廃棄物由来着色骨材の製造方法
【課題】廃棄物から生じる骨材の製品化収率を向上させ、その用途の拡大を図ること。また廃棄物の再利用により、廃棄物問題の解消に寄与すること。
【解決手段】原料を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える。
【解決手段】原料を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ごみ焼却灰から生じる溶融スラグといった一般廃棄物、あるいは鉄鋼製造
過程において生じるスラグといった産業廃棄物の処理に関し、これら溶融スラグ又はスラ
グを原料とする着色骨材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ごみ焼却灰から生じる溶融スラグあるいは鉄鋼製造過程において生じるスラグを
原料とする骨材は、着色処理に用いる顔料が酸化チタンであることから、単色にしか着色することができなかった。
【０００３】
他の着色原料として、硅砂、マイカ、寒水石、酸化鉄、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、アロフェン、カオリン、タルク、モンモリロナイト、バーミキュライト、パーライト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、珪藻土、ポリエチレン樹脂ビーズ、ポリメタクリル酸メチル樹脂ビーズを用いる方法があるが、これらはいずれも自然から採取するため自然破壊につながり、また粉砕において粉塵が発生することにより作業環境の悪化をもたらす。
【０００４】
自然破壊と作業環境の悪化という点では酸化チタンを用いる方法も同様である。
【特許文献１】特開２００４−１５５８１５
【特許文献２】特開２００４−１４９７７６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記したような背景技術を鑑みてなされたものであって、着色される骨材の着色自由度を拡大すること、廃棄物から生じる骨材の製品化収率を向上させること、及び／又は、廃棄物から生じる骨材の用途の拡大を図ることを目的とする。
【０００６】
また、本発明の他の目的は、廃棄物の再利用により、廃棄物問題の解消に寄与することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、長年、着色骨材についての研究開発に従事しており、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）を、例えば、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカを分散させた水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）で前処理した後に、着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理するようにすれば、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面と着色剤との接着性が劇的に改善され、均一に染着された着色スラグを得ることができる、ということを、実験により知見するに至り、その後、鋭意努力した結果、本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち、請求項１に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、原料を水性コロイダルシリカ分散液とアルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える。
【０００９】
アルコキシシラン化合物としては、水溶性のジアルコキシシラン又はトリアルコキシシランを用いるができる。
【００１０】
より具体的に説明すると、アルコキシシラン化合物としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン・３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン・Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルトリトキシシラン・３−グリシドキシプロピルメチル ジメトキシシランをその好ましい例として挙げることができる。
【００１１】
請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm以上１００nm以下の範囲内である。
【００１２】
水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径は、５nm以上１００nm以下の範囲内であることが好ましく、また、１０nm以上５０nm以下の範囲のものが更に好ましい。
【００１３】
通常は、水性コロイダルシリカ分散液は、市販されているものをそのまま使用することができる。
【００１４】
尚、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm未満の場合には、着色剤との接着性が低下し、また、１００nmを超える大粒径のものを使用すると、着色剤の染着性が低下し着色効果が劣るようになる。
【００１５】
請求項３に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、原料が、溶融スラグを含む。
【００１６】
請求項４に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜３のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、原料が、スラグを含む。
【００１７】
請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜４のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、着色剤が、接着剤を含む。
【００１８】
請求項６に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、接着剤が、溶剤樹脂系接着剤を含む。
【００１９】
請求項７に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、接着剤が、水性樹脂系接着剤を含む。
【００２０】
請求項８に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜７のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、着色剤が、有機質顔料を含む。
【００２１】
請求項９に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜８のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、着色剤が、無機質顔料を含む。
【００２２】
請求項１０に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜９のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱温度が、約２０℃以上約３００℃以下である。
【００２３】
請求項１１に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜１０のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間が、約３秒を超え約６０分以下である。
【００２４】
実験結果に基づけば、より具体的には、請求項１〜１０のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間が、約３０秒以上約６０分以下であり、より確かには、約１分以上約６０分以下である。
【発明の効果】
【００２５】
本発明では、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）を、例えば、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカを分散させた水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）で前処理した後に、着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理するようにしている。
【００２６】
即ち、本発明では、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子が、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面に被覆され、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面が、均一で、微細な凹凸構造を形成するという物理的効果と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−OH）による化学的な相互作用力と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−OH）とアルコキシシラン化合物とがキレート結合を生成することとの協働により、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）への着色剤の着色が強固になり、退色し難い、という特有の効果を奏する、と考えられる。
【００２７】
且つ、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、着色自由度が拡大するので、種々の色彩を有する廃棄物由来着色骨材を製造することができる。
【００２８】
のみならず、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、原料として、例えば、スラグ又は溶融スラグといった廃棄物を用いて、付加価値の高い、廃棄物由来着色骨材を製造することができるので、廃棄物の回収率を向上させることができ、また、廃棄物由来着色骨材としての、スラグ又は溶融スラグといった廃棄物の用途の拡大が図れる。
【００２９】
更に、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、種々の色彩を有する廃棄物由来着色骨材を製造することができるので、廃棄物由来着色骨材自体の用途の拡大を図ることができる。
【００３０】
また、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法では、原料として、例えば、スラグ及び／又は溶融スラグといった廃棄物の再利用ができるので、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、廃棄物問題の解消に寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の一例を図面を参照しながら更に詳しく説明する。
【００３２】
本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、原料を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える。
【００３３】
原料は、ごみ焼却灰等の一般廃棄物から生じる溶融スラグであってもよく、産業廃棄物、例えば、鉄鋼製造過程におけて生じるスラグであってもよく、又、これらの双方であってもよい。
【００３４】
また、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径は、５nm以上１００nm以下の範囲内であることが好ましく、また、１０nm以上５０nm以下の範囲のものが更に好ましい。
【００３５】
通常は、水性コロイダルシリカ分散液は、市販されているものをそのまま使用することができる。
【００３６】
尚、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm未満の場合には、着色剤との接着性が低下し、また、１００nmを超える大粒径のものを使用すると、着色剤の染着性が低下し着色効果が劣るようになる。
【００３７】
アルコキシシラン化合物としては、特に以下の場合に限定されることはないが、例えば、水溶性のジアルコキシシラン又はトリアルコキシシランを用いるができる。
【００３８】
より具体的に説明すると、アルコキシシラン化合物としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルトリトキシシラン及び３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランをその好ましい例として挙げることができる。
【００３９】
着色剤は、有機質顔料及び／又は無機質顔料を含む。
【００４０】
有機質顔料としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、アゾキレート系顔料、不溶性アゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、ジケトピロロピール系顔料、フタロシアニン系顔料、インジゴ系顔料、ペリノン系顔料、ジオキサン系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料等を挙げることができる。
【００４１】
また、無機顔料としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、赤色酸化鉄（弁柄）、カーボンブラック、酸化クロム、モリブデンレッド、コバルトブルー、マンガンバイオレット、紺青、群青等を挙げることができる。
【００４２】
また、着色剤には、接着剤を含有するようにすることが、望ましい。
【００４３】
接着剤としては、溶剤樹脂系接着剤であってもよく、水性樹脂系接着剤であってもよい。
溶剤樹脂系接着剤としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、アクリル樹脂、アクリルシリコン樹脂，ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂等を挙げることができる。
【００４４】
水性樹脂系接着剤としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、アクリル樹脂、アクリルシリコン樹脂、アクリルスチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂等を挙げることができる。
【００４５】
所定の加熱温度は、後述の理由により、約２０℃以上約３００℃以下にすることが好ましく、約２０℃以上約１８０℃以下にすることがより好ましい。
【００４６】
所定の加熱時間は、後述の理由により、約３秒を越え、６０分以下にすることが好ましく、約３秒を超え、３０分以下にすることがより好ましい。
【００４７】
次に、図１を参照しながら、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の一例の反応工程を説明する。
【００４８】
まず、原料として、例えば、スラグ及び／又は溶融スラグを用いる。
【００４９】
これに、水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）を混合する。
【００５０】
次いで、この状態で着色剤が添加される。
【００５１】
水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）を混合すると、アルコキシシラン化合物が、原料（この例では、スラグ、溶融スラグ）及びコロイダルシリカ表面に作用して活性化せしめる何らかの機構が存在するであろうと推定され、シリカ粒子表面やスラグ粉末面の水酸基とアルコキシシラン化合物がキレート結合を生成する、と考えられる。
【００５２】
そして、シリカ粒子表面やスラグ粉末面の水酸基とアルコキシシラン化合物がキレート結合が生成されることと、水性コロイダルシリカ分散液として、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子が分散した、水性コロイダルシリカ分散液場合には、原料（この例では、スラグ、溶融スラグ）の表面に、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子被覆され、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面が、均一で、微細な凹凸構造を形成するという物理的効果と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−OH）による化学的な相互作用力との協働により、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）への着色剤の着色が強固になり、退色し難い、という特有の効果を奏する、と考えられる。
【００５３】
この結果、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、原料への着色剤の着色が強固になり退色し難くなるとともに、着色自由度が拡大する。
【００５４】
図２に、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法に従って製造した廃棄物由来着色骨材（以下、「本発明実施品」という。）と、従来品との、退色性の比較試験の結果を示す。
【００５５】
従来品は、スラグに着色原料を混合して着色したものである。
【００５６】
図２から明らかなように、本発明実施品は、従来品に比し、３０００時間後の色差において、約３倍の耐色性がある、ということが明らかになった。
【００５７】
即ち、本発明実施品１は、従来品に比べ、耐久性が、より優れている、という効果がある。
【００５８】
また、図３に、本発明実施品と、従来品との、隠蔽率の比較試験の結果を示す。
【００５９】
ここで、供試片１は、本発明実施品であり、原料が、スラグである。
【００６０】
一方、供試片２、供試片３及び供試片４は、比較例であり、順に、原料として、［寒水石］、［珪砂］、［砕石］を用いている。
【００６１】
また、供試片１、供試片２、供試片３及び供試片４の各々では、いずれも着色剤の原料として、カーボンブラックを使用し、また、接着剤として、水性アクリルを使用している。
【００６２】
図３の結果から、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法に従って、原料の表面を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）を用いて、表面処理をした場合は、原料が、スラグであっても、着色効果の点において、従来の原料である、［寒水石］、［珪砂］、［砕石］と実質上同一である、ということが明らかになった。
【００６３】
即ち、本発明では、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子が、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面に被覆され、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面が、均一で、微細な凹凸構造を形成するという物理的効果と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−ＯＨ）による化学的な相互作用力と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−ＯＨ）とアルコキシシラン化合物とがキレート結合を生成することとの協働により、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）への着色剤の着色が強固になり、退色し難い、という特有の効果を奏する、と考えられる。
【００６４】
又、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれ、ば、廃棄物由来の原料（例えば、スラグや、溶融スラグ）であっても、着色することができ、しかも、その着色は、エーテル結合[−Ｏ−]により強固なものであるから、着色自由度が、例えば、白色、黒色、赤色、黄色、青色、緑色等に拡大される。
【００６５】
また、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、原料表面への着色剤の着色むらが皆無に近くなり、製品化収率を向上させるので、廃棄物から生じる骨材の用途の拡大を図ることができる。
【００６６】
更に、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法では、原料として、例えば、スラグや、溶融スラグといった、廃棄物を再利用できるので、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、廃棄物問題の解消に寄与することができる。
【実施例１】
【００６７】
原料として、スラグ、溶融スラグを用いた。
【００６８】
この溶融スラグの成分は、ＳｉＯ２が３０重量％以上４０重量％以下の範囲、Ａｌ２Ｏ３が１０重量％以上２０重量％以下の範囲、ＣａＯが２０重量％以上３０重量％以下の範囲、Ｆｅ２Ｏ３が１０重量％以上２０重量％以下の範囲、Ｎａ２Ｏが１重量％以上５重量％以下、ＭｇＯが１重量％以上５重量％以下の範囲、Ｋ２Ｏが１重量％以上５重量％以下の範囲、及び、その他の成分が１重量％以上５重量％以下の範囲であった。
【００６９】
次に、この原料に、まず、水性コロイダルシリカ分散液（水性コロイダルシリカ分散液として、水性コロイダルシリカ分散液中に分散しているシリカの粒径が、１０nm以上２０nmの範囲内にあるものを用いた。）と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）を混合し、次いで、着色剤（この例では、白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂とを用いた。白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂の配合割合は、重量比では、白色酸化チタン顔料：水性アクリル樹脂は、１：９としたものを用いた）を添加した。
【００７０】
この例では、アルコキシシラン化合物としては、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランを用いた。
【００７１】
各材の構成比は、原料（この例では、溶融スラグ）が８７重量部に対し、水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）が１３.２重量部、また、着色剤が１０重量部であった。
【００７２】
また、各試料の、水性コロイダルシリカ分散液の濃度、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランの濃度を、表１中に示す。
【００７３】
次に、この材料について、原料（この例では、スラグ、溶融スラグ）に対する着色剤（この例では、白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂とを用いた。白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂の配合割合は、重量比では、白色酸化チタン顔料：水性アクリル樹脂は、１：９としたものを用いた）の着色効果を試験した。
【００７４】
【表１】
表１中、「○」は、着色効果が有ること（「有」）を、また、「×」は、着色効果が無いこと（「無」）を示す。
「着色効果」は、温水試験を行うことにより原料表面の造膜の有無を評価した。
温水試験は、試料を投入し、水を入れた試験管を、沸騰水中に、１０分間入れて、原料表面の着色造膜を剥離するか否かをみた。
【００７５】
表１の結果から、原料（この例では、溶融スラグ）に対して、シリカ固形分が、１重量％以上５重量％以下の範囲にある場合に、着色効果が「有り」に、又、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランが、シリカ固形分に対して、０．３重量％以上１０重量％以下の範囲にある場合に、着色効果が「有り」となることが、明らかになった。
【００７６】
次に、原料（この例では、溶融スラグ）に対して、シリカ固形分が、１重量％以上５重量％以下の範囲にあり、又、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランが、シリカ固形分に対して、０．３重量％以上１０重量％以下の範囲にある試料を用い、表２に示す条件（加熱時間、加熱温度）にて、試験した。
【００７７】
【表２】
表２中、「○」は、着色効果が有ること（「有」）を、また、「×」は、着色効果が無いこと（「無」）を示す。
「着色効果」は、温水試験を行うことにより原料表面の造膜の有無を評価した。
温水試験は、試料を投入し、水を入れた試験管を、沸騰水中に、１０分間入れて、原料表面の着色造膜を剥離するか否かをみた。
【００７８】
また、表２中、「Ａ」は接着剤が水性エポキシ樹脂であり、「Ｂ」は接着剤がウレタン樹脂であり、「Ｃ」は接着剤がアクリル樹脂であり、また、「Ｄ」は接着剤が酢酸ビニル樹脂の場合を示している。
【００７９】
表２の結果から、加熱時間が１分のときは、加熱温度が７０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が５分のときは、加熱温度が６０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が１０分のときは、加熱温度が５０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が１５分のときは、加熱温度が５０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が２０分のときは、加熱温度が４０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が２５分のときは、加熱温度が３０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、また、加熱時間が３０分のときは、加熱温度が２０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」となる、ということが、明らかになった。尚、実験により、原料に前処理剤を混合した後、約５０℃以上９０℃以下の温度で、約１分間以上１５分以下の間、加熱処理を行った後、着色剤を添加し、その後、約２０℃以上約３００℃以下の温度範囲で、約３秒を越え６０分間以下の加熱処理を行った場合も、着色効果が「有」となる、ということが、明らかになった。
【００８０】
表２の結果からは、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間は、約３秒を超え約６０分以下である。
【００８１】
実験結果に基づけば、より具体的には、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間は、約３０秒以上約６０分以下であり、より確かには、約１分以上約６０分以下である。
【００８２】
尚、上記した発明の実施の形態は、いずれも、本発明を説明するために用いたものであって、本発明は、上記した発明の実施の形態に限定されないことは、言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本願発明は廃棄物処理乃至廃棄物の再利用に活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本願発明にかかる廃棄物由来着色骨材の製造方法の着色のメカニズムを説明する反応工程図である。
【図２】本願発明にかかる廃棄物由来着色骨材と従来品とによる退色性の比較試験を示す図である。
【図３】本願発明にかかる廃棄物由来着色骨材と従来品とによる隠蔽率の退色性の比較試験を示す図である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ごみ焼却灰から生じる溶融スラグといった一般廃棄物、あるいは鉄鋼製造
過程において生じるスラグといった産業廃棄物の処理に関し、これら溶融スラグ又はスラ
グを原料とする着色骨材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ごみ焼却灰から生じる溶融スラグあるいは鉄鋼製造過程において生じるスラグを
原料とする骨材は、着色処理に用いる顔料が酸化チタンであることから、単色にしか着色することができなかった。
【０００３】
他の着色原料として、硅砂、マイカ、寒水石、酸化鉄、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、アロフェン、カオリン、タルク、モンモリロナイト、バーミキュライト、パーライト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、珪藻土、ポリエチレン樹脂ビーズ、ポリメタクリル酸メチル樹脂ビーズを用いる方法があるが、これらはいずれも自然から採取するため自然破壊につながり、また粉砕において粉塵が発生することにより作業環境の悪化をもたらす。
【０００４】
自然破壊と作業環境の悪化という点では酸化チタンを用いる方法も同様である。
【特許文献１】特開２００４−１５５８１５
【特許文献２】特開２００４−１４９７７６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記したような背景技術を鑑みてなされたものであって、着色される骨材の着色自由度を拡大すること、廃棄物から生じる骨材の製品化収率を向上させること、及び／又は、廃棄物から生じる骨材の用途の拡大を図ることを目的とする。
【０００６】
また、本発明の他の目的は、廃棄物の再利用により、廃棄物問題の解消に寄与することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、長年、着色骨材についての研究開発に従事しており、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）を、例えば、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカを分散させた水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）で前処理した後に、着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理するようにすれば、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面と着色剤との接着性が劇的に改善され、均一に染着された着色スラグを得ることができる、ということを、実験により知見するに至り、その後、鋭意努力した結果、本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち、請求項１に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、原料を水性コロイダルシリカ分散液とアルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える。
【０００９】
アルコキシシラン化合物としては、水溶性のジアルコキシシラン又はトリアルコキシシランを用いるができる。
【００１０】
より具体的に説明すると、アルコキシシラン化合物としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン・３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン・Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルトリトキシシラン・３−グリシドキシプロピルメチル ジメトキシシランをその好ましい例として挙げることができる。
【００１１】
請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm以上１００nm以下の範囲内である。
【００１２】
水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径は、５nm以上１００nm以下の範囲内であることが好ましく、また、１０nm以上５０nm以下の範囲のものが更に好ましい。
【００１３】
通常は、水性コロイダルシリカ分散液は、市販されているものをそのまま使用することができる。
【００１４】
尚、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm未満の場合には、着色剤との接着性が低下し、また、１００nmを超える大粒径のものを使用すると、着色剤の染着性が低下し着色効果が劣るようになる。
【００１５】
請求項３に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、原料が、溶融スラグを含む。
【００１６】
請求項４に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜３のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、原料が、スラグを含む。
【００１７】
請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜４のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、着色剤が、接着剤を含む。
【００１８】
請求項６に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、接着剤が、溶剤樹脂系接着剤を含む。
【００１９】
請求項７に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、接着剤が、水性樹脂系接着剤を含む。
【００２０】
請求項８に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜７のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、着色剤が、有機質顔料を含む。
【００２１】
請求項９に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜８のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法で用いる、着色剤が、無機質顔料を含む。
【００２２】
請求項１０に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜９のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱温度が、約２０℃以上約３００℃以下である。
【００２３】
請求項１１に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法は、請求項１〜１０のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間が、約３秒を超え約６０分以下である。
【００２４】
実験結果に基づけば、より具体的には、請求項１〜１０のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間が、約３０秒以上約６０分以下であり、より確かには、約１分以上約６０分以下である。
【発明の効果】
【００２５】
本発明では、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）を、例えば、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカを分散させた水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）で前処理した後に、着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理するようにしている。
【００２６】
即ち、本発明では、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子が、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面に被覆され、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面が、均一で、微細な凹凸構造を形成するという物理的効果と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−OH）による化学的な相互作用力と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−OH）とアルコキシシラン化合物とがキレート結合を生成することとの協働により、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）への着色剤の着色が強固になり、退色し難い、という特有の効果を奏する、と考えられる。
【００２７】
且つ、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、着色自由度が拡大するので、種々の色彩を有する廃棄物由来着色骨材を製造することができる。
【００２８】
のみならず、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、原料として、例えば、スラグ又は溶融スラグといった廃棄物を用いて、付加価値の高い、廃棄物由来着色骨材を製造することができるので、廃棄物の回収率を向上させることができ、また、廃棄物由来着色骨材としての、スラグ又は溶融スラグといった廃棄物の用途の拡大が図れる。
【００２９】
更に、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、種々の色彩を有する廃棄物由来着色骨材を製造することができるので、廃棄物由来着色骨材自体の用途の拡大を図ることができる。
【００３０】
また、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法では、原料として、例えば、スラグ及び／又は溶融スラグといった廃棄物の再利用ができるので、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、廃棄物問題の解消に寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の一例を図面を参照しながら更に詳しく説明する。
【００３２】
本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、原料を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度、及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える。
【００３３】
原料は、ごみ焼却灰等の一般廃棄物から生じる溶融スラグであってもよく、産業廃棄物、例えば、鉄鋼製造過程におけて生じるスラグであってもよく、又、これらの双方であってもよい。
【００３４】
また、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径は、５nm以上１００nm以下の範囲内であることが好ましく、また、１０nm以上５０nm以下の範囲のものが更に好ましい。
【００３５】
通常は、水性コロイダルシリカ分散液は、市販されているものをそのまま使用することができる。
【００３６】
尚、水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm未満の場合には、着色剤との接着性が低下し、また、１００nmを超える大粒径のものを使用すると、着色剤の染着性が低下し着色効果が劣るようになる。
【００３７】
アルコキシシラン化合物としては、特に以下の場合に限定されることはないが、例えば、水溶性のジアルコキシシラン又はトリアルコキシシランを用いるができる。
【００３８】
より具体的に説明すると、アルコキシシラン化合物としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルトリトキシシラン及び３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランをその好ましい例として挙げることができる。
【００３９】
着色剤は、有機質顔料及び／又は無機質顔料を含む。
【００４０】
有機質顔料としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、アゾキレート系顔料、不溶性アゾ系顔料、縮合アゾ系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、ジケトピロロピール系顔料、フタロシアニン系顔料、インジゴ系顔料、ペリノン系顔料、ジオキサン系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料等を挙げることができる。
【００４１】
また、無機顔料としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、赤色酸化鉄（弁柄）、カーボンブラック、酸化クロム、モリブデンレッド、コバルトブルー、マンガンバイオレット、紺青、群青等を挙げることができる。
【００４２】
また、着色剤には、接着剤を含有するようにすることが、望ましい。
【００４３】
接着剤としては、溶剤樹脂系接着剤であってもよく、水性樹脂系接着剤であってもよい。
溶剤樹脂系接着剤としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、アクリル樹脂、アクリルシリコン樹脂，ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂等を挙げることができる。
【００４４】
水性樹脂系接着剤としては、特に以下の場合に限定されることは無いが、例えば、アクリル樹脂、アクリルシリコン樹脂、アクリルスチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂等を挙げることができる。
【００４５】
所定の加熱温度は、後述の理由により、約２０℃以上約３００℃以下にすることが好ましく、約２０℃以上約１８０℃以下にすることがより好ましい。
【００４６】
所定の加熱時間は、後述の理由により、約３秒を越え、６０分以下にすることが好ましく、約３秒を超え、３０分以下にすることがより好ましい。
【００４７】
次に、図１を参照しながら、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の一例の反応工程を説明する。
【００４８】
まず、原料として、例えば、スラグ及び／又は溶融スラグを用いる。
【００４９】
これに、水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）を混合する。
【００５０】
次いで、この状態で着色剤が添加される。
【００５１】
水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）を混合すると、アルコキシシラン化合物が、原料（この例では、スラグ、溶融スラグ）及びコロイダルシリカ表面に作用して活性化せしめる何らかの機構が存在するであろうと推定され、シリカ粒子表面やスラグ粉末面の水酸基とアルコキシシラン化合物がキレート結合を生成する、と考えられる。
【００５２】
そして、シリカ粒子表面やスラグ粉末面の水酸基とアルコキシシラン化合物がキレート結合が生成されることと、水性コロイダルシリカ分散液として、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子が分散した、水性コロイダルシリカ分散液場合には、原料（この例では、スラグ、溶融スラグ）の表面に、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子被覆され、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面が、均一で、微細な凹凸構造を形成するという物理的効果と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−OH）による化学的な相互作用力との協働により、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）への着色剤の着色が強固になり、退色し難い、という特有の効果を奏する、と考えられる。
【００５３】
この結果、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、原料への着色剤の着色が強固になり退色し難くなるとともに、着色自由度が拡大する。
【００５４】
図２に、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法に従って製造した廃棄物由来着色骨材（以下、「本発明実施品」という。）と、従来品との、退色性の比較試験の結果を示す。
【００５５】
従来品は、スラグに着色原料を混合して着色したものである。
【００５６】
図２から明らかなように、本発明実施品は、従来品に比し、３０００時間後の色差において、約３倍の耐色性がある、ということが明らかになった。
【００５７】
即ち、本発明実施品１は、従来品に比べ、耐久性が、より優れている、という効果がある。
【００５８】
また、図３に、本発明実施品と、従来品との、隠蔽率の比較試験の結果を示す。
【００５９】
ここで、供試片１は、本発明実施品であり、原料が、スラグである。
【００６０】
一方、供試片２、供試片３及び供試片４は、比較例であり、順に、原料として、［寒水石］、［珪砂］、［砕石］を用いている。
【００６１】
また、供試片１、供試片２、供試片３及び供試片４の各々では、いずれも着色剤の原料として、カーボンブラックを使用し、また、接着剤として、水性アクリルを使用している。
【００６２】
図３の結果から、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法に従って、原料の表面を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤（混合液）を用いて、表面処理をした場合は、原料が、スラグであっても、着色効果の点において、従来の原料である、［寒水石］、［珪砂］、［砕石］と実質上同一である、ということが明らかになった。
【００６３】
即ち、本発明では、粒径（直径）が、５nm以上１００nm以下の範囲内にあるシリカ微粒子が、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面に被覆され、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）の表面が、均一で、微細な凹凸構造を形成するという物理的効果と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−ＯＨ）による化学的な相互作用力と、シリカ粒子表面を覆う水酸基（Ｓｉ−ＯＨ）とアルコキシシラン化合物とがキレート結合を生成することとの協働により、原料（例えば、スラグ、溶融スラグ）への着色剤の着色が強固になり、退色し難い、という特有の効果を奏する、と考えられる。
【００６４】
又、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれ、ば、廃棄物由来の原料（例えば、スラグや、溶融スラグ）であっても、着色することができ、しかも、その着色は、エーテル結合[−Ｏ−]により強固なものであるから、着色自由度が、例えば、白色、黒色、赤色、黄色、青色、緑色等に拡大される。
【００６５】
また、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法を用いれば、原料表面への着色剤の着色むらが皆無に近くなり、製品化収率を向上させるので、廃棄物から生じる骨材の用途の拡大を図ることができる。
【００６６】
更に、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法では、原料として、例えば、スラグや、溶融スラグといった、廃棄物を再利用できるので、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法は、廃棄物問題の解消に寄与することができる。
【実施例１】
【００６７】
原料として、スラグ、溶融スラグを用いた。
【００６８】
この溶融スラグの成分は、ＳｉＯ２が３０重量％以上４０重量％以下の範囲、Ａｌ２Ｏ３が１０重量％以上２０重量％以下の範囲、ＣａＯが２０重量％以上３０重量％以下の範囲、Ｆｅ２Ｏ３が１０重量％以上２０重量％以下の範囲、Ｎａ２Ｏが１重量％以上５重量％以下、ＭｇＯが１重量％以上５重量％以下の範囲、Ｋ２Ｏが１重量％以上５重量％以下の範囲、及び、その他の成分が１重量％以上５重量％以下の範囲であった。
【００６９】
次に、この原料に、まず、水性コロイダルシリカ分散液（水性コロイダルシリカ分散液として、水性コロイダルシリカ分散液中に分散しているシリカの粒径が、１０nm以上２０nmの範囲内にあるものを用いた。）と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）を混合し、次いで、着色剤（この例では、白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂とを用いた。白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂の配合割合は、重量比では、白色酸化チタン顔料：水性アクリル樹脂は、１：９としたものを用いた）を添加した。
【００７０】
この例では、アルコキシシラン化合物としては、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランを用いた。
【００７１】
各材の構成比は、原料（この例では、溶融スラグ）が８７重量部に対し、水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との混合液（前処理剤）が１３.２重量部、また、着色剤が１０重量部であった。
【００７２】
また、各試料の、水性コロイダルシリカ分散液の濃度、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランの濃度を、表１中に示す。
【００７３】
次に、この材料について、原料（この例では、スラグ、溶融スラグ）に対する着色剤（この例では、白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂とを用いた。白色酸化チタン顔料と水性アクリル樹脂の配合割合は、重量比では、白色酸化チタン顔料：水性アクリル樹脂は、１：９としたものを用いた）の着色効果を試験した。
【００７４】
【表１】
表１中、「○」は、着色効果が有ること（「有」）を、また、「×」は、着色効果が無いこと（「無」）を示す。
「着色効果」は、温水試験を行うことにより原料表面の造膜の有無を評価した。
温水試験は、試料を投入し、水を入れた試験管を、沸騰水中に、１０分間入れて、原料表面の着色造膜を剥離するか否かをみた。
【００７５】
表１の結果から、原料（この例では、溶融スラグ）に対して、シリカ固形分が、１重量％以上５重量％以下の範囲にある場合に、着色効果が「有り」に、又、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランが、シリカ固形分に対して、０．３重量％以上１０重量％以下の範囲にある場合に、着色効果が「有り」となることが、明らかになった。
【００７６】
次に、原料（この例では、溶融スラグ）に対して、シリカ固形分が、１重量％以上５重量％以下の範囲にあり、又、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランが、シリカ固形分に対して、０．３重量％以上１０重量％以下の範囲にある試料を用い、表２に示す条件（加熱時間、加熱温度）にて、試験した。
【００７７】
【表２】
表２中、「○」は、着色効果が有ること（「有」）を、また、「×」は、着色効果が無いこと（「無」）を示す。
「着色効果」は、温水試験を行うことにより原料表面の造膜の有無を評価した。
温水試験は、試料を投入し、水を入れた試験管を、沸騰水中に、１０分間入れて、原料表面の着色造膜を剥離するか否かをみた。
【００７８】
また、表２中、「Ａ」は接着剤が水性エポキシ樹脂であり、「Ｂ」は接着剤がウレタン樹脂であり、「Ｃ」は接着剤がアクリル樹脂であり、また、「Ｄ」は接着剤が酢酸ビニル樹脂の場合を示している。
【００７９】
表２の結果から、加熱時間が１分のときは、加熱温度が７０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が５分のときは、加熱温度が６０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が１０分のときは、加熱温度が５０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が１５分のときは、加熱温度が５０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が２０分のときは、加熱温度が４０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、加熱時間が２５分のときは、加熱温度が３０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」であり、また、加熱時間が３０分のときは、加熱温度が２０℃以上１８０℃以下の温度範囲において、着色効果が「有」となる、ということが、明らかになった。尚、実験により、原料に前処理剤を混合した後、約５０℃以上９０℃以下の温度で、約１分間以上１５分以下の間、加熱処理を行った後、着色剤を添加し、その後、約２０℃以上約３００℃以下の温度範囲で、約３秒を越え６０分間以下の加熱処理を行った場合も、着色効果が「有」となる、ということが、明らかになった。
【００８０】
表２の結果からは、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間は、約３秒を超え約６０分以下である。
【００８１】
実験結果に基づけば、より具体的には、本発明に係る廃棄物由来着色骨材の製造方法の、所定の加熱時間は、約３０秒以上約６０分以下であり、より確かには、約１分以上約６０分以下である。
【００８２】
尚、上記した発明の実施の形態は、いずれも、本発明を説明するために用いたものであって、本発明は、上記した発明の実施の形態に限定されないことは、言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本願発明は廃棄物処理乃至廃棄物の再利用に活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本願発明にかかる廃棄物由来着色骨材の製造方法の着色のメカニズムを説明する反応工程図である。
【図２】本願発明にかかる廃棄物由来着色骨材と従来品とによる退色性の比較試験を示す図である。
【図３】本願発明にかかる廃棄物由来着色骨材と従来品とによる隠蔽率の退色性の比較試験を示す図である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える、廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項２】
前記水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm以上１００nm以下の範囲内である、請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項３】
前記原料が、溶融スラグを含む、請求項１又は請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項４】
前記原料が、スラグを含む、請求項１〜３のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項５】
前記着色剤が、接着剤を含む、請求項１〜４のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項６】
前記接着剤が、溶剤樹脂系接着剤を含む、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項７】
前記接着剤が、水性樹脂系接着剤を含む、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項８】
前記着色剤が、有機質顔料を含む、請求項１〜７のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項９】
前記着色剤が、無機質顔料を含む、請求項１〜８のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項１０】
前記所定の加熱温度が、約２０℃以上約３００℃以下である、請求項１〜９のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項１１】
前記所定の加熱時間が、約３秒を超え約６０分以下である、請求項１〜１０のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項１】
原料を水性コロイダルシリカ分散液と、アルコキシシラン化合物との前処理剤で前処理し、次いで着色剤を添加し、所定の加熱温度及び所定の加熱時間にて処理する工程を備える、廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項２】
前記水性コロイダルシリカ分散液中のシリカの粒径が、５nm以上１００nm以下の範囲内である、請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項３】
前記原料が、溶融スラグを含む、請求項１又は請求項２に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項４】
前記原料が、スラグを含む、請求項１〜３のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項５】
前記着色剤が、接着剤を含む、請求項１〜４のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項６】
前記接着剤が、溶剤樹脂系接着剤を含む、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項７】
前記接着剤が、水性樹脂系接着剤を含む、請求項５に記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項８】
前記着色剤が、有機質顔料を含む、請求項１〜７のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項９】
前記着色剤が、無機質顔料を含む、請求項１〜８のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項１０】
前記所定の加熱温度が、約２０℃以上約３００℃以下である、請求項１〜９のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【請求項１１】
前記所定の加熱時間が、約３秒を超え約６０分以下である、請求項１〜１０のいずれかに記載の廃棄物由来着色骨材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００６−１８２６３９（Ｐ２００６−１８２６３９Ａ）
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３４０７４１（Ｐ２００５−３４０７４１）
【出願日】平成１７年１１月２５日（２００５．１１．２５）
【出願人】（３０３０４８４１１）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１１月２５日（２００５．１１．２５）
【出願人】（３０３０４８４１１）
【Ｆターム（参考）】
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