排気構造
【課題】 大荷重入力時でも第１排気管と第２排気管との結合抜けを防止する。
【解決手段】 排気構造１０では、排出パイプ３２とリヤパイプ３８とが圧入によって結合されており、エンジンからの排気が排出パイプ３２からリヤパイプ３８へ流される。ここで、車両の通常走行時の荷重が入力しにくい排出パイプ３２とリヤパイプ３８との結合部位の結合方向中央部にリブ６６が形成されて、リブ６６によって当該結合部位の結合力が当該結合方向中央部で大きくされている。このため、車両の通常走行時の荷重による当該結合部位のリブ６６位置でのガタや亀裂の発生を防止でき、当該結合部位のリブ６６位置における結合力を維持できる。これにより、車両の路面干渉時等における大荷重入力時でも、当該結合部位の結合抜けをリブ６６によって防止できる。
【解決手段】 排気構造１０では、排出パイプ３２とリヤパイプ３８とが圧入によって結合されており、エンジンからの排気が排出パイプ３２からリヤパイプ３８へ流される。ここで、車両の通常走行時の荷重が入力しにくい排出パイプ３２とリヤパイプ３８との結合部位の結合方向中央部にリブ６６が形成されて、リブ６６によって当該結合部位の結合力が当該結合方向中央部で大きくされている。このため、車両の通常走行時の荷重による当該結合部位のリブ６６位置でのガタや亀裂の発生を防止でき、当該結合部位のリブ６６位置における結合力を維持できる。これにより、車両の路面干渉時等における大荷重入力時でも、当該結合部位の結合抜けをリブ６６によって防止できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の排気構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
排気構造としては、一対の管が圧入によって結合されたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この排気構造では、各管に凸部が設けられており、各凸部が互いに嵌合されることで、一対の管の結合部位の結合力が凸部嵌合位置において大きくされている。
【０００４】
しかしながら、この排気構造では、一対の凸部が一対の管の結合部位の結合方向（軸方向）中央部からずれた位置に配置されている。このため、車両の通常走行時における振動（特に共振）等による荷重が当該結合部位の凸部嵌合位置に入力して集中荷重が作用し易く、当該結合部位の凸部嵌合位置にガタや亀裂が発生することで、当該結合部位の凸部嵌合位置における結合力が低下してしまう。これにより、当該結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時（車両の路面干渉時等）には、一対の管の結合が抜ける可能性がある。
【特許文献１】特開２００３−５３４４７号公報（第６項、図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮し、第１排気管と第２排気管との結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時でも当該結合部位の結合抜けを防止できる排気構造を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の排気構造は、車両エンジンからの排気を流す第１排気管と、前記第１排気管と圧入によって結合され、前記第１排気管からの排気を流す第２排気管と、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合方向中央部に設けられ、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合力を当該結合方向中央部において大きくする大結合部と、を備えている。
【０００７】
請求項２に記載の排気構造は、請求項１に記載の排気構造において、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位は、結合方向中央部以外の部分において結合力が結合方向に沿って一様にされた、ことを特徴としている。
【０００８】
請求項３に記載の排気構造は、請求項１又は請求項２に記載の排気構造において、前記第１排気管と前記第２排気管との圧入後に前記大結合部を設けた、ことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に記載の排気構造では、第１排気管と第２排気管とが圧入によって結合されており、車両エンジンからの排気が第１排気管から第２排気管へ流される。
【００１０】
また、特に第１排気管と第２排気管との圧入による結合部位の結合力が結合方向に沿って一様にされる場合には、車両の通常走行時における振動（特に共振）等による荷重は、肉厚変化部分である当該結合部位近傍の部分や当該結合部位の結合方向中央部以外の部分が受けて、当該結合部位の結合方向中央部（中立位置）へは入力しにくい。
【００１１】
ここで、車両の通常走行時における荷重が入力しにくい第１排気管と第２排気管との結合部位の結合方向中央部に大結合部が設けられて、大結合部によって当該結合部位の結合力が当該結合方向中央部において大きくされている。このため、車両の通常走行時における荷重による当該結合部位の大結合部位置でのガタや亀裂の発生を防止でき、当該結合部位の大結合部位置における結合力を維持することができる。これにより、当該結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時（車両の路面干渉時等）でも、当該結合部位の結合抜けを大結合部によって防止することができる。
【００１２】
請求項２に記載の排気構造では、当該結合部位の結合力が当該結合方向中央部以外の部分において結合方向に沿って一様にされている。このため、車両の通常走行時における荷重が確実に当該結合部位の結合方向中央部へ入力しにくくなり、当該結合部位の大結合部位置でのガタや亀裂の発生を確実に防止することができる。
【００１３】
請求項３に記載の排気構造では、第１排気管と第２排気管との圧入後に大結合部が設けられる。このため、当該結合部位の圧入による結合時における当該結合部位の損傷を防止でき、当該結合部位の結合方向中央部における結合力を大結合部によって確実に大きくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
［第１の実施の形態］
図２には、本発明の第１の実施の形態に係る車両の排気構造１０が車両左側から見た側面図にて示されており、図３には、排気構造１０が車両下側から見た底面図にて示されている。なお、図面では、車両前方を矢印ＦＲで示し、車両後方を矢印ＲＥで示す。
【００１５】
本実施の形態に係る排気構造１０は、第１排気管としての円管状のフロントパイプ１２を一対備えており、各フロントパイプ１２の一端１２Ａは、車体側に設けられたエンジンの排気口（図示省略）に固定されている。各フロントパイプ１２の中間部分には、触媒コンバータ１４が設けられており、エンジンの排気口から送出された排気が触媒コンバータ１４によって浄化される。
【００１６】
各フロントパイプ１２の他端１２Ｂは、消音器としての略楕円筒形容器状のメインマフラ１６の一端１６Ａ側へ連結されており、メインマフラ１６は、弾性体としてのゴム（図示省略）によって車体側に吊り下げられている。
【００１７】
メインマフラ１６内には、第２排気管としての円管状の入気パイプ１７が一対設けられており、各入気パイプ１７は、一端１７Ａがメインマフラ１６の一端１６Ａから外部へ突出して一端１７Ａ近傍がメインマフラ１６の周壁に溶接されると共に、他端１７Ｂがメインマフラ１６内に配置されている。各入気パイプ１７の一端１７Ａには各フロントパイプ１２の他端１２Ｂが結合されており、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂは、各入気パイプ１７の一端１７Ａ内に大荷重で圧入されて面接合されている。
【００１８】
メインマフラ１６内には、第１排気管としての円管状の排出パイプ３２が設けられており、排出パイプ３２の一端３２Ａはメインマフラ１６内に配置されている。排出パイプ３２の他端３２Ｂはメインマフラ１６の他端１６Ｂから外部へ突出しており、排出パイプ３２の他端３２Ｂ近傍はメインマフラ１６の周壁に溶接されている。
【００１９】
このため、各フロントパイプ１２から各入気パイプ１７へ送出された排気は、メインマフラ１６内で膨張、共鳴、干渉等されてエンジンの排気音が低減された後、排出パイプ３２へ送出される。
【００２０】
排出パイプ３２の他端３２Ｂには、車両前側から順に、制限部としての拡径テーパ部３４、及び大径部３６が形成されており、排出パイプ３２の他端３２Ｂは、拡径テーパ部３４で車両後側へ向かうに従い径が徐々に大きくされて、大径部３６で同一外径とされている。
【００２１】
排出パイプ３２の他端３２Ｂには、大径部３６において、第１排気管及び第２排気管としての円管状のリヤパイプ３８の一端３８Ａが結合されており、リヤパイプ３８の一端３８Ａは、大径部３６内に大荷重で圧入されて面接合されている。これにより、排出パイプ３２から送出された排気がリヤパイプ３８へ送出される。
【００２２】
リヤパイプ３８の他端３８Ｂには、第１排気管及び第２排気管としての略円筒形容器状のサブマフラ４０（消音器）の一端４０Ａが結合されており、リヤパイプ３８の他端３８Ｂは、サブマフラ４０の一端４０Ａ内に大荷重で圧入されて面接合されている。サブマフラ４０中央部分の径はリヤパイプ３８の径よりも大きくされており、これにより、リヤパイプ３８から送出された排気がサブマフラ４０で膨張、共鳴、干渉等されて、エンジンの排気音が一層低減される。サブマフラ４０の他端４０Ｂには、車両前側から順に、制限部としての縮径テーパ部４２、及び小径部４４が形成されており、サブマフラ４０の他端４０Ｂは、縮径テーパ部４２で車両後側へ向かうに従い径が徐々に小さくされて、小径部４４で同一外径とされている。
【００２３】
サブマフラ４０の小径部４４には、第２排気管としての円管状のテールパイプ４６の一端４６Ａが結合されており、サブマフラ４０の小径部４４は、テールパイプ４６の一端４６Ａ内に大荷重で圧入されて面接合されている。これにより、サブマフラ４０から送出された排気がテールパイプ４６を介してテールパイプ４６の他端４６Ｂから車両外へ送出される。また、テールパイプ４６は車体側に支持部材４８によって支持（固定）されている。
【００２４】
上記メインマフラ１６の下面及び上記サブマフラ４０の下面は車両底部の最下部を構成しており、車両の走行中に車両の底部が路面に干渉する際には、特にメインマフラ１６やサブマフラ４０が路面に干渉して、メインマフラ１６やサブマフラ４０に大荷重が車両前側又は車両後側へ入力される構成である。
【００２５】
ここで、図１（Ａ）に示す如く、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）には、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、大結合部としての周方向に沿った凹状のリブ６６が形成されており、リブ６６において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが係合されている。このリブ６６は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、図１（Ｂ）に示す如く当該結合部位の結合方向に沿った断面周囲が円弧状にされると共に、図１（Ｃ）に示す如く当該結合部位の周方向に等間隔に一対配置されている。しかも、リブ６６の当該結合方向における中央（最深部）は当該結合部位の結合方向中央に配置されており、リブ６６は当該結合部位の結合方向中央に対し当該結合方向において線対称に配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対のリブ６６によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００２６】
なお、図１（Ａ）に示す如く、例えば、排出パイプ３２の拡径テーパ部３４及び大径部３６以外の外周径Ｄが４８．６ｍｍ、排出パイプ３２の拡径テーパ部３４の長さＥが１５ｍｍ、排出パイプ３２の大径部３６の長さＦが４５ｍｍ、リヤパイプ３８の外周径Ｇが４８．６ｍｍ、排出パイプ３２とリヤパイプ３８との結合部位の長さＨが４０ｍｍ、排出パイプ３２大径部３６の内周径とリヤパイプ３８の外周径Ｇとの差（圧入代）が一様に０．９ｍｍにされている。また、図１（Ｂ）に示す如く、リブ６６は、排出パイプ３２の外周面において、排出パイプ３２の軸方向に沿った幅Ｉが４．５ｍｍ、最大深さＪが１．５ｍｍ、第１パイプ６２の軸方向に沿った断面周囲の曲率半径Ｋが３ｍｍにされている。さらに、図１（Ｃ）に示す如く、リブ６６は、排出パイプ３２の外周面において、排出パイプ３２の中心角１２０°の範囲Ｌに形成されている。
【００２７】
また、この一対のリブ６６は、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００２８】
次に、本実施の形態の作用を説明する。
【００２９】
以上の構成の排気構造１０では、エンジンの排気口に一端１２Ａが接続された各フロントパイプ１２の他端１２Ｂにメインマフラ１６の各入気パイプ１７が圧入によって結合されると共に、メインマフラ１６の排出パイプ３２にリヤパイプ３８の一端３８Ａが圧入によって結合されている。さらに、リヤパイプ３８の他端３８Ｂにサブマフラ４０の一端４０Ａが圧入によって結合されると共に、サブマフラ４０の他端４０Ｂにテールパイプ４６の一端４６Ａが圧入によって結合されている。これにより、エンジンの排気口からの排気は、各フロントパイプ１２、メインマフラ１６、リヤパイプ３８、サブマフラ４０及びテールパイプ４６を流れ、各フロントパイプ１２の触媒コンバータ１４によって浄化されると共に排気音がメインマフラ１６及びサブマフラ４０によって低減されつつ、車両外へ送出される。
【００３０】
また、特に各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの圧入による結合部位、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入による結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの圧入による結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂとテールパイプ４６の一端４６Ａとの圧入による結合部位の結合力が結合方向に沿って一様にされる場合には、車両の通常走行時における振動（特に共振）等による荷重（各結合部位のずれ及びゆるみが発生しない荷重）は、肉厚変化部分である各結合部位近傍の部分や各結合部位の結合方向中央部以外の部分（各結合部位の結合方向両端部分）が受けて、各結合部位の結合方向中央部へは入力しにくい。
【００３１】
さらに、車両の走行中に車両の底部が路面に干渉する際には、特にメインマフラ１６やサブマフラ４０が路面に干渉して、メインマフラ１６やサブマフラ４０に大荷重が車両前側又は車両後側へ入力される。
【００３２】
ここで、車両の通常走行時における荷重が入力しにくい上記各結合部位の結合方向中央部に一対のリブ６６が形成されることで、一対のリブ６６によって、各結合部位の結合力が結合方向中央部において大きくされて、大荷重入力時における各結合部位の結合抜けが防止されている。このため、車両の通常走行時における荷重による各結合部位のリブ６６位置でのガタや亀裂の発生を防止でき、各結合部位のリブ６６位置における結合力を維持することができる。これにより、車両の路面干渉時等における結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時でも、各結合部位の結合抜けを各対のリブ６６によって防止することができる。
【００３３】
さらに、上記各結合部位が結合方向中央部以外の部分において圧入のみによって結合されて、各結合部位の結合力が結合方向中央部以外の部分において結合方向に沿って一様にされている。このため、車両の通常走行時における荷重が確実に各結合部位の結合方向中央部へ入力しにくくなり、各結合部位のリブ６６位置でのガタや亀裂の発生を確実に防止することができる。
【００３４】
また、上記各結合部位の圧入による結合後にリブ６６が形成されている。このため、各結合部位の圧入による結合時における各結合部位の損傷を防止でき、各結合部位の結合方向中央部における結合力をリブ６６によって確実に大きくすることができる。
【００３５】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対のリブ６６を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上のリブ６６を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上のリブ６６を設ける場合には、３つ以上のリブ６６を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【００３６】
［第２の実施の形態］
図４（Ａ）には、本発明の第２の実施の形態に係る車両の排気構造７０の主要部が車両左側から見た側面図にて示されている。
【００３７】
本実施の形態に係る排気構造７０は、上記第１の実施の形態とほぼ同様の構成であるが、以下の点で異なる。
【００３８】
排気構造７０では、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）に、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、第１の実施の形態におけるリブ６６に代えて、大結合部としての結合方向に沿った凹部７２が形成されており、凹部７２において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが係合されている。この凹部７２は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、図４（Ｂ）に示す如く当該結合部位の結合方向に沿った断面が略矩形状にされると共に、図４（Ｃ）に示す如く当該結合部位の周方向に沿った断面周囲が略円弧状にされ、かつ、当該結合部位の周方向に沿って等間隔に一対配置されている。しかも、凹部７２の当該結合方向における中央は当該結合部位の結合方向中央に配置されており、凹部７２は当該結合部位の結合方向中央に対し当該結合方向において線対称に配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対の凹部７２によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００３９】
なお、図４（Ｂ）に示す如く、凹部７２は、排出パイプ３２の外周面において、排出パイプ３２の軸方向に沿った最深部の長さＭが４ｍｍ、排出パイプ３２の軸方向に沿った断面周囲における当該最深部の排出パイプ３２軸方向両側の曲率半径Ｎが１．８ｍｍにされている。さらに、図４（Ｃ）に示す如く、凹部７２は、排出パイプ３２の外周面において、最大深さＰが２ｍｍ、排出パイプ３２の周方向に沿った断面周囲の曲率半径Ｑが１．８ｍｍにされている。
【００４０】
また、この一対の凹部７２は、第１の実施の形態における一対のリブ６６に代えて、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００４１】
これにより、本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００４２】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対の凹部７２を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上の凹部７２を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上の凹部７２を設ける場合には、３つ以上の凹部７２を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【００４３】
［第３の実施の形態］
図５（Ａ）には、本発明の第３の実施の形態に係る車両の排気構造８０の主要部が車両左側から見た側面図にて示されている。
【００４４】
本実施の形態に係る排気構造８０は、上記第１の実施の形態とほぼ同様の構成であるが、以下の点で異なる。
【００４５】
排気構造８０では、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）に、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、第１の実施の形態におけるリブ６６に代えて、大結合部としての結合部位の周方向に沿ったレーザ溶接部８２が形成されており、レーザ溶接部８２において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが一時的に肉厚方向全体を溶融されて溶接されている。このレーザ溶接部８２は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、当該結合部位の周方向に沿って略円弧状に形成され、かつ、当該結合部位の周方向に沿って等間隔に一対配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対のレーザ溶接部８２によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００４６】
なお、レーザ溶接部８２は、排出パイプ３２の外周面に沿った長さＲが１５ｍｍにされている。
【００４７】
また、この一対のレーザ溶接部８２は、第１の実施の形態における一対のリブ６６に代えて、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００４８】
これにより、本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００４９】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対のレーザ溶接部８２を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上のレーザ溶接部８２を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上のレーザ溶接部８２を設ける場合には、３つ以上のレーザ溶接部８２を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【００５０】
［第４の実施の形態］
図５（Ｂ）には、本発明の第４の実施の形態に係る車両の排気構造９０の主要部が車両左側から見た側面図にて示されている。
【００５１】
本実施の形態に係る排気構造９０は、上記第１の実施の形態とほぼ同様の構成であるが、以下の点で異なる。
【００５２】
排気構造９０では、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）に、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、第１の実施の形態におけるリブ６６に代えて、大結合部としての結合方向に沿ったレーザ溶接部９２が形成されており、レーザ溶接部９２において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが一時的に肉厚方向全体を溶融されて溶接されている。このレーザ溶接部９２は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、当該結合部位の結合方向に沿って線状に形成され、かつ、当該結合部位の周方向に沿って等間隔に一対配置されている。しかも、レーザ溶接部９２の当該結合方向における中央は当該結合部位の結合方向中央に配置されており、レーザ溶接部９２は当該結合部位の結合方向中央に対し当該結合方向において線対称に配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対のレーザ溶接部９２によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００５３】
なお、レーザ溶接部９２は、排出パイプ３２の軸方向に沿った長さＳが１５ｍｍにされている。
【００５４】
また、この一対のレーザ溶接部９２は、第１の実施の形態における一対のリブ６６に代えて、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００５５】
ここで、上記各結合部位のレーザ溶接部９２の両端部には上記第３の実施の形態と比較して車両の通常走行時における荷重が入力し易い傾向にあるが、各レーザ溶接部９２は、各結合部位の結合方向中央線上の部分を有しており、かつ、各結合部位の結合方向両端部（結合方向両端末）には設けられていない。これにより、本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００５６】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対のレーザ溶接部９２を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上のレーザ溶接部９２を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上のレーザ溶接部９２を設ける場合には、３つ以上のレーザ溶接部９２を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】（Ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ部分の拡大図、（Ｃ）は、（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る排気構造を示す車両左側から見た側面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る排気構造を示す車両下側から見た底面図である。
【図４】（Ａ）は、本発明の第２の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ）は、（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図５】（Ａ）は、本発明の第３の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図であり、（Ｂ）は、本発明の第４の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０ 排気構造
１２ フロントパイプ（第１排気管）
１７ 入気パイプ（第２排気管）
３２ 排出パイプ（第１排気管）
３８ リヤパイプ（第１排気管及び第２排気管）
４０ サブマフラ（第１排気管及び第２排気管）
４６ テールパイプ（第２排気管）
６６ リブ（大結合部）
７０ 排気構造
７２ 凹部（大結合部）
８０ 排気構造
８２ レーザ溶接部（大結合部）
９０ 排気構造
９２ レーザ溶接部（大結合部）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の排気構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
排気構造としては、一対の管が圧入によって結合されたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この排気構造では、各管に凸部が設けられており、各凸部が互いに嵌合されることで、一対の管の結合部位の結合力が凸部嵌合位置において大きくされている。
【０００４】
しかしながら、この排気構造では、一対の凸部が一対の管の結合部位の結合方向（軸方向）中央部からずれた位置に配置されている。このため、車両の通常走行時における振動（特に共振）等による荷重が当該結合部位の凸部嵌合位置に入力して集中荷重が作用し易く、当該結合部位の凸部嵌合位置にガタや亀裂が発生することで、当該結合部位の凸部嵌合位置における結合力が低下してしまう。これにより、当該結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時（車両の路面干渉時等）には、一対の管の結合が抜ける可能性がある。
【特許文献１】特開２００３−５３４４７号公報（第６項、図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮し、第１排気管と第２排気管との結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時でも当該結合部位の結合抜けを防止できる排気構造を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の排気構造は、車両エンジンからの排気を流す第１排気管と、前記第１排気管と圧入によって結合され、前記第１排気管からの排気を流す第２排気管と、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合方向中央部に設けられ、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合力を当該結合方向中央部において大きくする大結合部と、を備えている。
【０００７】
請求項２に記載の排気構造は、請求項１に記載の排気構造において、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位は、結合方向中央部以外の部分において結合力が結合方向に沿って一様にされた、ことを特徴としている。
【０００８】
請求項３に記載の排気構造は、請求項１又は請求項２に記載の排気構造において、前記第１排気管と前記第２排気管との圧入後に前記大結合部を設けた、ことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に記載の排気構造では、第１排気管と第２排気管とが圧入によって結合されており、車両エンジンからの排気が第１排気管から第２排気管へ流される。
【００１０】
また、特に第１排気管と第２排気管との圧入による結合部位の結合力が結合方向に沿って一様にされる場合には、車両の通常走行時における振動（特に共振）等による荷重は、肉厚変化部分である当該結合部位近傍の部分や当該結合部位の結合方向中央部以外の部分が受けて、当該結合部位の結合方向中央部（中立位置）へは入力しにくい。
【００１１】
ここで、車両の通常走行時における荷重が入力しにくい第１排気管と第２排気管との結合部位の結合方向中央部に大結合部が設けられて、大結合部によって当該結合部位の結合力が当該結合方向中央部において大きくされている。このため、車両の通常走行時における荷重による当該結合部位の大結合部位置でのガタや亀裂の発生を防止でき、当該結合部位の大結合部位置における結合力を維持することができる。これにより、当該結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時（車両の路面干渉時等）でも、当該結合部位の結合抜けを大結合部によって防止することができる。
【００１２】
請求項２に記載の排気構造では、当該結合部位の結合力が当該結合方向中央部以外の部分において結合方向に沿って一様にされている。このため、車両の通常走行時における荷重が確実に当該結合部位の結合方向中央部へ入力しにくくなり、当該結合部位の大結合部位置でのガタや亀裂の発生を確実に防止することができる。
【００１３】
請求項３に記載の排気構造では、第１排気管と第２排気管との圧入後に大結合部が設けられる。このため、当該結合部位の圧入による結合時における当該結合部位の損傷を防止でき、当該結合部位の結合方向中央部における結合力を大結合部によって確実に大きくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
［第１の実施の形態］
図２には、本発明の第１の実施の形態に係る車両の排気構造１０が車両左側から見た側面図にて示されており、図３には、排気構造１０が車両下側から見た底面図にて示されている。なお、図面では、車両前方を矢印ＦＲで示し、車両後方を矢印ＲＥで示す。
【００１５】
本実施の形態に係る排気構造１０は、第１排気管としての円管状のフロントパイプ１２を一対備えており、各フロントパイプ１２の一端１２Ａは、車体側に設けられたエンジンの排気口（図示省略）に固定されている。各フロントパイプ１２の中間部分には、触媒コンバータ１４が設けられており、エンジンの排気口から送出された排気が触媒コンバータ１４によって浄化される。
【００１６】
各フロントパイプ１２の他端１２Ｂは、消音器としての略楕円筒形容器状のメインマフラ１６の一端１６Ａ側へ連結されており、メインマフラ１６は、弾性体としてのゴム（図示省略）によって車体側に吊り下げられている。
【００１７】
メインマフラ１６内には、第２排気管としての円管状の入気パイプ１７が一対設けられており、各入気パイプ１７は、一端１７Ａがメインマフラ１６の一端１６Ａから外部へ突出して一端１７Ａ近傍がメインマフラ１６の周壁に溶接されると共に、他端１７Ｂがメインマフラ１６内に配置されている。各入気パイプ１７の一端１７Ａには各フロントパイプ１２の他端１２Ｂが結合されており、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂは、各入気パイプ１７の一端１７Ａ内に大荷重で圧入されて面接合されている。
【００１８】
メインマフラ１６内には、第１排気管としての円管状の排出パイプ３２が設けられており、排出パイプ３２の一端３２Ａはメインマフラ１６内に配置されている。排出パイプ３２の他端３２Ｂはメインマフラ１６の他端１６Ｂから外部へ突出しており、排出パイプ３２の他端３２Ｂ近傍はメインマフラ１６の周壁に溶接されている。
【００１９】
このため、各フロントパイプ１２から各入気パイプ１７へ送出された排気は、メインマフラ１６内で膨張、共鳴、干渉等されてエンジンの排気音が低減された後、排出パイプ３２へ送出される。
【００２０】
排出パイプ３２の他端３２Ｂには、車両前側から順に、制限部としての拡径テーパ部３４、及び大径部３６が形成されており、排出パイプ３２の他端３２Ｂは、拡径テーパ部３４で車両後側へ向かうに従い径が徐々に大きくされて、大径部３６で同一外径とされている。
【００２１】
排出パイプ３２の他端３２Ｂには、大径部３６において、第１排気管及び第２排気管としての円管状のリヤパイプ３８の一端３８Ａが結合されており、リヤパイプ３８の一端３８Ａは、大径部３６内に大荷重で圧入されて面接合されている。これにより、排出パイプ３２から送出された排気がリヤパイプ３８へ送出される。
【００２２】
リヤパイプ３８の他端３８Ｂには、第１排気管及び第２排気管としての略円筒形容器状のサブマフラ４０（消音器）の一端４０Ａが結合されており、リヤパイプ３８の他端３８Ｂは、サブマフラ４０の一端４０Ａ内に大荷重で圧入されて面接合されている。サブマフラ４０中央部分の径はリヤパイプ３８の径よりも大きくされており、これにより、リヤパイプ３８から送出された排気がサブマフラ４０で膨張、共鳴、干渉等されて、エンジンの排気音が一層低減される。サブマフラ４０の他端４０Ｂには、車両前側から順に、制限部としての縮径テーパ部４２、及び小径部４４が形成されており、サブマフラ４０の他端４０Ｂは、縮径テーパ部４２で車両後側へ向かうに従い径が徐々に小さくされて、小径部４４で同一外径とされている。
【００２３】
サブマフラ４０の小径部４４には、第２排気管としての円管状のテールパイプ４６の一端４６Ａが結合されており、サブマフラ４０の小径部４４は、テールパイプ４６の一端４６Ａ内に大荷重で圧入されて面接合されている。これにより、サブマフラ４０から送出された排気がテールパイプ４６を介してテールパイプ４６の他端４６Ｂから車両外へ送出される。また、テールパイプ４６は車体側に支持部材４８によって支持（固定）されている。
【００２４】
上記メインマフラ１６の下面及び上記サブマフラ４０の下面は車両底部の最下部を構成しており、車両の走行中に車両の底部が路面に干渉する際には、特にメインマフラ１６やサブマフラ４０が路面に干渉して、メインマフラ１６やサブマフラ４０に大荷重が車両前側又は車両後側へ入力される構成である。
【００２５】
ここで、図１（Ａ）に示す如く、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）には、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、大結合部としての周方向に沿った凹状のリブ６６が形成されており、リブ６６において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが係合されている。このリブ６６は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、図１（Ｂ）に示す如く当該結合部位の結合方向に沿った断面周囲が円弧状にされると共に、図１（Ｃ）に示す如く当該結合部位の周方向に等間隔に一対配置されている。しかも、リブ６６の当該結合方向における中央（最深部）は当該結合部位の結合方向中央に配置されており、リブ６６は当該結合部位の結合方向中央に対し当該結合方向において線対称に配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対のリブ６６によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００２６】
なお、図１（Ａ）に示す如く、例えば、排出パイプ３２の拡径テーパ部３４及び大径部３６以外の外周径Ｄが４８．６ｍｍ、排出パイプ３２の拡径テーパ部３４の長さＥが１５ｍｍ、排出パイプ３２の大径部３６の長さＦが４５ｍｍ、リヤパイプ３８の外周径Ｇが４８．６ｍｍ、排出パイプ３２とリヤパイプ３８との結合部位の長さＨが４０ｍｍ、排出パイプ３２大径部３６の内周径とリヤパイプ３８の外周径Ｇとの差（圧入代）が一様に０．９ｍｍにされている。また、図１（Ｂ）に示す如く、リブ６６は、排出パイプ３２の外周面において、排出パイプ３２の軸方向に沿った幅Ｉが４．５ｍｍ、最大深さＪが１．５ｍｍ、第１パイプ６２の軸方向に沿った断面周囲の曲率半径Ｋが３ｍｍにされている。さらに、図１（Ｃ）に示す如く、リブ６６は、排出パイプ３２の外周面において、排出パイプ３２の中心角１２０°の範囲Ｌに形成されている。
【００２７】
また、この一対のリブ６６は、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００２８】
次に、本実施の形態の作用を説明する。
【００２９】
以上の構成の排気構造１０では、エンジンの排気口に一端１２Ａが接続された各フロントパイプ１２の他端１２Ｂにメインマフラ１６の各入気パイプ１７が圧入によって結合されると共に、メインマフラ１６の排出パイプ３２にリヤパイプ３８の一端３８Ａが圧入によって結合されている。さらに、リヤパイプ３８の他端３８Ｂにサブマフラ４０の一端４０Ａが圧入によって結合されると共に、サブマフラ４０の他端４０Ｂにテールパイプ４６の一端４６Ａが圧入によって結合されている。これにより、エンジンの排気口からの排気は、各フロントパイプ１２、メインマフラ１６、リヤパイプ３８、サブマフラ４０及びテールパイプ４６を流れ、各フロントパイプ１２の触媒コンバータ１４によって浄化されると共に排気音がメインマフラ１６及びサブマフラ４０によって低減されつつ、車両外へ送出される。
【００３０】
また、特に各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの圧入による結合部位、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入による結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの圧入による結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂとテールパイプ４６の一端４６Ａとの圧入による結合部位の結合力が結合方向に沿って一様にされる場合には、車両の通常走行時における振動（特に共振）等による荷重（各結合部位のずれ及びゆるみが発生しない荷重）は、肉厚変化部分である各結合部位近傍の部分や各結合部位の結合方向中央部以外の部分（各結合部位の結合方向両端部分）が受けて、各結合部位の結合方向中央部へは入力しにくい。
【００３１】
さらに、車両の走行中に車両の底部が路面に干渉する際には、特にメインマフラ１６やサブマフラ４０が路面に干渉して、メインマフラ１６やサブマフラ４０に大荷重が車両前側又は車両後側へ入力される。
【００３２】
ここで、車両の通常走行時における荷重が入力しにくい上記各結合部位の結合方向中央部に一対のリブ６６が形成されることで、一対のリブ６６によって、各結合部位の結合力が結合方向中央部において大きくされて、大荷重入力時における各結合部位の結合抜けが防止されている。このため、車両の通常走行時における荷重による各結合部位のリブ６６位置でのガタや亀裂の発生を防止でき、各結合部位のリブ６６位置における結合力を維持することができる。これにより、車両の路面干渉時等における結合部位の結合が抜ける方向への大荷重入力時でも、各結合部位の結合抜けを各対のリブ６６によって防止することができる。
【００３３】
さらに、上記各結合部位が結合方向中央部以外の部分において圧入のみによって結合されて、各結合部位の結合力が結合方向中央部以外の部分において結合方向に沿って一様にされている。このため、車両の通常走行時における荷重が確実に各結合部位の結合方向中央部へ入力しにくくなり、各結合部位のリブ６６位置でのガタや亀裂の発生を確実に防止することができる。
【００３４】
また、上記各結合部位の圧入による結合後にリブ６６が形成されている。このため、各結合部位の圧入による結合時における各結合部位の損傷を防止でき、各結合部位の結合方向中央部における結合力をリブ６６によって確実に大きくすることができる。
【００３５】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対のリブ６６を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上のリブ６６を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上のリブ６６を設ける場合には、３つ以上のリブ６６を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【００３６】
［第２の実施の形態］
図４（Ａ）には、本発明の第２の実施の形態に係る車両の排気構造７０の主要部が車両左側から見た側面図にて示されている。
【００３７】
本実施の形態に係る排気構造７０は、上記第１の実施の形態とほぼ同様の構成であるが、以下の点で異なる。
【００３８】
排気構造７０では、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）に、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、第１の実施の形態におけるリブ６６に代えて、大結合部としての結合方向に沿った凹部７２が形成されており、凹部７２において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが係合されている。この凹部７２は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、図４（Ｂ）に示す如く当該結合部位の結合方向に沿った断面が略矩形状にされると共に、図４（Ｃ）に示す如く当該結合部位の周方向に沿った断面周囲が略円弧状にされ、かつ、当該結合部位の周方向に沿って等間隔に一対配置されている。しかも、凹部７２の当該結合方向における中央は当該結合部位の結合方向中央に配置されており、凹部７２は当該結合部位の結合方向中央に対し当該結合方向において線対称に配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対の凹部７２によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００３９】
なお、図４（Ｂ）に示す如く、凹部７２は、排出パイプ３２の外周面において、排出パイプ３２の軸方向に沿った最深部の長さＭが４ｍｍ、排出パイプ３２の軸方向に沿った断面周囲における当該最深部の排出パイプ３２軸方向両側の曲率半径Ｎが１．８ｍｍにされている。さらに、図４（Ｃ）に示す如く、凹部７２は、排出パイプ３２の外周面において、最大深さＰが２ｍｍ、排出パイプ３２の周方向に沿った断面周囲の曲率半径Ｑが１．８ｍｍにされている。
【００４０】
また、この一対の凹部７２は、第１の実施の形態における一対のリブ６６に代えて、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００４１】
これにより、本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００４２】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対の凹部７２を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上の凹部７２を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上の凹部７２を設ける場合には、３つ以上の凹部７２を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【００４３】
［第３の実施の形態］
図５（Ａ）には、本発明の第３の実施の形態に係る車両の排気構造８０の主要部が車両左側から見た側面図にて示されている。
【００４４】
本実施の形態に係る排気構造８０は、上記第１の実施の形態とほぼ同様の構成であるが、以下の点で異なる。
【００４５】
排気構造８０では、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）に、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、第１の実施の形態におけるリブ６６に代えて、大結合部としての結合部位の周方向に沿ったレーザ溶接部８２が形成されており、レーザ溶接部８２において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが一時的に肉厚方向全体を溶融されて溶接されている。このレーザ溶接部８２は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、当該結合部位の周方向に沿って略円弧状に形成され、かつ、当該結合部位の周方向に沿って等間隔に一対配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対のレーザ溶接部８２によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００４６】
なお、レーザ溶接部８２は、排出パイプ３２の外周面に沿った長さＲが１５ｍｍにされている。
【００４７】
また、この一対のレーザ溶接部８２は、第１の実施の形態における一対のリブ６６に代えて、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００４８】
これにより、本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００４９】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対のレーザ溶接部８２を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上のレーザ溶接部８２を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上のレーザ溶接部８２を設ける場合には、３つ以上のレーザ溶接部８２を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【００５０】
［第４の実施の形態］
図５（Ｂ）には、本発明の第４の実施の形態に係る車両の排気構造９０の主要部が車両左側から見た側面図にて示されている。
【００５１】
本実施の形態に係る排気構造９０は、上記第１の実施の形態とほぼ同様の構成であるが、以下の点で異なる。
【００５２】
排気構造９０では、排出パイプ３２の他端３２Ｂ（大径部３６）とリヤパイプ３８の一端３８Ａとの結合部位（圧入部位又は重合部位）の結合方向（圧入方向又は軸方向）中央部（当該結合部位の結合方向中央線上及び当該結合部位の結合力が結合方向において釣り合う中立部）に、排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとの圧入後に、第１の実施の形態におけるリブ６６に代えて、大結合部としての結合方向に沿ったレーザ溶接部９２が形成されており、レーザ溶接部９２において排出パイプ３２の他端３２Ｂとリヤパイプ３８の一端３８Ａとが一時的に肉厚方向全体を溶融されて溶接されている。このレーザ溶接部９２は、当該結合部位への大荷重の入力による当該結合部位の結合の抜け（緩み）防止を図るために形成されており、当該結合部位の結合方向に沿って線状に形成され、かつ、当該結合部位の周方向に沿って等間隔に一対配置されている。しかも、レーザ溶接部９２の当該結合方向における中央は当該結合部位の結合方向中央に配置されており、レーザ溶接部９２は当該結合部位の結合方向中央に対し当該結合方向において線対称に配置されている。これにより、当該結合部位の結合力（結合抜け抵抗力）が、一対のレーザ溶接部９２によって結合方向中央部において結合方向中央部以外の部分よりも大きくされている。
【００５３】
なお、レーザ溶接部９２は、排出パイプ３２の軸方向に沿った長さＳが１５ｍｍにされている。
【００５４】
また、この一対のレーザ溶接部９２は、第１の実施の形態における一対のリブ６６に代えて、各フロントパイプ１２の他端１２Ｂと各入気パイプ１７の一端１７Ａとの結合部位、リヤパイプ３８の他端３８Ｂとサブマフラ４０の一端４０Ａとの結合部位、及び、サブマフラ４０の他端４０Ｂ（小径部４４）とテールパイプ４６の一端４６Ａとの結合部位にも、同様に形成されている。
【００５５】
ここで、上記各結合部位のレーザ溶接部９２の両端部には上記第３の実施の形態と比較して車両の通常走行時における荷重が入力し易い傾向にあるが、各レーザ溶接部９２は、各結合部位の結合方向中央線上の部分を有しており、かつ、各結合部位の結合方向両端部（結合方向両端末）には設けられていない。これにより、本実施の形態でも、第１の実施の形態と同様の作用及び効果を奏することができる。
【００５６】
なお、本実施の形態では、上記各結合部位の結合方向中央部に一対のレーザ溶接部９２を設けた構成としたが、上記各結合部位の結合方向中央部に１つ又は３つ以上のレーザ溶接部９２を設けた構成としてもよい。また、各結合部位の結合方向中央部に３つ以上のレーザ溶接部９２を設ける場合には、３つ以上のレーザ溶接部９２を各結合部位の周方向に等間隔に設けた構成とするのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】（Ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ部分の拡大図、（Ｃ）は、（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る排気構造を示す車両左側から見た側面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る排気構造を示す車両下側から見た底面図である。
【図４】（Ａ）は、本発明の第２の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ）は、（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図５】（Ａ）は、本発明の第３の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図であり、（Ｂ）は、本発明の第４の実施の形態に係る排気構造における排出パイプの他端とリヤパイプの一端との結合部位を詳細に示す車両左側から見た側面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０ 排気構造
１２ フロントパイプ（第１排気管）
１７ 入気パイプ（第２排気管）
３２ 排出パイプ（第１排気管）
３８ リヤパイプ（第１排気管及び第２排気管）
４０ サブマフラ（第１排気管及び第２排気管）
４６ テールパイプ（第２排気管）
６６ リブ（大結合部）
７０ 排気構造
７２ 凹部（大結合部）
８０ 排気構造
８２ レーザ溶接部（大結合部）
９０ 排気構造
９２ レーザ溶接部（大結合部）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両エンジンからの排気を流す第１排気管と、
前記第１排気管と圧入によって結合され、前記第１排気管からの排気を流す第２排気管と、
前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合方向中央部に設けられ、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合力を当該結合方向中央部において大きくする大結合部と、
を備えた排気構造。
【請求項２】
前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位は、結合方向中央部以外の部分において結合力が結合方向に沿って一様にされた、ことを特徴とする請求項１記載の排気構造。
【請求項３】
前記第１排気管と前記第２排気管との圧入後に前記大結合部を設けた、ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の排気構造。
【請求項１】
車両エンジンからの排気を流す第１排気管と、
前記第１排気管と圧入によって結合され、前記第１排気管からの排気を流す第２排気管と、
前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合方向中央部に設けられ、前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位の結合力を当該結合方向中央部において大きくする大結合部と、
を備えた排気構造。
【請求項２】
前記第１排気管と前記第２排気管との結合部位は、結合方向中央部以外の部分において結合力が結合方向に沿って一様にされた、ことを特徴とする請求項１記載の排気構造。
【請求項３】
前記第１排気管と前記第２排気管との圧入後に前記大結合部を設けた、ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の排気構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−１３８２１４（Ｐ２００６−１３８２１４Ａ）
【公開日】平成１８年６月１日（２００６．６．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３２６３７８（Ｐ２００４−３２６３７８）
【出願日】平成１６年１１月１０日（２００４．１１．１０）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（３９１００２４９８）フタバ産業株式会社 (110)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月１日（２００６．６．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１１月１０日（２００４．１１．１０）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（３９１００２４９８）フタバ産業株式会社 (110)
【Ｆターム（参考）】
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