弾性ローラの製造方法
【課題】連続成形時の変動による振れの悪化を修正可能な弾性ローラの製造方法を提供する。
【解決手段】軸芯体外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工した塗層を硬化させて弾性層を形成する弾性ローラの製造方法を繰り返して複数のローラを製造する方法において、軸芯体軸方向の相異なる２点の中心位置を測定しこの２点を結んだ直線を軸芯体中心軸としたとき、第一弾性ローラを製造するために１Ａ）第一軸芯体中心軸位置を測定し、１Ｂ）第一軸芯体に塗層を形成し、１Ｃ）その硬化前に塗層の中心位置を測定し、工程１Ｂ後に第二弾性ローラを製造するために２Ａ）第二軸芯体中心軸位置を測定し、２Ｂ）第二軸芯体中心軸位置と工程１Ｃで得た中心位置に基づいて第二軸芯体中心軸から半径２５μｍの範囲内に工程２Ｃで形成する塗層の中心位置が重なるようにヘッドの位置を調整し、２Ｃ）第二軸芯体に塗層を形成する。
【解決手段】軸芯体外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工した塗層を硬化させて弾性層を形成する弾性ローラの製造方法を繰り返して複数のローラを製造する方法において、軸芯体軸方向の相異なる２点の中心位置を測定しこの２点を結んだ直線を軸芯体中心軸としたとき、第一弾性ローラを製造するために１Ａ）第一軸芯体中心軸位置を測定し、１Ｂ）第一軸芯体に塗層を形成し、１Ｃ）その硬化前に塗層の中心位置を測定し、工程１Ｂ後に第二弾性ローラを製造するために２Ａ）第二軸芯体中心軸位置を測定し、２Ｂ）第二軸芯体中心軸位置と工程１Ｃで得た中心位置に基づいて第二軸芯体中心軸から半径２５μｍの範囲内に工程２Ｃで形成する塗層の中心位置が重なるようにヘッドの位置を調整し、２Ｃ）第二軸芯体に塗層を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター又は複写機の如き画像形成装置および電子写真プロセスカートリッジなどに用いられる弾性ローラ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置の本体内部には画像形成部が設置され、クリーニング、帯電、潜像形成、現像、転写、定着のプロセスを経て画像が形成される。画像形成部は、像担持体である感光体を備えており、さらにクリーニング部、帯電部、潜像形成部、現像部および転写部を備えている。この画像形成部で形成された感光体上のトナー画像は転写部材によって、記録材に転写され、搬送された後、定着部において加熱、加圧され、定着された記録画像として、出力される。
【０００３】
次に、クリーニング、帯電、潜像形成、現像、転写、定着のプロセスの内、帯電、潜像形成、現像、転写プロセスについて説明する。
【０００４】
帯電部材は、感光体の表面に対し、所定の極性で、一次帯電処理を行う。帯電部材により帯電処理された後、露光され、感光体の表面に目的画像に対応した静電潜像が形成される。この静電潜像は現像装置により、トナー画像として可視像化される。このトナー画像は、感光体下で転写手段により記録材の裏面から電圧を印加することにより記録材に転写される。その後、記録材は定着部へ搬送され、トナー画像は定着され、画像形成物として出力される。
【０００５】
上記のような画像形成装置においては、帯電部材、潜像を可視化するための現像部材、転写手段に、軸芯体の外周面にゴム材料で形成された弾性体を有する弾性ローラが用いられている。感光体に接することが良好であるからである。
【０００６】
これら画像形成装置に用いられる弾性ローラの形状には非常に高い寸法精度が求められる。これらの寸法精度が低いと、例えば、現像部材においては感光体に供給する現像剤の量が不均一となり濃度ムラや抵抗ムラなどの弊害が生じることがある。また帯電部材においては、感光体を均一に帯電処理することができにくく、その結果、画像の品質に種々の影響を及ぼすことがある。この高い寸法精度の要求に応えるため、高粘度の弾性層形成用の材料を円筒状の塗工ヘッドを用いて軸芯体の外周面に直接塗布する工程を含む弾性ローラの製造方法が提案されている（特許文献１参照）。これによれば、弾性層材料の粘度や弾性層の層厚による塗工工程の制限を除去し、より簡易な装置で軸芯体外周上に弾性層材料を直接塗工して、良好かつ均一な弾性層を形成することができる。この方法では、軸芯体の中心線が水平方向と平行となった状態で弾性層材料を前記軸芯体の表面に塗工する。この方法は次の段階を有する。すなわち、軸芯体の表面に弾性層材料を塗工した後の軸芯体の外径と略等しい内径を有するリング形状の塗工ヘッドを用意する段階。軸芯体を塗工ヘッドの内側に同軸上に配置させる段階。塗工ヘッドの内周面と軸芯体の間の隙間に弾性層材料を供給する段階。そして、軸芯体に対して前記塗工ヘッドを軸芯体の軸方向に軸線と同軸に相対移動させる段階である。これにより、塗工ヘッドの内周面と軸芯体との隙間部分に弾性層材料を供給し、軸芯体を水平状態で塗工ヘッドを軸芯体の軸線方向にその軸線と同軸に相対移動させることで軸芯体外周面に弾性層材料が塗工される。塗工ヘッドが軸芯体に塗工層が形成された部分の外径とほぼ等しい内径を持つリング形状であるため、塗工ヘッドが軸芯体に対して非接触状態であり、塗工時の塗工跡が残らない。
【特許文献１】特開２００３−１９０８７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１記載の従来技術を背景にして、弾性ローラを精度良く製造できる環境が整いつつある。しかし、上記従来技術では長時間成形時の安定性に言及されていない。また工場等での大量生産を見据えた場合、長時間製造する際に機械振動、温湿度、材料ロットごとの材料物性のばらつき等々の何らかの変動により、弾性ローラの精度が低下してしまうという生産安定性の課題があった。また、近年の電子写真に対する高解像画像の需要増に伴い、電子写真装置に使用される弾性ローラの高精度化が要求されている。そのため、従来よりも高精度な弾性ローラ、およびその製造方法の確立が急務となっている。
【０００８】
本発明の目的は、寸法精度、特には振れの良い弾性ローラの製造方法、さらには、連続成形時の変動による振れの悪化を修正し、高い生産安定性を維持した弾性ローラの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を有することを特徴とする。
【００１０】
すなわち本発明は、軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程とを有する弾性ローラの製造方法を繰り返すことにより複数の弾性ローラを製造する弾性ローラの製造方法において、
軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心位置を測定し、該２点を結んだ直線を該軸芯体の中心軸としたとき、
第一の弾性ローラを製造するために、
１Ａ）第一の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
１Ｂ）第一の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
１Ｃ）工程１Ｂで形成した液状材料層が硬化する前に、液状材料層の中心位置を測定する工程と、
を有し、
工程１Ｂより後に、第二の弾性ローラを製造するために、
２Ａ）第二の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
２Ｂ）第二の軸芯体の中心軸の位置と、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置とに基づいて、第二の軸芯体の中心軸から半径２５μｍの範囲内に、工程２Ｃで形成する液状材料層の中心位置が重なるように、環状塗工ヘッドの位置を第二の軸芯体に対し相対的に調整する工程と、
２Ｃ）第二の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、寸法精度、特には振れの良い弾性ローラの製造方法、さらには、連続成形時の変動による振れの悪化を修正し、高い生産安定性を維持した弾性ローラを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の形態を説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００１３】
本発明の弾性ローラの製造方法に好適に用いることができる環状塗工ヘッドを有する弾性ローラの製造装置（以下、リングコート機という。）の概略説明図を図１に示す。
【００１４】
このリングコート機は、架台３１の上に略垂直にコラム３２が取り付けられ、架台３１とコラム３２の上部に精密ボールネジ３３が略垂直に取り付けられている。４４はリニアガイドであり、精密ボールネジ３３と平行にコラム３２にリニアガイド４４は２本取り付けられている。リニアモーションガイド（以下、ＬＭガイド）３４はリニアガイド４４と精密ボールネジ３３とを連結し、サーボモータ３５よりプーリ３６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。コラム３２には環状塗工ヘッド固定テーブル４５が取り付けられている。環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、水平方向への駆動機構を備えた環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６が取り付けられており、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６上に環状塗工ヘッド３８が取り付けられている。また、環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、軸芯体の位置および塗工ヘッドの位置を検出するために、ＬＥＤ光の投光部と受光部との１対からなる位置検出器４８がＸ方向およびＹ方向にそれぞれ一組ずつ取り付けられている。
【００１５】
ＬＭガイド３４にはブラケット３７が取り付けられる。ブラケット３７には、水平方向への駆動機構を備えた軸芯体位置補正ＸＹステージ４７が取り付けられており、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７上に軸芯体１０１を保持し固定する軸芯体下保持軸３９が、略垂直に取り付けられている。また、ローラの軸芯体１０１の逆側を保持する軸芯体上保持軸４０がブラケット３７の上部に取り付けられ、軸芯体上保持軸４０は軸芯体下保持軸３９に対向して略同心になるように配置して軸芯体を保持している。
【００１６】
環状塗工ヘッド３８の中心軸は、軸芯体下保持軸３９と軸芯体上保持軸４０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。
【００１７】
液状材料の供給口４１は、配管４２を介して供給弁４３に接続されている。材料供給弁４３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等（何れも不図示）を備え、定量（単位時間当たりの量が一定）の液状材料を吐出可能としている。液状材料は材料タンクから、材料定量吐出装置により一定量計量され、混合ミキサーで混合される。その後、材料供給ポンプにより混合された液状材料は、材料供給弁４３から配管４２を経由して、供給口４１に送られる。
【００１８】
供給口４１より送り込まれた液状材料は、環状塗工ヘッド３８内の流路を通り、環状塗工ヘッド３８のノズルから吐出する。液状材料の層厚を一定にさせるために、環状塗工ヘッドノズルからの吐出量と材料供給ポンプからの供給量を一定にして、保持されている軸芯体１０１を垂直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させる。こうすることで、軸芯体１０１は環状塗工ヘッド３８に対して相対的に軸方向に移動し、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が形成される。
【００１９】
上記環状塗工ヘッドを有するリングコート機を用いて、本発明に係る弾性ローラの製造方法を行うことができる。従来は、高粘度の材料を塗工する場合、環状塗工ヘッドからの液状材料吐出が周方向で均一にはならず、層厚のばらつきが大きくなりやすい。また、弾性ローラを連続的に製造する場合、例えば装置の振動などの外乱による生産安定性の低下を防ぐ手段が望まれる。ここで、振れ精度に対しては、真円度がある程度良好であるとすると、軸芯体の中心軸と弾性層の中心位置の間隔が支配的であり、また弾性層の中心位置は環状塗工ヘッドの中心位置に依存する。すなわち、振れ精度良い弾性ローラを安定的に製造するには、軸芯体の中心軸に環状塗工ヘッドの中心位置が合うようにその都度調整することが望まれる。ここで、高粘度の液状材料を塗工する場合、長期間にわたって安定的に高い精度で均一に吐出させることは難しい場合が多いため、軸芯体の中心軸と環状塗工ヘッドの中心位置は必ずしも一致しない場合もある。それらを踏まえ、本発明に係わる、弾性ローラを連続的に製造する弾性ローラの製造方法の一形態について説明する。
【００２０】
〔基準に対する環状塗工ヘッド中心の位置座標を求める工程〕
弾性ローラを製造するにあたり、予め基準をどこにとっても良いが、基準に対する環状塗工ヘッド中心の水平面における相対的な位置座標（ＸＹ座標）を求めておく。例えば、軸芯体上保持軸あるいは軸芯体下保持軸を基準とし、環状塗工ヘッドの位置座標を接触式で求める方法や、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標を位置検出器によって非接触で求める方法などが挙げられる。
【００２１】
その一例として、軸芯体上保持軸４０の位置座標を基準とし、環状塗工ヘッド３８上に立てられたピンと軸芯体上保持軸４０との間隔から環状塗工ヘッド３８と軸芯体上保持軸４０の位置関係を把握する方法を説明する。まず、軸芯体上保持軸４０の水平面における絶対位置座標（ＸＹ座標）を位置検出器４８により測定する。その後、図２に示すように環状塗工ヘッド３８上に、環状塗工ヘッド３８の中心軸から等距離に、また中心軸を挟むようにＸおよびＹ軸方向にそれぞれ２本ずつ、計４本のピン４９を立てる。そして、軸芯体上保持軸４０とピンとの間隔を位置検出器４８により計測する。その時、図２に示すように、間隔Ｗ１、Ｗ２、Ｗ１’およびＷ２’が、Ｗ１＝Ｗ２、Ｗ１’＝Ｗ２’となるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を調整する。この工程を経ることにより、軸芯体上保持軸と、環状塗工ヘッド中心が合致し、軸芯体上保持軸を基準とした環状塗工ヘッド中心の水平面における位置座標（ＸＹ座標）が相対的に求められる。
【００２２】
次に軸芯体下保持軸３９、軸芯体中心軸位置を測定するための軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心および吐出塗工された液状材料層の中心を求める位置測定工程を説明する。尚、当該中心は、軸芯体上保持軸４０を基準とした相対座標として求められる。
【００２３】
この工程は弾性ローラを連続的に製造する場合は予め一回行えば良いが、装置の経時的な変化を補正するため、ある間隔ごとに複数回行っても良い。
【００２４】
〔軸芯体下保持軸の位置座標を検出する工程（第一の弾性ローラ）〕
軸芯体１０１は、軸芯体上保持軸４０および軸芯体下保持軸３９によって上下軸方向に把持される。この時、軸芯体下保持軸３９の上端は、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上方に位置している。位置検出器４８によって、軸芯体下保持軸３９の水平面における相対位置座標（ＸＹ座標）を測定する。
【００２５】
本発明において、軸芯体を上下軸方向に把持するとは、図３に示すように軸芯体が鉛直方向になるよう軸芯体の端部を把持するものである。
【００２６】
〔工程１Ａ）第一の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程（第一の弾性ローラ）〕
次に、上下軸方向に軸芯体１０１を把持した状態で、ＬＭガイド３４が下降する。この時、軸芯体の位置を位置検出器４８によって測定する。軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心位置、例えば、図３に示す１０１−１および１０１−２の二箇所の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を位置検出器４８−１および４８−２によって測定する。この二箇所の水平面における中心位置座標を結んだ直線を軸芯体１０１の中心軸とする。
【００２７】
この二箇所の間隔は、軸芯体の軸方向に、軸芯体全長の５０％以上の間隔を持っていることが好ましい。この二個所が、軸芯体の両端部からそれぞれ軸芯体全長の２５％以内の位置（すなわち、測定箇所の間隔は軸芯体全長の５０％以上）に存在することがより好ましい。さらに好ましくは、この二個所が、軸芯体の軸方向に、軸芯体全長の８０％以上の間隔を持っていることが好ましい。弾性ローラの振れ測定機としては、軸芯体上保持軸側の軸芯体端部を把持し回転させて外径差を測る方法が一般的である。二個所の測定個所の間隔を軸芯体全長の５０％以上、さらには８０％以上とすることで、軸芯体の中心軸と弾性ローラの振れ測定機における弾性ローラ回転軸とのずれを抑制し、弾性ローラとしての振れ精度を良好に維持することが容易となる。
【００２８】
〔工程１Ｂ）液状材料層を形成する工程、工程１Ｃ）液状材料層の中心位置を測定する工程（第一の弾性ローラ）〕
環状塗工ヘッド３８から液状材料を吐出させながら、保持されている軸芯体１０１を垂直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させることで、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が塗工される。
【００２９】
このとき、軸芯体１０１の移動中に、位置検出器４８により液状材料層１０２の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を測定する。
【００３０】
この工程は、軸芯体の外周に液状材料層を設けた直後、軸芯体を軸芯体保持軸から取り外す前に行うことが好ましい。軸芯体を軸芯体保持軸から取り外す前に測定することで、次製造までの間隔が空かず、連続して塗工できる。
【００３１】
そして、軸芯体上保持軸を上昇させ、リングコート機から軸芯体を取り外すことで弾性ローラが製造される。
【００３２】
基準に対する環状塗工ヘッド中心の位置座標を求める工程は、少なくとも、複数の弾性ローラの製造開始前に行う。軸芯体下保持軸の位置座標を検出する工程、軸芯体の中心軸の位置を測定する工程、液状材料層を形成する工程・液状材料層の中心位置を測定する工程は、少なくとも一本の弾性ローラ（第一の弾性ローラ）を製造するために行う。これにより、第一の弾性ローラに関して、軸芯体上保持軸に対する環状塗工ヘッドおよび軸芯体下保持軸の相対的な位置関係、及び軸芯体の中心軸に対する液状材料層中心の変位量が分かる。これらの結果を元に、次の弾性ローラ（第二の弾性ローラ）の製造に移る。
【００３３】
〔工程２Ａ）第二の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程（第二の弾性ローラ）〕
次の弾性ローラを製造するために、軸芯体を軸芯体上下保持軸に把持させ、軸芯体の中心軸の位置を求める。この工程は第一の弾性ローラの場合と同様に行うことができる。
【００３４】
〔第二の軸芯体の倒れを補正する工程〕
図４に示すように、軸芯体の相異なる２点の中心座標が互いに水平方向で合致するように補正する工程を経ることで軸芯体中心軸の倒れを補正する。具体的には、工程２Ａで求めた１０１−１の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）に、同様に求めた１０２−２の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を一致させるように軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により、軸芯体中心軸の倒れを補正する。
【００３５】
軸芯体中心軸の倒れを補正した場合、補正後の測定個所１０１−１および１０２−２の中心位置を演算し、それぞれの中心位置を結んだ直線を軸芯体の中心軸の位置とする。
【００３６】
〔工程２Ｂ）環状塗工ヘッドの位置を第二の軸芯体に対し相対的に調整する工程（第二の弾性ローラ）〕
さらに、上記のように求められた軸芯体の中心軸に対する液状材料層中心の変位量を解消するために、環状塗工ヘッドの位置補正工程を経る。
【００３７】
図５（ａ）は工程１Ｃにおける環状塗工ヘッド、軸芯体、液状材料層それぞれの外形および中心位置関係を模式的に示した図である。図５（ｂ）は工程２Ｃにおける環状塗工ヘッド、軸芯体、液状材料層それぞれの外形および中心位置関係をＸＹ座標上で模式的に示した図である。例えば、図５（ａ）に示すように第一の軸芯体の中心軸のＸＹ座標に対し、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置のＸＹ座標がＸ方向にΔ分ずれているとする。ここで、軸芯体の倒れ補正を行っているならば、軸芯体中心軸の中心位置座標はＺ座標によらずＸＹ座標は変わらない。また、液状材料を吐出塗工している最中は環状塗工ヘッドを固定しているため、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置座標もＺ座標によらずＸＹ座標は変わらない。第二の弾性ローラの製造に移る際、上下軸芯体保持軸によるクランプのばらつきを除くならば、第二の軸芯体の中心軸のＸＹ座標は、第一の軸芯体の中心軸のＸＹ座標と同じ位置にあると仮定できる。すなわち、図５（ｂ）に示すように環状塗工ヘッドを−Ｘ方向にΔだけ移動させ、液状材料の吐出塗工を行えば、軸芯体の中心軸に対し液状材料層の偏肉が無い弾性ローラの製造が可能となる。
【００３８】
具体的には、第二の軸芯体の中心軸の半径２５μｍの範囲内に、液状材料層の中心位置を重ねるように環状塗工ヘッドの位置を調整することが好ましい。さらには、半径１０μｍの範囲内に調整することがより好ましい。液状材料層の中心位置と、軸芯体の中心軸との距離が２５μｍより大きい場合、軸芯体に対して液状材料層の偏肉が大きくなり弾性ローラとして振れ精度の悪化につながる。液状材料層の中心位置と、軸芯体の中心軸との距離を１０μｍ以下とすることで軸芯体に対する液状材料層の偏肉が極めて減少し、弾性ローラとしての振れ精度が著しく向上する。
【００３９】
この調整量の決定は、液状材料層の塗工後に液状材料層の位置を測定する工程を１本行い、その結果を元に決定してもよい。例えばｎ（ｎは正の整数）本目の弾性ローラについて工程１Ｃを行って液状材料層の中心位置を求め、この液状材料層中心位置と、ｎ＋１本目の第二の軸芯体の中心軸位置とを用いてｎ＋１本目の弾性ローラ製造のための上記調整量を決めることができる。ここではｎ本目の弾性ローラが第一の弾性ローラであり、ｎ＋１本目の弾性ローラが第二の弾性ローラである。続いて、ｎ＋１本目の弾性ローラを第一の弾性ローラとし、ｎ＋２本目の弾性ローラを第二の弾性ローラとして、順次複数のローラを製造することができる。
【００４０】
あるいは、測定のための成形工程を複数本行って調整量を決定してもよい。すなわち複数の第一の弾性ローラを製造するために工程１Ａ、１Ｂおよび１Ｃを複数回繰り返して行う。そして複数回の工程１Ｃで得られた液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均値に基づいて調整量を決定してもよい。例えばｎ本目からｎ＋４本目までの弾性ローラについてそれぞれ工程１Ｃを行い、測定した５つの液状材料層の中心位置の平均値を求めておく。そして、ｎ＋５本目からｎ＋９本目までの弾性ローラの製造にあたっては、それぞれの軸芯体の中心軸位置と前記平均値とを用いて上記調整量を決めることができる。
【００４１】
さらには、もしくは移動平均して決定してもよい。例えば、ｎ＋５本目の弾性ローラ製造にあたっては、その軸芯体中心軸の水平面における位置座標（ＸＹ座標）と、ｎ本目からｎ＋４本目までの弾性ローラについての液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均値とを用いて上記調整量を決める。そしてｎ＋６本目の弾性ローラ製造にあたっては、その軸芯体中心軸の水平面における位置座標（ＸＹ座標）と、ｎ＋１本目からｎ＋５本目までの弾性ローラについての液状材料層の中心位置座標（ＸＹ座標）の平均値とを用いて上記調整量を決めることができる。
【００４２】
なお、上記のように、第一の弾性ローラ、第二の弾性ローラという表現は、製造する順番の前後関係を表し、第二の弾性ローラを製造するにあたって、第一の弾性ローラに係る測定値を用いることを表すために便宜上用いている。第二の弾性ローラは、後に、第一の弾性ローラになりうるものである。
【００４３】
〔工程２Ｃ）第二の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程（第二の弾性ローラ）〕
環状塗工ヘッドから液状材料を吐出させ、保持されている軸芯体１０１を鉛直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させることで、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が塗工される。そして、リングコート機から軸芯体を取り外すことで弾性ローラ（液状材料層は未硬化）が得られる。
【００４４】
このようにして、以下の工程を繰り返す。
・基準（この場合は軸芯体上保持軸）に対する環状塗工ヘッドの位置を予め測定する工程。
・軸芯体の相異なる２点それぞれの水平面における中心位置から中心軸を算出し決定する工程。
・軸芯体中心軸の倒れ補正工程。
・液状材料塗工後の液状材料層の水平面における中心位置の測定工程。
・液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を基にした環状塗工ヘッドの位置調整工程。
【００４５】
そうすることで、液状材料層の厚み精度を良くすることができ、振れの小さい弾性ローラを安定的に連続して製造することができる。すなわち、本発明に係わる製造方法は、軸芯体の中心軸を環状塗工ヘッドの中心位置と同心に合わせるのではなく、軸芯体の中心軸に液状材料層の中心位置を重ねるように塗工することで振れの小さい弾性ローラを安定的に連続して製造することができる。
【００４６】
〔弾性層厚さ〕
なお、液状材料層を硬化して得られた弾性層の層厚は０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。より好ましくは、２．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である。
【００４７】
リングコート機としては、特許文献３にて開示されているように、環状塗工ヘッドが横方向に移動させるもの（横型）があり、液状材料層の均一性が十分に得られる。弾性層の厚みが２．０ｍｍ以下となるように液状材料を塗工する場合、横型のリングコート機でも有用である。しかしながら、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラでは弾性層の厚みが２．０ｍｍ以上であることが多い。弾性ローラは、他部材と接触した状態で回転しており、接触状態を安定に保つ必要があるからである。弾性層の層厚を２．０ｍｍ以上となるように横型のリングコート機を用いて液状材料を塗布すると、液状材料の自重により重力方向に垂れが生じ、弾性層の厚みのばらつきが大きくなり、振れが大きくなる傾向がある。したがって、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラを製造するためには、上記するような縦型のリングコート機を用いることが好ましい。
【００４８】
弾性層の層厚が０．５ｍｍ以上であると、例えば現像ローラの場合、弾性層の弾性が優れたものになり、現像剤へのストレスを低減させることが容易である。また、弾性層の層厚が１０．０ｍｍ以下となるように液状材料を塗工すると、縦型リングコート機において液状材料の自重により重力方向に垂れが生じることを防止することが容易で、優れた外径寸法や振れを実現することが容易である。
【００４９】
〔振れ〕
弾性ローラとして好ましく使用できる振れは、弾性ローラを適用する装置のグレードや耐久性にもよるが、６０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましい。振れを上記範囲、特には３０μｍ以下とすることにより、他部材に与える応力に偏りが生じてストレスが大きな部分の磨耗や劣化を早める原因となることを防止できる。また、電荷や現像剤の供給バランスがくずれることによる画像弊害、特には濃度ムラなどが生じる原因となることを防止できる。
【００５０】
〔液状材料〕
降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下である非ニュートン性液状材料を液状材料として用いることが、塗工厚みを１００μｍ以上とした場合でも寸法精度の良好な塗膜形成物が得られるため、好ましい。
【００５１】
降伏応力（しばしば降伏点と呼ばれる）とは、それ以下では試料が固体として振舞う限界応力のことである。応力により試料はバネのように弾性的に変形するが、この応力が取り除かれると変形は元に戻る。降伏応力を超えると、凝集フィラーによって形成されていた３次元網目構造の構造破壊が生じ、試料は流動を開始する。
【００５２】
すなわち、塗膜の厚みが大きくなるにつれて材料にかかる重力は大きくなり、重力方向に材料が流れやすくなる。流れを生じさせないためには、重力に対して充分な降伏応力を持つことが望まれる。塗膜の厚みに対して充分な降伏応力を持つことにより、形状が安定し寸法精度の良い成形物を得ることが出来る。
【００５３】
降伏応力のより好ましい範囲は、１００Ｐａ以上４００Ｐａ以下である。降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下の範囲にある場合、塗工厚みに対する寸法精度を維持し、塗工面の平滑さとのバランスを優れた状態で、両立することができる
降伏応力が６００Ｐａ以下の場合には、塗工時における材料のレベリング作用効果が優れ、塗工後の表面にスジが発生したり凹凸ができたりすることを防止することが容易である。２０Ｐａ以上の場合には、重力に対して優れた降伏応力が得られ塗膜形成後の形状を保持することが容易で、加熱硬化後の弾性ロールの塗工厚みに対する外径寸法差が大きくなることを防止することが容易である。
【００５４】
〔液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程〕
次に、軸芯体の外周面に形成された未硬化の塗布液（液状材料層１０２）は、硬化され弾性層となり、弾性ローラが製造される。この際、円筒形状（ローラ形状）の未硬化の塗布液は、粘着性を有しているため、熱処理する方法としては非接触の熱処理方法で行うことが好ましい。
【００５５】
その熱処理方法としては、赤外線加熱方法、熱風加熱方法、ニクロム熱加熱方法等が挙げられる。特に、装置が簡易で、未硬化物の層を軸方向に均一に熱処理できる赤外線加熱が好ましい。この時、赤外線加熱装置を固定し、円筒形状（ローラ形状）の未硬化物層を設けた軸芯体を周方向に回転させることにより、周方向に均一に熱処理を行うことができる。塗布液表面の熱処理温度としては、使用する液状材料にもよるが、硬化反応が開始する温度、例えば付加反応架橋型液状シリコーンゴムの場合は１００〜２５０℃が好ましい。例えば、赤外線加熱を行う場合には材料の特性（熱伝導率、比熱等）に応じて赤外線加熱装置と未硬化の塗布液の層との距離、出力等を調整すれば良い。また、熱風加熱を行う場合には熱風の温度や向きを調節すれば良い。
【００５６】
ここで、液状材料層の硬化後の物性安定化、液状材料層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、硬化させて形成した弾性層に更に熱処理による二次硬化を行わせても良い。
【００５７】
〔現像ローラ〕
本発明により得られる弾性ローラは現像ローラとして使用することができる。その一例の概略図を図６に示す。図６（ａ）はこの現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものであり、図６（ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００５８】
現像ローラの軸芯体１０１としては、その材料は公知の導電性材料、例えば炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄又は導電性樹脂の中から、適宜選択して用いることが出来る。ここで、合金鋼としては、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼が挙げられる。強度の観点から、金属製のものが好ましい。
【００５９】
軸芯体の外径は適宜決めることができるが、通常４ｍｍ〜２０ｍｍの範囲にする。
【００６０】
さらに防錆対策として軸芯体材料にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきなどいずれも使用することが出来るが、寸法安定性の観点から無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきがある。膜厚みはそれぞれ０．０５μｍ以上であれば好ましいが、より好ましくは０．１μｍ〜３０μｍである。
【００６１】
また、現像ローラは感光体、現像ブレード、トナー等と圧接している。このため、これらの部材に与えるダメージを小さくするために硬度が小さく、圧縮永久歪みが小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るためには重要である。また、現像ローラは表面が耐磨耗性などを有し、耐久性が高いことが望ましい。このため、現像ローラは軸芯体１０１の周囲に弾性層１０２を有した構成となっている。なお、図中、未硬化の弾性層（液状材料層）と弾性層（液状材料層が硬化したもの）の両者を含めて符号１０２で表す。
【００６２】
このとき、弾性層１０２の硬度は上記の理由からＡｓｋｅｒ Ｃ硬度１０〜８０度であることが望ましい。弾性層の硬度が１０度以上であると、長期停止の際、弾性ローラと上記当接部材との当接部分に永久ひずみによる変形が起こることを防止し、濃度ムラなどの画像弊害の原因となることを防止することが容易である。また、弾性層の硬度が８０度以下であれば、接触現像時に繰り返しトナーに高い圧力がかかってトナーに流動性を付与する外添剤のトナーへの埋没や分離が起こることを防止することが容易である。またトナー残量が減少するにつれトナーの弾性ローラへの固着や所謂フィルミングにより出力画像の画質が悪くなることを防止することが容易である。
【００６３】
また、弾性層１０２は１層である必要はなく、多層になっていても構わない。
【００６４】
弾性層１０２形成に用いられる液状材料としては、液状ジエンゴム（ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム等）、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムが挙げられる。これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。これらの材料の発泡させた発泡体を弾性層に用いても良い。中でも、弾性層には適度に低硬度であり良好な変形回復力を持たせることが望まれるため、弾性層に用いられる材料としては液状シリコーンゴムまたは液状ウレタンゴムを用いることが好ましい。特に加工性が良好で寸法精度の安定性が高く、硬化反応時に反応副生成物が発生しないなどの生産性に優れる理由から、付加反応架橋型液状シリコーンゴムを用いることがより好ましい。
【００６５】
また、耐磨耗性などを高めるために、弾性層１０２の外周面に表面層１０３が形成される場合もある。表面層も弾性層と同様に１層である必要はなく、多層になっていても構わない。
【００６６】
例えば、表面層１０３を構成する材料は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、ボールミルの如きビーズを利用した従来公知の分散装置を使用して、分散させる。得られた表層形成用の分散体は、スプレー塗工法又はディッピング法等により弾性層の表面に塗布される。
【００６７】
表面層１０３の厚みとしては、５μｍ〜５０μｍが好ましい。低分子量成分がしみ出してきて感光体を汚染することを防止する観点から、また画像を繰り返して出力した場合に磨耗等による劣化により表面層の硬化が損なわれることを防止する観点から、５μｍ以上が好ましい。ローラが硬くなってトナーの劣化が早まったりトナー融着が発生することを防止する観点から５０μｍ以下が好ましい。より好ましくは１０μｍ〜３０μｍである。
【００６８】
表面層の厚みの測定方法にはいくつかあるが、表面層を設けた弾性層の水平方向断面から、マイクロスコープや顕微鏡を用いて測定する方法が一般的である。
【００６９】
本発明によれば、軸芯体外周面に高粘度材料からなる円筒形状（ローラ形状）の硬化物の層である弾性層が寸法精度良く設けられた弾性ローラを得ることができる。
【００７０】
本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラとして使用する際、現像ローラは、潜像を担持する潜像担持体としての感光体に対向して、当接または圧接した状態で現像剤（トナー）を担持する。そして、現像ローラは、感光体に現像剤としてのトナーを付与することにより潜像をトナー画像として可視化する機能を持つ。
【００７１】
〔電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置〕
本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラとして搭載することのできる電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置の一例を図７に模式図として示した。この図７により以下説明する。
【００７２】
なお、本画像形成装置には、それぞれイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックのトナー画像を形成する画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄ（合計４個）がタンデム方式で設けられている。これら４個の画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄは、感光体１１、帯電装置１２、画像露光装置（不図示）、現像装置１４、クリーニング装置１５、画像転写装置１６の仕様が各色トナー特性に応じて少し調整に差異があるものの、基本的構成においては同じである。なお、図には帯電装置として帯電ローラが、画像転写装置として転写ローラが示され、また画像露光装置からの書き込みビーム１３が示される。また、感光体１１、帯電装置１２、現像装置１４及びクリーニング装置１５が一体となり、プロセスカートリッジを形成している。なお、プロセスカートリッジとしては、現像装置１４からなる現像カートリッジタイプなどがある。
【００７３】
現像装置１４は、一成分系トナー５を収容した現像容器６と、現像容器６内の長手方向に延在する開口部に位置し、感光体１１と対向設置された現像ローラ１とを備え、感光体１１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。さらに、現像ローラ１に一成分系トナー５を供給すると共に現像に使用されずに現像ローラ１に担持されている一成分系トナー５を現像ローラ１から掻き取るトナー供給ローラ７が設けられている。また現像ローラ１上の一成分系トナー５の担持量を規制すると共に摩擦帯電する現像ブレード８が設けられている。
【００７４】
感光体１１の表面が帯電装置１２により所定の極性・電位に一様に帯電され、画像情報が画像露光装置からビーム１３として、帯電された感光体１１の表面に照射され、静電潜像が形成される。次いで、形成された静電潜像上に、本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラ１とする現像装置１４から一成分系トナーが供給され、感光体１１表面にトナー画像が形成される。このトナー画像は感光体１１の回転に伴って、画像転写装置１６と対向する場所に来たときにその回転と同期して供給されてきた紙等の転写材２５に転写される。
【００７５】
なお、ここでは４つの画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄが一連に連動して所定の色画像を１つの転写材２５上に重ねて形成している。したがって、転写材２５をそれぞれの画像形成ユニットの画像形成と同期させる、すなわち、画像形成が転写材２５の挿入と同期している。そのために、転写材２５を輸送するための転写搬送ベルト１７が感光体１１と画像転写装置１６との間に挟まれるように、転写搬送ベルト１７の駆動ローラ１８、テンションローラ１９及び従動ローラ２０に架けまわされる。そして、転写材２５は転写搬送ベルト１７に吸着ローラ２１の働きにより静電的に吸着された形で搬送されている。なお、２２は転写材２５を供給するための供給ローラである。
【００７６】
画像が形成された転写材２５は、転写搬送ベルト１７から剥離装置２３の働きにより剥がされ、定着装置２４に送られ、トナー画像は転写材２５に定着されて、印画が完了する。一方、トナー画像の転写材２５への転写が終わった感光体１１はさらに回転して、クリーニング装置１５により表面がクリーニングされ、必要により除電装置（不図示）によって除電される。その後感光体１１は次の画像形成に供される。なお、２６、２７はそれぞれ画像転写装置１６、吸着ローラ２１へのバイアス電源を示す。
【００７７】
なお、ここでは、タンデム型の転写材上へ直接各色のトナー画像を転写する装置で説明した。しかし、現像ローラとして本発明によって得られる弾性ローラを使用できる装置はこの限りではない。例えば、白黒の単色画像形成装置、転写ローラや転写ベルトに一旦各色のトナー画像を重ねてカラー画像を形成し、それを転写部材へ一括して転写する画像形成装置が挙げられる。また、各色の現像ユニットがロータ上に配置されたり、感光体に並列して配置されたりした画像形成装置等が挙げられる。また、プロセスカートリッジではなく、感光体、帯電装置、現像装置等が直接画像形成装置に組み込まれていても構わない。
【００７８】
本発明によって得られる弾性ローラは、上記した現像ローラとしてばかりでなく、その弾性層の均一性が良好であることから、帯電ローラ又は、転写ローラの如き導電性が必要なローラの用途にも使用可能である。
【実施例】
【００７９】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。まず、実施例において行った各種評価および測定方法について説明する。
【００８０】
（画像評価）
電子写真プロセスカートリッジに、各例において作成したローラを各色それぞれについて現像ローラもしくは帯電ローラとして組み込んだ。このカートリッジは像担持体である感光体を一様に帯電させ、感光体への選択的な露光により潜像を形成し、潜像を現像剤であるトナーで顕在化し、トナー画像を記録媒体に転写し、転写後の感光体上の残トナーをクリーニングする各手段が一体化されたものである。その仕様は、公称寿命６０００枚、Ａ４サイズ、５％印字率、ｈｐ社製、商品名：プリントカートリッジ黒・プリントカートリッジシアン・プリントカートリッジマゼンタ・プリントカートリッジイエローである。
【００８１】
次にこの電子写真プロセスカートリッジを電子写真方式の画像形成装置（商品名：Ｃｏｌｏｒ Ｌａｓｅｒｊｅｔ ３７００、ｈｐ社製、印刷解像度６００ｄｐｉ）に組み込んだ。そして、この画像形成装置を用いて、画像（ベタ画像、ハーフトーン画像）を出力し、濃度ムラ（ローラピッチ）を以下のように評価した。
Ａ：目視にて全画像において良好な場合。
Ｂ：ベタ、ハーフトーンにて濃度ムラが若干確認されるが、実用上問題ない場合。
Ｃ：全画像において濃度ムラが確認された場合。
【００８２】
（振れ精度測定）
振れの値は次のようにして求めることができる。図１０に示すように、基準となる定盤２０１上に垂直に取り付けられた軸芯体支持部材２０２に、弾性ローラの軸芯体１０１の露出部分を把持させ、把持部分を支点としてローラを８ｒｐｍで回転させる。このときのローラの弾性層１０２と定盤間の距離の変動を、軸芯体と垂直に配置した非接触位置検出器（キーエンス社製。商品名：ＬＳ−５０００）で測定する。弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を値として求める。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を求め、その差の値の中で最大の値を弾性層の振れの値とする。
【００８３】
（降伏応力測定）
粘弾性測定装置による液状材料の降伏応力測定法を以下に記す。
【００８４】
粘弾性測定装置にはＨａａｋｅ社製ＲｈｅｏＳｔｒｅｓｓ６００（商品名）を用いた。
【００８５】
材料約１ｇを採取し試料台の上にのせ、コーンプレートを徐々に近づけて、試料台から約５０μｍの位置で測定ギャップを設定した（コーンプレートには直径３５ｍｍ、傾斜角度１°のものを用いた）。そのとき、まわりに押し出された材料を奇麗に除去し測定に影響の出ないようにした。
【００８６】
材料温度が２５℃になるようにプレート台の温度は設定され、試料をセットしてから１０分間放置後、測定を開始した。
【００８７】
試料にかける応力は０．００Ｐａからスタートし５００００．００Ｐａまでの範囲（周波数は１Ｈｚ）を、１８０秒かけて変動させ、そのときの貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、位相差ｔａｎδの変化を３２ポイント測定した。Ｇ’ははじめ線形粘弾性領域で一定の値となり、その後貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”が交差する点の応力値を読み取り、降伏応力とした。
【００８８】
（弾性層厚み測定法）
ローラの側面から垂直に鋭利な刃物を弾性層に投入して軸心体まで到達させて、断面観察できるような試料とする。図１１（ａ）は弾性ローラにおける試料の採取位置を示した模式図である。図１１（ｂ）は採取した試料の切断面を模式的に示した図である。
【００８９】
図１１（ａ）に示すように、ローラ長手方向のゴム部を４等分する３箇所１１０１、１１０２および１１０３の試料を採取し、図１１（ｂ）に示すようにビデオマイクロ（キーエンス社製、商品名：ＶＨＸ１００）で厚みを測定する。そして、３個のデータからの平均値を用いて弾性層厚みとした。
【００９０】
〔実施例１〕
弾性ローラを製造するにあたり、軸芯体としては外径６ｍｍの丸棒状鉄製軸芯体にニッケルメッキを施し、さらに厚み約１μｍのプライマーＤＹ３５−０５１（商品名：東レダウコーニング社製）を塗布後、温度１５０℃で３０分間焼き付けしたものを用いた。
【００９１】
（弾性層形成用の液状材料（シリコーンゴム組成物）の調製）
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：７質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ５０）：１３質量部。
【００９２】
上記材料を、プラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力２１０〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタティックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このシリコーンゴム混合液を弾性層形成用の液状材料とした。
【００９３】
（弾性ローラ作成の前準備）
図１に示した構成を有する、環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機を用いた。弾性ローラを製造するにあたり、軸芯体上保持軸４０の絶対位置座標を基準とした環状塗工ヘッド３８の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を求めた。まず、軸芯体上保持軸４０の水平面における絶対位置座標（ＸＹ座標）を位置検出器４８により測定する。その後、軸芯体上保持軸４０を環状塗工ヘッド３８の上部に立てられているピンとの距離を測定できる位置に固定した。その後、非接触式ＬＥＤ位置検出器４８（キーエンス社製、商品名：ＬＳ−７０００）により軸芯体上保持軸とピンとの間隔を計測した。そして、図２に示すＷ１、Ｗ２、Ｗ１’およびＷ２’が、Ｗ１＝Ｗ２、Ｗ１’＝Ｗ２’となるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を調整した。これにより、軸芯体上保持軸を基準とした環状塗工ヘッドの水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を相対的に求めた。
【００９４】
その後、軸芯体下保持軸の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）も位置検出器により測定し、軸芯体上保持軸と軸芯体下保持軸が鉛直になるように軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により調整した。
【００９５】
（弾性ローラの作成）
軸芯体下保持軸３９の上端を、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上に位置させた。この状態で、軸芯体下保持軸３９にセットされた長さ２８０ｍｍ、外径６ｍｍの鉄製軸芯体を、軸芯体上保持軸４０を下降させることで、上下軸方向に把持した。その後、ＬＭガイドで把持した軸芯体を下降させた。このときに、位置検出器４８で、軸芯体上保持軸側の軸芯体端部からの長手方向距離１４ｍｍと２６６ｍｍの２箇所それぞれの水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を検出した。なお、これら２箇所の間隔は軸芯体全長の９０％である。これら２点の中心位置座標を結んだ直線を軸芯体の中心軸とした。
【００９６】
軸芯体の相異なる２点の中心位置座標が互いに水平方向で合致するように（すなわち、軸芯体の中心軸が鉛直方向となるように）軸芯体下保持軸３９の位置座標を軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により、補正した（軸芯体の倒れ補正）。
【００９７】
その後、軸芯体上保持軸および下保持軸を鉛直方向に上昇（６０ｍｍ／ｓｅｃ）させて軸芯体を移動させた。それに合わせて、環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記弾性層形成用の液状材料を５．０４ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周面に塗工長２４０ｍｍのシリコーンゴム材料からなる円筒形状（ローラ形状）に液状材料層を形成した。その時、位置検出器により液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を測定した。
【００９８】
リングコート機から軸芯体を取り外し、未硬化の液状材料層を有するローラ（以下、未硬化のローラ）を１本作成した。ここで、軸芯体上保持軸は内部にプランジャー５０を内包しており、軸芯体を把持している時は図８（ｂ）のような状態なある。軸芯体外周面に未硬化の液状材料層を設けたあと赤外線加熱に搬送する直前に、軸芯体上保持軸内に内包されていたプランジャーが下降し、軸芯体を直立に維持しつつ軸芯体上保持軸が上方へ移動する（図８（ａおよびｃ））。プランジャーにより直立を維持された軸芯体の上端部を図９に示すような把持搬送手段により把持させ、プランジャーを軸芯体上保持軸内に収納した後、未硬化の液状材料層を加熱硬化させるための赤外線加熱機に搬送した。ここで、図９に示す把持搬送手段は、電磁石５１と切欠き形状を有する電磁石ヨーク５２から成り、電磁石５１の電源のオンにより電磁石ヨーク５２に設けられた切欠き部に磁力が発生し、軸芯体を把持可能となっている。
【００９９】
その後、２本目の軸芯体について、１本目と同様にして補正した。
【０１００】
その後、軸芯体中心軸と１本目に測定した液状材料層中心（ＸＹ座標）の距離が５μｍとなるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６により、環状塗工ヘッド３８の位置を補正した。その後、１本目と同様に未硬化のローラを作成した。２本目の未硬化のローラも１本目と同様の手段を用いて赤外線加熱機に搬送した。
【０１０１】
３本目も軸芯体の倒れ補正工程を経た後２本目の液状材料層の中心位置を基に同様の補正を行い、未硬化のローラを作成した。３本目の未硬化のローラも１本目と同様の手段を用いて赤外線加熱機に搬送した。
【０１０２】
これら未硬化のローラの液状材料層を加熱硬化させる赤外線加熱機について説明する。赤外線加熱機は軸芯体を中心として６０ｒｐｍで回転させ、その未硬化の成形物層（液状材料層）表面に、株式会社ハイベック社製の赤外線加熱ランプ「ＨＹＬ２５」（商品名）で赤外線（出力１０００Ｗ）を４分間照射し、加熱硬化させる。なお、赤外線照射時の成形物層表面とランプの距離は６０ｍｍであり、成形物層表面の温度は２００℃であった。
【０１０３】
その後、硬化したシリコーンゴムの弾性層の物性を安定させ、シリコーンゴムの弾性層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃、４時間の二次硬化を行った。そうして、軸芯体の外周上に層厚３．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１０４】
上記弾性ローラの製造工程を繰り返し、弾性ローラを２本目以降の１０００本作製した。
【０１０５】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。表２には、表２に示されるの各振れ範囲に該当する弾性ローラの本数を示してある。
【０１０６】
弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％で、繰返し再現性も良かった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行え、また、軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さく、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１０７】
（現像ローラの作製）
ポリウレタンポリオールプレポリマー「タケラックＴＥ５０６０」（商品名、三井武田ケミカル株式会社製）１００質量部。
イソシアネート「コロネート２５２１」（商品名、日本ポリウレタン株式会社製）７７質量部。
カーボンブラック「ＭＡ１００」（商品名、三菱化学株式会社製）２４質量部。
【０１０８】
上記材料にＭＥＫ（メチルエチルケトン）を加え、サンドミルで１時間分散した。分散後さらにＭＥＫを加えて固形分２０質量％から３０質量％の範囲で塗布乾燥後の膜厚が２０μｍとなるように調整して、表面層用塗料を得た。
【０１０９】
この塗料中に、１０００本作製した弾性ローラのうち、一番振れが大きい弾性ローラ（振れ２５μｍ）を浸漬して、塗料膜を形成した後、自然乾燥させた。次いで、１４０℃にて６０分間加熱処理して、塗料膜を硬化し、表面層が形成された現像ローラＮｏ．１を得た。
【０１１０】
（画像評価）
作成した現像ローラＮｏ．１（弾性層の振れ２５μｍ）を現像ローラとして前記電子写真プロセスカートリッジに組み込み、画像出力して、評価した。結果を表２に示す。
【０１１１】
〔実施例２〕
軸芯体の中心軸位置算出のための軸芯体の相異なる２点の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）測定の際、測定個所を軸芯体上保持軸側の軸芯体端部からの距離７０ｍｍと２１０ｍｍ（２箇所の間隔は軸芯体全長の５０％）の２箇所で行った。これ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを２本目以降の１０００本を作製した。
【０１１２】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行え、また、軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかったため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１１３】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．２（弾性層の振れ３０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１１４】
〔実施例３〕
軸芯体中心軸の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）と液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の距離を１５μｍとした以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１１５】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ５０μｍ以下が１００％だった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離は小さかった。そして軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれも小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１１６】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．３（弾性層の振れ４７μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１１７】
〔実施例４〕
軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離を２５μｍとした。それ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１１８】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ９０μｍ以下が１００％だった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離は小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれも小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１１９】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．４（弾性層の振れ６０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２０】
〔実施例５〕
環状塗工ヘッド３８の位置補正工程を行わず未硬化のローラを５本製造した。環状塗工ヘッド３８の位置補正量を、前記５本の未硬化のローラの液状材料層の中心位置の平均を用いて算出した。その後、環状塗工ヘッド３８の位置補正量を元に６本目以降の５本の未硬化のローラを製造した。これ以降、環状塗工ヘッド３８の位置補正工程を５本ごとに行った。上記工程を繰り返し、６本目以降の弾性ローラを１０００本作製した。
【０１２１】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離は小さかった。また、軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれも小さかった。そして、経時による塗工ヘッド位置のずれを５本ごとに修正しながら塗工できた。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１２２】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．５（弾性層の振れ３０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２３】
〔実施例６〕
軸芯体の相異なる２点の中心位置座標（ＸＹ座標）が互いに水平方向で合致するようにする工程（軸芯体の倒れ補正）を行わなかった。それ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１２４】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ５０μｍ以下が１００％で、３０μｍ以下が８３％であった。実施例１と比べれば振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１２５】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．６（弾性層の振れ５０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２６】
〔実施例７〕
環状塗工ヘッド３８の位置補正を行わず未硬化のローラを１００本製造した。その後、１０１本目のローラを製造するために用いる環状塗工ヘッド３８の位置補正量をそれまでの１００本の液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均を用いて算出し、１０１本目のローラを製造した。１０２本目は２本目から１０１本目までの１００本の液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均から算出するように、１本ずつ移動平均して位置補正量を決定した。これ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０１本目以降の１０００本を作製した。
【０１２７】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。また経時による塗工ヘッド位置のずれを修正しながら塗工できた。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１２８】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．７（弾性層の振れ２４μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２９】
〔実施例８〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を２．９８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得たこと以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１３０】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１３１】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．８（弾性層の振れ２８μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１３２】
〔実施例９〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製：商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１５質量部。
【０１３３】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力２０〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１３４】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を０．６０ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚０．５ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１３５】
上記以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１３６】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１３７】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．９（弾性層の振れ２６μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１３８】
〔実施例１０〕
液状の付加反応分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：６０質量部。
液状の付加反応分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：３０質量部。
カーボンブラック（三菱化学製、商品名：ＭＡ１１）：５質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：５質量部。
【０１３９】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力６００〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１４０】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を２９．８６ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚１０．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１４１】
上記以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１４２】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が８８．６％で、振れ５０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１４３】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１０（弾性層の振れ５０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１４４】
〔実施例１１〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：７５質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
シリカ（日本シリカ工業製、商品名：Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳ５０）：７質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製、商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１３質量部。
【０１４５】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力１５〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１４６】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を０．３６ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚０．３ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１４７】
上記以外は実施例１と同様に弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１４８】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％で、振れ２０μｍ以下が８１％であった。繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１４９】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１１（弾性層の振れ２３μｍ）を得、画像評価した。層厚が０．３ｍｍであるため、画像を出力するにつれローラ上にスジ等の発生が見られ、画像がかさついたものとなった。しかし実用上問題の無い範囲であった。
【０１５０】
〔実施例１２〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：６０質量部。
カーボンブラック（ケッチェンインターナショナル製、商品名：ケッチェンＥＣ）：２０質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：２０質量部。
【０１５１】
上記材料を、プラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力８００〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１５２】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を４０．３２ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚１２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１５３】
上記以外は実施例１と同様に弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１５４】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ５０μｍ以下が９１．５％で、振れ３０μｍ以下が６１％であった。液状材料層の層厚が１２ｍｍと厚いため、実施例１と比べて、液状材料の自重により重力方向に垂れが生じやすく振れの悪いローラができやすかった。また、液状材料の降伏応力が８００Ｐａと大きかったため、実施例１と比べて、塗工時における材料のレベリング作用効果が小さく、塗工後の表面にスジが発生したり凹凸ができたりするローラができやすく、振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１５５】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１２（弾性層の振れ６８μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１５６】
〔実施例１３〕
実施例１と同様に弾性ローラを１本目の弾性ローラから数えて１０００本作製した。この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％で、振れ２０μｍ以下が７２．３％であった。１本目のローラであっても振れは良かった。さらに２本目以降は軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１５７】
また、実施例１と同様にして表面層を設け、帯電ローラＮｏ．１（弾性層の振れ２６μｍ）を得た。作成した帯電ローラ１を帯電ローラとして前述の電子写真プロセスカートリッジに組み込み、画像出力して、評価した。結果を表２に示す。
【０１５８】
〔比較例１〕
軸芯体の中心軸を垂直にする工程を行わなかったことと、軸芯体中心軸と液状材料層の中心位置の距離を３０μｍとした以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１５９】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ９０μｍ以下が９３．５％、５０μｍ以下が２３．８％で、３０μｍ以下が８．４％であった。軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が離れていた。また軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えなかった。そのため、振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１６０】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１３（弾性層の振れ１００μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１６１】
〔比較例２〕
以下の工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを１０００本作製した。
・軸芯体の中心軸算出のための軸芯体の測定工程。
・軸芯体の中心軸を鉛直方向に沿うようにする工程。
・液状材料層の中心位置算出のための測定工程。及び
・環状塗工ヘッドの位置補正工程。
【０１６２】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ９０μｍ以下が３７．９％、５０μｍ以下が０．８％で、３０μｍ以下が０％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を、軸芯体を変えるごとに行えなかったことと、振れ測定機におけるローラの回転軸に、液状材料層の中心位置が合うように（すなわち、均一に）液状材料を吐出できなかったため、振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１６３】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１４（弾性層の振れ１２０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１６４】
上記実施例、比較例の各条件をまとめた表を表１に示す。
【０１６５】
【表１】
【０１６６】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０１６７】
【図１】本発明に用いることのできる塗工装置の例を示す模式図である。
【図２】基準に対する環状塗工ヘッド位置座標の求め方の一例を説明するための概略説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は上面図である。
【図３】軸芯体中心軸座標の求め方の一例を説明するための模式図である。
【図４】軸芯体中心軸を直立させる工程を説明するための概略説明図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）は軸芯体中心軸と弾性層中心位置を一致させる工程を説明するための概略説明図である。
【図６】本発明によって得られる弾性ローラの例を示す模式図であり、（ａ）は弾性ローラ長手方向断面図、（ｂ）は弾性ローラ軸方向断面図である。
【図７】画像形成装置の例を説明するための模式的断面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、軸芯体上保持軸に内包されたプランジャーによって軸芯体の直立を維持する様子を説明するための概略説明図である。
【図９】プランジャーによって直立状態を維持された軸芯体を電磁石と切欠き形状を有する電磁石ヨークにより把持する様子を説明するための概略説明図である。
【図１０】振れ測定に用いる振れ測定装置の概略説明図である。
【図１１】弾性層厚さの測定位置を説明するための模式図であり、（ａ）は弾性ローラから資料を切り出す位置を示す正面図、（ｂ）は切り出した試料の切断面を示す図である。
【符号の説明】
【０１６８】
１ 現像ローラ
５ 非磁性一成分トナー
６ 現像容器
７ トナー供給ローラ
８ 現像ブレード
１０ａ〜ｄ 画像形成ユニット
１１ 感光体
１２ 帯電装置（帯電ローラ）
１３ 画像露光装置からの書き込みビーム
１４ 現像装置
１５ クリーニング装置
１６ 画像転写装置（転写ローラ）
１７ 転写搬送ベルト
１８ 駆動ローラ
１９ テンションローラ
２０ 従動ローラ
２１ 吸着ローラ
２２ 供給ローラ
２３ 剥離装置
２４ 定着装置
２５ 転写材
２６ バイアス電源（画像転写装置（転写ローラ）１６用）
２７ バイアス電源（吸着ローラ２１用）
３１ 架台
３２ コラム
３３ ボールネジ
３４ ＬＭガイド
３５ サーボモータ
３６ プーリ
３７ ブラケット
３８ 塗工ヘッド
３９ 軸芯体下保持軸
４０ 軸芯体上保持軸
４１ 供給口
４２ 配管
４３ 材料供給弁
４４ リニアガイド
４５ 環状塗工ヘッド固定テーブル
４６ 環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ
４７ 軸芯体位置補正ＸＹステージ
４８ 位置検出器
４８−１ Ｘ方向位置検出器
４８−２ Ｙ方向位置検出器
４９ ピン
５０ プランジャー
５１ 電磁石
５２ 切欠き形状を有する電磁石ヨーク
１０１ 軸芯体
１０２ 弾性層
１０３ 表面層
２０１ 定盤
２０２ 軸芯体支持部材
１１０１、１１０２、１１０３ 弾性層厚さ測定個所
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター又は複写機の如き画像形成装置および電子写真プロセスカートリッジなどに用いられる弾性ローラ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置の本体内部には画像形成部が設置され、クリーニング、帯電、潜像形成、現像、転写、定着のプロセスを経て画像が形成される。画像形成部は、像担持体である感光体を備えており、さらにクリーニング部、帯電部、潜像形成部、現像部および転写部を備えている。この画像形成部で形成された感光体上のトナー画像は転写部材によって、記録材に転写され、搬送された後、定着部において加熱、加圧され、定着された記録画像として、出力される。
【０００３】
次に、クリーニング、帯電、潜像形成、現像、転写、定着のプロセスの内、帯電、潜像形成、現像、転写プロセスについて説明する。
【０００４】
帯電部材は、感光体の表面に対し、所定の極性で、一次帯電処理を行う。帯電部材により帯電処理された後、露光され、感光体の表面に目的画像に対応した静電潜像が形成される。この静電潜像は現像装置により、トナー画像として可視像化される。このトナー画像は、感光体下で転写手段により記録材の裏面から電圧を印加することにより記録材に転写される。その後、記録材は定着部へ搬送され、トナー画像は定着され、画像形成物として出力される。
【０００５】
上記のような画像形成装置においては、帯電部材、潜像を可視化するための現像部材、転写手段に、軸芯体の外周面にゴム材料で形成された弾性体を有する弾性ローラが用いられている。感光体に接することが良好であるからである。
【０００６】
これら画像形成装置に用いられる弾性ローラの形状には非常に高い寸法精度が求められる。これらの寸法精度が低いと、例えば、現像部材においては感光体に供給する現像剤の量が不均一となり濃度ムラや抵抗ムラなどの弊害が生じることがある。また帯電部材においては、感光体を均一に帯電処理することができにくく、その結果、画像の品質に種々の影響を及ぼすことがある。この高い寸法精度の要求に応えるため、高粘度の弾性層形成用の材料を円筒状の塗工ヘッドを用いて軸芯体の外周面に直接塗布する工程を含む弾性ローラの製造方法が提案されている（特許文献１参照）。これによれば、弾性層材料の粘度や弾性層の層厚による塗工工程の制限を除去し、より簡易な装置で軸芯体外周上に弾性層材料を直接塗工して、良好かつ均一な弾性層を形成することができる。この方法では、軸芯体の中心線が水平方向と平行となった状態で弾性層材料を前記軸芯体の表面に塗工する。この方法は次の段階を有する。すなわち、軸芯体の表面に弾性層材料を塗工した後の軸芯体の外径と略等しい内径を有するリング形状の塗工ヘッドを用意する段階。軸芯体を塗工ヘッドの内側に同軸上に配置させる段階。塗工ヘッドの内周面と軸芯体の間の隙間に弾性層材料を供給する段階。そして、軸芯体に対して前記塗工ヘッドを軸芯体の軸方向に軸線と同軸に相対移動させる段階である。これにより、塗工ヘッドの内周面と軸芯体との隙間部分に弾性層材料を供給し、軸芯体を水平状態で塗工ヘッドを軸芯体の軸線方向にその軸線と同軸に相対移動させることで軸芯体外周面に弾性層材料が塗工される。塗工ヘッドが軸芯体に塗工層が形成された部分の外径とほぼ等しい内径を持つリング形状であるため、塗工ヘッドが軸芯体に対して非接触状態であり、塗工時の塗工跡が残らない。
【特許文献１】特開２００３−１９０８７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１記載の従来技術を背景にして、弾性ローラを精度良く製造できる環境が整いつつある。しかし、上記従来技術では長時間成形時の安定性に言及されていない。また工場等での大量生産を見据えた場合、長時間製造する際に機械振動、温湿度、材料ロットごとの材料物性のばらつき等々の何らかの変動により、弾性ローラの精度が低下してしまうという生産安定性の課題があった。また、近年の電子写真に対する高解像画像の需要増に伴い、電子写真装置に使用される弾性ローラの高精度化が要求されている。そのため、従来よりも高精度な弾性ローラ、およびその製造方法の確立が急務となっている。
【０００８】
本発明の目的は、寸法精度、特には振れの良い弾性ローラの製造方法、さらには、連続成形時の変動による振れの悪化を修正し、高い生産安定性を維持した弾性ローラの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を有することを特徴とする。
【００１０】
すなわち本発明は、軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程とを有する弾性ローラの製造方法を繰り返すことにより複数の弾性ローラを製造する弾性ローラの製造方法において、
軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心位置を測定し、該２点を結んだ直線を該軸芯体の中心軸としたとき、
第一の弾性ローラを製造するために、
１Ａ）第一の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
１Ｂ）第一の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
１Ｃ）工程１Ｂで形成した液状材料層が硬化する前に、液状材料層の中心位置を測定する工程と、
を有し、
工程１Ｂより後に、第二の弾性ローラを製造するために、
２Ａ）第二の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
２Ｂ）第二の軸芯体の中心軸の位置と、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置とに基づいて、第二の軸芯体の中心軸から半径２５μｍの範囲内に、工程２Ｃで形成する液状材料層の中心位置が重なるように、環状塗工ヘッドの位置を第二の軸芯体に対し相対的に調整する工程と、
２Ｃ）第二の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、寸法精度、特には振れの良い弾性ローラの製造方法、さらには、連続成形時の変動による振れの悪化を修正し、高い生産安定性を維持した弾性ローラを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の形態を説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００１３】
本発明の弾性ローラの製造方法に好適に用いることができる環状塗工ヘッドを有する弾性ローラの製造装置（以下、リングコート機という。）の概略説明図を図１に示す。
【００１４】
このリングコート機は、架台３１の上に略垂直にコラム３２が取り付けられ、架台３１とコラム３２の上部に精密ボールネジ３３が略垂直に取り付けられている。４４はリニアガイドであり、精密ボールネジ３３と平行にコラム３２にリニアガイド４４は２本取り付けられている。リニアモーションガイド（以下、ＬＭガイド）３４はリニアガイド４４と精密ボールネジ３３とを連結し、サーボモータ３５よりプーリ３６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。コラム３２には環状塗工ヘッド固定テーブル４５が取り付けられている。環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、水平方向への駆動機構を備えた環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６が取り付けられており、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６上に環状塗工ヘッド３８が取り付けられている。また、環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、軸芯体の位置および塗工ヘッドの位置を検出するために、ＬＥＤ光の投光部と受光部との１対からなる位置検出器４８がＸ方向およびＹ方向にそれぞれ一組ずつ取り付けられている。
【００１５】
ＬＭガイド３４にはブラケット３７が取り付けられる。ブラケット３７には、水平方向への駆動機構を備えた軸芯体位置補正ＸＹステージ４７が取り付けられており、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７上に軸芯体１０１を保持し固定する軸芯体下保持軸３９が、略垂直に取り付けられている。また、ローラの軸芯体１０１の逆側を保持する軸芯体上保持軸４０がブラケット３７の上部に取り付けられ、軸芯体上保持軸４０は軸芯体下保持軸３９に対向して略同心になるように配置して軸芯体を保持している。
【００１６】
環状塗工ヘッド３８の中心軸は、軸芯体下保持軸３９と軸芯体上保持軸４０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。
【００１７】
液状材料の供給口４１は、配管４２を介して供給弁４３に接続されている。材料供給弁４３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等（何れも不図示）を備え、定量（単位時間当たりの量が一定）の液状材料を吐出可能としている。液状材料は材料タンクから、材料定量吐出装置により一定量計量され、混合ミキサーで混合される。その後、材料供給ポンプにより混合された液状材料は、材料供給弁４３から配管４２を経由して、供給口４１に送られる。
【００１８】
供給口４１より送り込まれた液状材料は、環状塗工ヘッド３８内の流路を通り、環状塗工ヘッド３８のノズルから吐出する。液状材料の層厚を一定にさせるために、環状塗工ヘッドノズルからの吐出量と材料供給ポンプからの供給量を一定にして、保持されている軸芯体１０１を垂直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させる。こうすることで、軸芯体１０１は環状塗工ヘッド３８に対して相対的に軸方向に移動し、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が形成される。
【００１９】
上記環状塗工ヘッドを有するリングコート機を用いて、本発明に係る弾性ローラの製造方法を行うことができる。従来は、高粘度の材料を塗工する場合、環状塗工ヘッドからの液状材料吐出が周方向で均一にはならず、層厚のばらつきが大きくなりやすい。また、弾性ローラを連続的に製造する場合、例えば装置の振動などの外乱による生産安定性の低下を防ぐ手段が望まれる。ここで、振れ精度に対しては、真円度がある程度良好であるとすると、軸芯体の中心軸と弾性層の中心位置の間隔が支配的であり、また弾性層の中心位置は環状塗工ヘッドの中心位置に依存する。すなわち、振れ精度良い弾性ローラを安定的に製造するには、軸芯体の中心軸に環状塗工ヘッドの中心位置が合うようにその都度調整することが望まれる。ここで、高粘度の液状材料を塗工する場合、長期間にわたって安定的に高い精度で均一に吐出させることは難しい場合が多いため、軸芯体の中心軸と環状塗工ヘッドの中心位置は必ずしも一致しない場合もある。それらを踏まえ、本発明に係わる、弾性ローラを連続的に製造する弾性ローラの製造方法の一形態について説明する。
【００２０】
〔基準に対する環状塗工ヘッド中心の位置座標を求める工程〕
弾性ローラを製造するにあたり、予め基準をどこにとっても良いが、基準に対する環状塗工ヘッド中心の水平面における相対的な位置座標（ＸＹ座標）を求めておく。例えば、軸芯体上保持軸あるいは軸芯体下保持軸を基準とし、環状塗工ヘッドの位置座標を接触式で求める方法や、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標を位置検出器によって非接触で求める方法などが挙げられる。
【００２１】
その一例として、軸芯体上保持軸４０の位置座標を基準とし、環状塗工ヘッド３８上に立てられたピンと軸芯体上保持軸４０との間隔から環状塗工ヘッド３８と軸芯体上保持軸４０の位置関係を把握する方法を説明する。まず、軸芯体上保持軸４０の水平面における絶対位置座標（ＸＹ座標）を位置検出器４８により測定する。その後、図２に示すように環状塗工ヘッド３８上に、環状塗工ヘッド３８の中心軸から等距離に、また中心軸を挟むようにＸおよびＹ軸方向にそれぞれ２本ずつ、計４本のピン４９を立てる。そして、軸芯体上保持軸４０とピンとの間隔を位置検出器４８により計測する。その時、図２に示すように、間隔Ｗ１、Ｗ２、Ｗ１’およびＷ２’が、Ｗ１＝Ｗ２、Ｗ１’＝Ｗ２’となるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を調整する。この工程を経ることにより、軸芯体上保持軸と、環状塗工ヘッド中心が合致し、軸芯体上保持軸を基準とした環状塗工ヘッド中心の水平面における位置座標（ＸＹ座標）が相対的に求められる。
【００２２】
次に軸芯体下保持軸３９、軸芯体中心軸位置を測定するための軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心および吐出塗工された液状材料層の中心を求める位置測定工程を説明する。尚、当該中心は、軸芯体上保持軸４０を基準とした相対座標として求められる。
【００２３】
この工程は弾性ローラを連続的に製造する場合は予め一回行えば良いが、装置の経時的な変化を補正するため、ある間隔ごとに複数回行っても良い。
【００２４】
〔軸芯体下保持軸の位置座標を検出する工程（第一の弾性ローラ）〕
軸芯体１０１は、軸芯体上保持軸４０および軸芯体下保持軸３９によって上下軸方向に把持される。この時、軸芯体下保持軸３９の上端は、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上方に位置している。位置検出器４８によって、軸芯体下保持軸３９の水平面における相対位置座標（ＸＹ座標）を測定する。
【００２５】
本発明において、軸芯体を上下軸方向に把持するとは、図３に示すように軸芯体が鉛直方向になるよう軸芯体の端部を把持するものである。
【００２６】
〔工程１Ａ）第一の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程（第一の弾性ローラ）〕
次に、上下軸方向に軸芯体１０１を把持した状態で、ＬＭガイド３４が下降する。この時、軸芯体の位置を位置検出器４８によって測定する。軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心位置、例えば、図３に示す１０１−１および１０１−２の二箇所の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を位置検出器４８−１および４８−２によって測定する。この二箇所の水平面における中心位置座標を結んだ直線を軸芯体１０１の中心軸とする。
【００２７】
この二箇所の間隔は、軸芯体の軸方向に、軸芯体全長の５０％以上の間隔を持っていることが好ましい。この二個所が、軸芯体の両端部からそれぞれ軸芯体全長の２５％以内の位置（すなわち、測定箇所の間隔は軸芯体全長の５０％以上）に存在することがより好ましい。さらに好ましくは、この二個所が、軸芯体の軸方向に、軸芯体全長の８０％以上の間隔を持っていることが好ましい。弾性ローラの振れ測定機としては、軸芯体上保持軸側の軸芯体端部を把持し回転させて外径差を測る方法が一般的である。二個所の測定個所の間隔を軸芯体全長の５０％以上、さらには８０％以上とすることで、軸芯体の中心軸と弾性ローラの振れ測定機における弾性ローラ回転軸とのずれを抑制し、弾性ローラとしての振れ精度を良好に維持することが容易となる。
【００２８】
〔工程１Ｂ）液状材料層を形成する工程、工程１Ｃ）液状材料層の中心位置を測定する工程（第一の弾性ローラ）〕
環状塗工ヘッド３８から液状材料を吐出させながら、保持されている軸芯体１０１を垂直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させることで、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が塗工される。
【００２９】
このとき、軸芯体１０１の移動中に、位置検出器４８により液状材料層１０２の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を測定する。
【００３０】
この工程は、軸芯体の外周に液状材料層を設けた直後、軸芯体を軸芯体保持軸から取り外す前に行うことが好ましい。軸芯体を軸芯体保持軸から取り外す前に測定することで、次製造までの間隔が空かず、連続して塗工できる。
【００３１】
そして、軸芯体上保持軸を上昇させ、リングコート機から軸芯体を取り外すことで弾性ローラが製造される。
【００３２】
基準に対する環状塗工ヘッド中心の位置座標を求める工程は、少なくとも、複数の弾性ローラの製造開始前に行う。軸芯体下保持軸の位置座標を検出する工程、軸芯体の中心軸の位置を測定する工程、液状材料層を形成する工程・液状材料層の中心位置を測定する工程は、少なくとも一本の弾性ローラ（第一の弾性ローラ）を製造するために行う。これにより、第一の弾性ローラに関して、軸芯体上保持軸に対する環状塗工ヘッドおよび軸芯体下保持軸の相対的な位置関係、及び軸芯体の中心軸に対する液状材料層中心の変位量が分かる。これらの結果を元に、次の弾性ローラ（第二の弾性ローラ）の製造に移る。
【００３３】
〔工程２Ａ）第二の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程（第二の弾性ローラ）〕
次の弾性ローラを製造するために、軸芯体を軸芯体上下保持軸に把持させ、軸芯体の中心軸の位置を求める。この工程は第一の弾性ローラの場合と同様に行うことができる。
【００３４】
〔第二の軸芯体の倒れを補正する工程〕
図４に示すように、軸芯体の相異なる２点の中心座標が互いに水平方向で合致するように補正する工程を経ることで軸芯体中心軸の倒れを補正する。具体的には、工程２Ａで求めた１０１−１の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）に、同様に求めた１０２−２の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を一致させるように軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により、軸芯体中心軸の倒れを補正する。
【００３５】
軸芯体中心軸の倒れを補正した場合、補正後の測定個所１０１−１および１０２−２の中心位置を演算し、それぞれの中心位置を結んだ直線を軸芯体の中心軸の位置とする。
【００３６】
〔工程２Ｂ）環状塗工ヘッドの位置を第二の軸芯体に対し相対的に調整する工程（第二の弾性ローラ）〕
さらに、上記のように求められた軸芯体の中心軸に対する液状材料層中心の変位量を解消するために、環状塗工ヘッドの位置補正工程を経る。
【００３７】
図５（ａ）は工程１Ｃにおける環状塗工ヘッド、軸芯体、液状材料層それぞれの外形および中心位置関係を模式的に示した図である。図５（ｂ）は工程２Ｃにおける環状塗工ヘッド、軸芯体、液状材料層それぞれの外形および中心位置関係をＸＹ座標上で模式的に示した図である。例えば、図５（ａ）に示すように第一の軸芯体の中心軸のＸＹ座標に対し、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置のＸＹ座標がＸ方向にΔ分ずれているとする。ここで、軸芯体の倒れ補正を行っているならば、軸芯体中心軸の中心位置座標はＺ座標によらずＸＹ座標は変わらない。また、液状材料を吐出塗工している最中は環状塗工ヘッドを固定しているため、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置座標もＺ座標によらずＸＹ座標は変わらない。第二の弾性ローラの製造に移る際、上下軸芯体保持軸によるクランプのばらつきを除くならば、第二の軸芯体の中心軸のＸＹ座標は、第一の軸芯体の中心軸のＸＹ座標と同じ位置にあると仮定できる。すなわち、図５（ｂ）に示すように環状塗工ヘッドを−Ｘ方向にΔだけ移動させ、液状材料の吐出塗工を行えば、軸芯体の中心軸に対し液状材料層の偏肉が無い弾性ローラの製造が可能となる。
【００３８】
具体的には、第二の軸芯体の中心軸の半径２５μｍの範囲内に、液状材料層の中心位置を重ねるように環状塗工ヘッドの位置を調整することが好ましい。さらには、半径１０μｍの範囲内に調整することがより好ましい。液状材料層の中心位置と、軸芯体の中心軸との距離が２５μｍより大きい場合、軸芯体に対して液状材料層の偏肉が大きくなり弾性ローラとして振れ精度の悪化につながる。液状材料層の中心位置と、軸芯体の中心軸との距離を１０μｍ以下とすることで軸芯体に対する液状材料層の偏肉が極めて減少し、弾性ローラとしての振れ精度が著しく向上する。
【００３９】
この調整量の決定は、液状材料層の塗工後に液状材料層の位置を測定する工程を１本行い、その結果を元に決定してもよい。例えばｎ（ｎは正の整数）本目の弾性ローラについて工程１Ｃを行って液状材料層の中心位置を求め、この液状材料層中心位置と、ｎ＋１本目の第二の軸芯体の中心軸位置とを用いてｎ＋１本目の弾性ローラ製造のための上記調整量を決めることができる。ここではｎ本目の弾性ローラが第一の弾性ローラであり、ｎ＋１本目の弾性ローラが第二の弾性ローラである。続いて、ｎ＋１本目の弾性ローラを第一の弾性ローラとし、ｎ＋２本目の弾性ローラを第二の弾性ローラとして、順次複数のローラを製造することができる。
【００４０】
あるいは、測定のための成形工程を複数本行って調整量を決定してもよい。すなわち複数の第一の弾性ローラを製造するために工程１Ａ、１Ｂおよび１Ｃを複数回繰り返して行う。そして複数回の工程１Ｃで得られた液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均値に基づいて調整量を決定してもよい。例えばｎ本目からｎ＋４本目までの弾性ローラについてそれぞれ工程１Ｃを行い、測定した５つの液状材料層の中心位置の平均値を求めておく。そして、ｎ＋５本目からｎ＋９本目までの弾性ローラの製造にあたっては、それぞれの軸芯体の中心軸位置と前記平均値とを用いて上記調整量を決めることができる。
【００４１】
さらには、もしくは移動平均して決定してもよい。例えば、ｎ＋５本目の弾性ローラ製造にあたっては、その軸芯体中心軸の水平面における位置座標（ＸＹ座標）と、ｎ本目からｎ＋４本目までの弾性ローラについての液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均値とを用いて上記調整量を決める。そしてｎ＋６本目の弾性ローラ製造にあたっては、その軸芯体中心軸の水平面における位置座標（ＸＹ座標）と、ｎ＋１本目からｎ＋５本目までの弾性ローラについての液状材料層の中心位置座標（ＸＹ座標）の平均値とを用いて上記調整量を決めることができる。
【００４２】
なお、上記のように、第一の弾性ローラ、第二の弾性ローラという表現は、製造する順番の前後関係を表し、第二の弾性ローラを製造するにあたって、第一の弾性ローラに係る測定値を用いることを表すために便宜上用いている。第二の弾性ローラは、後に、第一の弾性ローラになりうるものである。
【００４３】
〔工程２Ｃ）第二の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程（第二の弾性ローラ）〕
環状塗工ヘッドから液状材料を吐出させ、保持されている軸芯体１０１を鉛直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させることで、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が塗工される。そして、リングコート機から軸芯体を取り外すことで弾性ローラ（液状材料層は未硬化）が得られる。
【００４４】
このようにして、以下の工程を繰り返す。
・基準（この場合は軸芯体上保持軸）に対する環状塗工ヘッドの位置を予め測定する工程。
・軸芯体の相異なる２点それぞれの水平面における中心位置から中心軸を算出し決定する工程。
・軸芯体中心軸の倒れ補正工程。
・液状材料塗工後の液状材料層の水平面における中心位置の測定工程。
・液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を基にした環状塗工ヘッドの位置調整工程。
【００４５】
そうすることで、液状材料層の厚み精度を良くすることができ、振れの小さい弾性ローラを安定的に連続して製造することができる。すなわち、本発明に係わる製造方法は、軸芯体の中心軸を環状塗工ヘッドの中心位置と同心に合わせるのではなく、軸芯体の中心軸に液状材料層の中心位置を重ねるように塗工することで振れの小さい弾性ローラを安定的に連続して製造することができる。
【００４６】
〔弾性層厚さ〕
なお、液状材料層を硬化して得られた弾性層の層厚は０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。より好ましくは、２．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である。
【００４７】
リングコート機としては、特許文献３にて開示されているように、環状塗工ヘッドが横方向に移動させるもの（横型）があり、液状材料層の均一性が十分に得られる。弾性層の厚みが２．０ｍｍ以下となるように液状材料を塗工する場合、横型のリングコート機でも有用である。しかしながら、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラでは弾性層の厚みが２．０ｍｍ以上であることが多い。弾性ローラは、他部材と接触した状態で回転しており、接触状態を安定に保つ必要があるからである。弾性層の層厚を２．０ｍｍ以上となるように横型のリングコート機を用いて液状材料を塗布すると、液状材料の自重により重力方向に垂れが生じ、弾性層の厚みのばらつきが大きくなり、振れが大きくなる傾向がある。したがって、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラを製造するためには、上記するような縦型のリングコート機を用いることが好ましい。
【００４８】
弾性層の層厚が０．５ｍｍ以上であると、例えば現像ローラの場合、弾性層の弾性が優れたものになり、現像剤へのストレスを低減させることが容易である。また、弾性層の層厚が１０．０ｍｍ以下となるように液状材料を塗工すると、縦型リングコート機において液状材料の自重により重力方向に垂れが生じることを防止することが容易で、優れた外径寸法や振れを実現することが容易である。
【００４９】
〔振れ〕
弾性ローラとして好ましく使用できる振れは、弾性ローラを適用する装置のグレードや耐久性にもよるが、６０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましい。振れを上記範囲、特には３０μｍ以下とすることにより、他部材に与える応力に偏りが生じてストレスが大きな部分の磨耗や劣化を早める原因となることを防止できる。また、電荷や現像剤の供給バランスがくずれることによる画像弊害、特には濃度ムラなどが生じる原因となることを防止できる。
【００５０】
〔液状材料〕
降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下である非ニュートン性液状材料を液状材料として用いることが、塗工厚みを１００μｍ以上とした場合でも寸法精度の良好な塗膜形成物が得られるため、好ましい。
【００５１】
降伏応力（しばしば降伏点と呼ばれる）とは、それ以下では試料が固体として振舞う限界応力のことである。応力により試料はバネのように弾性的に変形するが、この応力が取り除かれると変形は元に戻る。降伏応力を超えると、凝集フィラーによって形成されていた３次元網目構造の構造破壊が生じ、試料は流動を開始する。
【００５２】
すなわち、塗膜の厚みが大きくなるにつれて材料にかかる重力は大きくなり、重力方向に材料が流れやすくなる。流れを生じさせないためには、重力に対して充分な降伏応力を持つことが望まれる。塗膜の厚みに対して充分な降伏応力を持つことにより、形状が安定し寸法精度の良い成形物を得ることが出来る。
【００５３】
降伏応力のより好ましい範囲は、１００Ｐａ以上４００Ｐａ以下である。降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下の範囲にある場合、塗工厚みに対する寸法精度を維持し、塗工面の平滑さとのバランスを優れた状態で、両立することができる
降伏応力が６００Ｐａ以下の場合には、塗工時における材料のレベリング作用効果が優れ、塗工後の表面にスジが発生したり凹凸ができたりすることを防止することが容易である。２０Ｐａ以上の場合には、重力に対して優れた降伏応力が得られ塗膜形成後の形状を保持することが容易で、加熱硬化後の弾性ロールの塗工厚みに対する外径寸法差が大きくなることを防止することが容易である。
【００５４】
〔液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程〕
次に、軸芯体の外周面に形成された未硬化の塗布液（液状材料層１０２）は、硬化され弾性層となり、弾性ローラが製造される。この際、円筒形状（ローラ形状）の未硬化の塗布液は、粘着性を有しているため、熱処理する方法としては非接触の熱処理方法で行うことが好ましい。
【００５５】
その熱処理方法としては、赤外線加熱方法、熱風加熱方法、ニクロム熱加熱方法等が挙げられる。特に、装置が簡易で、未硬化物の層を軸方向に均一に熱処理できる赤外線加熱が好ましい。この時、赤外線加熱装置を固定し、円筒形状（ローラ形状）の未硬化物層を設けた軸芯体を周方向に回転させることにより、周方向に均一に熱処理を行うことができる。塗布液表面の熱処理温度としては、使用する液状材料にもよるが、硬化反応が開始する温度、例えば付加反応架橋型液状シリコーンゴムの場合は１００〜２５０℃が好ましい。例えば、赤外線加熱を行う場合には材料の特性（熱伝導率、比熱等）に応じて赤外線加熱装置と未硬化の塗布液の層との距離、出力等を調整すれば良い。また、熱風加熱を行う場合には熱風の温度や向きを調節すれば良い。
【００５６】
ここで、液状材料層の硬化後の物性安定化、液状材料層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、硬化させて形成した弾性層に更に熱処理による二次硬化を行わせても良い。
【００５７】
〔現像ローラ〕
本発明により得られる弾性ローラは現像ローラとして使用することができる。その一例の概略図を図６に示す。図６（ａ）はこの現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものであり、図６（ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００５８】
現像ローラの軸芯体１０１としては、その材料は公知の導電性材料、例えば炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄又は導電性樹脂の中から、適宜選択して用いることが出来る。ここで、合金鋼としては、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼が挙げられる。強度の観点から、金属製のものが好ましい。
【００５９】
軸芯体の外径は適宜決めることができるが、通常４ｍｍ〜２０ｍｍの範囲にする。
【００６０】
さらに防錆対策として軸芯体材料にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきなどいずれも使用することが出来るが、寸法安定性の観点から無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきがある。膜厚みはそれぞれ０．０５μｍ以上であれば好ましいが、より好ましくは０．１μｍ〜３０μｍである。
【００６１】
また、現像ローラは感光体、現像ブレード、トナー等と圧接している。このため、これらの部材に与えるダメージを小さくするために硬度が小さく、圧縮永久歪みが小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るためには重要である。また、現像ローラは表面が耐磨耗性などを有し、耐久性が高いことが望ましい。このため、現像ローラは軸芯体１０１の周囲に弾性層１０２を有した構成となっている。なお、図中、未硬化の弾性層（液状材料層）と弾性層（液状材料層が硬化したもの）の両者を含めて符号１０２で表す。
【００６２】
このとき、弾性層１０２の硬度は上記の理由からＡｓｋｅｒ Ｃ硬度１０〜８０度であることが望ましい。弾性層の硬度が１０度以上であると、長期停止の際、弾性ローラと上記当接部材との当接部分に永久ひずみによる変形が起こることを防止し、濃度ムラなどの画像弊害の原因となることを防止することが容易である。また、弾性層の硬度が８０度以下であれば、接触現像時に繰り返しトナーに高い圧力がかかってトナーに流動性を付与する外添剤のトナーへの埋没や分離が起こることを防止することが容易である。またトナー残量が減少するにつれトナーの弾性ローラへの固着や所謂フィルミングにより出力画像の画質が悪くなることを防止することが容易である。
【００６３】
また、弾性層１０２は１層である必要はなく、多層になっていても構わない。
【００６４】
弾性層１０２形成に用いられる液状材料としては、液状ジエンゴム（ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム等）、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムが挙げられる。これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。これらの材料の発泡させた発泡体を弾性層に用いても良い。中でも、弾性層には適度に低硬度であり良好な変形回復力を持たせることが望まれるため、弾性層に用いられる材料としては液状シリコーンゴムまたは液状ウレタンゴムを用いることが好ましい。特に加工性が良好で寸法精度の安定性が高く、硬化反応時に反応副生成物が発生しないなどの生産性に優れる理由から、付加反応架橋型液状シリコーンゴムを用いることがより好ましい。
【００６５】
また、耐磨耗性などを高めるために、弾性層１０２の外周面に表面層１０３が形成される場合もある。表面層も弾性層と同様に１層である必要はなく、多層になっていても構わない。
【００６６】
例えば、表面層１０３を構成する材料は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、ボールミルの如きビーズを利用した従来公知の分散装置を使用して、分散させる。得られた表層形成用の分散体は、スプレー塗工法又はディッピング法等により弾性層の表面に塗布される。
【００６７】
表面層１０３の厚みとしては、５μｍ〜５０μｍが好ましい。低分子量成分がしみ出してきて感光体を汚染することを防止する観点から、また画像を繰り返して出力した場合に磨耗等による劣化により表面層の硬化が損なわれることを防止する観点から、５μｍ以上が好ましい。ローラが硬くなってトナーの劣化が早まったりトナー融着が発生することを防止する観点から５０μｍ以下が好ましい。より好ましくは１０μｍ〜３０μｍである。
【００６８】
表面層の厚みの測定方法にはいくつかあるが、表面層を設けた弾性層の水平方向断面から、マイクロスコープや顕微鏡を用いて測定する方法が一般的である。
【００６９】
本発明によれば、軸芯体外周面に高粘度材料からなる円筒形状（ローラ形状）の硬化物の層である弾性層が寸法精度良く設けられた弾性ローラを得ることができる。
【００７０】
本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラとして使用する際、現像ローラは、潜像を担持する潜像担持体としての感光体に対向して、当接または圧接した状態で現像剤（トナー）を担持する。そして、現像ローラは、感光体に現像剤としてのトナーを付与することにより潜像をトナー画像として可視化する機能を持つ。
【００７１】
〔電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置〕
本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラとして搭載することのできる電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置の一例を図７に模式図として示した。この図７により以下説明する。
【００７２】
なお、本画像形成装置には、それぞれイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックのトナー画像を形成する画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄ（合計４個）がタンデム方式で設けられている。これら４個の画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄは、感光体１１、帯電装置１２、画像露光装置（不図示）、現像装置１４、クリーニング装置１５、画像転写装置１６の仕様が各色トナー特性に応じて少し調整に差異があるものの、基本的構成においては同じである。なお、図には帯電装置として帯電ローラが、画像転写装置として転写ローラが示され、また画像露光装置からの書き込みビーム１３が示される。また、感光体１１、帯電装置１２、現像装置１４及びクリーニング装置１５が一体となり、プロセスカートリッジを形成している。なお、プロセスカートリッジとしては、現像装置１４からなる現像カートリッジタイプなどがある。
【００７３】
現像装置１４は、一成分系トナー５を収容した現像容器６と、現像容器６内の長手方向に延在する開口部に位置し、感光体１１と対向設置された現像ローラ１とを備え、感光体１１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。さらに、現像ローラ１に一成分系トナー５を供給すると共に現像に使用されずに現像ローラ１に担持されている一成分系トナー５を現像ローラ１から掻き取るトナー供給ローラ７が設けられている。また現像ローラ１上の一成分系トナー５の担持量を規制すると共に摩擦帯電する現像ブレード８が設けられている。
【００７４】
感光体１１の表面が帯電装置１２により所定の極性・電位に一様に帯電され、画像情報が画像露光装置からビーム１３として、帯電された感光体１１の表面に照射され、静電潜像が形成される。次いで、形成された静電潜像上に、本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラ１とする現像装置１４から一成分系トナーが供給され、感光体１１表面にトナー画像が形成される。このトナー画像は感光体１１の回転に伴って、画像転写装置１６と対向する場所に来たときにその回転と同期して供給されてきた紙等の転写材２５に転写される。
【００７５】
なお、ここでは４つの画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄが一連に連動して所定の色画像を１つの転写材２５上に重ねて形成している。したがって、転写材２５をそれぞれの画像形成ユニットの画像形成と同期させる、すなわち、画像形成が転写材２５の挿入と同期している。そのために、転写材２５を輸送するための転写搬送ベルト１７が感光体１１と画像転写装置１６との間に挟まれるように、転写搬送ベルト１７の駆動ローラ１８、テンションローラ１９及び従動ローラ２０に架けまわされる。そして、転写材２５は転写搬送ベルト１７に吸着ローラ２１の働きにより静電的に吸着された形で搬送されている。なお、２２は転写材２５を供給するための供給ローラである。
【００７６】
画像が形成された転写材２５は、転写搬送ベルト１７から剥離装置２３の働きにより剥がされ、定着装置２４に送られ、トナー画像は転写材２５に定着されて、印画が完了する。一方、トナー画像の転写材２５への転写が終わった感光体１１はさらに回転して、クリーニング装置１５により表面がクリーニングされ、必要により除電装置（不図示）によって除電される。その後感光体１１は次の画像形成に供される。なお、２６、２７はそれぞれ画像転写装置１６、吸着ローラ２１へのバイアス電源を示す。
【００７７】
なお、ここでは、タンデム型の転写材上へ直接各色のトナー画像を転写する装置で説明した。しかし、現像ローラとして本発明によって得られる弾性ローラを使用できる装置はこの限りではない。例えば、白黒の単色画像形成装置、転写ローラや転写ベルトに一旦各色のトナー画像を重ねてカラー画像を形成し、それを転写部材へ一括して転写する画像形成装置が挙げられる。また、各色の現像ユニットがロータ上に配置されたり、感光体に並列して配置されたりした画像形成装置等が挙げられる。また、プロセスカートリッジではなく、感光体、帯電装置、現像装置等が直接画像形成装置に組み込まれていても構わない。
【００７８】
本発明によって得られる弾性ローラは、上記した現像ローラとしてばかりでなく、その弾性層の均一性が良好であることから、帯電ローラ又は、転写ローラの如き導電性が必要なローラの用途にも使用可能である。
【実施例】
【００７９】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。まず、実施例において行った各種評価および測定方法について説明する。
【００８０】
（画像評価）
電子写真プロセスカートリッジに、各例において作成したローラを各色それぞれについて現像ローラもしくは帯電ローラとして組み込んだ。このカートリッジは像担持体である感光体を一様に帯電させ、感光体への選択的な露光により潜像を形成し、潜像を現像剤であるトナーで顕在化し、トナー画像を記録媒体に転写し、転写後の感光体上の残トナーをクリーニングする各手段が一体化されたものである。その仕様は、公称寿命６０００枚、Ａ４サイズ、５％印字率、ｈｐ社製、商品名：プリントカートリッジ黒・プリントカートリッジシアン・プリントカートリッジマゼンタ・プリントカートリッジイエローである。
【００８１】
次にこの電子写真プロセスカートリッジを電子写真方式の画像形成装置（商品名：Ｃｏｌｏｒ Ｌａｓｅｒｊｅｔ ３７００、ｈｐ社製、印刷解像度６００ｄｐｉ）に組み込んだ。そして、この画像形成装置を用いて、画像（ベタ画像、ハーフトーン画像）を出力し、濃度ムラ（ローラピッチ）を以下のように評価した。
Ａ：目視にて全画像において良好な場合。
Ｂ：ベタ、ハーフトーンにて濃度ムラが若干確認されるが、実用上問題ない場合。
Ｃ：全画像において濃度ムラが確認された場合。
【００８２】
（振れ精度測定）
振れの値は次のようにして求めることができる。図１０に示すように、基準となる定盤２０１上に垂直に取り付けられた軸芯体支持部材２０２に、弾性ローラの軸芯体１０１の露出部分を把持させ、把持部分を支点としてローラを８ｒｐｍで回転させる。このときのローラの弾性層１０２と定盤間の距離の変動を、軸芯体と垂直に配置した非接触位置検出器（キーエンス社製。商品名：ＬＳ−５０００）で測定する。弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を値として求める。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を求め、その差の値の中で最大の値を弾性層の振れの値とする。
【００８３】
（降伏応力測定）
粘弾性測定装置による液状材料の降伏応力測定法を以下に記す。
【００８４】
粘弾性測定装置にはＨａａｋｅ社製ＲｈｅｏＳｔｒｅｓｓ６００（商品名）を用いた。
【００８５】
材料約１ｇを採取し試料台の上にのせ、コーンプレートを徐々に近づけて、試料台から約５０μｍの位置で測定ギャップを設定した（コーンプレートには直径３５ｍｍ、傾斜角度１°のものを用いた）。そのとき、まわりに押し出された材料を奇麗に除去し測定に影響の出ないようにした。
【００８６】
材料温度が２５℃になるようにプレート台の温度は設定され、試料をセットしてから１０分間放置後、測定を開始した。
【００８７】
試料にかける応力は０．００Ｐａからスタートし５００００．００Ｐａまでの範囲（周波数は１Ｈｚ）を、１８０秒かけて変動させ、そのときの貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、位相差ｔａｎδの変化を３２ポイント測定した。Ｇ’ははじめ線形粘弾性領域で一定の値となり、その後貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”が交差する点の応力値を読み取り、降伏応力とした。
【００８８】
（弾性層厚み測定法）
ローラの側面から垂直に鋭利な刃物を弾性層に投入して軸心体まで到達させて、断面観察できるような試料とする。図１１（ａ）は弾性ローラにおける試料の採取位置を示した模式図である。図１１（ｂ）は採取した試料の切断面を模式的に示した図である。
【００８９】
図１１（ａ）に示すように、ローラ長手方向のゴム部を４等分する３箇所１１０１、１１０２および１１０３の試料を採取し、図１１（ｂ）に示すようにビデオマイクロ（キーエンス社製、商品名：ＶＨＸ１００）で厚みを測定する。そして、３個のデータからの平均値を用いて弾性層厚みとした。
【００９０】
〔実施例１〕
弾性ローラを製造するにあたり、軸芯体としては外径６ｍｍの丸棒状鉄製軸芯体にニッケルメッキを施し、さらに厚み約１μｍのプライマーＤＹ３５−０５１（商品名：東レダウコーニング社製）を塗布後、温度１５０℃で３０分間焼き付けしたものを用いた。
【００９１】
（弾性層形成用の液状材料（シリコーンゴム組成物）の調製）
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：７質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ５０）：１３質量部。
【００９２】
上記材料を、プラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力２１０〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタティックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このシリコーンゴム混合液を弾性層形成用の液状材料とした。
【００９３】
（弾性ローラ作成の前準備）
図１に示した構成を有する、環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機を用いた。弾性ローラを製造するにあたり、軸芯体上保持軸４０の絶対位置座標を基準とした環状塗工ヘッド３８の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を求めた。まず、軸芯体上保持軸４０の水平面における絶対位置座標（ＸＹ座標）を位置検出器４８により測定する。その後、軸芯体上保持軸４０を環状塗工ヘッド３８の上部に立てられているピンとの距離を測定できる位置に固定した。その後、非接触式ＬＥＤ位置検出器４８（キーエンス社製、商品名：ＬＳ−７０００）により軸芯体上保持軸とピンとの間隔を計測した。そして、図２に示すＷ１、Ｗ２、Ｗ１’およびＷ２’が、Ｗ１＝Ｗ２、Ｗ１’＝Ｗ２’となるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を調整した。これにより、軸芯体上保持軸を基準とした環状塗工ヘッドの水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を相対的に求めた。
【００９４】
その後、軸芯体下保持軸の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）も位置検出器により測定し、軸芯体上保持軸と軸芯体下保持軸が鉛直になるように軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により調整した。
【００９５】
（弾性ローラの作成）
軸芯体下保持軸３９の上端を、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上に位置させた。この状態で、軸芯体下保持軸３９にセットされた長さ２８０ｍｍ、外径６ｍｍの鉄製軸芯体を、軸芯体上保持軸４０を下降させることで、上下軸方向に把持した。その後、ＬＭガイドで把持した軸芯体を下降させた。このときに、位置検出器４８で、軸芯体上保持軸側の軸芯体端部からの長手方向距離１４ｍｍと２６６ｍｍの２箇所それぞれの水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を検出した。なお、これら２箇所の間隔は軸芯体全長の９０％である。これら２点の中心位置座標を結んだ直線を軸芯体の中心軸とした。
【００９６】
軸芯体の相異なる２点の中心位置座標が互いに水平方向で合致するように（すなわち、軸芯体の中心軸が鉛直方向となるように）軸芯体下保持軸３９の位置座標を軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により、補正した（軸芯体の倒れ補正）。
【００９７】
その後、軸芯体上保持軸および下保持軸を鉛直方向に上昇（６０ｍｍ／ｓｅｃ）させて軸芯体を移動させた。それに合わせて、環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記弾性層形成用の液状材料を５．０４ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周面に塗工長２４０ｍｍのシリコーンゴム材料からなる円筒形状（ローラ形状）に液状材料層を形成した。その時、位置検出器により液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）を測定した。
【００９８】
リングコート機から軸芯体を取り外し、未硬化の液状材料層を有するローラ（以下、未硬化のローラ）を１本作成した。ここで、軸芯体上保持軸は内部にプランジャー５０を内包しており、軸芯体を把持している時は図８（ｂ）のような状態なある。軸芯体外周面に未硬化の液状材料層を設けたあと赤外線加熱に搬送する直前に、軸芯体上保持軸内に内包されていたプランジャーが下降し、軸芯体を直立に維持しつつ軸芯体上保持軸が上方へ移動する（図８（ａおよびｃ））。プランジャーにより直立を維持された軸芯体の上端部を図９に示すような把持搬送手段により把持させ、プランジャーを軸芯体上保持軸内に収納した後、未硬化の液状材料層を加熱硬化させるための赤外線加熱機に搬送した。ここで、図９に示す把持搬送手段は、電磁石５１と切欠き形状を有する電磁石ヨーク５２から成り、電磁石５１の電源のオンにより電磁石ヨーク５２に設けられた切欠き部に磁力が発生し、軸芯体を把持可能となっている。
【００９９】
その後、２本目の軸芯体について、１本目と同様にして補正した。
【０１００】
その後、軸芯体中心軸と１本目に測定した液状材料層中心（ＸＹ座標）の距離が５μｍとなるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６により、環状塗工ヘッド３８の位置を補正した。その後、１本目と同様に未硬化のローラを作成した。２本目の未硬化のローラも１本目と同様の手段を用いて赤外線加熱機に搬送した。
【０１０１】
３本目も軸芯体の倒れ補正工程を経た後２本目の液状材料層の中心位置を基に同様の補正を行い、未硬化のローラを作成した。３本目の未硬化のローラも１本目と同様の手段を用いて赤外線加熱機に搬送した。
【０１０２】
これら未硬化のローラの液状材料層を加熱硬化させる赤外線加熱機について説明する。赤外線加熱機は軸芯体を中心として６０ｒｐｍで回転させ、その未硬化の成形物層（液状材料層）表面に、株式会社ハイベック社製の赤外線加熱ランプ「ＨＹＬ２５」（商品名）で赤外線（出力１０００Ｗ）を４分間照射し、加熱硬化させる。なお、赤外線照射時の成形物層表面とランプの距離は６０ｍｍであり、成形物層表面の温度は２００℃であった。
【０１０３】
その後、硬化したシリコーンゴムの弾性層の物性を安定させ、シリコーンゴムの弾性層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃、４時間の二次硬化を行った。そうして、軸芯体の外周上に層厚３．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１０４】
上記弾性ローラの製造工程を繰り返し、弾性ローラを２本目以降の１０００本作製した。
【０１０５】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。表２には、表２に示されるの各振れ範囲に該当する弾性ローラの本数を示してある。
【０１０６】
弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％で、繰返し再現性も良かった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行え、また、軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さく、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１０７】
（現像ローラの作製）
ポリウレタンポリオールプレポリマー「タケラックＴＥ５０６０」（商品名、三井武田ケミカル株式会社製）１００質量部。
イソシアネート「コロネート２５２１」（商品名、日本ポリウレタン株式会社製）７７質量部。
カーボンブラック「ＭＡ１００」（商品名、三菱化学株式会社製）２４質量部。
【０１０８】
上記材料にＭＥＫ（メチルエチルケトン）を加え、サンドミルで１時間分散した。分散後さらにＭＥＫを加えて固形分２０質量％から３０質量％の範囲で塗布乾燥後の膜厚が２０μｍとなるように調整して、表面層用塗料を得た。
【０１０９】
この塗料中に、１０００本作製した弾性ローラのうち、一番振れが大きい弾性ローラ（振れ２５μｍ）を浸漬して、塗料膜を形成した後、自然乾燥させた。次いで、１４０℃にて６０分間加熱処理して、塗料膜を硬化し、表面層が形成された現像ローラＮｏ．１を得た。
【０１１０】
（画像評価）
作成した現像ローラＮｏ．１（弾性層の振れ２５μｍ）を現像ローラとして前記電子写真プロセスカートリッジに組み込み、画像出力して、評価した。結果を表２に示す。
【０１１１】
〔実施例２〕
軸芯体の中心軸位置算出のための軸芯体の相異なる２点の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）測定の際、測定個所を軸芯体上保持軸側の軸芯体端部からの距離７０ｍｍと２１０ｍｍ（２箇所の間隔は軸芯体全長の５０％）の２箇所で行った。これ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを２本目以降の１０００本を作製した。
【０１１２】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行え、また、軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかったため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１１３】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．２（弾性層の振れ３０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１１４】
〔実施例３〕
軸芯体中心軸の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）と液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の距離を１５μｍとした以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１１５】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ５０μｍ以下が１００％だった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離は小さかった。そして軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれも小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１１６】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．３（弾性層の振れ４７μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１１７】
〔実施例４〕
軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離を２５μｍとした。それ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１１８】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ９０μｍ以下が１００％だった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離は小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれも小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１１９】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．４（弾性層の振れ６０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２０】
〔実施例５〕
環状塗工ヘッド３８の位置補正工程を行わず未硬化のローラを５本製造した。環状塗工ヘッド３８の位置補正量を、前記５本の未硬化のローラの液状材料層の中心位置の平均を用いて算出した。その後、環状塗工ヘッド３８の位置補正量を元に６本目以降の５本の未硬化のローラを製造した。これ以降、環状塗工ヘッド３８の位置補正工程を５本ごとに行った。上記工程を繰り返し、６本目以降の弾性ローラを１０００本作製した。
【０１２１】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離は小さかった。また、軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれも小さかった。そして、経時による塗工ヘッド位置のずれを５本ごとに修正しながら塗工できた。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１２２】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．５（弾性層の振れ３０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２３】
〔実施例６〕
軸芯体の相異なる２点の中心位置座標（ＸＹ座標）が互いに水平方向で合致するようにする工程（軸芯体の倒れ補正）を行わなかった。それ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１２４】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ５０μｍ以下が１００％で、３０μｍ以下が８３％であった。実施例１と比べれば振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１２５】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．６（弾性層の振れ５０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２６】
〔実施例７〕
環状塗工ヘッド３８の位置補正を行わず未硬化のローラを１００本製造した。その後、１０１本目のローラを製造するために用いる環状塗工ヘッド３８の位置補正量をそれまでの１００本の液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均を用いて算出し、１０１本目のローラを製造した。１０２本目は２本目から１０１本目までの１００本の液状材料層の水平面における中心位置座標（ＸＹ座標）の平均から算出するように、１本ずつ移動平均して位置補正量を決定した。これ以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０１本目以降の１０００本を作製した。
【０１２７】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。また経時による塗工ヘッド位置のずれを修正しながら塗工できた。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１２８】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．７（弾性層の振れ２４μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１２９】
〔実施例８〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を２．９８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得たこと以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１３０】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１３１】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．８（弾性層の振れ２８μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１３２】
〔実施例９〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製：商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１５質量部。
【０１３３】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力２０〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１３４】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を０．６０ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚０．５ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１３５】
上記以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１３６】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１３７】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．９（弾性層の振れ２６μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１３８】
〔実施例１０〕
液状の付加反応分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：６０質量部。
液状の付加反応分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：３０質量部。
カーボンブラック（三菱化学製、商品名：ＭＡ１１）：５質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：５質量部。
【０１３９】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力６００〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１４０】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を２９．８６ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚１０．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１４１】
上記以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１４２】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が８８．６％で、振れ５０μｍ以下が１００％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１４３】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１０（弾性層の振れ５０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１４４】
〔実施例１１〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：７５質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
シリカ（日本シリカ工業製、商品名：Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳ５０）：７質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製、商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１３質量部。
【０１４５】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力１５〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１４６】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を０．３６ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚０．３ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１４７】
上記以外は実施例１と同様に弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１４８】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％で、振れ２０μｍ以下が８１％であった。繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１４９】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１１（弾性層の振れ２３μｍ）を得、画像評価した。層厚が０．３ｍｍであるため、画像を出力するにつれローラ上にスジ等の発生が見られ、画像がかさついたものとなった。しかし実用上問題の無い範囲であった。
【０１５０】
〔実施例１２〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：６０質量部。
カーボンブラック（ケッチェンインターナショナル製、商品名：ケッチェンＥＣ）：２０質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：２０質量部。
【０１５１】
上記材料を、プラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力８００〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１５２】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから上記材料を４０．３２ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周上に層厚１２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。
【０１５３】
上記以外は実施例１と同様に弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１５４】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ５０μｍ以下が９１．５％で、振れ３０μｍ以下が６１％であった。液状材料層の層厚が１２ｍｍと厚いため、実施例１と比べて、液状材料の自重により重力方向に垂れが生じやすく振れの悪いローラができやすかった。また、液状材料の降伏応力が８００Ｐａと大きかったため、実施例１と比べて、塗工時における材料のレベリング作用効果が小さく、塗工後の表面にスジが発生したり凹凸ができたりするローラができやすく、振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１５５】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１２（弾性層の振れ６８μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１５６】
〔実施例１３〕
実施例１と同様に弾性ローラを１本目の弾性ローラから数えて１０００本作製した。この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％で、振れ２０μｍ以下が７２．３％であった。１本目のローラであっても振れは良かった。さらに２本目以降は軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えた。また、軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が小さかった。また軸芯体中心軸と振れ測定機におけるローラの回転軸とのずれが小さかった。そのため、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【０１５７】
また、実施例１と同様にして表面層を設け、帯電ローラＮｏ．１（弾性層の振れ２６μｍ）を得た。作成した帯電ローラ１を帯電ローラとして前述の電子写真プロセスカートリッジに組み込み、画像出力して、評価した。結果を表２に示す。
【０１５８】
〔比較例１〕
軸芯体の中心軸を垂直にする工程を行わなかったことと、軸芯体中心軸と液状材料層の中心位置の距離を３０μｍとした以外は実施例１と同様にして、弾性ローラを１０００本同様に作製した。
【０１５９】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ９０μｍ以下が９３．５％、５０μｍ以下が２３．８％で、３０μｍ以下が８．４％であった。軸芯体中心軸の水平面における中心位置と液状材料層の水平面における中心位置の距離が離れていた。また軸芯体の中心軸に沿った塗工を行えなかった。そのため、振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１６０】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１３（弾性層の振れ１００μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１６１】
〔比較例２〕
以下の工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを１０００本作製した。
・軸芯体の中心軸算出のための軸芯体の測定工程。
・軸芯体の中心軸を鉛直方向に沿うようにする工程。
・液状材料層の中心位置算出のための測定工程。及び
・環状塗工ヘッドの位置補正工程。
【０１６２】
この弾性ローラ１０００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ９０μｍ以下が３７．９％、５０μｍ以下が０．８％で、３０μｍ以下が０％であった。軸芯体の中心軸に沿った塗工を、軸芯体を変えるごとに行えなかったことと、振れ測定機におけるローラの回転軸に、液状材料層の中心位置が合うように（すなわち、均一に）液状材料を吐出できなかったため、振れの小さいローラを安定して製造しづらかった。
【０１６３】
ここで得られた１０００本の弾性ローラのうち一番振れが大きい弾性ローラを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラＮｏ．１４（弾性層の振れ１２０μｍ）を得、画像評価した。結果を表２に示す。
【０１６４】
上記実施例、比較例の各条件をまとめた表を表１に示す。
【０１６５】
【表１】
【０１６６】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０１６７】
【図１】本発明に用いることのできる塗工装置の例を示す模式図である。
【図２】基準に対する環状塗工ヘッド位置座標の求め方の一例を説明するための概略説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は上面図である。
【図３】軸芯体中心軸座標の求め方の一例を説明するための模式図である。
【図４】軸芯体中心軸を直立させる工程を説明するための概略説明図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）は軸芯体中心軸と弾性層中心位置を一致させる工程を説明するための概略説明図である。
【図６】本発明によって得られる弾性ローラの例を示す模式図であり、（ａ）は弾性ローラ長手方向断面図、（ｂ）は弾性ローラ軸方向断面図である。
【図７】画像形成装置の例を説明するための模式的断面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、軸芯体上保持軸に内包されたプランジャーによって軸芯体の直立を維持する様子を説明するための概略説明図である。
【図９】プランジャーによって直立状態を維持された軸芯体を電磁石と切欠き形状を有する電磁石ヨークにより把持する様子を説明するための概略説明図である。
【図１０】振れ測定に用いる振れ測定装置の概略説明図である。
【図１１】弾性層厚さの測定位置を説明するための模式図であり、（ａ）は弾性ローラから資料を切り出す位置を示す正面図、（ｂ）は切り出した試料の切断面を示す図である。
【符号の説明】
【０１６８】
１ 現像ローラ
５ 非磁性一成分トナー
６ 現像容器
７ トナー供給ローラ
８ 現像ブレード
１０ａ〜ｄ 画像形成ユニット
１１ 感光体
１２ 帯電装置（帯電ローラ）
１３ 画像露光装置からの書き込みビーム
１４ 現像装置
１５ クリーニング装置
１６ 画像転写装置（転写ローラ）
１７ 転写搬送ベルト
１８ 駆動ローラ
１９ テンションローラ
２０ 従動ローラ
２１ 吸着ローラ
２２ 供給ローラ
２３ 剥離装置
２４ 定着装置
２５ 転写材
２６ バイアス電源（画像転写装置（転写ローラ）１６用）
２７ バイアス電源（吸着ローラ２１用）
３１ 架台
３２ コラム
３３ ボールネジ
３４ ＬＭガイド
３５ サーボモータ
３６ プーリ
３７ ブラケット
３８ 塗工ヘッド
３９ 軸芯体下保持軸
４０ 軸芯体上保持軸
４１ 供給口
４２ 配管
４３ 材料供給弁
４４ リニアガイド
４５ 環状塗工ヘッド固定テーブル
４６ 環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ
４７ 軸芯体位置補正ＸＹステージ
４８ 位置検出器
４８−１ Ｘ方向位置検出器
４８−２ Ｙ方向位置検出器
４９ ピン
５０ プランジャー
５１ 電磁石
５２ 切欠き形状を有する電磁石ヨーク
１０１ 軸芯体
１０２ 弾性層
１０３ 表面層
２０１ 定盤
２０２ 軸芯体支持部材
１１０１、１１０２、１１０３ 弾性層厚さ測定個所
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程とを有する弾性ローラの製造方法を繰り返すことにより複数の弾性ローラを製造する弾性ローラの製造方法であって、
軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心位置を測定し、該２点を結んだ直線を該軸芯体の中心軸としたとき、
第一の弾性ローラを製造するために、
１Ａ）第一の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
１Ｂ）第一の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
１Ｃ）工程１Ｂで形成した液状材料層が硬化する前に、液状材料層の中心位置を測定する工程と、
を有し、
工程１Ｂより後に、第二の弾性ローラを製造するために、
２Ａ）第二の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
２Ｂ）第二の軸芯体の中心軸の位置と、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置とに基づいて、第二の軸芯体の中心軸から半径２５μｍの範囲内に、工程２Ｃで形成する液状材料層の中心位置が重なるように、環状塗工ヘッドの位置を第二の軸芯体に対し相対的に調整する工程と、
２Ｃ）第二の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの製造方法。
【請求項２】
複数の第一の弾性ローラを製造するために工程１Ａ、１Ｂおよび１Ｃを複数回繰り返し、
工程２Ｂにおいて、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置として、複数回の工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置の平均値を用いる請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記軸芯体の軸方向の相異なる２点が、該軸芯体全長の５０％以上の間隔を持つ請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
工程２Ａの後、工程２Ｂの前に、
第二の軸芯体の相異なる２点の中心位置座標が互いに水平方向で合致するように第二の軸芯体の位置を調整する工程を有する、
請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記液状材料の降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下であり、前記弾性層の層厚が０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項１】
軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程とを有する弾性ローラの製造方法を繰り返すことにより複数の弾性ローラを製造する弾性ローラの製造方法であって、
軸芯体の軸方向の相異なる２点の中心位置を測定し、該２点を結んだ直線を該軸芯体の中心軸としたとき、
第一の弾性ローラを製造するために、
１Ａ）第一の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
１Ｂ）第一の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
１Ｃ）工程１Ｂで形成した液状材料層が硬化する前に、液状材料層の中心位置を測定する工程と、
を有し、
工程１Ｂより後に、第二の弾性ローラを製造するために、
２Ａ）第二の軸芯体の中心軸の位置を測定する工程と、
２Ｂ）第二の軸芯体の中心軸の位置と、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置とに基づいて、第二の軸芯体の中心軸から半径２５μｍの範囲内に、工程２Ｃで形成する液状材料層の中心位置が重なるように、環状塗工ヘッドの位置を第二の軸芯体に対し相対的に調整する工程と、
２Ｃ）第二の軸芯体の外周面に環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗工して液状材料層を形成する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの製造方法。
【請求項２】
複数の第一の弾性ローラを製造するために工程１Ａ、１Ｂおよび１Ｃを複数回繰り返し、
工程２Ｂにおいて、工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置として、複数回の工程１Ｃで求めた液状材料層の中心位置の平均値を用いる請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記軸芯体の軸方向の相異なる２点が、該軸芯体全長の５０％以上の間隔を持つ請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
工程２Ａの後、工程２Ｂの前に、
第二の軸芯体の相異なる２点の中心位置座標が互いに水平方向で合致するように第二の軸芯体の位置を調整する工程を有する、
請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記液状材料の降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下であり、前記弾性層の層厚が０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の弾性ローラの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００８−２９９１００（Ｐ２００８−２９９１００Ａ）
【公開日】平成２０年１２月１１日（２００８．１２．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１４５２４４（Ｐ２００７−１４５２４４）
【出願日】平成１９年５月３１日（２００７．５．３１）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１２月１１日（２００８．１２．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年５月３１日（２００７．５．３１）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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