３０】
ステップＳ５０２において、抽出したレコードに含まれる日付を変数ｄに保持する。保持した後、ステップＳ５０３に進む。
ステップＳ５０３において、抽出したレコードに含まれる在庫実績金額を変数ｖに保持する。保持した後、ステップＳ５０４に進む。
【００３１】
ステップＳ５０４において、日付をＸ座標とし、在庫実績金額をＹ座標とするグラフエリアにおいて、Ｘの値をｄ、Ｙの値をｖとした棒グラフを描画する。描画した後、ステップＳ５０５に進む。
【００３２】
ステップＳ５０５において、履歴データ１０１において、前記描画が未処理であるレコードが存在するか否かを判定する。存在するのであれば（ステップＳ５０５でＹｅｓ）、ステップＳ５０１に戻り、未処理のレコードについてステップＳ５０１〜ステップＳ５０４を行う。存在しないのであれば（ステップＳ５０５でＮｏ）、棒グラフの描画が完了したことを意味し、処理全体を終了する。
なお、描画された棒グラフのグラフィックデータはメモリ上に記憶され、表示部に表示される。
【００３３】
図６は、理想的な安全在庫量算出手段１０４による処理内容を示すフローチャートである。
まず、ステップＳ６０１において、ユーザにより選択された理想的な安全在庫量算出手法を参照する。参照した後、ステップＳ６０２に進む。
【００３４】
ステップＳ６０２において、選択された理想的な安全在庫量算出手法が手法Ａであるか否かを判定する。手法Ａであれば（ステップＳ６０２でＹｅｓ）、ステップＳ６０３に進む。手法Ａでなければ（ステップＳ６０２でＮｏ）、手法Ｂが選択されたことを意味し、ステップＳ６０４に進む。
【００３５】
ステップＳ６０３において、パラメータ入力手段１０４３により、手法Ａに用いられ、予めメモリ上に展開された安全在庫計数αを参照する。参照した後、ステップＳ６０４に進む。
ステップＳ６０４において、選択された理想的な安全在庫量算出手法を実行する。実行した後、ステップＳ６０５に進む。
【００３６】
ステップＳ６０５において、理想的な安全在庫量算出手法を実行したときの実行結果である理想的な安全在庫量を出力する。出力することで、処理全体を終了する。
なお、出力された理想的な安全在庫量を示す直線は、グラフィックデータとしてメモリ上に記憶され、表示部に表示される。
【００３７】
図７は、現実の安全在庫量算出手段１０５による処理内容を示すフローチャートである。
まず、ステップＳ７０１において、ユーザにより選択された現実の安全在庫量算出手法（手法Ｃ〜Ｆのいずれか）を参照する。参照した後、ステップＳ７０２に進む。
【００３８】
ステップＳ７０２において、選択された現実の安全在庫量算出手法を実行する。実行した後、ステップＳ７０２に進む。
ステップＳ７０３において、現実の安全在庫量算出手法を実行したときの実行結果である現実の安全在庫量を出力する。出力することで、処理全体を終了する。
なお、出力された現実の安全在庫量を示す直線は、グラフィックデータとしてメモリ上に記憶され、表示部に表示される。
【００３９】
図８は、理想的な安全在庫量算出手法Ａに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ６０４に含まれる。
まず、ステップＳ８０１において、履歴データ１０１の「生産実績金額」に登録される値である生産実績データから調達リードタイムＬＴを算出する。調達リードタイムとは、製品の注文を受けてから、その製品の入荷（販売）が完了するまでの期間を意味し、調達リードタイムＬＴは、下記式で表される。
ＬＴ ＝ （期間の長さ） ÷ （生産回数）
ここで、「期間の長さ」とは、履歴データ１０１に含まれているデータの期間の長さを意味し、例えば、図３に示した履歴データ１０１によれば、2009/2/1から2009/2/6の６日間を意味する（ただし、2009/2/7には製品の生産が行われるとした場合）。また、「生産回数」とは、期間中に製品の生産が行われた回数を意味し、図３に示した履歴データ１０１によれば、「生産実績金額」が０より大きい値を示すレコードの数であり、生産回数＝１である。ただし、「生産実績金額」が０より大きい日が２日以上連続しているときは、連続している日のレコードをまとめて１つとして数える。調達リードタイムＬＴを算出した後、ステップＳ８０２に進む。
【００４０】
ステップＳ８０２において、履歴データ１０１の「販売実績金額」に登録される値である販売実績データから標準偏差σを算出する。この標準偏差σは、製品の販売実績金額（つまり、需要）のばらつきを意味し、履歴データ１０１の「販売実績金額」に登録される個々の値とこれらの値の平均値との差の２乗和の平均の平方根で示される。標準偏差σを算出した後、ステップＳ８０３に進む。
【００４１】
ステップＳ８０３において、メモリ上に展開されている安全在庫計数αと、調達リードタイムＬＴと、標準偏差σを用いて、α×σ×√ＬＴなる値を求め、その値を変数ｘに保持する。保持した後、ステップＳ８０４に進む。
【００４２】
ステップＳ８０４において、変数ｘに保持された値（つまり、α×σ×√ＬＴ）を理想的な安全在庫量と設定する。設定することで、処理全体を終了する。
なお、σは、１日間の標準偏差を意味し、σ×√ＬＴは、ＬＴ日間の標準偏差を意味する。安全在庫計数αは、ユーザが例えば入力部から任意に設定する値であるが、例えば、ある日において、在庫の欠品状態を防止することができる確率を９５％に定めたいときには、αを０．９５と設定する。このとき、α×σ×√ＬＴという値は、調達リードタイムＬＴの期間中、在庫の欠品状態を防止することができる確率が９５％以上となる標準偏差であり、その期間中の欠品発生確率を５％以内に収める程度の在庫量を理想とみなすことを意味する。
【００４３】
図９は、理想的な安全在庫量算出手法Ｂに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ６０４に含まれる。手法Ｂは、調達リードタイム中の販売実績金額合計の最大偏差を理想的な安全在庫量とするものである。
【００４４】
まず、ステップＳ９０１において、履歴データ１０１の「生産実績金額」に登録される値である生産実績データから調達リードタイムＬＴを算出する。調達リードタイムＬＴを算出した後、ステップＳ９０２に進む。
【００４５】
ステップＳ９０２において、履歴データ１０１からレコードを１件（例えば、先頭から１件）抽出し、「販売実績金額」に登録される値である販売実績データを変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ９０３に進む。
【００４６】
ステップＳ９０３において、ｖが０より大きいか否か、つまり、製品の販売がなされたか否かを判定する。ｖが０より大きければ（ステップＳ９０３でＹｅｓ）、ステップＳ９０４に進み、そうでなければ（ステップＳ９０３でＮｏ）、ステップＳ９０２に戻り、次のレコードを１件抽出する。ステップＳ９０２およびステップＳ９０３の処理により、販売実績が０より大きくなる（実際に販売された）最初の日を特定する。
【００４７】
ステップＳ９０４において、変数ｉを設定し、変数ｉに０を代入する。代入した後、ステップＳ９０５に進む。なお、変数ｉは、履歴データ１０１の日付を意味し、ｉ＝０は調達リードタイムＬＴの開始日を意味する。
【００４８】
ステップＳ９０５において、履歴データ１０１からレコードを１件（例えば、変数ｉを設定した後、販売実績金額が０よりも大きな値を示すレコードから１件）抽出し、販売実績データを変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ９０６に進む。
【００４９】
ステップＳ９０６において、変数ｉにｉ＋１を代入する（日付を１日分繰り下げる）。代入した後、ステップＳ９０７に進む。
ステップＳ９０７において、ｉ＜ＬＴという関係式を満たすか否かを判定する。前記関係式を満たしていれば（ステップＳ９０７でＹｅｓ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達してないことを意味し、ステップＳ９０８に進む。前記関係式を満たしていなければ（ステップＳ９０７でＮｏ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達したことを意味し、ステップＳ９０９に進む。
【００５０】
ステップＳ９０８において、設定された変数ｉに対応する変数ｖの値、つまり、着目する日付における製品の販売実績金額を配列ａに格納する。格納した後、ステップＳ９１０に進む。
【００５１】
ステップＳ９０９において、配列ａの合計値、つまり、配列ａに格納された、調達リードタイムＬＴの期間中の製品の販売実績金額の合計金額を配列ｂに格納する。格納した後、ステップＳ９１０に進む。
【００５２】
ステップＳ９１０において、ＬＴ＜（履歴データのレコード数）という関係式を満たすか否かを判定する。前記関係式を満たしていれば（ステップＳ９１０でＹｅｓ）、履歴データ１０１のレコードのうちまだ本処理にて参照されていないものが存在することを意味し、すべてのレコードを参照すべく、ステップＳ９１１に進む。一方、前記関係式を満たしていなければ（ステップＳ９１０でＮｏ）、履歴データ１０１のレコードのすべてが参照されたことを意味し、ステップＳ９１３に進む。
【００５３】
ステップＳ９１１において、ｉ＜ＬＴという関係式を満たすか否かを判定する。前記関係式を満たしていれば（ステップＳ９１１でＹｅｓ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達してないことを意味し、ステップＳ９０５に戻る。これにより、配列ａに格納される、次の日付における販売実績金額を探すとともに、その次の日付を開始日とする調達リードタイムＬＴの期間中の製品の販売実績金額の別の合計金額を求め、配列ｂに格納していく。一方、前記関係式を満たしていなければ（ステップＳ９１１でＮｏ）、着目する日付が調達リードタイムＬＴの終了日に到達し、ステップＳ９０９にて配列ａの合計値が求められていることを意味し、ステップＳ９１２に進む。
【００５４】
ステップＳ９１２において、配列ａの合計値が求められ、配列ｂに格納され（ステップＳ９０９参照）、一区切りついたので、配列ａをクリアする。配列ａをクリアした後、ステップＳ９０４に戻る。これにより、配列ｂに格納する配列ａの合計値を求める処理を繰り返す。
【００５５】
最後に、ステップＳ９１３において、配列ｂに格納される値の最大値を特定するとともに、配列ｂに格納される値の平均値を求め、最大値と平均値との差、つまり、配列ｂにおける最大偏差を算出し、算出した最大偏差を理想的な安全在庫量とする。理想的な安全在庫量を決定することで、処理全体を終了する。
手法Ｂにより決定した理想的な安全在庫量は、手法Ａにより決定したものと比べ、より製品の在庫実績の現状に即して、つまり、在庫履歴をより色濃く反映して定められているといえる。
【００５６】
図１０は、現実の安全在庫量算出手法Ｃに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｃは、最も新しい製造日（製品の生産日）の前日の在庫実績金額を現実の安全在庫量とするものである。
【００５７】
まず、ステップＳ１００１において、履歴データ１０１の最後尾（日付は最新）からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の生産実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１００２に進む。
【００５８】
ステップＳ１００２において、ｖが０より大きいか否か、つまり、製品の生産がなされたか否かを判定する。ｖが０より大きければ（ステップＳ１００２でＹｅｓ）、ステップＳ１００３に進み、そうでなければ（ステップＳ１００２でＮｏ）、ステップＳ１００４に進む。
【００５９】
ステップＳ１００３において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額を履歴データ１０１から求め、その在庫実績金額を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
【００６０】
ステップＳ１００４において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１００４でＹｅｓ）、ステップＳ１００１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１００４でＮｏ）、ステップＳ１００５に進む。
【００６１】
ステップＳ１００５において、履歴データ１０１には製品の生産を示すレコード（生産日）が存在しないため、現実の安全在庫量を０とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｃにより決定した現実の安全在庫量は、最新の生産日の前日の在庫実績金額を探すだけであるので、簡易に求められる利点がある。
【００６２】
図１１は、現実の安全在庫量算出手法Ｄに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｄは、製造日の前日の在庫実績金額の平均値を現実の安全在庫量とするものである。
【００６３】
まず、ステップＳ１１０１において、履歴データ１０１の最後尾からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の生産実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１１０２に進む。
【００６４】
ステップＳ１１０２において、ｖが０より大きいか否か、つまり、製品の生産がなされたか否かを判定する。ｖが０より大きければ（ステップＳ１１０２でＹｅｓ）、ステップＳ１１０３に進み、そうでなければ（ステップＳ１１０２でＮｏ）、ステップＳ１１０４に進む。
【００６５】
ステップＳ１１０３において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額を履歴データ１０１から求め、その在庫実績金額を配列ａに格納する。格納した後、ステップＳ１１０４に進む。
【００６６】
ステップＳ１１０４において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１１０４でＹｅｓ）、ステップＳ１１０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１１０４でＮｏ）、配列ａに格納される生産日前日の在庫実績金額をすべて特定したことを意味し、ステップＳ１１０５に進む。
【００６７】
ステップＳ１１０５において、配列ａに格納された在庫実績金額の平均値を算出し、その平均値を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｄにより決定した現実の安全在庫量は、手法Ｃにより決定したものに比べ、より製品の在庫実績の現状に即して、つまり、在庫履歴をより色濃く反映して定められているといえる。
【００６８】
図１２は、現実の安全在庫量算出手法Ｅに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｅは、最も新しい在庫の谷の在庫実績金額（前後の日より在庫が少ない日の在庫量）を現実の安全在庫量とするものである。
【００６９】
まず、ステップＳ１２０１において、履歴データ１０１の最後尾からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の在庫実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１２０２に進む。
【００７０】
ステップＳ１２０２において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１２０２でＹｅｓ）、ステップＳ１２０３に進み、そうでなければ（ステップＳ１２０２でＮｏ）、ステップＳ１２０５に進む。
【００７１】
ステップＳ１２０３において、変数ｄが示す日付の後日（翌日）の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１２０３でＹｅｓ）、変数ｖが示す在庫実績金額は、「在庫の谷」を示すことを意味し、ステップＳ１２０４に進み、そうでなければ（ステップＳ１２０３でＮｏ）、ステップＳ１２０５に進む。
【００７２】
ステップＳ１２０４において、変数ｖが示す在庫実績金額を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
【００７３】
ステップＳ１２０５において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１２０５でＹｅｓ）、ステップＳ１２０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１２０５でＮｏ）、ステップＳ１２０６に進む。
【００７４】
ステップＳ１２０６において、履歴データ１０１には「在庫の谷」を示すレコードが存在しないため、現実の安全在庫量を０とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｅにより決定した現実の安全在庫量は、手法Ｃや手法Ｄで求めたものに比べて、現実の安全在庫量の信頼性が高い。通常、履歴ＤＢ００１の更新のタイミングは、製品の生産現場の現状とずれて（データ上では）実行されるため、生産していないのに在庫実績金額が増えてしまったり、生産したのにまだ「在庫の谷」が発生していなかったり、という事態が起こりえる。このような事態に対し、手法Ｅでは、「在庫の谷」を履歴データ１０１にて特定しているため、更新のタイミングのずれの影響を受けない。
【００７５】
図１３は、現実の安全在庫量算出手法Ｆに関する処理内容を示すフローチャートである。この処理は、ステップＳ７０２に含まれる。手法Ｆは、在庫の谷の在庫金額の平均値を現実の安全在庫量とするものである。
【００７６】
まず、ステップＳ１３０１において、履歴データ１０１の最後尾からレコードを１件抽出し、その日付を変数ｄに設定するとともに、その日付の在庫実績金額を変数ｖに設定する。設定した後、ステップＳ１３０２に進む。
【００７７】
ステップＳ１３０２において、変数ｄが示す日付の前日の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１３０２でＹｅｓ）、ステップＳ１３０３に進み、そうでなければ（ステップＳ１３０２でＮｏ）、ステップＳ１３０５に進む。
【００７８】
ステップＳ１３０３において、変数ｄが示す日付の後日（翌日）の在庫実績金額が、変数ｖが示す在庫実績金額よりも大きいか否かを判定する。大きければ（ステップＳ１３０３でＹｅｓ）、変数ｖが示す在庫実績金額は、「在庫の谷」を示すことを意味し、ステップＳ１３０４に進み、そうでなければ（ステップＳ１３０３でＮｏ）、ステップＳ１３０５に進む。
【００７９】
ステップＳ１３０４において、変数ｖが示す在庫実績金額を配列ａに格納する。格納した後、ステップＳ１３０５に進む。
【００８０】
ステップＳ１３０５において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１３０５でＹｅｓ）、ステップＳ１３０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１３０５でＮｏ）、配列ａに格納される「在庫の谷」の在庫実績金額をすべて特定したことを意味し、ステップＳ１３０６に進む。
【００８１】
ステップＳ１３０６において、配列ａに格納された在庫実績金額の平均値を算出し、その平均値を現実の安全在庫量とする。現実の安全在庫量を決定することで、処理全体が終了する。
手法Ｆにより決定した現実の安全在庫量は、手法Ｅにより決定したものに比べ、より製品の在庫実績の現状に即して、つまり、在庫履歴をより色濃く反映して定められているといえる。
【００８２】
図１４は、在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。コンボボックス１４０４では、理想的な安全在庫量算出手法（Ａ、Ｂ）を選択する。コンボボックス１４０５では、現実の安全在庫量算出手法（Ｃ〜Ｆ）を選択する。また、テキストボックス１４０６には、理想的な安全在庫量算出手法Ａで使用する在庫安全係数αの値（図１４では０．９７）を入力する。
【００８３】
以上のような入力が終了した後に再描画ボタン１４０７を押下すると、グラフ表示エリア１４０８に、在庫実績グラフ生成手段１０３により在庫実績金額のグラフ１４０１が表示される（図１４の網掛け表示）。それとともに、理想的な安全在庫直線生成手段１０６および現実の安全在庫直線生成手段１０７により、理想的な安全在庫量（金額）１４０３と現実の安全在庫量（金額）１４０２が直線で表示される。理想的な安全在庫直線生成手段１０６および現実の安全在庫直線生成手段１０７は、それぞれ理想的な安全在庫量１４０３、現実の安全在庫量１４０２をＹ軸（縦軸）の値として、Ｘ軸（横軸）に平行な直線を描画する。ただしＹ軸の値が０の時は描画しない。
【００８４】
図１４のような表示をすれば、その表示を目の当たりにした関係者（例：生産部門の者や管理部門の者）は、容易に安全在庫の良し悪しを把握することができる。例えば、図１４では、現実の安全在庫金額は理想的な安全在庫金額を相当量上回っているので、長期滞留在庫の発生を確認することができる。安全在庫量を半分程度に減らしても、９７％の確率で欠品状態にならないことがわかる。
【００８５】
もし、理想的な安全在庫金額が現実の安全在庫金額を上回っている場合には、現状では欠品の心配はないと思い込んで採用し続けていた現実の安全在庫金額は、実のところ欠品状態に陥る危険性が高かった、ということを意味し、図１４に示したような表示を行えばそのような異常を容易に確認できる。
【００８６】
〔サムネイル表示〕
次に、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量の表示を、製品ごとにサムネイルで表示する技術に関して説明する。このサムネイルの表示制御は、サムネイル表示制御手段１０２により実現される。
【００８７】
図１５は、製品ごとのサムネイル表示に要する処理内容を示すフローチャートである。処理の主体は、在庫管理装置の制御部であり、画面生成手段１００およびサムネイル表示制御手段１０２により実現される。
【００８８】
まず、ステップＳ１５０１において、履歴データ１０１からある製品ｐのレコードを、製品ｐの製品コードを検索キーにすることで抽出する。抽出した後、ステップＳ１５０２に進む。
【００８９】
ステップＳ１５０２において、在庫実績グラフ生成手段１０３により、製品ｐの在庫量を棒グラフとして描写する在庫履歴グラフを生成する。生成した後、ステップＳ１５０３に進む。
【００９０】
ステップＳ１５０３において、理想的な安全在庫直線生成手段１０６により、製品ｐの理想的な安全在庫量を示す直線を生成する。生成した後、ステップＳ１５０４に進む。
ステップＳ１５０４において、現実の安全在庫直線生成手段１０７により、製品ｐの現実の安全在庫量を示す直線を生成する。生成した後、ステップＳ１５０５に進む。
【００９１】
ステップＳ１５０５において、生成した在庫履歴グラフ、理想的な安全在庫量を示す直線、現実の安全在庫量を示す直線を合成し、製品ｐのグラフのサムネイルを生成し、サムネイル一覧に追加する。追加した後、ステップＳ１５０６に進む。
【００９２】
ステップＳ１５０５において、履歴データ１０１に未処理のレコードがあるか否かを判定する。未処理のレコードがあれば（ステップＳ１５０６でＹｅｓ）、ステップＳ１５０１に戻り、そのレコードについて本処理を繰り返す。未処理のレコードがなければ（ステップＳ１５０６でＮｏ）、すべての製品についてサムネイルを生成したことを意味し、処理全体を終了する。
【００９３】
図１６は、製品ごとのサムネイル表示に要する処理を実行したことにより、在庫管理装置の表示部に表示される画面の表示例である。コンボボックス１６０２では、理想的な安全在庫量算出手法（Ａ、Ｂ）を選択する。コンボボックス１６０３では、現実の安全在庫量算出手法（Ｃ〜Ｆ）を選択する。また、テキストボックス１６０４には、理想的な安全在庫量算出手法Ａで使用する在庫安全係数αの値（図１６では０．９７）を入力する。
【００９４】
以上のような入力が終了した後に再描画ボタン１６０５を押下すると、サムネイル一覧表示エリア１６０１に、サムネイル表示制御手段１０２による、グラフのサムネイルが製品ごとに表示される。サムネイル個々の表示は図１４に示したものと基本的には同様であるのでその説明は省略する。
【００９５】
図１６のサムネイル表示を行えば、その在庫に異常のある製品を瞬時に見分けることができる。つまり、理想的な安全在庫量を示す直線と、現実の安全在庫量を示す直線とが大きく乖離している製品は、相対的に、欠品状態または長期滞留状態にあることがわかる。
【００９６】
≪まとめ≫
本実施形態により、以下の効果を奏する。すなわち、安全在庫の在庫推移を示すグラフに、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量を併せて表示するので、その表示を見た者はどのような立場の者であっても理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離を確認し、安全在庫の健全性を確認することができる。よって、対策が必要な製品について、安全在庫の意思決定を容易に行うことができる。
また、製品ごとのサムネイル表示を行えば、理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離の大きな異常のある製品を瞬時に見分けることができる。
また、手法Ｅや手法Ｆを用いて現実の安全在庫量を算出すれば、「在庫の谷」を履歴データ１０１にて特定しているため、履歴ＤＢ００１の更新のタイミング（在庫管理装置として機能するコンピュータへのデータ（各種の実績金額）の入力のタイミング）などによる誤差の影響を受けずに済む。
【００９７】
≪その他≫
なお、前記した実施形態は、本発明を実施するための好適なものであるが、その実施形式はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形することが可能である。
【００９８】
例えば、本実施形態では、履歴ＤＢ００１または履歴データ１０１が示す日付に休日が含まれている場合には、その休日を除外した在庫推移を表示することができる。よって、生産日の前日や、「在庫の谷」を決定するときなどに参照した販売実績金額が０より大きな日の前日または後日とは、前営業日または翌営業日を意味するものとして取り扱うことができる。
【００９９】
また、本実施形態では、理想的な安全在庫量が示す（横）直線および現実の安全在庫量が示す（横）直線は、その線種、太さ、色などを適当に変えて強調表示してもよい。理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離が大きな製品の在庫推移グラフについては、表示画面全体の色などを変えて警告表示してもよい。
【０１００】
また、本実施形態のサムネイル表示は、そのサムネイルの縦幅、横幅を変えたり、横一列に並べる数、縦一列に並べる数を変えたりしてもよいし（グリッド形式）、ユーザからの整列命令により、理想的な安全在庫量と現実の安全在庫量の乖離が大きな（または小さな）製品ほど、先頭から順に表示するように並べ替えてもよい。
【０１０１】
また、本実施形態のリードタイムとしては、製品の特性や、製造側の都合などを考慮して、調達リードタイムの他にも、開発リードタイム、生産リードタイム、配達リードタイムまたはこれらの組み合わせを用いるようにしてもよい。
【０１０２】
なお、在庫推移グラフの表示において、在庫金額の数値や安全在庫の様子を記述したコメントなど、グラフの明りょう性に配慮しつつこれらの付加情報を併せて表記してもよいのは勿論である。
【０１０３】
その他ハードウェア、ソフトウェア、フローチャート、データベース等の具体的な構成について、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
【符号の説明】
【０１０４】
００１ 履歴ＤＢ（製品の在庫実績量の履歴を示すデータ、製品の生産実績量の履歴を示すデータ、製品の販売実績量の履歴を示すデータ）
１０ 製品グラフ表示部
１０１ 履歴データ（製品の在庫実績量の履歴を示すデータ、製品の生産実績量の履歴を示すデータ、製品の販売実績量の履歴を示すデータ）
１００ 画面生成手段
１０２ サムネイル表示制御手段
１０３ 在庫実績グラフ生成手段
１０４ 理想的な安全在庫量算出手段
１０５ 現実の安全在庫量算出手段
１０６ 理想的な安全在庫直線生成手段
１０７ 現実の安全在庫直線生成手段
１０４１ 理想的な安全在庫量算出手法テーブル（第１の算出手法を記憶）
１０５１ 現実の安全在庫量算出手法テーブル（第２の算出手法を記憶）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の安全在庫の在庫状況を表示する表示部を備え、製品の安全在庫の意思決定を支援する在庫管理装置において、
前記在庫管理装置の記憶部は、
製品の在庫実績量の履歴を示すデータと、製品の生産実績量の履歴を示すデータと、製品の販売実績量の履歴を示すデータとを、製品ごとに記憶するとともに、
製品の理想的な安全在庫量を算出するための第１の算出手法および製品の現実の安全在庫量を算出するための第２の算出手法を記憶し、
前記在庫管理装置の制御部は、
入力部から指定された製品について、当該製品の生産実績量の履歴および当該製品の販売実績量の履歴に基づいて、前記第１の算出手法を用いて当該製品の理想的な安全在庫量を算出する制御と、
前記製品について、当該製品の在庫実績量の履歴および必要に応じて当該製品の生産実績量の履歴に基づいて、前記第２の算出手法を用いて当該製品の現実の安全在庫量を算出する制御と、
前記表示部に、前記製品の在庫実績量の履歴とともに、前記算出した当該製品の理想的な安全在庫量および当該製品の現実の安全在庫量を表示する制御と、を実行する
ことを特徴とする在庫管理装置。
【請求項２】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記表示部に、横軸に時間をとり、縦軸に製品の在庫実績量、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量をとるグラフにおいて、前記製品の在庫実績量の履歴を棒グラフで表示するとともに、前記算出した当該製品の理想的な安全在庫量および当該製品の現実の安全在庫量を横直線で表示する制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１に記載の在庫管理装置。
【請求項３】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記表示に係るサムネイルを製品ごとに生成し、前記表示部に、前記サムネイルを製品ごとに所定の形式で表示する制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の在庫管理装置。
【請求項４】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記入力部から入力された安全在庫計数α、前記製品の販売実績量の履歴から算出される製品の販売実績量の標準偏差σおよび製品の生産実績量の履歴から算出される製品の調達リードタイムＬＴを用いて、前記製品の理想的な安全在庫量を、α×σ×√ＬＴとする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項５】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の生産実績量の履歴から算出される製品の調達リードタイムが示す期間内の前記製品の販売実績量の合計値を算出し、前記製品の理想的な安全在庫量を、前記合計値の最大偏差とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項６】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、当該製品の最新生産日の前日における在庫実績量とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項７】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、所定期間に含まれる当該製品の生産日の前日の在庫実績量の平均値とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項８】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、当該製品の、前後の日における在庫実績量よりも少なくなる最新日における在庫実績量とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項９】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、所定期間に含まれる当該製品の、前後の日における在庫実績量よりも少なくなる日における在庫実績量の平均値とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項１】
製品の安全在庫の在庫状況を表示する表示部を備え、製品の安全在庫の意思決定を支援する在庫管理装置において、
前記在庫管理装置の記憶部は、
製品の在庫実績量の履歴を示すデータと、製品の生産実績量の履歴を示すデータと、製品の販売実績量の履歴を示すデータとを、製品ごとに記憶するとともに、
製品の理想的な安全在庫量を算出するための第１の算出手法および製品の現実の安全在庫量を算出するための第２の算出手法を記憶し、
前記在庫管理装置の制御部は、
入力部から指定された製品について、当該製品の生産実績量の履歴および当該製品の販売実績量の履歴に基づいて、前記第１の算出手法を用いて当該製品の理想的な安全在庫量を算出する制御と、
前記製品について、当該製品の在庫実績量の履歴および必要に応じて当該製品の生産実績量の履歴に基づいて、前記第２の算出手法を用いて当該製品の現実の安全在庫量を算出する制御と、
前記表示部に、前記製品の在庫実績量の履歴とともに、前記算出した当該製品の理想的な安全在庫量および当該製品の現実の安全在庫量を表示する制御と、を実行する
ことを特徴とする在庫管理装置。
【請求項２】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記表示部に、横軸に時間をとり、縦軸に製品の在庫実績量、理想的な安全在庫量および現実の安全在庫量をとるグラフにおいて、前記製品の在庫実績量の履歴を棒グラフで表示するとともに、前記算出した当該製品の理想的な安全在庫量および当該製品の現実の安全在庫量を横直線で表示する制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１に記載の在庫管理装置。
【請求項３】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記表示に係るサムネイルを製品ごとに生成し、前記表示部に、前記サムネイルを製品ごとに所定の形式で表示する制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の在庫管理装置。
【請求項４】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記入力部から入力された安全在庫計数α、前記製品の販売実績量の履歴から算出される製品の販売実績量の標準偏差σおよび製品の生産実績量の履歴から算出される製品の調達リードタイムＬＴを用いて、前記製品の理想的な安全在庫量を、α×σ×√ＬＴとする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項５】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の生産実績量の履歴から算出される製品の調達リードタイムが示す期間内の前記製品の販売実績量の合計値を算出し、前記製品の理想的な安全在庫量を、前記合計値の最大偏差とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項６】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、当該製品の最新生産日の前日における在庫実績量とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項７】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、所定期間に含まれる当該製品の生産日の前日の在庫実績量の平均値とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項８】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、当該製品の、前後の日における在庫実績量よりも少なくなる最新日における在庫実績量とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【請求項９】
前記在庫管理装置の制御部は、
前記製品の現実の安全在庫量を、所定期間に含まれる当該製品の、前後の日における在庫実績量よりも少なくなる日における在庫実績量の平均値とする制御、を実行する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の在庫管理装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１１−１８０６７６（Ｐ２０１１−１８０６７６Ａ）
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−４２１６２（Ｐ２０１０−４２１６２）
【出願日】平成２２年２月２６日（２０１０．２．２６）
【出願人】（０００２３３５３８）株式会社 日立東日本ソリューションズ (53)
【出願人】（３９０００８８６６）ＳＴＡＲＬＥＣＳ株式会社 (8)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月２６日（２０１０．２．２６）
【出願人】（０００２３３５３８）株式会社 日立東日本ソリューションズ (53)
【出願人】（３９０００８８６６）ＳＴＡＲＬＥＣＳ株式会社 (8)
【Ｆターム（参考）】
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