廃液処理方法及び廃液処理装置
【課題】塩漬梅の調味に使用された調味廃液の処理が可能な廃液処理方法及び廃液処理装置の提供を目的とする。
【解決手段】廃液処理方法は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を好気性雰囲気下で活性汚泥により処理する活性汚泥処理工程を含んでなる構成にしてある。
【解決手段】廃液処理方法は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を好気性雰囲気下で活性汚泥により処理する活性汚泥処理工程を含んでなる構成にしてある。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃液処理方法及び廃液処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、廃液処理方法として活性汚泥を用いて廃液を処理する活性汚泥処理方法が広く一般に普及している。また、下記特許公報１には、製菓、製パン、果物缶詰製造等で生じる糖分濃度の非常に高い廃水の処理を行うことを目的として、カビと酵母により廃水処理を行う第１工程と、細菌等により廃水処理を行う第２工程を備えた廃水処理方法が開示されている。
【０００３】
更に、下記特許文献２には、酵母菌と活性汚泥との混合系微生物により廃水処理を行う廃水処理装置が開示されている。この廃水処理装置は、主として水産加工時に生じる廃水の処理を目的とするものであり、水産物から排出される油分を大量に含む廃水の安定した処理を可能とするものである。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１４２６７５号公報
【０００５】
【特許文献２】特開２００３−２００１９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した一般的な活性汚泥処理方法は、ＴＯＣ濃度が１０００mg/Ｌ以下の廃液の処理は可能であるが、塩漬梅の調味に使用された調味廃液を活性汚泥処理しようとしても、このような廃液は酸性がｐＨ２〜３と非常に強く、且つ、調味廃液中に含まれる有機物濃度が非常に高く、ＴＯＣ濃度＝５００００ｍｇ／Ｌ以上で、ＣＯＤ濃度は１０００００ｍｇ／Ｌ以上であり、更に、塩分濃度も５％以上と非常に高い。よって、このような運転負荷の非常に高い廃液を希釈することなく処理することは不可能であり、多量の水等により希釈すれば設備が非常に大掛かりなものとなる。また、処理槽内での滞留時間を長くとらなければ処理できず非効率的なために、処理設備は更に大きくなる。
【０００７】
このような大掛かりな設備は、現実的でなく、実際には産業廃棄物として産業廃棄物処理業者に処理が委託されている。また、調味廃液の処理を委託された廃棄物処理業者はこれらの廃液に中和処理を施した後、海洋投棄を行うのであるが、近年、調味廃液に関する規制が非常に厳しくなってきており、業者による海洋投棄も禁止されつつある。
【０００８】
一方、特許文献１及び特許文献２に記載の廃液処理方法では、糖や油分を多く含む廃液であれば効率よく処理できるが、調味廃液のようなｐＨが２〜３といった強酸、且つ、食塩濃度が５重量％以上といった過酷な条件の廃液を処理することはできない。
【０００９】
本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたものであって、塩漬梅の調味に使用された調味廃液の処理が可能な廃液処理方法及び廃液処理装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明に係る廃液処理方法は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を好気性雰囲気下で活性汚泥により処理する活性汚泥処理工程を含んでなる構成にしてある。
【００１１】
また、前記構成において、酵母処理液を希釈液により希釈して得られた混合液が活性汚泥処理工程で活性汚泥により処理されるものである。
【００１２】
そして、前記した各構成において、調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であるものである。
【００１３】
更に、調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を、希釈液により希釈して得られた混合液が、好気性雰囲気下で活性汚泥により処理される活性汚泥処理工程を含んでなる構成において、酵母処理液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であるものである。
【００１４】
更に、本発明に係る廃液処理装置は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を収容するとともに酵母菌が生息する酵母処理槽と、酵母処理槽内の混合液を好気性雰囲気に保持する第一曝気手段と、前記酵母処理槽で得られた酵母処理液を収容するとともに活性汚泥が収容された活性汚泥処理槽と、活性汚泥処理槽内の酵母処理液を好気性雰囲気に保持する第二曝気手段とを備えてなるものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る廃液処理方法によれば、酵母処理工程と活性汚泥処理工程を含む廃液処理方法によって塩漬梅の調味に使用された調味廃液を処理するので、酸性が強く、且つ塩濃度の非常に高い廃液であっても処理が可能となる。
【００１６】
また、酵母処理液を希釈液により希釈して得られた混合液が活性汚泥処理工程で活性汚泥により処理される場合は、酵母処理液に含まれる有機物濃度が低下するので、その後の活性汚泥処理工程における活性汚泥処理の負荷が低減し、活性汚泥処理槽での廃液の滞留時間を大幅に短縮することができる。
【００１７】
そして、調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液である場合は、加工廃液及び活性汚泥処理液は調味廃液に比較して有機物濃度が低いので、調味廃液の有機物濃度を下げることができる。よって、水道水等を希釈液として新たに加えたために、処理される液量が増大するといったことがない。
【００１８】
そして、酵母処理液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液である場合には、上記調味廃液の希釈と同様に、有機物濃度の低い加工廃液及び／又は活性汚泥処理液を加えて、活性汚泥による処理が可能な程度まで有機物濃度を下げるので、希釈液として、新たに水道水等有機物の含有されない液体を廃液処理の工程に新たに加えたために、処理液量が増大するといったことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の最良の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、以下に述べる実施形態は本発明を具体化した一例に過ぎず、本発明の技術的範囲を限定するものでない。ここに、図１は本発明の一実施形態に係る廃液処理装置のフローを示す概略図である。
【００２０】
図1においてこの実施形態に係る廃液処理装置は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液を酵母処理する酵母処理槽１と、酵母処理槽１で得られた酵母処理液に含まれる酵母菌等の固形分を沈降分離する酵母沈降分離槽２と、酵母沈降分離槽２からの流出液と梅干製造時に生じた加工廃液を混合する混合槽３と、混合槽３からの流出液を活性汚泥処理する活性汚泥槽４と、活性汚泥槽４からの流出液に含まれる活性汚泥等の固形分を沈降分離する活性汚泥沈降分離槽５とを備えている。
【００２１】
酵母処理槽１は、調味廃液タンク１１から接続配管１３により導入される調味廃液と、調味廃液を希釈する希釈液としての役目を果たす、加工廃液タンク１２から接続配管１４により導入される加工廃液を収容する。ここで、調味廃液とは、ハチミツ、砂糖、カツオ等の調味料を単独で、または２種以上を混合した状態で含む調味液に、塩漬梅を漬け込んだ後、排出された廃液であり、アミノ酸、クエン酸、糖分、塩分、ミネラル等の成分を含む。その水質は通常TOC濃度 50000 mg／Ｌ 以上、ph2〜3、食塩濃度 5％以上である
。酵母処理槽１では、このような処理負荷の非常に高い調味廃液を、希釈液として加工廃液を利用して希釈し、調味廃液中に含まれる有機物を所定の処理濃度となるよう調整し、混合する。
【００２２】
加工廃液とは、生梅を梅干に加工する際排出される廃液であり、詳しくは、収穫した生梅を例えば２０〜２５重量％程度の塩で塩漬けし、３〜４ヶ月といった期間貯蔵する際に梅果実から抜け出る梅酢や、この塩漬梅の天日干前、或いはその天日干後に塩漬梅を洗浄した際の洗浄水、梅干製造工程において使用した容器や機械、器具等の洗浄に用いた洗浄水等を含むものである。この加工廃液の水質は通常TOC 200〜1000 mg／Ｌ、ph3〜4、
食塩濃度 1％〜５％である。
【００２３】
ここで、加工廃液はＴＯＣ濃度が２００ｍｇ／Ｌ〜１０００ｍｇ／Ｌ程度であり、調味廃液（ＴＯＣ=５００００ｍｇ／Ｌ以上）よりも有機物濃度が低いために、調味廃液の有機物濃度を下げることができる。
【００２４】
前記した所定の処理濃度とは、酵母処理槽１内に生息する酵母が死滅しない程度の有機物の濃度であり、ＴＯＣ濃度が１０００mg/Ｌ以下である希釈液により調味廃液が３〜１０倍好ましくは４〜６倍に希釈され、調味廃液のＴＯＣ濃度が２５０００mg/Ｌ以下であるといった程度の濃度である。
【００２５】
酵母処理槽１内には、生きた酵母菌が付着する酵母付着材１０が配備されている。酵母菌は例えば、ピシエド属、カンジタ属、トリコスポロン属、またはハンゼヌラ属等を単独または２種以上混合したものが挙げられるが、耐酸性及び耐塩性の強いものが好ましい。そのような耐酸性及び耐塩性の強い酵母菌は梅干製造時に生じた加工廃液や調味梅干製造時に生じた調味廃液等から分離培養することで得ることが可能である。
【００２６】
酵母付着材１０は、酵母菌を付着可能な素材で生物分解を受けないものあれば特に限定されず、樹脂等の多孔質物、繊維等の不織布または編成布、セラミック等の鉱物系担体が挙げられる。形状は棒状、板状、リボン状、粒子状等いずれでもよい。酵母付着材１０は、酵母処理槽１の菌体量を増加させ、酵母処理効率を上昇させるために備えるものである。
【００２７】
また、酵母処理槽１内の底部に、酵母処理槽１内の混合液を好気性雰囲気に保持する第一曝気手段６ａが配備されている。この第一曝気手段６ａは曝気ブロア７と配管接続されており、この曝気ブロア７から第一曝気手段６ａに酸素含有ガスが送られ、酵母処理槽１内に放出される。これにより、酵母処理槽１内が好気性雰囲気に保たれる。
【００２８】
酵母沈降分離槽２は、酵母処理槽１からの酵母処理液を、酵母菌を含む固形分と上澄みとに分離するものである。酵母沈降分離槽２の底部には接続配管１６を介して酵母返送ポンプ８が配置され、酵母沈降分離槽２において分離された固形分を接続配管１７によって酵母処理槽１に所定時間毎に、又は連続的に返送している。また、酵母返送ポンプ８によって酵母処理槽１に返送される固形分の一部は余剰酵母として接続配管１８によって抜き出される。
【００２９】
混合槽３は、酵母沈降分離槽２の上澄み液である酵母処理液と、この酵母処理液を希釈する希釈液としての加工廃液を、加工廃液タンク１２から接続配管１５を介して導入し、混合するものである。酵母処理液は加工廃液によりＴＯＣ濃度が１０００ｍｇ／Ｌ以下となるよう希釈されるが、特に、６〜１０倍程度に希釈されるのが好ましい。
【００３０】
混合槽３での酵母処理液の加工廃液による希釈倍率が６倍より小さいと、有機物濃度が未だ高いままであるため、活性汚泥処理に要する時間が長くなり、１０倍より大きいと、混合槽３及び活性汚泥槽４の容量を大きくする必要が生じ、設備が大掛かりとなる。
【００３１】
活性汚泥槽４は、活性汚泥が収容され、底部に第二曝気手段６ｂを備えている。第二曝気手段６ｂは曝気ブロア７に接続され、この曝気ブロア７により酸素含有ガスが第二曝気手段６ｂに送られ、活性汚泥槽４内に放出される。これにより、活性汚泥槽４内が好気性雰囲気に保持される。
【００３２】
活性汚泥沈降分離槽５は、活性汚泥槽４からの流出液を活性汚泥を含む固形分と上澄みとに分離するものであり、底部には接続配管１９を介して活性汚泥返送ポンプ９が配置され、活性汚泥沈降分離槽５において分離された活性汚泥を含む固形分を接続配管２０により活性汚泥槽４に返送している。また、固形分の一部は余剰汚泥として接続配管２１により取り出すことができる。
【００３３】
引続き、廃液処理装置を使用した廃液処理方法につき、以下に説明する。
調味廃液を調味廃液タンク１１から酵母処理槽１に供給する。また、これと同時に、供給した調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈する希釈液としての加工廃液を加工廃液タンク１２から供給する。
【００３４】
調味廃液を希釈液により希釈しない場合は酵母処理能力が著しく低下するか、処理不能となる。また、希釈倍率が３倍〜１０倍の場合は酵母菌による処理効率が特に良好となる。
【００３５】
調味廃液を希釈液により希釈して得られた混合液は、酵母付着材１０に付着した酵母菌により、酵母処理され、有機物濃度が徐々に低下する。その際、第一曝気手段６ａからの曝気により、酵母処理槽１は好気性雰囲気となり酵母菌に酸素が供給される。酵母処理槽１での混合液の滞留時間は２〜１０日程度である。
【００３６】
酵母処理槽１で酵母処理された混合液は酵母沈降分離槽２に導入され、固形分と上澄みとに分離される。酵母沈降分離槽２の底部に堆積した固形分は返送ポンプ８により接続配管１６，１７を介して酵母処理槽１に返送され、再度、酵母処理に利用される。また、酵母処理により酵母菌が増殖し、余剰酵母となった酵母は、酵母処理槽１に返送されることなく接続配管１８より余剰汚泥として取り出され廃棄される。
【００３７】
酵母沈降分離槽２からの流出液は酵母処理及び、酵母沈降分離により、有機物濃度が１０分の１程度（ＴＯＣ=５０００〜１００００ｍｇ／Ｌ程度）に減少するので、後段の活性汚泥処理が可能となる。そして、酵母沈降分離槽２からの流出液を混合槽３に導入するとともに、この流出液を希釈液により希釈するために、希釈液としての加工廃液を加工廃液タンク１２から接続配管１５を介して混合槽３に導入する。混合槽３で混合された混合液は活性汚泥槽４に導入され、好気性雰囲気下で活性汚泥処理される
【００３８】
活性汚泥槽４からの流出液は活性汚泥沈降分離槽５に導入され、活性汚泥を含む固形分と上澄みとに分離される。活性汚泥沈降分離槽５の底部に堆積している活性汚泥は汚泥返送ポンプ９により接続配管１９，２０を介して活性汚泥槽４に返送されて再利用されるか、余剰汚泥として接続配管２１より抜き出されて、廃棄される。活性汚泥沈降分離槽５の上澄み液は、排水基準を満たす処理液となるので、河川等に放流される。
【００３９】
以上より、塩漬梅の調味に使用された調味廃液のようなｐＨ２〜３と酸性度が非常に強く、且つ、塩濃度５％以上の高塩濃度の廃液であっても、調味廃液又は加工廃液中に生息している酵母菌を用いた酵母処理と、活性汚泥による活性汚泥処理とを組み合わせることにより、排水基準を満たす程度の有機物の分解処理ができ、活性汚泥処理液は河川などに放流することが可能となる。
【００４０】
また、本装置はＴＯＣ濃度が５００００mg／Ｌ以上といった過酷な条件の調味廃液を効
率よく処理することができるので、廃液を希釈液により例えば５０倍程度に希釈する等といった必要がない。よって、装置がさほど大掛かりなものとはならず、梅干製造工場の敷地内に設置することも可能となる。よって、従来、廃棄物処理業者に委託していた調味廃液の処理を自社工場内で行うことが可能となり、大幅なコストの削減ができる。
【００４１】
活性汚泥処理槽４に導入され、活性汚泥により処理される廃液が、酵母処理液と希釈液とを混合して得られた混合液であるので、酵母処理液に含まれる有機物濃度を低下させることができ、その後の活性汚泥処理工程における活性汚泥処理の負荷が低減され、活性汚泥処理槽４での廃液の滞留時間を大幅に短縮することができる。
【００４２】
そして、調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液を用いるので、水道水等を希釈液として新たに加えたために、処理される液量が不必要に増大するといったことがなく、設備及びコストの削減が可能である。また、廃液処理を要する加工廃液について、調味廃液の処理と同時に行うことができる。
【００４３】
そして、酵母処理液を希釈する希釈液として、梅干製造時に生じた加工廃液を用いると、上記調味廃液の希釈と同様の効果が得られる。
【００４４】
尚、上記の実施形態では、調味廃液又は酵母処理液を希釈する希釈液として加工廃液を用いたが、本発明の廃液処理方法および廃液処理装置はそれに限定されるものでない。即ち、希釈液としては水道水、地下水、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液、または、ＴＯＣ濃度が５００００ｍｇ／Ｌよりも低い工場廃液といったものでもよく、これらを２種以上、または、これらから少なくとも１種と、加工廃液とを混合したものでもよい。
【００４５】
ここで、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液とは、梅干製造工場または梅干製造工場以外の工場で排出される廃液を活性汚泥処理した後の活性汚泥処理液をいう。よって、梅干製造工場で排出された調味廃液を酵母処理した後に活性汚泥処理して得られた活性汚泥処理液や、加工廃液を活性汚泥処理したものであってもよいが、必ずしもこれに限定されない。
【００４６】
活性汚泥処理した後の活性汚泥処理液を、調味廃液の希釈液として使用すると、加える希釈液量を少なくすることができる。即ち、活性汚泥処理液は、加工廃液よりも有機物濃度が低いため、調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう調整するための液量が少なくできる。よって、希釈液として加工廃液を使用した場合に比較して、希釈液量をより少なくでき、酵母処理槽１の容量が小さくて済む。また、酵母処理槽１に導入される調味廃液の有機物濃度が非常に高い場合であっても、酵母菌による分解処理が可能な程度にまで希釈可能となる。
【００４７】
図１において、調味廃液を本実施形態に係る装置を用いて酵母処理し、活性汚泥処理した後の活性汚泥処理液を、希釈液として使用する場合の実施例を破線で示す。同図において、活性汚泥処理液は、接続配管２２により酵母処理槽１に導入され、接続配管２３により混合槽３に導入される。
【００４８】
また、酵母沈降分離槽２と活性汚泥槽４との間に混合槽３を設けたが、これに限定されず、例えば酵母沈降分離槽２からの流出液を直接活性汚泥槽４に導入するとともに、加工廃液タンク１２から加工廃液を直接活性汚泥槽４に導入するようにしてもよい。
【実施例１】
【００４９】
本実施形態に係る実験室レベルでの処理能力を調べるため、以下の実験を行った。
まず、前培養として、Ｋ社の梅干製造工場の調味廃液又は加工廃液から分離した酵母菌ＫＹ１，ＫＹ２，ＫＹ４、及び、Ｕ社の梅干製造工場の調味廃液又は加工廃液から分離した酵母菌ＵＹ５，ＵＹ６，ＵＹ７，ＵＹ８をそれぞれ一般的な麹汁培地（ボーリング10）50mＬの入った三角フラスコに植菌し、30℃、150ｒｐｍ で24時間前培養した。
【００５０】
次に、前培養液中に含まれる目的酵母菌以外の成分の混入を避けるため、前培養液を遠心分離し、目的酵母菌の菌体のみ取り出した。そして、調味廃液を加工廃液により約５倍程度希釈混合した混合液（供試廃液）100ｍＬを別の三角フラスコに入れ、これに前記遠心分離により取り出した菌体１ｍＬを添加し、30℃、150rpmで分解処理を行わせ、ＴＯＣ濃度の経時変化を測定した。菌体添加前の混合液（供試廃液）の水質を表１に、菌体添加後のＴＯＣ濃度の測定値より算出した有機物除去率の経時変化を表２に示す。
【００５１】
【表１】
【００５２】
【表２】
【００５３】
表２において、Ｋ社酵母の混合系（KY1+KY2+KY4）は、各酵母ＫＹ１，ＫＹ２，ＫＹ４をそれぞれ１ｍＬずつ（合計で３ｍＬ）を供試廃液に添加したものである。またＵ社酵母の混合系（UY5+UY6+UY7+UY8）は、各酵母ＵＹ５，ＵＹ６，ＵＹ７，ＵＹ８をそれぞれ１ｍＬずつ（合計で４ｍＬ）を供試廃液１００ｍＬに添加したものである。
【００５４】
表２より、各酵母菌は、供試廃液に含まれる高濃度の有機物を７日間で５割〜７割程度除去することができた。特に、Ｕ社酵母ＵＹ５，ＵＹ６，ＵＹ７，ＵＹ８を混合した混合系（UY5+UY6+UY7+UY8）は、７日で67％の有機物除去率を示し、処理能力が最も高かった。また単独酵母菌に限ると、UY７が最も高い処理能力を示した。
【００５５】
このように酵母処理は有機物濃度の非常に高い廃液の処理に有効である。また、7日間のバッチ処理によって、Ｕ社の混合系（UY5+UY6+UY7+UY8）の酵母を添加した酵母処理液のTOC濃度は4600mg/Ｌ程度にまで低下したが、依然として河川へ放流できる程度の水質基準を満たさないため、後工程としての活性汚泥処理が必要となる。
【実施例２】
【００５６】
酵母が死滅しない調味廃液の加工廃液による希釈倍率に関して、下記実験をおこなった。即ち、実施例１において最も高いＴＯＣ除去率を示した酵母菌UY7を麹汁（ボーリング10）50mＬの入った三角フラスコに植菌し、30℃、150rpm で24時間前培養した。
【００５７】
調味廃液を加工廃液により２倍希釈、３倍希釈、５倍希釈、１０倍希釈、２５倍希釈を行い、混合した混合液、及び比較例として希釈を全く行わない調味廃液の原液をそれぞれ100ｍＬの三角フラスコに入れ、その中に前記ＵＹ７の遠心分離後の菌体１ｍＬを投入し、30℃、150rpmで分解処理した。そして、ＴＯＣ濃度の経時変化を測定し、これより有機物除去率の経時変化を算出した。結果を表３に示す。
【００５８】
【表３】
【００５９】
表３より、調味廃液が希釈されない原液のままでは、酵母菌ＵＹ７は廃液中に含まれる有機物を全く除去できていないことがわかる。これに対し、２倍希釈液においては有機物を分解することが可能となっている。この２倍希釈液では、有機物濃度が未だ高い状態であるために酵母菌の活発な分解が若干抑えられているが、３倍、５倍、１０倍、２５倍の各希釈液においては、有機物をよく分解していることがわかる。
【００６０】
これより、調味廃液の希釈は必須要件であり、酵母菌をより効率よく働かせるためには、３倍以上の希釈とすることが好ましい。但し、例えば１０倍より多くの希釈を行うと、設備が大掛かりなものとなる傾向がある。
【実施例３】
【００６１】
工場内での処理試験を以下のように行った。図２に示したプラントをＵ社工場内に設置し、現実に排出された調味廃液と加工廃液の連続運転による処理を行った。運転開始前の準備として、容量１０００Ｌの酵母処理槽１に、調味廃液タンク１１から導入された調味廃液２００Ｌと、加工廃液タンク１２から導入された加工廃液８００Ｌとを入れて調味廃液の５倍希釈液を調整した。この５倍希釈液中に、前培養を行い、遠心分離した酵母菌ＵＹ７の菌体を１０Ｌ投入し、第一曝気手段６ａにより２日間、酵母処理槽１内を空気曝気した。また、容量１０００Ｌの活性汚泥槽４には活性汚泥（ＭＬＳＳ＝１００００mg/Ｌ)を投入した。
【００６２】
そして、実運転にあたり、酵母処理槽１に調味廃液を加工廃液で7倍希釈した廃液を、平均１２８Ｌ／日程度連続的に供給した。酵母処理槽１での滞留時間は9日間程度である。更に、酵母処理槽１からの流出液を容量１０００Ｌの混合槽３において加工廃液で８倍程度に希釈した。なお、本実施例では、酵母沈降分離槽２は設けておらず、また、混合槽３内に攪拌の目的で曝気手段６ｃを備えている。
【００６３】
混合槽３からの流出液を活性汚泥槽４に導入し、２日間、好気性雰囲気下で活性汚泥処理を行い、活性汚泥沈降分離槽５を経て全工程処理を終了した。各槽から供給された液（図２に示す（Ａ），（Ｃ）〜（Ｇ））の供給量及びＴＯＣ濃度の、全体の平均値を表４に示す。
【００６４】
【表４】
【００６５】
表４より、調味廃液（Ａ）のＴＯＣ濃度は６６９００ｍｇ／Ｌであるのに対し、全行程終了後の活性汚泥処理液（Ｇ）のＴＯＣ濃度は６０ｍｇ／Ｌであり、その時のＣＯＤ濃度が６０ｍｇ／Ｌであったことから、処理効率が非常に高く、十分な分解処理が可能であることが分かる。この活性汚泥処理液（Ｇ）のＣＯＤ濃度は排水基準を十分に満たす結果となっており、河川への放流も可能である。
【００６６】
また、酵母処理槽１内のＴＯＣ濃度は、表４に示す（Ａ），（Ｃ）より（66900×16.8+271×111）/127.8＝9030mg/ Ｌ であり、酵母処理槽１からの流出液である酵母処理液（Ｅ）のＴＯＣ濃度は6300mg/Ｌであるため、TOC除去率は30％となった。これに対し、実施例１における実験室レベルでは、7日間で65％のTOC除去率を示している。これは、工場内では実験室に比較して処理量が増大するために処理効率が低下するからであると考えられる。しかし、滞留時間を長くすることにより、酵母処理槽１での有機物除去率をより高めることができると考えられる。
【００６７】
また、活性汚泥槽４に導入される混合液（Ｆ）のＴＯＣ濃度が１０００mg/Ｌ 以下であれば、活性汚泥が効率よく分解処理を行うが、本実施例ではＴＯＣ濃度＝８５０ｍｇ／Ｌであるので非常に効率よく処理でき、連続運転による処理もスムーズに進行できた。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の一実施形態に係る廃液処理方法のフローの概略図である。
【図２】本発明の他の実施形態に係る廃液処理方法のフローの概略図である。
【符号の説明】
【００６９】
１ 酵母処理槽
２ 酵母沈降分離槽
３ 混合槽
４ 活性汚泥処理槽
５ 汚泥沈降分離槽
６ａ 第一曝気手段
６ｂ 第二曝気手段
１０ 酵母着床材
１１ 調味廃液タンク
１２ 加工廃液タンク
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃液処理方法及び廃液処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、廃液処理方法として活性汚泥を用いて廃液を処理する活性汚泥処理方法が広く一般に普及している。また、下記特許公報１には、製菓、製パン、果物缶詰製造等で生じる糖分濃度の非常に高い廃水の処理を行うことを目的として、カビと酵母により廃水処理を行う第１工程と、細菌等により廃水処理を行う第２工程を備えた廃水処理方法が開示されている。
【０００３】
更に、下記特許文献２には、酵母菌と活性汚泥との混合系微生物により廃水処理を行う廃水処理装置が開示されている。この廃水処理装置は、主として水産加工時に生じる廃水の処理を目的とするものであり、水産物から排出される油分を大量に含む廃水の安定した処理を可能とするものである。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１４２６７５号公報
【０００５】
【特許文献２】特開２００３−２００１９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した一般的な活性汚泥処理方法は、ＴＯＣ濃度が１０００mg/Ｌ以下の廃液の処理は可能であるが、塩漬梅の調味に使用された調味廃液を活性汚泥処理しようとしても、このような廃液は酸性がｐＨ２〜３と非常に強く、且つ、調味廃液中に含まれる有機物濃度が非常に高く、ＴＯＣ濃度＝５００００ｍｇ／Ｌ以上で、ＣＯＤ濃度は１０００００ｍｇ／Ｌ以上であり、更に、塩分濃度も５％以上と非常に高い。よって、このような運転負荷の非常に高い廃液を希釈することなく処理することは不可能であり、多量の水等により希釈すれば設備が非常に大掛かりなものとなる。また、処理槽内での滞留時間を長くとらなければ処理できず非効率的なために、処理設備は更に大きくなる。
【０００７】
このような大掛かりな設備は、現実的でなく、実際には産業廃棄物として産業廃棄物処理業者に処理が委託されている。また、調味廃液の処理を委託された廃棄物処理業者はこれらの廃液に中和処理を施した後、海洋投棄を行うのであるが、近年、調味廃液に関する規制が非常に厳しくなってきており、業者による海洋投棄も禁止されつつある。
【０００８】
一方、特許文献１及び特許文献２に記載の廃液処理方法では、糖や油分を多く含む廃液であれば効率よく処理できるが、調味廃液のようなｐＨが２〜３といった強酸、且つ、食塩濃度が５重量％以上といった過酷な条件の廃液を処理することはできない。
【０００９】
本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたものであって、塩漬梅の調味に使用された調味廃液の処理が可能な廃液処理方法及び廃液処理装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明に係る廃液処理方法は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を好気性雰囲気下で活性汚泥により処理する活性汚泥処理工程を含んでなる構成にしてある。
【００１１】
また、前記構成において、酵母処理液を希釈液により希釈して得られた混合液が活性汚泥処理工程で活性汚泥により処理されるものである。
【００１２】
そして、前記した各構成において、調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であるものである。
【００１３】
更に、調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を、希釈液により希釈して得られた混合液が、好気性雰囲気下で活性汚泥により処理される活性汚泥処理工程を含んでなる構成において、酵母処理液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であるものである。
【００１４】
更に、本発明に係る廃液処理装置は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を収容するとともに酵母菌が生息する酵母処理槽と、酵母処理槽内の混合液を好気性雰囲気に保持する第一曝気手段と、前記酵母処理槽で得られた酵母処理液を収容するとともに活性汚泥が収容された活性汚泥処理槽と、活性汚泥処理槽内の酵母処理液を好気性雰囲気に保持する第二曝気手段とを備えてなるものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る廃液処理方法によれば、酵母処理工程と活性汚泥処理工程を含む廃液処理方法によって塩漬梅の調味に使用された調味廃液を処理するので、酸性が強く、且つ塩濃度の非常に高い廃液であっても処理が可能となる。
【００１６】
また、酵母処理液を希釈液により希釈して得られた混合液が活性汚泥処理工程で活性汚泥により処理される場合は、酵母処理液に含まれる有機物濃度が低下するので、その後の活性汚泥処理工程における活性汚泥処理の負荷が低減し、活性汚泥処理槽での廃液の滞留時間を大幅に短縮することができる。
【００１７】
そして、調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液である場合は、加工廃液及び活性汚泥処理液は調味廃液に比較して有機物濃度が低いので、調味廃液の有機物濃度を下げることができる。よって、水道水等を希釈液として新たに加えたために、処理される液量が増大するといったことがない。
【００１８】
そして、酵母処理液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液である場合には、上記調味廃液の希釈と同様に、有機物濃度の低い加工廃液及び／又は活性汚泥処理液を加えて、活性汚泥による処理が可能な程度まで有機物濃度を下げるので、希釈液として、新たに水道水等有機物の含有されない液体を廃液処理の工程に新たに加えたために、処理液量が増大するといったことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の最良の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、以下に述べる実施形態は本発明を具体化した一例に過ぎず、本発明の技術的範囲を限定するものでない。ここに、図１は本発明の一実施形態に係る廃液処理装置のフローを示す概略図である。
【００２０】
図1においてこの実施形態に係る廃液処理装置は、塩漬梅の調味に使用された調味廃液を酵母処理する酵母処理槽１と、酵母処理槽１で得られた酵母処理液に含まれる酵母菌等の固形分を沈降分離する酵母沈降分離槽２と、酵母沈降分離槽２からの流出液と梅干製造時に生じた加工廃液を混合する混合槽３と、混合槽３からの流出液を活性汚泥処理する活性汚泥槽４と、活性汚泥槽４からの流出液に含まれる活性汚泥等の固形分を沈降分離する活性汚泥沈降分離槽５とを備えている。
【００２１】
酵母処理槽１は、調味廃液タンク１１から接続配管１３により導入される調味廃液と、調味廃液を希釈する希釈液としての役目を果たす、加工廃液タンク１２から接続配管１４により導入される加工廃液を収容する。ここで、調味廃液とは、ハチミツ、砂糖、カツオ等の調味料を単独で、または２種以上を混合した状態で含む調味液に、塩漬梅を漬け込んだ後、排出された廃液であり、アミノ酸、クエン酸、糖分、塩分、ミネラル等の成分を含む。その水質は通常TOC濃度 50000 mg／Ｌ 以上、ph2〜3、食塩濃度 5％以上である
。酵母処理槽１では、このような処理負荷の非常に高い調味廃液を、希釈液として加工廃液を利用して希釈し、調味廃液中に含まれる有機物を所定の処理濃度となるよう調整し、混合する。
【００２２】
加工廃液とは、生梅を梅干に加工する際排出される廃液であり、詳しくは、収穫した生梅を例えば２０〜２５重量％程度の塩で塩漬けし、３〜４ヶ月といった期間貯蔵する際に梅果実から抜け出る梅酢や、この塩漬梅の天日干前、或いはその天日干後に塩漬梅を洗浄した際の洗浄水、梅干製造工程において使用した容器や機械、器具等の洗浄に用いた洗浄水等を含むものである。この加工廃液の水質は通常TOC 200〜1000 mg／Ｌ、ph3〜4、
食塩濃度 1％〜５％である。
【００２３】
ここで、加工廃液はＴＯＣ濃度が２００ｍｇ／Ｌ〜１０００ｍｇ／Ｌ程度であり、調味廃液（ＴＯＣ=５００００ｍｇ／Ｌ以上）よりも有機物濃度が低いために、調味廃液の有機物濃度を下げることができる。
【００２４】
前記した所定の処理濃度とは、酵母処理槽１内に生息する酵母が死滅しない程度の有機物の濃度であり、ＴＯＣ濃度が１０００mg/Ｌ以下である希釈液により調味廃液が３〜１０倍好ましくは４〜６倍に希釈され、調味廃液のＴＯＣ濃度が２５０００mg/Ｌ以下であるといった程度の濃度である。
【００２５】
酵母処理槽１内には、生きた酵母菌が付着する酵母付着材１０が配備されている。酵母菌は例えば、ピシエド属、カンジタ属、トリコスポロン属、またはハンゼヌラ属等を単独または２種以上混合したものが挙げられるが、耐酸性及び耐塩性の強いものが好ましい。そのような耐酸性及び耐塩性の強い酵母菌は梅干製造時に生じた加工廃液や調味梅干製造時に生じた調味廃液等から分離培養することで得ることが可能である。
【００２６】
酵母付着材１０は、酵母菌を付着可能な素材で生物分解を受けないものあれば特に限定されず、樹脂等の多孔質物、繊維等の不織布または編成布、セラミック等の鉱物系担体が挙げられる。形状は棒状、板状、リボン状、粒子状等いずれでもよい。酵母付着材１０は、酵母処理槽１の菌体量を増加させ、酵母処理効率を上昇させるために備えるものである。
【００２７】
また、酵母処理槽１内の底部に、酵母処理槽１内の混合液を好気性雰囲気に保持する第一曝気手段６ａが配備されている。この第一曝気手段６ａは曝気ブロア７と配管接続されており、この曝気ブロア７から第一曝気手段６ａに酸素含有ガスが送られ、酵母処理槽１内に放出される。これにより、酵母処理槽１内が好気性雰囲気に保たれる。
【００２８】
酵母沈降分離槽２は、酵母処理槽１からの酵母処理液を、酵母菌を含む固形分と上澄みとに分離するものである。酵母沈降分離槽２の底部には接続配管１６を介して酵母返送ポンプ８が配置され、酵母沈降分離槽２において分離された固形分を接続配管１７によって酵母処理槽１に所定時間毎に、又は連続的に返送している。また、酵母返送ポンプ８によって酵母処理槽１に返送される固形分の一部は余剰酵母として接続配管１８によって抜き出される。
【００２９】
混合槽３は、酵母沈降分離槽２の上澄み液である酵母処理液と、この酵母処理液を希釈する希釈液としての加工廃液を、加工廃液タンク１２から接続配管１５を介して導入し、混合するものである。酵母処理液は加工廃液によりＴＯＣ濃度が１０００ｍｇ／Ｌ以下となるよう希釈されるが、特に、６〜１０倍程度に希釈されるのが好ましい。
【００３０】
混合槽３での酵母処理液の加工廃液による希釈倍率が６倍より小さいと、有機物濃度が未だ高いままであるため、活性汚泥処理に要する時間が長くなり、１０倍より大きいと、混合槽３及び活性汚泥槽４の容量を大きくする必要が生じ、設備が大掛かりとなる。
【００３１】
活性汚泥槽４は、活性汚泥が収容され、底部に第二曝気手段６ｂを備えている。第二曝気手段６ｂは曝気ブロア７に接続され、この曝気ブロア７により酸素含有ガスが第二曝気手段６ｂに送られ、活性汚泥槽４内に放出される。これにより、活性汚泥槽４内が好気性雰囲気に保持される。
【００３２】
活性汚泥沈降分離槽５は、活性汚泥槽４からの流出液を活性汚泥を含む固形分と上澄みとに分離するものであり、底部には接続配管１９を介して活性汚泥返送ポンプ９が配置され、活性汚泥沈降分離槽５において分離された活性汚泥を含む固形分を接続配管２０により活性汚泥槽４に返送している。また、固形分の一部は余剰汚泥として接続配管２１により取り出すことができる。
【００３３】
引続き、廃液処理装置を使用した廃液処理方法につき、以下に説明する。
調味廃液を調味廃液タンク１１から酵母処理槽１に供給する。また、これと同時に、供給した調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈する希釈液としての加工廃液を加工廃液タンク１２から供給する。
【００３４】
調味廃液を希釈液により希釈しない場合は酵母処理能力が著しく低下するか、処理不能となる。また、希釈倍率が３倍〜１０倍の場合は酵母菌による処理効率が特に良好となる。
【００３５】
調味廃液を希釈液により希釈して得られた混合液は、酵母付着材１０に付着した酵母菌により、酵母処理され、有機物濃度が徐々に低下する。その際、第一曝気手段６ａからの曝気により、酵母処理槽１は好気性雰囲気となり酵母菌に酸素が供給される。酵母処理槽１での混合液の滞留時間は２〜１０日程度である。
【００３６】
酵母処理槽１で酵母処理された混合液は酵母沈降分離槽２に導入され、固形分と上澄みとに分離される。酵母沈降分離槽２の底部に堆積した固形分は返送ポンプ８により接続配管１６，１７を介して酵母処理槽１に返送され、再度、酵母処理に利用される。また、酵母処理により酵母菌が増殖し、余剰酵母となった酵母は、酵母処理槽１に返送されることなく接続配管１８より余剰汚泥として取り出され廃棄される。
【００３７】
酵母沈降分離槽２からの流出液は酵母処理及び、酵母沈降分離により、有機物濃度が１０分の１程度（ＴＯＣ=５０００〜１００００ｍｇ／Ｌ程度）に減少するので、後段の活性汚泥処理が可能となる。そして、酵母沈降分離槽２からの流出液を混合槽３に導入するとともに、この流出液を希釈液により希釈するために、希釈液としての加工廃液を加工廃液タンク１２から接続配管１５を介して混合槽３に導入する。混合槽３で混合された混合液は活性汚泥槽４に導入され、好気性雰囲気下で活性汚泥処理される
【００３８】
活性汚泥槽４からの流出液は活性汚泥沈降分離槽５に導入され、活性汚泥を含む固形分と上澄みとに分離される。活性汚泥沈降分離槽５の底部に堆積している活性汚泥は汚泥返送ポンプ９により接続配管１９，２０を介して活性汚泥槽４に返送されて再利用されるか、余剰汚泥として接続配管２１より抜き出されて、廃棄される。活性汚泥沈降分離槽５の上澄み液は、排水基準を満たす処理液となるので、河川等に放流される。
【００３９】
以上より、塩漬梅の調味に使用された調味廃液のようなｐＨ２〜３と酸性度が非常に強く、且つ、塩濃度５％以上の高塩濃度の廃液であっても、調味廃液又は加工廃液中に生息している酵母菌を用いた酵母処理と、活性汚泥による活性汚泥処理とを組み合わせることにより、排水基準を満たす程度の有機物の分解処理ができ、活性汚泥処理液は河川などに放流することが可能となる。
【００４０】
また、本装置はＴＯＣ濃度が５００００mg／Ｌ以上といった過酷な条件の調味廃液を効
率よく処理することができるので、廃液を希釈液により例えば５０倍程度に希釈する等といった必要がない。よって、装置がさほど大掛かりなものとはならず、梅干製造工場の敷地内に設置することも可能となる。よって、従来、廃棄物処理業者に委託していた調味廃液の処理を自社工場内で行うことが可能となり、大幅なコストの削減ができる。
【００４１】
活性汚泥処理槽４に導入され、活性汚泥により処理される廃液が、酵母処理液と希釈液とを混合して得られた混合液であるので、酵母処理液に含まれる有機物濃度を低下させることができ、その後の活性汚泥処理工程における活性汚泥処理の負荷が低減され、活性汚泥処理槽４での廃液の滞留時間を大幅に短縮することができる。
【００４２】
そして、調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液を用いるので、水道水等を希釈液として新たに加えたために、処理される液量が不必要に増大するといったことがなく、設備及びコストの削減が可能である。また、廃液処理を要する加工廃液について、調味廃液の処理と同時に行うことができる。
【００４３】
そして、酵母処理液を希釈する希釈液として、梅干製造時に生じた加工廃液を用いると、上記調味廃液の希釈と同様の効果が得られる。
【００４４】
尚、上記の実施形態では、調味廃液又は酵母処理液を希釈する希釈液として加工廃液を用いたが、本発明の廃液処理方法および廃液処理装置はそれに限定されるものでない。即ち、希釈液としては水道水、地下水、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液、または、ＴＯＣ濃度が５００００ｍｇ／Ｌよりも低い工場廃液といったものでもよく、これらを２種以上、または、これらから少なくとも１種と、加工廃液とを混合したものでもよい。
【００４５】
ここで、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液とは、梅干製造工場または梅干製造工場以外の工場で排出される廃液を活性汚泥処理した後の活性汚泥処理液をいう。よって、梅干製造工場で排出された調味廃液を酵母処理した後に活性汚泥処理して得られた活性汚泥処理液や、加工廃液を活性汚泥処理したものであってもよいが、必ずしもこれに限定されない。
【００４６】
活性汚泥処理した後の活性汚泥処理液を、調味廃液の希釈液として使用すると、加える希釈液量を少なくすることができる。即ち、活性汚泥処理液は、加工廃液よりも有機物濃度が低いため、調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう調整するための液量が少なくできる。よって、希釈液として加工廃液を使用した場合に比較して、希釈液量をより少なくでき、酵母処理槽１の容量が小さくて済む。また、酵母処理槽１に導入される調味廃液の有機物濃度が非常に高い場合であっても、酵母菌による分解処理が可能な程度にまで希釈可能となる。
【００４７】
図１において、調味廃液を本実施形態に係る装置を用いて酵母処理し、活性汚泥処理した後の活性汚泥処理液を、希釈液として使用する場合の実施例を破線で示す。同図において、活性汚泥処理液は、接続配管２２により酵母処理槽１に導入され、接続配管２３により混合槽３に導入される。
【００４８】
また、酵母沈降分離槽２と活性汚泥槽４との間に混合槽３を設けたが、これに限定されず、例えば酵母沈降分離槽２からの流出液を直接活性汚泥槽４に導入するとともに、加工廃液タンク１２から加工廃液を直接活性汚泥槽４に導入するようにしてもよい。
【実施例１】
【００４９】
本実施形態に係る実験室レベルでの処理能力を調べるため、以下の実験を行った。
まず、前培養として、Ｋ社の梅干製造工場の調味廃液又は加工廃液から分離した酵母菌ＫＹ１，ＫＹ２，ＫＹ４、及び、Ｕ社の梅干製造工場の調味廃液又は加工廃液から分離した酵母菌ＵＹ５，ＵＹ６，ＵＹ７，ＵＹ８をそれぞれ一般的な麹汁培地（ボーリング10）50mＬの入った三角フラスコに植菌し、30℃、150ｒｐｍ で24時間前培養した。
【００５０】
次に、前培養液中に含まれる目的酵母菌以外の成分の混入を避けるため、前培養液を遠心分離し、目的酵母菌の菌体のみ取り出した。そして、調味廃液を加工廃液により約５倍程度希釈混合した混合液（供試廃液）100ｍＬを別の三角フラスコに入れ、これに前記遠心分離により取り出した菌体１ｍＬを添加し、30℃、150rpmで分解処理を行わせ、ＴＯＣ濃度の経時変化を測定した。菌体添加前の混合液（供試廃液）の水質を表１に、菌体添加後のＴＯＣ濃度の測定値より算出した有機物除去率の経時変化を表２に示す。
【００５１】
【表１】
【００５２】
【表２】
【００５３】
表２において、Ｋ社酵母の混合系（KY1+KY2+KY4）は、各酵母ＫＹ１，ＫＹ２，ＫＹ４をそれぞれ１ｍＬずつ（合計で３ｍＬ）を供試廃液に添加したものである。またＵ社酵母の混合系（UY5+UY6+UY7+UY8）は、各酵母ＵＹ５，ＵＹ６，ＵＹ７，ＵＹ８をそれぞれ１ｍＬずつ（合計で４ｍＬ）を供試廃液１００ｍＬに添加したものである。
【００５４】
表２より、各酵母菌は、供試廃液に含まれる高濃度の有機物を７日間で５割〜７割程度除去することができた。特に、Ｕ社酵母ＵＹ５，ＵＹ６，ＵＹ７，ＵＹ８を混合した混合系（UY5+UY6+UY7+UY8）は、７日で67％の有機物除去率を示し、処理能力が最も高かった。また単独酵母菌に限ると、UY７が最も高い処理能力を示した。
【００５５】
このように酵母処理は有機物濃度の非常に高い廃液の処理に有効である。また、7日間のバッチ処理によって、Ｕ社の混合系（UY5+UY6+UY7+UY8）の酵母を添加した酵母処理液のTOC濃度は4600mg/Ｌ程度にまで低下したが、依然として河川へ放流できる程度の水質基準を満たさないため、後工程としての活性汚泥処理が必要となる。
【実施例２】
【００５６】
酵母が死滅しない調味廃液の加工廃液による希釈倍率に関して、下記実験をおこなった。即ち、実施例１において最も高いＴＯＣ除去率を示した酵母菌UY7を麹汁（ボーリング10）50mＬの入った三角フラスコに植菌し、30℃、150rpm で24時間前培養した。
【００５７】
調味廃液を加工廃液により２倍希釈、３倍希釈、５倍希釈、１０倍希釈、２５倍希釈を行い、混合した混合液、及び比較例として希釈を全く行わない調味廃液の原液をそれぞれ100ｍＬの三角フラスコに入れ、その中に前記ＵＹ７の遠心分離後の菌体１ｍＬを投入し、30℃、150rpmで分解処理した。そして、ＴＯＣ濃度の経時変化を測定し、これより有機物除去率の経時変化を算出した。結果を表３に示す。
【００５８】
【表３】
【００５９】
表３より、調味廃液が希釈されない原液のままでは、酵母菌ＵＹ７は廃液中に含まれる有機物を全く除去できていないことがわかる。これに対し、２倍希釈液においては有機物を分解することが可能となっている。この２倍希釈液では、有機物濃度が未だ高い状態であるために酵母菌の活発な分解が若干抑えられているが、３倍、５倍、１０倍、２５倍の各希釈液においては、有機物をよく分解していることがわかる。
【００６０】
これより、調味廃液の希釈は必須要件であり、酵母菌をより効率よく働かせるためには、３倍以上の希釈とすることが好ましい。但し、例えば１０倍より多くの希釈を行うと、設備が大掛かりなものとなる傾向がある。
【実施例３】
【００６１】
工場内での処理試験を以下のように行った。図２に示したプラントをＵ社工場内に設置し、現実に排出された調味廃液と加工廃液の連続運転による処理を行った。運転開始前の準備として、容量１０００Ｌの酵母処理槽１に、調味廃液タンク１１から導入された調味廃液２００Ｌと、加工廃液タンク１２から導入された加工廃液８００Ｌとを入れて調味廃液の５倍希釈液を調整した。この５倍希釈液中に、前培養を行い、遠心分離した酵母菌ＵＹ７の菌体を１０Ｌ投入し、第一曝気手段６ａにより２日間、酵母処理槽１内を空気曝気した。また、容量１０００Ｌの活性汚泥槽４には活性汚泥（ＭＬＳＳ＝１００００mg/Ｌ)を投入した。
【００６２】
そして、実運転にあたり、酵母処理槽１に調味廃液を加工廃液で7倍希釈した廃液を、平均１２８Ｌ／日程度連続的に供給した。酵母処理槽１での滞留時間は9日間程度である。更に、酵母処理槽１からの流出液を容量１０００Ｌの混合槽３において加工廃液で８倍程度に希釈した。なお、本実施例では、酵母沈降分離槽２は設けておらず、また、混合槽３内に攪拌の目的で曝気手段６ｃを備えている。
【００６３】
混合槽３からの流出液を活性汚泥槽４に導入し、２日間、好気性雰囲気下で活性汚泥処理を行い、活性汚泥沈降分離槽５を経て全工程処理を終了した。各槽から供給された液（図２に示す（Ａ），（Ｃ）〜（Ｇ））の供給量及びＴＯＣ濃度の、全体の平均値を表４に示す。
【００６４】
【表４】
【００６５】
表４より、調味廃液（Ａ）のＴＯＣ濃度は６６９００ｍｇ／Ｌであるのに対し、全行程終了後の活性汚泥処理液（Ｇ）のＴＯＣ濃度は６０ｍｇ／Ｌであり、その時のＣＯＤ濃度が６０ｍｇ／Ｌであったことから、処理効率が非常に高く、十分な分解処理が可能であることが分かる。この活性汚泥処理液（Ｇ）のＣＯＤ濃度は排水基準を十分に満たす結果となっており、河川への放流も可能である。
【００６６】
また、酵母処理槽１内のＴＯＣ濃度は、表４に示す（Ａ），（Ｃ）より（66900×16.8+271×111）/127.8＝9030mg/ Ｌ であり、酵母処理槽１からの流出液である酵母処理液（Ｅ）のＴＯＣ濃度は6300mg/Ｌであるため、TOC除去率は30％となった。これに対し、実施例１における実験室レベルでは、7日間で65％のTOC除去率を示している。これは、工場内では実験室に比較して処理量が増大するために処理効率が低下するからであると考えられる。しかし、滞留時間を長くすることにより、酵母処理槽１での有機物除去率をより高めることができると考えられる。
【００６７】
また、活性汚泥槽４に導入される混合液（Ｆ）のＴＯＣ濃度が１０００mg/Ｌ 以下であれば、活性汚泥が効率よく分解処理を行うが、本実施例ではＴＯＣ濃度＝８５０ｍｇ／Ｌであるので非常に効率よく処理でき、連続運転による処理もスムーズに進行できた。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の一実施形態に係る廃液処理方法のフローの概略図である。
【図２】本発明の他の実施形態に係る廃液処理方法のフローの概略図である。
【符号の説明】
【００６９】
１ 酵母処理槽
２ 酵母沈降分離槽
３ 混合槽
４ 活性汚泥処理槽
５ 汚泥沈降分離槽
６ａ 第一曝気手段
６ｂ 第二曝気手段
１０ 酵母着床材
１１ 調味廃液タンク
１２ 加工廃液タンク
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を好気性雰囲気下で活性汚泥により処理する活性汚泥処理工程とを含んでなることを特徴とする廃液処理方法。
【請求項２】
酵母処理液を希釈液により希釈して得られた混合液が活性汚泥処理工程で活性汚泥により処理される請求項１に記載の廃液処理方法。
【請求項３】
調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であることを特徴とする請求項１または２に記載の廃液処理方法。
【請求項４】
酵母処理液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であることを特徴とする請求項２に記載の廃液処理方法。
【請求項５】
塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を収容するとともに酵母菌が生息する酵母処理槽と、酵母処理槽内の混合液を好気性雰囲気に保持する第一曝気手段と、前記酵母処理槽で得られた酵母処理液を収容するとともに活性汚泥が収容された活性汚泥処理槽と、活性汚泥処理槽内の酵母処理液を好気性雰囲気に保持する第二曝気手段とを備えてなることを特徴とする廃液処理装置。
【請求項１】
塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を、好気性雰囲気下で酵母菌により処理する酵母処理工程と、前記酵母処理工程で得られた酵母処理液を好気性雰囲気下で活性汚泥により処理する活性汚泥処理工程とを含んでなることを特徴とする廃液処理方法。
【請求項２】
酵母処理液を希釈液により希釈して得られた混合液が活性汚泥処理工程で活性汚泥により処理される請求項１に記載の廃液処理方法。
【請求項３】
調味廃液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であることを特徴とする請求項１または２に記載の廃液処理方法。
【請求項４】
酵母処理液を希釈する希釈液が、梅干製造時に生じた加工廃液、及び／または、活性汚泥により処理して得られた活性汚泥処理液であることを特徴とする請求項２に記載の廃液処理方法。
【請求項５】
塩漬梅の調味に使用された調味廃液中に含まれる有機物が所定の処理濃度となるよう希釈液により希釈して得られた混合液を収容するとともに酵母菌が生息する酵母処理槽と、酵母処理槽内の混合液を好気性雰囲気に保持する第一曝気手段と、前記酵母処理槽で得られた酵母処理液を収容するとともに活性汚泥が収容された活性汚泥処理槽と、活性汚泥処理槽内の酵母処理液を好気性雰囲気に保持する第二曝気手段とを備えてなることを特徴とする廃液処理装置。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００８−３６４７８（Ｐ２００８−３６４７８Ａ）
【公開日】平成２０年２月２１日（２００８．２．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２１０８０７（Ｐ２００６−２１０８０７）
【出願日】平成１８年８月２日（２００６．８．２）
【出願人】（５９１０２３５９４）和歌山県 (62)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年２月２１日（２００８．２．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年８月２日（２００６．８．２）
【出願人】（５９１０２３５９４）和歌山県 (62)
【Ｆターム（参考）】
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