搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置
【課題】搬送特性の低下を抑制できる搬送ローラーの製造方法を提供する。
【解決手段】記録媒体を搬送する搬送ローラー３１を製造方法する。板材を曲げて略円筒状の円筒部材１６を形成するとともに、円筒部材の端部に切り欠き形状を有する位置決め部７３を形成する第１工程と、円筒部材の長さ方向で位置決め部よりも中央側で円筒部材を支持した状態で円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、第１工程で円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程と、を有する。
【解決手段】記録媒体を搬送する搬送ローラー３１を製造方法する。板材を曲げて略円筒状の円筒部材１６を形成するとともに、円筒部材の端部に切り欠き形状を有する位置決め部７３を形成する第１工程と、円筒部材の長さ方向で位置決め部よりも中央側で円筒部材を支持した状態で円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、第１工程で円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程と、を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状の記録媒体上に情報を記録する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。この搬送ユニットは、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。
搬送ローラーには、搬送ローラーを回転させるため又は搬送ローラーの回転により他の機器を駆動させるためのギア等の駆動部材が設けられている。
【０００３】
従来、搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されているが、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題があるため、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような問題が存在する。
金属板を円筒状に曲げ加工した場合には、中立面よりも外周面側は引張力が作用するが、繋ぎ目の存在により、周方向については繋ぎ目と逆側の位置（軸中心を挟んで対向する位置）を中心として収縮する方向の力が作用し、長さ方向についても中央部を中心として収縮する方向の力が作用する。その結果、搬送ローラーには、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目が向いて膨出するように反りが発生する。そのため、搬送ローラーを両端部で支持した場合に振れが生じて同心度が低下し、非常に高い精度を必要とする搬送ローラーにおいて搬送特性に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００６】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、搬送特性の低下を抑制できる搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために本発明は、以下の構成を採用している。
本発明の搬送ローラーの製造方法は、記録媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、板材を曲げて略円筒状の円筒部材を形成するとともに、前記円筒部材の端部に切り欠き形状を有する位置決め部を形成する第１工程と、前記円筒部材の長さ方向で前記位置決め部よりも中央側で前記円筒部材を支持した状態で前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
従って、本発明の搬送ローラーの製造方法では、板材を曲げて円筒部材を形成した際に生じた反り・曲がりを、円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与することにより矯正できるため、振れ量を小さくすることが可能になり、搬送特性の低下を抑制することができる。特に、本発明では、形成時に大きな応力が残留しやすい端部の位置決め部よりも中央側で円筒部材を支持するため、精度よく円筒部材に曲げ荷重を付与できる。
【０００９】
また、本発明では、前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置で、前記円筒部材を支持することが好ましい。
これにより、本発明では、円筒部材に曲げ荷重を付与した際に支持部において加わる荷重で搬送領域に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。
【００１０】
また、本発明では、前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置に前記曲げ荷重を付与することが好ましい。
これにより、本発明では、円筒部材の搬送領域に曲げ荷重を付与した際に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。
【００１１】
また、上記の発明における前記第２工程では、前記板材を曲げた一対の端部の繋ぎ目に前記曲げ荷重を付与する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目が向いて膨出するように円筒部材に反り（曲がり）が発生した場合に、効果的に曲がりを矯正することが可能になる。
【００１２】
上記の前記第２工程としては、前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりの方向とは逆方向の曲がりを形成する曲がり形成工程と、前記曲がり形成工程で前記曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを含む手順を好適に採用できる。
これにより、本発明では、円筒部材を形成した際の残留応力を一旦緩和できるため、一方向のみに曲げ荷重を付与する場合と比較して、矯正後の曲がりを小さくすることが可能になる。
【００１３】
上記発明における前記円筒部材の所定箇所はとしては、前記円筒部材の長さ方向に間隔をあけて配置した複数の第１押圧位置と、前記長さ方向で前記複数の第１押圧位置の間に位置し、且つ前記円筒部材の径方向で前記第１押圧位置と対向する複数の第２押圧位置とを含む構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、円筒部材に対する押圧位置が多くなることで、より細かな矯正が可能になり、円筒部材の振れ量を一層小さくすることができる。
【００１４】
また、本発明では、前記第１工程では、プレス金型を用いて前記板材を曲げて前記円筒部材を形成し、前記第２工程では、前記プレス金型に進退自在に設けた軸状部材により前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、曲げ荷重を付与する装置を別途設けたり、円筒部材をこの荷重を付与する装置に移送する必要がなくなり、生産性の向上及び装置の小型化・低価格化に寄与できる。
【００１５】
また、本発明では、前記第２工程後に、前記円筒部材の表面を研磨する第３工程を有する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、第２工程後にも残留する振れを小さくすることが可能となり、円筒部材の振れ量を一層小さくすることができる。
【００１６】
そして、本発明の搬送ユニットは、先に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とするものである。
また、本発明の印刷装置は、先に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とするものである。
これにより、本発明では、振れ量が小さい搬送ローラーを備えることから、高い搬送特性を有する搬送ユニット及び印刷装置を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るプリンターの側断面図である。
【図２】搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。
【図３】搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図４】ローラー本体の外観斜視図である。
【図５】ローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図６】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体の矯正工程を説明するための工程図である。
【図１０】別形態のローラー本体の矯正工程を説明するための図である。
【図１１】別形態のローラー本体の矯正工程を説明するための図である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の他の形状を説明するための図である。
【図１３】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１４】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１５】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図１６】ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。
【図１７】（ａ）は搬送ローラーを示す平面図、（ｂ）繋ぎ目を示す断面図、（ｃ）は開口を示す断面図、（ｄ）は開口の変形例を示す図である。
【図１８】搬送ローラー３１の構成例を示す概略図である。
【図１９】搬送ローラー３１の構成例を示す概略図である。
【図２０】金属板６０の一対の端面を調整した後の断面図である。
【図２１】実施形態に係る抜き工程の工程断面図である。
【図２２】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２３】（ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２４】紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図である。
【図２５】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図２６】（ａ）は繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図である。
【図２７】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置の実施の形態を、図１ないし図２７を参照して説明する。
なお、以下の実施の実施形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等を異ならせている。
【００１９】
まず、本実施形態に係る搬送ローラーが設けられるプリンター（印刷装置）１の構成を、図１を参照して説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンター１の全体構成図である。
プリンター１は、記録媒体である紙等にインクを噴射し、文字や画像等の情報を記録する印刷装置である。プリンター１は、給紙部２と、搬送部（搬送ユニット）３と、排紙部４と、ヘッド部５と、制御部ＣＯＮＴとを有している。
【００２０】
給紙部２は、記録媒体である複数枚の記録紙（記録媒体、シート材）Ｐを保持すると共に、記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するものであって、給紙トレー２１と、給紙ローラー２２とを有している。
給紙トレー２１は、複数枚の記録紙Ｐを保持するものであり、水平面との間に所定の角度（４５°程度）を形成して設けられている。なお、記録紙Ｐとしては、インクによる印刷が可能なシート状の記録媒体が用いられ、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙及び光沢フィルム等が用いられる。
【００２１】
給紙ローラー２２は、回転することで記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するローラーであり、給紙トレー２１の搬送部３側に設けられている。なお、給紙ローラー２２の外周面と対向する位置には不図示の分離パッドが設けられており、該分離パッドと給紙ローラー２２とが協働して記録紙Ｐを一枚ずつ搬送部３に供給することができる。
【００２２】
搬送部３は、給紙部２から供給された記録紙Ｐを排紙部４に向けて搬送するものであり、且つ記録紙Ｐに対する印刷動作が行われる箇所である。搬送部３は、搬送ローラー（円筒軸）３１と、従動ローラー３２と、プラテン３３と、ダイヤモンドリブ３４と、駆動部６（図２参照）とを有している。
搬送ローラー３１は、回転することで記録紙Ｐを所定の印刷位置に正確に搬送するためのローラーであって、水平面内且つ記録紙Ｐの搬送方向と直交する方向で延在し、略円筒状に形成された円筒軸である。搬送ローラー３１は、搬送部３に設けられ略Ｕ字型の一対の軸受（図示せず）に回転自在に軸支され、駆動部６の駆動により回転する。なお、搬送ローラー３１の詳細については後述する。
【００２３】
従動ローラー３２は、略円柱状の部材であって、搬送ローラー３１の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、従動ローラー３２は、後述する搬送ローラー３１の高摩擦層５０（図３参照）に対向する位置に回転自在に設けられている。従動ローラー３２には不図示の付勢バネが設けられており、この付勢バネの付勢力によって、従動ローラー３２は搬送ローラー３１の高摩擦層５０に付勢されて接触している。このため、従動ローラー３２は、搬送ローラー３１の回転動作に従動して回転する。なお、従動ローラー３２の外周面には、高摩擦層５０との摺動による摩耗・損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００２４】
プラテン３３は、ヘッド部５による記録紙Ｐへの印刷を行うときに、記録紙Ｐを下方から支持する箇所であり、水平面に略平行する上面を有している。
ダイヤモンドリブ３４は、プラテン３３の上面から上方に向けて突出する突部であり、搬送ローラー３１の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、ダイヤモンドリブ３４の頂面は、水平面と略平行に形成されており、この頂面によって印刷時の記録紙Ｐが下方から支持される。
【００２５】
排紙部４は、搬送部３から印刷後の記録紙Ｐを排出するものであって、排紙ローラー４１と、排紙ギザローラー４２とを有している。排紙ローラー４１と排紙ギザローラー４２とは、互いに相反する方向で回転でき、この回転によって記録紙Ｐを引き出して排出する。
【００２６】
ヘッド部５は、搬送部３に載置されている記録紙Ｐに対してインクを噴射するものであって、噴射ヘッド５１と、キャリッジ５２とを有している。
噴射ヘッド５１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従いインクを噴射する機器であって、その不図示の噴射口はダイヤモンドリブ３４の頂面に対向して設けられている。キャリッジ５２は、その下方に噴射ヘッド５１を保持するものであって、搬送ローラー３１の軸方向で往復移動自在に設けられている。また、キャリッジ５２には、制御部ＣＯＮＴの支持に従い、キャリッジ５２を往復移動させる不図示の駆動部が連結されている。
【００２７】
次に、搬送ローラー３１を回転駆動させる構成について、図２を参照して説明する。
図２は、搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。
【００２８】
上述したように、搬送部３は駆動部６を有している。駆動部６は、搬送ローラー３１を回転駆動させるものであって、モーター６１と、ピニオンギア６２とを有している。
モーター６１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従い搬送ローラー３１を回転させる電動機である。すなわち、制御部ＣＯＮＴがモーター６１を制御して駆動させ、搬送ローラー３１の回転及び記録紙Ｐの正確な搬送を実現している。ピニオンギア６２は、モーター６１の出力軸に一体的に接続されているギアである。
【００２９】
搬送ローラー３１には、長さ方向（軸方向）で記録紙Ｐに当接して搬送する搬送領域ＣＡ（図３参照）よりも一端側（図２（ａ）中、左側）に第１駆動ギア３５と、第２駆動ギア３６とが設けられ、搬送領域ＣＡよりも他端側（図２（ａ）中、左側）に第３駆動ギア３７が設けられている。
【００３０】
第１駆動ギア３５は、搬送ローラー３１を回転させるためのギアであって、搬送ローラー３１における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。また、第１駆動ギア３５はピニオンギア６２と互いに噛合しており、ピニオンギア６２及び第１駆動ギア３５を介してモーター６１の駆動力が搬送ローラー３１に伝達され、搬送ローラー３１が回転する構成となっている。
【００３１】
第２駆動ギア３６は、モーター６１の駆動力を処理装置としての排紙ローラー４１に伝達するためのギアであって、第１駆動ギア３５よりも小さい径を有し、第１駆動ギア３５と隣接して同軸で配置されている。
第３駆動ギア３７は、搬送ローラー３１の回転駆動力を他の機器３８、例えば噴射ヘッド５１のノズルを覆って（キャッピング）吸引するためのポンプに伝達するものである。より詳細には、第３駆動ギア３７を介して回転駆動力が伝達される機器としては、搬送ローラー３１が記録紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器が設定されている。
なお、第２駆動ギア３６及び第３駆動ギア３７と搬送ローラー３１との接続方法は後述する。
【００３２】
排紙ローラー４１における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア４３が一体的に設けられている。また、排紙駆動ギア４３と第２駆動ギア３６との間には、中間ギア４４が設けられ、中間ギア４４は第２駆動ギア３６及び排紙駆動ギア４３のそれぞれと噛合している。すなわち、第２駆動ギア３６、中間ギア４４及び排紙駆動ギア４３を介して、モーター６１の駆動力が排紙ローラー４１に伝達され、排紙ローラー４１が回転することにより、印刷に関する処理として排紙処理が行われる構成となっている。
【００３３】
図３は、搬送ローラー３１及び従動ローラー３２からなる搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図である。
搬送ローラー３１は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。高摩擦層５０は、プリンター１で印刷可能な最大幅の記録紙Ｐに対する搬送領域ＣＡと同等の長さで形成されており、例えばエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂からなる樹脂層と、該樹脂層表面に分散して配置されるセラミックス粒子とを有している。このセラミックス粒子には、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化珪素又は二酸化珪素等が用いられる。セラミック粒子は破砕処理によって粒径が調整されており、また、破砕処理を用いることでセラミック粒子は比較的鋭角な端部を有する形状となっている。
【００３４】
また、この搬送ローラー３１は、その両端部が軸受け７０に回転可能に保持されている。また、前記ローラー本体（円筒軸）１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端部（端面）が互いに近接させられ、あるいは当接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、前記一対の端部間に繋ぎ目が形成されているが、本実施形態では、この繋ぎ目が搬送領域ＣＡの近傍と、両端部において異なる構成となっている。
【００３５】
具体的には、図４に示すように、本実施形態における繋ぎ目８０は、ローラー本体１６における搬送領域ＣＡを含む中央部分に形成される中央直線部８６と、ローラー本体１６の両端部に形成される屈曲部８５とから構成される。中央直線部８６には、上述した高摩擦層５０が形成される。中央直線部８６は、図５に示すように、平面視略矩形の金属板６０における長さ方向中央部に位置する一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂが曲げ加工で円筒状に成形されたときに接合することで形成される。また、屈曲部８５は、金属板６０における長さ方向両端部に位置し、端面６１ａから幅方向（円筒状に成形されたときには中心軸１６ａ周りの周方向）に突出する矩形状の突部６１ｃと、端面６１ｂを幅方向（円筒状に成形されたときには中心軸１６ａ周りの周方向）に欠落させた矩形状の凹部６１ｄとが中心軸１６ａ方向に沿って同一幅で同一ピッチで形成され、図４に示すように、円筒状に成形されたときに嵌合する凹凸部１１０によって、中心軸１６ａと交差する方向に延びる交差部８５ａ及び交差部８５ｂを含んで九十九折り状に形成される。
【００３６】
また、図６（ａ）に示すように、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の一端側には、図２に示した第２駆動ギア３６と位置決めした状態で連結するためのＤカット状の切り欠き形状を有する係合部（位置決め部）７３が形成されている。この係合部７３は、円筒状のローラー本体１６（搬送ローラー３１）の端部に形成されたもので、図６（ｂ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成し、これによって図６（ｃ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ字状に形成されたものである。
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ字状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品を現像ローラ５１０に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止する構成とすることもできる。
【００３７】
なお、図６（ａ）では図示していないが、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の他端側には、同様に係合部７３が形成されており、図６（ｂ）に示すように、この係合部７３に第３駆動ギア３７を係合させることによって位置決めして固定することができる。
なお、図６（ａ）、（ｂ）では繋ぎ目８０の図示を省略している。
【００３８】
ここで、搬送ローラー３１についての詳細な説明として、その製造方法について図５、図７乃至図１１を参照して説明する。
搬送ローラ３１を製造する工程は、ローラー本体１６の基材を曲げて円筒状に形成するプレス工程（第１工程）と、プレス工程で形成したローラー本体１６の両端に係合部７３を形成する工程（第１工程）と、プレス工程（及び係合孔７３を形成する工程）で形成したローラー本体１６に生じた軸曲がりを矯正する矯正工程（第２工程）と、を含んでいる。
【００３９】
なお、本実施形態では、上記工程に加えて、軸曲がりを矯正したローラー本体１６の表面を研磨するセンタレス加工工程（第３工程）も付加している。
以下、各工程について説明する。
【００４０】
（プレス工程）
搬送ローラー３１を製造するには、まず、矩形板状または帯状の大型金属板を用意する。この大型金属板としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板をプレス加工することで切断処理し、図５に示すように前記ローラー本体１６に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。
【００４１】
ただし、この大型金属板をプレス加工するに際しては、前記の切断処理と同時に、前述した一対の端部間に形成される繋ぎ目において屈曲部を形成するべく、対向する一対の長辺となる端部６１ａ、６１ｂの、長さ方向における両端部に、矩形波状の凹凸部１１０を形成する。また、各長辺（端部）においては、その両端部に形成した凹凸部１１０間に、直線部１１１を形成する。
【００４２】
なお、これら一対の長辺（端部６１ａ、６１ｂ）は、プレス加工によって近接させられ、あるいは当接させられるため、当然ながら互いに対応する（対向する）箇所間では、一方の長辺の凹凸部１１０が凸部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凹部となるように形成する。また、逆に一方の長辺の凹凸部１１０が凹部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凸部となるように形成する。
【００４３】
次いで、金属板６０を図７（ａ）〜（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端部６１ａ、６１ｂを近接させ、あるいは当接させる。
すなわち、まず、図７（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）においても同様である。
【００４４】
続いて、図７（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図７（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図７（ｃ）に示すように、図７（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図７（ｃ）に示す上型（プレス金型）１０６と下型（プレス金型）１０７とを用いて、図８（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面（端部）６１ａ、６１ｂを近接させる。
【００４５】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００４６】
そして、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように右側の上型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１０６を少し（一方の側の端部６１ａと他方の側の端部６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の上型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００４７】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の上型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端部６１ａ、６１ｂは、当接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端部６１ａ、６１ｂが互いに近接して当接したことにより、これら両端部６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成される。
【００４８】
続いて、このように形成された円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）に対して、両端に係合部７３を形成する。係合部７３の形成方法としては、研磨加工や切削加工、さらには上述したプレス加工等を採ることができる（プレス加工については後述する）。
【００４９】
上記のプレス工程で形成されたローラー本体１６は、上述したように、中立面よりも外周面側は引張力が作用し、繋ぎ目８０の存在により、周方向については繋ぎ目と逆側の位置（軸中心を挟んで対向する位置）を中心として収縮する方向の力が作用し、長さ方向についても中央部を中心として収縮する方向の力が作用する。その結果、図９（ａ）に示すように、ローラー本体１６には、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目８０が向いて膨出するように反り（軸曲がり）が発生する（以下、この方向の軸曲がりを上曲がり、逆方向の軸曲がりを下曲がりと称する）。そのため、引き続いて行う矯正工程で、この軸曲がりを矯正する。
【００５０】
（矯正工程）
本実施形態における矯正工程は、プレス工程で生じた軸曲がりの方向とは逆の方向の曲がりを一旦形成する曲がり形成工程と、この曲がり形成工程で曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを有している。
以下、各工程について図９（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。
【００５１】
図９（ａ）に示すように、上曲がりが生じたローラー本体１６に対しては、上型１０６に進退自在に設けた軸状部材としての押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎと、下型１０７に進退自在に設けた軸状部材としての押圧ピン１０７ｍ、１０７ｎとにより曲げ荷重を付与する。押圧ピン１０６ｍは、上型１０６にローラー本体１６の長さ方向の略中央を押圧する位置に設けられている。押圧ピン１０６ｎは、上型１０６にローラー本体１６の長さ方向の両端部近傍で係合部７３よりも中央側を支持・押圧する位置にそれぞれ設けられている。押圧ピン１０７ｍは、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向の略中央を押圧する位置に設けられている。押圧ピン１０７ｎは、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向の両端部近傍で係合部７３よりも中央側を支持・押圧する位置にそれぞれ設けられている。
【００５２】
そして、プレス工程で上曲がりが生じたローラー本体１６に対しては、曲がり形成工程において、下型１０７に設けられた押圧ピン１０７ｎを突出させてローラー本体１６の両端部近傍を下方から支持させるとともに、上型１０６に設けられた押圧ピン１０６ｍを突出させてローラー本体１６の中央部における繋ぎ目８０を上方から支持させ、さらにこれら押圧ピン１０７ｎ、１０６ｍを突出させることにより、ローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。このとき、図９（ｂ）に示すように、ローラー本体１６が下曲がりとなるように、押圧ピン１０６ｍによりローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。
【００５３】
続いて、逆荷重付与工程では、図９（ｂ）に示すように、下型１０７に設けられた押圧ピン１０７ｍを突出させてローラー本体１６の中央部を下方から支持させるとともに、上型１０６に設けられた押圧ピン１０６ｎを突出させてローラー本体１６の両端部近傍を上方から支持させ、さらにこれら押圧ピン１０７ｍ、１０６ｎを突出させることにより、ローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。
これにより、図９（ｃ）に示すように、ローラー本体１６の軸曲がりが矯正される。
【００５４】
（センタレス加工工程）
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、前記中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨するセンタレス加工工程（第３工程）を付加している。
このセンタレス研磨は、この表面の全面に亘って実施され、例えばセンタレス研磨後の表面の十点平均粗さＲｚが１．０μｍ以下とされる。
これにより、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６となる。
【００５５】
（実施例）
上記のプレス工程で円筒形状に成形された複数のローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）は、１００〜１５０μｍであったが、曲がり形成工程で下曲がりとなったローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）は、２５０μｍ前後となった。さらに、逆荷重付与工程で逆荷重を付与することにより、ローラー本体１６の軸曲がり量は、２０〜５０μｍとなった。そして、このように軸曲がりが矯正されたローラー本体１６に対してセンターレス研磨加工を行うことにより、振れ量を５０〜１００μｍに抑えることができた。
【００５６】
このようにして形成される繋ぎ目８０には、図５に示した凹凸部１１０が嵌合したことにより、図４に示したようにローラー本体１６の両端部に交差部８５ａ、８５ｂを有する屈曲部８５が形成される。
【００５７】
このようにしてローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが乾式法が好適に採用される。
【００５８】
次に、前記搬送ローラー機構１９を備えてなるプリンター（印刷装置）１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー２２によって給紙された記録用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、モーター６１の駆動により、搬送ローラー３１と従動ローラー３２との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する噴射ヘッド５１の下方に向けて定速で搬送される。
【００５９】
その際、搬送ローラー３１には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー３２がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー３１と従動ローラー３２との間で記録用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００６０】
そして、記録用紙Ｐの印刷開始端が、噴射ヘッド５１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。
その後、記録用紙Ｐの始端が排紙部４、すなわち排紙ローラー４１及び排紙ギザローラー４２に至ると、これらに挟持された記録用紙Ｐの排紙動作が開始される。
【００６１】
ここで、排紙ローラー４１の回転駆動は、第１駆動ギア３５を介して搬送ローラー３１に伝達されたモーター６１の駆動力が第２駆動ギア３６を介して伝達され、搬送ローラー３１の駆動による記録用紙Ｐの搬送処理の間にも行われるが、これら第１駆動ギア３５及び第２駆動ギア３６がいずれも搬送ローラー３１の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、搬送ローラー３１（ローラー本体１６）に加わるトルクは搬送領域ＣＡには作用しない。そのため、搬送領域ＣＡにおける繋ぎ目８０（中央直線部８６）にずれが生じず、従って、記録用紙Ｐが斜めに搬送されてしまう等の不具合を生じさせず、搬送精度、ひいては印刷精度が低下することを抑制できる。
【００６２】
一方、第１駆動ギア３５を介して搬送ローラー３１に伝達されたモーター６１の駆動力は、第３駆動ギア３７を介して他の機器３８に伝達される。この場合、第３駆動ギア３７は、搬送領域ＣＡを挟んで第１駆動ギア３５と逆側である搬送ローラー３１の他端側に配置されているため、搬送領域ＣＡには他の機器３８の動作に応じたトルクが加わることになるが、第３駆動ギア３７は搬送ローラー３１が記録用紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器３８に連結されているため、機器３８の作動時には記録用紙Ｐの搬送は行われず、従って搬送精度、ひいては印刷精度が低下することはない。さらに、本実施形態では、送領域ＣＡにおける搬送ローラー３１の繋ぎ目８０が中央直線部８６であり、繋ぎ目８０の長さが最小限に抑えられていることから、繋ぎ目８０に起因する搬送精度及び印刷精度の低下を一層抑制することができる。
【００６３】
以上説明したように、本実施の形態では、プレス工程で生じた反りを矯正工程で矯正するため、搬送ローラー３１を回転させたときの振れを小さくすることが可能になり、搬送特性の低下を抑制することができる。特に、本実施形態では、ローラー本体１６の繋ぎ目が外側に膨出するように反りが生じたものに対して長さ方向の中央部で繋ぎ目に曲げ荷重を付与しているため、効果的に軸曲がりを矯正することができる。さらに、本実形態では、形成時に大きな応力が残留しやすい端部の係合部７３よりも中央側でローラー本体１６を支持するため、精度よくローラー本体１６に曲げ荷重を付与でき、効果的にローラー本体１６の軸曲がりを矯正することが可能である。
【００６４】
また、本実施形態では、プレス工程で生じた軸曲がりを曲がり形成工程で逆方向の曲がりを形成した後に、逆荷重付与工程で逆荷重を付与することにより、プレス工程でローラー本体１６に生じた残留応力を一旦緩和できるため、一方向のみに曲げ荷重を付与する場合と比較して、矯正後の曲がりを小さくすることが可能になる。
加えて、本実施形態では、ローラー本体１６の軸曲がりの矯正を、上型１０６、下型１０７に設けた押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎ、１０７ｍ、１０７ｎを用いて行うため、ローラー本体１６に曲げ荷重を付与する装置を別途設けたり、ローラー本体１６に荷重を付与する装置に移送する必要がなくなり、生産性の向上及び装置の小型化・低価格化に寄与できる。
【００６５】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００６６】
例えば、上記実施形態では、矯正工程が曲がり形成工程及び逆荷重付与工程を有する構成を例示したが、これに限定されるものではなく、図９（ａ）に示した状態から押圧ピン１０６ｍ、１０７ｎにより、ローラー本体１６の軸曲がりをゼロとする量で曲げ荷重を付与して図９（ｃ）に示す状態としてもよい。
この場合でも、係合部７３よりも中央側でローラー本体１６を支持することで、プレス工程で円筒形状に成形された複数のローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）を１００〜１５０μｍから、３０〜１４０μｍに抑えることができ、さらに、このように軸曲がりが矯正されたローラー本体１６に対してセンターレス研磨加工を行うことにより、振れ量を２０〜８０μｍに抑えることができる。
【００６７】
また、上記実施形態では、押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎと押圧ピン１０７ｍ、１０７ｎとをそれぞれ対向配置し、一方側でローラー本体１６の両端部を押圧し、他方側でローラー本体１６の中央部を押圧する構成としたが、これに限られず、例えば図１０に示すように、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向に所定間隔をあけた位置（第１押圧位置）で係合部７３よりも中央側に複数の押圧ピン１０７ｐを設け、上型１０６に押圧ピン１０７ｐの間に位置し、且つローラー本体１６の径方向で押圧ピン１０７ｐと対向する位置（第２押圧位置）で係合部７３よりも中央側に複数の押圧ピン１０６ｐを設ける構成としてもよい。
これにより、本実施形態では、ローラー本体１６に対する押圧位置が多くなることで、より細かな矯正が可能になり、ローラー本体１６の振れ量を一層小さくすることができる。
【００６８】
また、上記実施形態では、ローラー本体１６における搬送領域ＣＡを含む中央部も押圧する構成としたが、例えば、図１１に示すように、ローラー本体１６において高摩擦層５０を含む搬送領域ＣＡと離間した位置に押圧ピン１０６ｐ、１０７ｐを配置する構成としてもよい。
この構成では、ローラー本体１６の搬送領域ＣＡに曲げ荷重を付与した際に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。
また、押圧ピン１０６ｐ、１０７ｐの双方がローラー本体１６に曲げ荷重を付与するのではなく、押圧ピン１０６ｐ、１０７ｐの一方は係合部７３よりも中央側を支持するのみで、他方のみが係合部７３よりも中央側に曲げ荷重を付与する構成としてもよい。
【００６９】
また、上記実施形態では、ローラー本体１６の繋ぎ目８０における屈曲部８５が、矩形状の突部６１ｃと矩形状の凹部６１ｄとにより形成される構成としたが、この形状以外にも、例えば図１２（ａ）に示すように、屈曲部８５における交差部８５ａが周方向（図１２（ａ）における上下方向）に対して傾斜して中心軸１６ａと平行な軸に対して角度αで交差する構成としてもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、突部６１ｃの先端を対応する凹部６１ｄに嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
また、図１２（ｂ）に示すように、屈曲部８５が円弧形状の繰り返し（ｓｉｎ波形状）の繋ぎ目で形成される構成や、図１２（ｃ）に示すように、三角形状の突部６１ｃと凹部６１ｄとにより繋ぎ目がジグザグ状に形成される構成であってもよい。
【００７０】
また、上記実施形態では、ローラー本体１６の端部に設けられるＤカット状の切り欠き形状を有する係合部７３を示したが、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部（位置決め部）７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１３（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１３（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【００７１】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー３１）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【００７２】
また、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部（位置決め部）７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１４（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ字状に形成されたものである。
【００７３】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ字状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図６（ａ）〜（ｃ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【００７４】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、上述したように、金属板６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工や研磨加工等を施すことで行うことができる。
しかしながら、このようにローラー本体１６に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、ローラー本体１６にプレス加工する前に、プレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。
【００７５】
具体的には、大型の金属板を、図５に示した細長い矩形板状の金属板６０にプレス加工する際、この大型金属板から小型の金属６０への加工と同時に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。例えば、図１５（ａ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折りプレス加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【００７６】
そこで、図１５（ｃ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１４（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に、図１４（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【００７７】
また、上記実施形態で示した高摩擦層５０を形成するセラミックス粒子（例えばアルミナ粒子）としては、粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いることが好ましい。
すなわち、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、図１６に示すように、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましく、さらに、その粒径分布における最小粒径が、繋ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【００７８】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に繋ぎ目８０には、金属板６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、繋ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が繋ぎ目８０内に入り込むことなく、図１６に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜１５１を介して付着している。したがって、繋ぎ目８０には金属板６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【００７９】
また、アルミナ粒子９５として、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが繋ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、繋ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラ３１）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【００８０】
さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、繋ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、繋ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
【００８１】
また、上記実施形態で示したローラー本体１６に形成された繋ぎ目８０の一部には、図１７（ａ）に示すように、開口７０が設けてもよい。
ローラー本体１６に形成される繋ぎ目８０は、図１７（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、繋ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。そして、この繋ぎ目８０が搬送ローラー３１の全長に亘って形成されるので、軸受に供給したグリスが搬送ローラー３１の表面に付着すると、グリスは繋ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー３１の強度を向上させるため、繋ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスの毛細管現象が強くなって、グリスが繋ぎ目８０に沿って流れやすくなる。
【００８２】
そこで、図１７（ｃ）に示すように、ローラー本体１６に形成された繋ぎ目８０の一部には、開口１７０が設けられる。この開口１７０は、図１７（ｃ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部７６，７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部７６，７７の間の最大距離ｄ２が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口１７０として機能する。
開口１７０は、搬送ローラー３１（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された繋ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域と軸受２６に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー３１のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー３１の両端側が軸受に支持されるので、搬送ローラー３１には少なくとも２つの開口１７０が設けられる。
【００８３】
開口１７０は、軸受に供給（塗布）されたグリス（潤滑油）が繋ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、繋ぎ目８０の一部に開口１７０を設けることで、グリスの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目８０のうち、軸受２６に支持される領域と高摩擦層５０が形成された領域の間に開口１７０を設けることで、グリスが高摩擦層５０に達することを防止している。そして、開口１７０の大きさ（一対の切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスの毛細管現象を確実に止めることができる。
【００８４】
なお、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口１７０を形成するための切欠部７６，７７を形成する場合に限らない。つまり、図１７（ｄ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（例えば端面６１ａ）にのみに切欠部７８を形成して、切欠部７８と端面６１ｂとにより開口１７０が形成される場合であってもよい。また、開口１７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【００８５】
また、ローラー本体１６に形成される繋ぎ目８０の形状を、図１８に示すような形状にしてもよい。すなわち、繋ぎ目８０は、第１端面１７４と第２端面１７５とが、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で互いに接している。第１端面１７４と第２端面１７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端面１７４及び第２端面１７５の形状は、折曲部以外では、ローラー本体１６の全長に亘り同一の形状となっている。
また、第１端面１７４と外周面１６ａとで形成される第１角度α、及び第２端面１７５と外周面１６ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。
【００８６】
繋ぎ目８０の第１端面１７４及び第２端面１７５は外周面１６ａ側で互いに接しており、繋ぎ目８０において外周面１６ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー３１が回転してもその外周面は記録紙Ｐと安定して接触することができる。このため、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【００８７】
繋ぎ目８０の形状は、図１９に示すように、繋ぎ目８０の第１端面１７４と外周面１６ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面１７５と外周面１６ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部８０における第１端面１７４及び第２端面１７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。
【００８８】
なお、繋ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板６０を形成した後に、金属板６０の第１端面１７４及び第２端面１７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面１７４及び第２端面１７５の、外周面１６ａに対する傾きを調整する。
図２０に示すように、プレス加工によって第１端面１７４及び第２端面１７５の外周面１６ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面１７４と外周面１６ａとで形成される第１角度α、及び第２端面１７５と外周面１６ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。
したがって、金属板６０を曲げ加工して円筒状のローラー本体１６を成形したときに、第１端面１７４と第２端面１７５とは少なくとも外周面１６ａ側で互いに接することになる。
【００８９】
ローラー本体１６（搬送ローラー３１）は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板６０を用いて形成されるので、コイルの内周側であった面がローラー本体１６の内周面となるように形成することが好ましい。
すなわち、鋼板コイルによる金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ローラー本体１６を形成する金属板６０には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００９０】
そのため、少なくともローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開き難くするができる。これにより、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目８０が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー３１が得られる。
【００９１】
また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板６０の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板６０の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板６０の巻きぐせが、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の開きをより効果的に防止することができる。
【００９２】
また、ローラー本体１６の抜き工程において金属板６０の切断面に形成されるダレ、バリ等がローラー本体１６の内周側に配置されるようにすることが好ましい。
すなわち、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）は、例えば図２１（ａ），（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板６０を母材として形成される。つまり、ローラー本体１６の母材である金属板６０は、図２１（ａ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工されている。そして、一対の端面６１ａ，６１ｂが対向して突き合わされた継ぎ目８０が形成される。
そのため、抜き工程において図２１（ｂ）に示すように型抜きされた金属板６０に、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板６０の下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。
【００９３】
これにより、金属板６０の一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。また、バリがローラー本体１６の内周面側になり、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。
【００９４】
また、図１５に示した展開係合部の構成の他に、図２２（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を金属板６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２２（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図６に示した係合部７３を形成することができる。また、図２２（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図１３に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２２（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図１４に示した係合部７５を形成することができる。
このように展開形成部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開形成部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【００９５】
また、本実施形態に係る搬送ローラー３１（ローラー本体１６）では、その繋ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板６０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。
【００９６】
具体的には、図２３（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体１６の中心軸１６ａに平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体１６の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体１６の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、先に示したような細長い矩形状の金属板６０でなく、図２３（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板６０ａを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図２３（ａ）に示したローラー本体１６が得られ、繋ぎ目８１が中心軸１６ａに対して非平行となる。
【００９７】
なお、図２３（ａ）に示したローラー本体１６では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図２３（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。
【００９８】
このように繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー３１は、従動ローラーと協働して用紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【００９９】
すなわち、図２４に示すように搬送ローラー３１が紙送りの際に用紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ａと平行な直線となる。したがって、先に示したように搬送ローラー３１（ローラー本体１６）の繋ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ａと平行である場合、この搬送ローラー３１はその繋ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に用紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー３１では前述したようにその繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に用紙Ｐに接し、したがって用紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー３１の他の外周面に比べて凹みがあり、用紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、用紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１００】
しかして、図２３（ａ）、（ｃ）等に示したように繋ぎ目を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に用紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー３１の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１０１】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー３１（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前述した例以外にも、例えば図２５（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に用紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、用紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１０２】
また、この折曲部８５については、図２５（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２５（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２３（ａ）に示したように中心軸１６ａと非平行となる斜め線に形成してもよい。
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、先に示した高摩擦層５０の形成領域を中央部直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１０３】
繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に用紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、用紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１０４】
また、図２５（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図２６（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる繋ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。
【０１０５】
このような構成の繋ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【０１０６】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２６（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【０１０７】
そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２６（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
なお、図２６（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【０１０８】
また、図２５（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図２７に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬送ローラー１５）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１０９】
なお、図２５（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図２７に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。
【０１１０】
距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、繋ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１１１】
一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２６（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。
【０１１２】
また、前記実施形態では本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー３１に適用する構成としたが、排紙ローラー４１や排紙ギザローラー４２に適用する構成とすることもでき、さらには、搬送ローラー機構１９における従動ローラー３２（ローラー３２ａ）に適用することもできる。
【符号の説明】
【０１１３】
１…プリンター（印刷装置）、 １６…ローラー本体（円筒部材）、 ３１…搬送ローラー、 ４１…排紙ローラー（処理装置）、 ６０…金属板、 ７３、７４、７５…係合部（位置決め部）、 ８６…中央直線部、 １０６…上型（プレス金型）、 １０６ｍ、１０６ｎ…押圧ピン（軸状部材）、 １０７…下型（プレス金型）、 １０７ｍ、１０７ｎ…押圧ピン（軸状部材）、 １２０…矯正ローラー、 １２０Ａ…矯正ローラー（第１矯正ローラー）、 １２０Ｂ…矯正ローラー（第２矯正ローラー）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状の記録媒体上に情報を記録する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。この搬送ユニットは、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。
搬送ローラーには、搬送ローラーを回転させるため又は搬送ローラーの回転により他の機器を駆動させるためのギア等の駆動部材が設けられている。
【０００３】
従来、搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されているが、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題があるため、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような問題が存在する。
金属板を円筒状に曲げ加工した場合には、中立面よりも外周面側は引張力が作用するが、繋ぎ目の存在により、周方向については繋ぎ目と逆側の位置（軸中心を挟んで対向する位置）を中心として収縮する方向の力が作用し、長さ方向についても中央部を中心として収縮する方向の力が作用する。その結果、搬送ローラーには、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目が向いて膨出するように反りが発生する。そのため、搬送ローラーを両端部で支持した場合に振れが生じて同心度が低下し、非常に高い精度を必要とする搬送ローラーにおいて搬送特性に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００６】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、搬送特性の低下を抑制できる搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために本発明は、以下の構成を採用している。
本発明の搬送ローラーの製造方法は、記録媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、板材を曲げて略円筒状の円筒部材を形成するとともに、前記円筒部材の端部に切り欠き形状を有する位置決め部を形成する第１工程と、前記円筒部材の長さ方向で前記位置決め部よりも中央側で前記円筒部材を支持した状態で前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
従って、本発明の搬送ローラーの製造方法では、板材を曲げて円筒部材を形成した際に生じた反り・曲がりを、円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与することにより矯正できるため、振れ量を小さくすることが可能になり、搬送特性の低下を抑制することができる。特に、本発明では、形成時に大きな応力が残留しやすい端部の位置決め部よりも中央側で円筒部材を支持するため、精度よく円筒部材に曲げ荷重を付与できる。
【０００９】
また、本発明では、前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置で、前記円筒部材を支持することが好ましい。
これにより、本発明では、円筒部材に曲げ荷重を付与した際に支持部において加わる荷重で搬送領域に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。
【００１０】
また、本発明では、前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置に前記曲げ荷重を付与することが好ましい。
これにより、本発明では、円筒部材の搬送領域に曲げ荷重を付与した際に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。
【００１１】
また、上記の発明における前記第２工程では、前記板材を曲げた一対の端部の繋ぎ目に前記曲げ荷重を付与する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目が向いて膨出するように円筒部材に反り（曲がり）が発生した場合に、効果的に曲がりを矯正することが可能になる。
【００１２】
上記の前記第２工程としては、前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりの方向とは逆方向の曲がりを形成する曲がり形成工程と、前記曲がり形成工程で前記曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを含む手順を好適に採用できる。
これにより、本発明では、円筒部材を形成した際の残留応力を一旦緩和できるため、一方向のみに曲げ荷重を付与する場合と比較して、矯正後の曲がりを小さくすることが可能になる。
【００１３】
上記発明における前記円筒部材の所定箇所はとしては、前記円筒部材の長さ方向に間隔をあけて配置した複数の第１押圧位置と、前記長さ方向で前記複数の第１押圧位置の間に位置し、且つ前記円筒部材の径方向で前記第１押圧位置と対向する複数の第２押圧位置とを含む構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、円筒部材に対する押圧位置が多くなることで、より細かな矯正が可能になり、円筒部材の振れ量を一層小さくすることができる。
【００１４】
また、本発明では、前記第１工程では、プレス金型を用いて前記板材を曲げて前記円筒部材を形成し、前記第２工程では、前記プレス金型に進退自在に設けた軸状部材により前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、曲げ荷重を付与する装置を別途設けたり、円筒部材をこの荷重を付与する装置に移送する必要がなくなり、生産性の向上及び装置の小型化・低価格化に寄与できる。
【００１５】
また、本発明では、前記第２工程後に、前記円筒部材の表面を研磨する第３工程を有する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、第２工程後にも残留する振れを小さくすることが可能となり、円筒部材の振れ量を一層小さくすることができる。
【００１６】
そして、本発明の搬送ユニットは、先に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とするものである。
また、本発明の印刷装置は、先に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とするものである。
これにより、本発明では、振れ量が小さい搬送ローラーを備えることから、高い搬送特性を有する搬送ユニット及び印刷装置を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るプリンターの側断面図である。
【図２】搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。
【図３】搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図４】ローラー本体の外観斜視図である。
【図５】ローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図６】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体の矯正工程を説明するための工程図である。
【図１０】別形態のローラー本体の矯正工程を説明するための図である。
【図１１】別形態のローラー本体の矯正工程を説明するための図である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の他の形状を説明するための図である。
【図１３】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１４】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１５】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図１６】ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。
【図１７】（ａ）は搬送ローラーを示す平面図、（ｂ）繋ぎ目を示す断面図、（ｃ）は開口を示す断面図、（ｄ）は開口の変形例を示す図である。
【図１８】搬送ローラー３１の構成例を示す概略図である。
【図１９】搬送ローラー３１の構成例を示す概略図である。
【図２０】金属板６０の一対の端面を調整した後の断面図である。
【図２１】実施形態に係る抜き工程の工程断面図である。
【図２２】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２３】（ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２４】紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図である。
【図２５】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図２６】（ａ）は繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図である。
【図２７】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置の実施の形態を、図１ないし図２７を参照して説明する。
なお、以下の実施の実施形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等を異ならせている。
【００１９】
まず、本実施形態に係る搬送ローラーが設けられるプリンター（印刷装置）１の構成を、図１を参照して説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンター１の全体構成図である。
プリンター１は、記録媒体である紙等にインクを噴射し、文字や画像等の情報を記録する印刷装置である。プリンター１は、給紙部２と、搬送部（搬送ユニット）３と、排紙部４と、ヘッド部５と、制御部ＣＯＮＴとを有している。
【００２０】
給紙部２は、記録媒体である複数枚の記録紙（記録媒体、シート材）Ｐを保持すると共に、記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するものであって、給紙トレー２１と、給紙ローラー２２とを有している。
給紙トレー２１は、複数枚の記録紙Ｐを保持するものであり、水平面との間に所定の角度（４５°程度）を形成して設けられている。なお、記録紙Ｐとしては、インクによる印刷が可能なシート状の記録媒体が用いられ、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙及び光沢フィルム等が用いられる。
【００２１】
給紙ローラー２２は、回転することで記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するローラーであり、給紙トレー２１の搬送部３側に設けられている。なお、給紙ローラー２２の外周面と対向する位置には不図示の分離パッドが設けられており、該分離パッドと給紙ローラー２２とが協働して記録紙Ｐを一枚ずつ搬送部３に供給することができる。
【００２２】
搬送部３は、給紙部２から供給された記録紙Ｐを排紙部４に向けて搬送するものであり、且つ記録紙Ｐに対する印刷動作が行われる箇所である。搬送部３は、搬送ローラー（円筒軸）３１と、従動ローラー３２と、プラテン３３と、ダイヤモンドリブ３４と、駆動部６（図２参照）とを有している。
搬送ローラー３１は、回転することで記録紙Ｐを所定の印刷位置に正確に搬送するためのローラーであって、水平面内且つ記録紙Ｐの搬送方向と直交する方向で延在し、略円筒状に形成された円筒軸である。搬送ローラー３１は、搬送部３に設けられ略Ｕ字型の一対の軸受（図示せず）に回転自在に軸支され、駆動部６の駆動により回転する。なお、搬送ローラー３１の詳細については後述する。
【００２３】
従動ローラー３２は、略円柱状の部材であって、搬送ローラー３１の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、従動ローラー３２は、後述する搬送ローラー３１の高摩擦層５０（図３参照）に対向する位置に回転自在に設けられている。従動ローラー３２には不図示の付勢バネが設けられており、この付勢バネの付勢力によって、従動ローラー３２は搬送ローラー３１の高摩擦層５０に付勢されて接触している。このため、従動ローラー３２は、搬送ローラー３１の回転動作に従動して回転する。なお、従動ローラー３２の外周面には、高摩擦層５０との摺動による摩耗・損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
【００２４】
プラテン３３は、ヘッド部５による記録紙Ｐへの印刷を行うときに、記録紙Ｐを下方から支持する箇所であり、水平面に略平行する上面を有している。
ダイヤモンドリブ３４は、プラテン３３の上面から上方に向けて突出する突部であり、搬送ローラー３１の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、ダイヤモンドリブ３４の頂面は、水平面と略平行に形成されており、この頂面によって印刷時の記録紙Ｐが下方から支持される。
【００２５】
排紙部４は、搬送部３から印刷後の記録紙Ｐを排出するものであって、排紙ローラー４１と、排紙ギザローラー４２とを有している。排紙ローラー４１と排紙ギザローラー４２とは、互いに相反する方向で回転でき、この回転によって記録紙Ｐを引き出して排出する。
【００２６】
ヘッド部５は、搬送部３に載置されている記録紙Ｐに対してインクを噴射するものであって、噴射ヘッド５１と、キャリッジ５２とを有している。
噴射ヘッド５１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従いインクを噴射する機器であって、その不図示の噴射口はダイヤモンドリブ３４の頂面に対向して設けられている。キャリッジ５２は、その下方に噴射ヘッド５１を保持するものであって、搬送ローラー３１の軸方向で往復移動自在に設けられている。また、キャリッジ５２には、制御部ＣＯＮＴの支持に従い、キャリッジ５２を往復移動させる不図示の駆動部が連結されている。
【００２７】
次に、搬送ローラー３１を回転駆動させる構成について、図２を参照して説明する。
図２は、搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。
【００２８】
上述したように、搬送部３は駆動部６を有している。駆動部６は、搬送ローラー３１を回転駆動させるものであって、モーター６１と、ピニオンギア６２とを有している。
モーター６１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従い搬送ローラー３１を回転させる電動機である。すなわち、制御部ＣＯＮＴがモーター６１を制御して駆動させ、搬送ローラー３１の回転及び記録紙Ｐの正確な搬送を実現している。ピニオンギア６２は、モーター６１の出力軸に一体的に接続されているギアである。
【００２９】
搬送ローラー３１には、長さ方向（軸方向）で記録紙Ｐに当接して搬送する搬送領域ＣＡ（図３参照）よりも一端側（図２（ａ）中、左側）に第１駆動ギア３５と、第２駆動ギア３６とが設けられ、搬送領域ＣＡよりも他端側（図２（ａ）中、左側）に第３駆動ギア３７が設けられている。
【００３０】
第１駆動ギア３５は、搬送ローラー３１を回転させるためのギアであって、搬送ローラー３１における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。また、第１駆動ギア３５はピニオンギア６２と互いに噛合しており、ピニオンギア６２及び第１駆動ギア３５を介してモーター６１の駆動力が搬送ローラー３１に伝達され、搬送ローラー３１が回転する構成となっている。
【００３１】
第２駆動ギア３６は、モーター６１の駆動力を処理装置としての排紙ローラー４１に伝達するためのギアであって、第１駆動ギア３５よりも小さい径を有し、第１駆動ギア３５と隣接して同軸で配置されている。
第３駆動ギア３７は、搬送ローラー３１の回転駆動力を他の機器３８、例えば噴射ヘッド５１のノズルを覆って（キャッピング）吸引するためのポンプに伝達するものである。より詳細には、第３駆動ギア３７を介して回転駆動力が伝達される機器としては、搬送ローラー３１が記録紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器が設定されている。
なお、第２駆動ギア３６及び第３駆動ギア３７と搬送ローラー３１との接続方法は後述する。
【００３２】
排紙ローラー４１における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア４３が一体的に設けられている。また、排紙駆動ギア４３と第２駆動ギア３６との間には、中間ギア４４が設けられ、中間ギア４４は第２駆動ギア３６及び排紙駆動ギア４３のそれぞれと噛合している。すなわち、第２駆動ギア３６、中間ギア４４及び排紙駆動ギア４３を介して、モーター６１の駆動力が排紙ローラー４１に伝達され、排紙ローラー４１が回転することにより、印刷に関する処理として排紙処理が行われる構成となっている。
【００３３】
図３は、搬送ローラー３１及び従動ローラー３２からなる搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図である。
搬送ローラー３１は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。高摩擦層５０は、プリンター１で印刷可能な最大幅の記録紙Ｐに対する搬送領域ＣＡと同等の長さで形成されており、例えばエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂からなる樹脂層と、該樹脂層表面に分散して配置されるセラミックス粒子とを有している。このセラミックス粒子には、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化珪素又は二酸化珪素等が用いられる。セラミック粒子は破砕処理によって粒径が調整されており、また、破砕処理を用いることでセラミック粒子は比較的鋭角な端部を有する形状となっている。
【００３４】
また、この搬送ローラー３１は、その両端部が軸受け７０に回転可能に保持されている。また、前記ローラー本体（円筒軸）１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端部（端面）が互いに近接させられ、あるいは当接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、前記一対の端部間に繋ぎ目が形成されているが、本実施形態では、この繋ぎ目が搬送領域ＣＡの近傍と、両端部において異なる構成となっている。
【００３５】
具体的には、図４に示すように、本実施形態における繋ぎ目８０は、ローラー本体１６における搬送領域ＣＡを含む中央部分に形成される中央直線部８６と、ローラー本体１６の両端部に形成される屈曲部８５とから構成される。中央直線部８６には、上述した高摩擦層５０が形成される。中央直線部８６は、図５に示すように、平面視略矩形の金属板６０における長さ方向中央部に位置する一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂが曲げ加工で円筒状に成形されたときに接合することで形成される。また、屈曲部８５は、金属板６０における長さ方向両端部に位置し、端面６１ａから幅方向（円筒状に成形されたときには中心軸１６ａ周りの周方向）に突出する矩形状の突部６１ｃと、端面６１ｂを幅方向（円筒状に成形されたときには中心軸１６ａ周りの周方向）に欠落させた矩形状の凹部６１ｄとが中心軸１６ａ方向に沿って同一幅で同一ピッチで形成され、図４に示すように、円筒状に成形されたときに嵌合する凹凸部１１０によって、中心軸１６ａと交差する方向に延びる交差部８５ａ及び交差部８５ｂを含んで九十九折り状に形成される。
【００３６】
また、図６（ａ）に示すように、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の一端側には、図２に示した第２駆動ギア３６と位置決めした状態で連結するためのＤカット状の切り欠き形状を有する係合部（位置決め部）７３が形成されている。この係合部７３は、円筒状のローラー本体１６（搬送ローラー３１）の端部に形成されたもので、図６（ｂ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成し、これによって図６（ｃ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ字状に形成されたものである。
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ字状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品を現像ローラ５１０に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止する構成とすることもできる。
【００３７】
なお、図６（ａ）では図示していないが、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の他端側には、同様に係合部７３が形成されており、図６（ｂ）に示すように、この係合部７３に第３駆動ギア３７を係合させることによって位置決めして固定することができる。
なお、図６（ａ）、（ｂ）では繋ぎ目８０の図示を省略している。
【００３８】
ここで、搬送ローラー３１についての詳細な説明として、その製造方法について図５、図７乃至図１１を参照して説明する。
搬送ローラ３１を製造する工程は、ローラー本体１６の基材を曲げて円筒状に形成するプレス工程（第１工程）と、プレス工程で形成したローラー本体１６の両端に係合部７３を形成する工程（第１工程）と、プレス工程（及び係合孔７３を形成する工程）で形成したローラー本体１６に生じた軸曲がりを矯正する矯正工程（第２工程）と、を含んでいる。
【００３９】
なお、本実施形態では、上記工程に加えて、軸曲がりを矯正したローラー本体１６の表面を研磨するセンタレス加工工程（第３工程）も付加している。
以下、各工程について説明する。
【００４０】
（プレス工程）
搬送ローラー３１を製造するには、まず、矩形板状または帯状の大型金属板を用意する。この大型金属板としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板をプレス加工することで切断処理し、図５に示すように前記ローラー本体１６に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。
【００４１】
ただし、この大型金属板をプレス加工するに際しては、前記の切断処理と同時に、前述した一対の端部間に形成される繋ぎ目において屈曲部を形成するべく、対向する一対の長辺となる端部６１ａ、６１ｂの、長さ方向における両端部に、矩形波状の凹凸部１１０を形成する。また、各長辺（端部）においては、その両端部に形成した凹凸部１１０間に、直線部１１１を形成する。
【００４２】
なお、これら一対の長辺（端部６１ａ、６１ｂ）は、プレス加工によって近接させられ、あるいは当接させられるため、当然ながら互いに対応する（対向する）箇所間では、一方の長辺の凹凸部１１０が凸部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凹部となるように形成する。また、逆に一方の長辺の凹凸部１１０が凹部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凸部となるように形成する。
【００４３】
次いで、金属板６０を図７（ａ）〜（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端部６１ａ、６１ｂを近接させ、あるいは当接させる。
すなわち、まず、図７（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）においても同様である。
【００４４】
続いて、図７（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図７（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図７（ｃ）に示すように、図７（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図７（ｃ）に示す上型（プレス金型）１０６と下型（プレス金型）１０７とを用いて、図８（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面（端部）６１ａ、６１ｂを近接させる。
【００４５】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００４６】
そして、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように右側の上型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１０６を少し（一方の側の端部６１ａと他方の側の端部６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の上型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００４７】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の上型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端部６１ａ、６１ｂは、当接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端部６１ａ、６１ｂが互いに近接して当接したことにより、これら両端部６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成される。
【００４８】
続いて、このように形成された円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）に対して、両端に係合部７３を形成する。係合部７３の形成方法としては、研磨加工や切削加工、さらには上述したプレス加工等を採ることができる（プレス加工については後述する）。
【００４９】
上記のプレス工程で形成されたローラー本体１６は、上述したように、中立面よりも外周面側は引張力が作用し、繋ぎ目８０の存在により、周方向については繋ぎ目と逆側の位置（軸中心を挟んで対向する位置）を中心として収縮する方向の力が作用し、長さ方向についても中央部を中心として収縮する方向の力が作用する。その結果、図９（ａ）に示すように、ローラー本体１６には、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目８０が向いて膨出するように反り（軸曲がり）が発生する（以下、この方向の軸曲がりを上曲がり、逆方向の軸曲がりを下曲がりと称する）。そのため、引き続いて行う矯正工程で、この軸曲がりを矯正する。
【００５０】
（矯正工程）
本実施形態における矯正工程は、プレス工程で生じた軸曲がりの方向とは逆の方向の曲がりを一旦形成する曲がり形成工程と、この曲がり形成工程で曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを有している。
以下、各工程について図９（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。
【００５１】
図９（ａ）に示すように、上曲がりが生じたローラー本体１６に対しては、上型１０６に進退自在に設けた軸状部材としての押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎと、下型１０７に進退自在に設けた軸状部材としての押圧ピン１０７ｍ、１０７ｎとにより曲げ荷重を付与する。押圧ピン１０６ｍは、上型１０６にローラー本体１６の長さ方向の略中央を押圧する位置に設けられている。押圧ピン１０６ｎは、上型１０６にローラー本体１６の長さ方向の両端部近傍で係合部７３よりも中央側を支持・押圧する位置にそれぞれ設けられている。押圧ピン１０７ｍは、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向の略中央を押圧する位置に設けられている。押圧ピン１０７ｎは、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向の両端部近傍で係合部７３よりも中央側を支持・押圧する位置にそれぞれ設けられている。
【００５２】
そして、プレス工程で上曲がりが生じたローラー本体１６に対しては、曲がり形成工程において、下型１０７に設けられた押圧ピン１０７ｎを突出させてローラー本体１６の両端部近傍を下方から支持させるとともに、上型１０６に設けられた押圧ピン１０６ｍを突出させてローラー本体１６の中央部における繋ぎ目８０を上方から支持させ、さらにこれら押圧ピン１０７ｎ、１０６ｍを突出させることにより、ローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。このとき、図９（ｂ）に示すように、ローラー本体１６が下曲がりとなるように、押圧ピン１０６ｍによりローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。
【００５３】
続いて、逆荷重付与工程では、図９（ｂ）に示すように、下型１０７に設けられた押圧ピン１０７ｍを突出させてローラー本体１６の中央部を下方から支持させるとともに、上型１０６に設けられた押圧ピン１０６ｎを突出させてローラー本体１６の両端部近傍を上方から支持させ、さらにこれら押圧ピン１０７ｍ、１０６ｎを突出させることにより、ローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。
これにより、図９（ｃ）に示すように、ローラー本体１６の軸曲がりが矯正される。
【００５４】
（センタレス加工工程）
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、前記中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨するセンタレス加工工程（第３工程）を付加している。
このセンタレス研磨は、この表面の全面に亘って実施され、例えばセンタレス研磨後の表面の十点平均粗さＲｚが１．０μｍ以下とされる。
これにより、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６となる。
【００５５】
（実施例）
上記のプレス工程で円筒形状に成形された複数のローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）は、１００〜１５０μｍであったが、曲がり形成工程で下曲がりとなったローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）は、２５０μｍ前後となった。さらに、逆荷重付与工程で逆荷重を付与することにより、ローラー本体１６の軸曲がり量は、２０〜５０μｍとなった。そして、このように軸曲がりが矯正されたローラー本体１６に対してセンターレス研磨加工を行うことにより、振れ量を５０〜１００μｍに抑えることができた。
【００５６】
このようにして形成される繋ぎ目８０には、図５に示した凹凸部１１０が嵌合したことにより、図４に示したようにローラー本体１６の両端部に交差部８５ａ、８５ｂを有する屈曲部８５が形成される。
【００５７】
このようにしてローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが乾式法が好適に採用される。
【００５８】
次に、前記搬送ローラー機構１９を備えてなるプリンター（印刷装置）１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー２２によって給紙された記録用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、モーター６１の駆動により、搬送ローラー３１と従動ローラー３２との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する噴射ヘッド５１の下方に向けて定速で搬送される。
【００５９】
その際、搬送ローラー３１には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー３２がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー３１と従動ローラー３２との間で記録用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００６０】
そして、記録用紙Ｐの印刷開始端が、噴射ヘッド５１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。
その後、記録用紙Ｐの始端が排紙部４、すなわち排紙ローラー４１及び排紙ギザローラー４２に至ると、これらに挟持された記録用紙Ｐの排紙動作が開始される。
【００６１】
ここで、排紙ローラー４１の回転駆動は、第１駆動ギア３５を介して搬送ローラー３１に伝達されたモーター６１の駆動力が第２駆動ギア３６を介して伝達され、搬送ローラー３１の駆動による記録用紙Ｐの搬送処理の間にも行われるが、これら第１駆動ギア３５及び第２駆動ギア３６がいずれも搬送ローラー３１の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、搬送ローラー３１（ローラー本体１６）に加わるトルクは搬送領域ＣＡには作用しない。そのため、搬送領域ＣＡにおける繋ぎ目８０（中央直線部８６）にずれが生じず、従って、記録用紙Ｐが斜めに搬送されてしまう等の不具合を生じさせず、搬送精度、ひいては印刷精度が低下することを抑制できる。
【００６２】
一方、第１駆動ギア３５を介して搬送ローラー３１に伝達されたモーター６１の駆動力は、第３駆動ギア３７を介して他の機器３８に伝達される。この場合、第３駆動ギア３７は、搬送領域ＣＡを挟んで第１駆動ギア３５と逆側である搬送ローラー３１の他端側に配置されているため、搬送領域ＣＡには他の機器３８の動作に応じたトルクが加わることになるが、第３駆動ギア３７は搬送ローラー３１が記録用紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器３８に連結されているため、機器３８の作動時には記録用紙Ｐの搬送は行われず、従って搬送精度、ひいては印刷精度が低下することはない。さらに、本実施形態では、送領域ＣＡにおける搬送ローラー３１の繋ぎ目８０が中央直線部８６であり、繋ぎ目８０の長さが最小限に抑えられていることから、繋ぎ目８０に起因する搬送精度及び印刷精度の低下を一層抑制することができる。
【００６３】
以上説明したように、本実施の形態では、プレス工程で生じた反りを矯正工程で矯正するため、搬送ローラー３１を回転させたときの振れを小さくすることが可能になり、搬送特性の低下を抑制することができる。特に、本実施形態では、ローラー本体１６の繋ぎ目が外側に膨出するように反りが生じたものに対して長さ方向の中央部で繋ぎ目に曲げ荷重を付与しているため、効果的に軸曲がりを矯正することができる。さらに、本実形態では、形成時に大きな応力が残留しやすい端部の係合部７３よりも中央側でローラー本体１６を支持するため、精度よくローラー本体１６に曲げ荷重を付与でき、効果的にローラー本体１６の軸曲がりを矯正することが可能である。
【００６４】
また、本実施形態では、プレス工程で生じた軸曲がりを曲がり形成工程で逆方向の曲がりを形成した後に、逆荷重付与工程で逆荷重を付与することにより、プレス工程でローラー本体１６に生じた残留応力を一旦緩和できるため、一方向のみに曲げ荷重を付与する場合と比較して、矯正後の曲がりを小さくすることが可能になる。
加えて、本実施形態では、ローラー本体１６の軸曲がりの矯正を、上型１０６、下型１０７に設けた押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎ、１０７ｍ、１０７ｎを用いて行うため、ローラー本体１６に曲げ荷重を付与する装置を別途設けたり、ローラー本体１６に荷重を付与する装置に移送する必要がなくなり、生産性の向上及び装置の小型化・低価格化に寄与できる。
【００６５】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００６６】
例えば、上記実施形態では、矯正工程が曲がり形成工程及び逆荷重付与工程を有する構成を例示したが、これに限定されるものではなく、図９（ａ）に示した状態から押圧ピン１０６ｍ、１０７ｎにより、ローラー本体１６の軸曲がりをゼロとする量で曲げ荷重を付与して図９（ｃ）に示す状態としてもよい。
この場合でも、係合部７３よりも中央側でローラー本体１６を支持することで、プレス工程で円筒形状に成形された複数のローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）を１００〜１５０μｍから、３０〜１４０μｍに抑えることができ、さらに、このように軸曲がりが矯正されたローラー本体１６に対してセンターレス研磨加工を行うことにより、振れ量を２０〜８０μｍに抑えることができる。
【００６７】
また、上記実施形態では、押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎと押圧ピン１０７ｍ、１０７ｎとをそれぞれ対向配置し、一方側でローラー本体１６の両端部を押圧し、他方側でローラー本体１６の中央部を押圧する構成としたが、これに限られず、例えば図１０に示すように、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向に所定間隔をあけた位置（第１押圧位置）で係合部７３よりも中央側に複数の押圧ピン１０７ｐを設け、上型１０６に押圧ピン１０７ｐの間に位置し、且つローラー本体１６の径方向で押圧ピン１０７ｐと対向する位置（第２押圧位置）で係合部７３よりも中央側に複数の押圧ピン１０６ｐを設ける構成としてもよい。
これにより、本実施形態では、ローラー本体１６に対する押圧位置が多くなることで、より細かな矯正が可能になり、ローラー本体１６の振れ量を一層小さくすることができる。
【００６８】
また、上記実施形態では、ローラー本体１６における搬送領域ＣＡを含む中央部も押圧する構成としたが、例えば、図１１に示すように、ローラー本体１６において高摩擦層５０を含む搬送領域ＣＡと離間した位置に押圧ピン１０６ｐ、１０７ｐを配置する構成としてもよい。
この構成では、ローラー本体１６の搬送領域ＣＡに曲げ荷重を付与した際に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。
また、押圧ピン１０６ｐ、１０７ｐの双方がローラー本体１６に曲げ荷重を付与するのではなく、押圧ピン１０６ｐ、１０７ｐの一方は係合部７３よりも中央側を支持するのみで、他方のみが係合部７３よりも中央側に曲げ荷重を付与する構成としてもよい。
【００６９】
また、上記実施形態では、ローラー本体１６の繋ぎ目８０における屈曲部８５が、矩形状の突部６１ｃと矩形状の凹部６１ｄとにより形成される構成としたが、この形状以外にも、例えば図１２（ａ）に示すように、屈曲部８５における交差部８５ａが周方向（図１２（ａ）における上下方向）に対して傾斜して中心軸１６ａと平行な軸に対して角度αで交差する構成としてもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、突部６１ｃの先端を対応する凹部６１ｄに嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
また、図１２（ｂ）に示すように、屈曲部８５が円弧形状の繰り返し（ｓｉｎ波形状）の繋ぎ目で形成される構成や、図１２（ｃ）に示すように、三角形状の突部６１ｃと凹部６１ｄとにより繋ぎ目がジグザグ状に形成される構成であってもよい。
【００７０】
また、上記実施形態では、ローラー本体１６の端部に設けられるＤカット状の切り欠き形状を有する係合部７３を示したが、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部（位置決め部）７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１３（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１３（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【００７１】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー３１）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【００７２】
また、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部（位置決め部）７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１４（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ字状に形成されたものである。
【００７３】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ字状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図６（ａ）〜（ｃ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【００７４】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、上述したように、金属板６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工や研磨加工等を施すことで行うことができる。
しかしながら、このようにローラー本体１６に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、ローラー本体１６にプレス加工する前に、プレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。
【００７５】
具体的には、大型の金属板を、図５に示した細長い矩形板状の金属板６０にプレス加工する際、この大型金属板から小型の金属６０への加工と同時に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。例えば、図１５（ａ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折りプレス加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【００７６】
そこで、図１５（ｃ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１４（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に、図１４（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【００７７】
また、上記実施形態で示した高摩擦層５０を形成するセラミックス粒子（例えばアルミナ粒子）としては、粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いることが好ましい。
すなわち、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、図１６に示すように、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましく、さらに、その粒径分布における最小粒径が、繋ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【００７８】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に繋ぎ目８０には、金属板６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、繋ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が繋ぎ目８０内に入り込むことなく、図１６に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜１５１を介して付着している。したがって、繋ぎ目８０には金属板６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【００７９】
また、アルミナ粒子９５として、繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが繋ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、繋ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラ３１）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【００８０】
さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、繋ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、繋ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
【００８１】
また、上記実施形態で示したローラー本体１６に形成された繋ぎ目８０の一部には、図１７（ａ）に示すように、開口７０が設けてもよい。
ローラー本体１６に形成される繋ぎ目８０は、図１７（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、繋ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。そして、この繋ぎ目８０が搬送ローラー３１の全長に亘って形成されるので、軸受に供給したグリスが搬送ローラー３１の表面に付着すると、グリスは繋ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー３１の強度を向上させるため、繋ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスの毛細管現象が強くなって、グリスが繋ぎ目８０に沿って流れやすくなる。
【００８２】
そこで、図１７（ｃ）に示すように、ローラー本体１６に形成された繋ぎ目８０の一部には、開口１７０が設けられる。この開口１７０は、図１７（ｃ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部７６，７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部７６，７７の間の最大距離ｄ２が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口１７０として機能する。
開口１７０は、搬送ローラー３１（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された繋ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域と軸受２６に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー３１のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー３１の両端側が軸受に支持されるので、搬送ローラー３１には少なくとも２つの開口１７０が設けられる。
【００８３】
開口１７０は、軸受に供給（塗布）されたグリス（潤滑油）が繋ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、繋ぎ目８０の一部に開口１７０を設けることで、グリスの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目８０のうち、軸受２６に支持される領域と高摩擦層５０が形成された領域の間に開口１７０を設けることで、グリスが高摩擦層５０に達することを防止している。そして、開口１７０の大きさ（一対の切欠部７６，７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスの毛細管現象を確実に止めることができる。
【００８４】
なお、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口１７０を形成するための切欠部７６，７７を形成する場合に限らない。つまり、図１７（ｄ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（例えば端面６１ａ）にのみに切欠部７８を形成して、切欠部７８と端面６１ｂとにより開口１７０が形成される場合であってもよい。また、開口１７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【００８５】
また、ローラー本体１６に形成される繋ぎ目８０の形状を、図１８に示すような形状にしてもよい。すなわち、繋ぎ目８０は、第１端面１７４と第２端面１７５とが、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で互いに接している。第１端面１７４と第２端面１７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端面１７４及び第２端面１７５の形状は、折曲部以外では、ローラー本体１６の全長に亘り同一の形状となっている。
また、第１端面１７４と外周面１６ａとで形成される第１角度α、及び第２端面１７５と外周面１６ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。
【００８６】
繋ぎ目８０の第１端面１７４及び第２端面１７５は外周面１６ａ側で互いに接しており、繋ぎ目８０において外周面１６ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー３１が回転してもその外周面は記録紙Ｐと安定して接触することができる。このため、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【００８７】
繋ぎ目８０の形状は、図１９に示すように、繋ぎ目８０の第１端面１７４と外周面１６ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面１７５と外周面１６ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部８０における第１端面１７４及び第２端面１７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。
【００８８】
なお、繋ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板６０を形成した後に、金属板６０の第１端面１７４及び第２端面１７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面１７４及び第２端面１７５の、外周面１６ａに対する傾きを調整する。
図２０に示すように、プレス加工によって第１端面１７４及び第２端面１７５の外周面１６ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面１７４と外周面１６ａとで形成される第１角度α、及び第２端面１７５と外周面１６ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。
したがって、金属板６０を曲げ加工して円筒状のローラー本体１６を成形したときに、第１端面１７４と第２端面１７５とは少なくとも外周面１６ａ側で互いに接することになる。
【００８９】
ローラー本体１６（搬送ローラー３１）は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板６０を用いて形成されるので、コイルの内周側であった面がローラー本体１６の内周面となるように形成することが好ましい。
すなわち、鋼板コイルによる金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ローラー本体１６を形成する金属板６０には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００９０】
そのため、少なくともローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開き難くするができる。これにより、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目８０が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー３１が得られる。
【００９１】
また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板６０の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板６０の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板６０の巻きぐせが、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の開きをより効果的に防止することができる。
【００９２】
また、ローラー本体１６の抜き工程において金属板６０の切断面に形成されるダレ、バリ等がローラー本体１６の内周側に配置されるようにすることが好ましい。
すなわち、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）は、例えば図２１（ａ），（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板６０を母材として形成される。つまり、ローラー本体１６の母材である金属板６０は、図２１（ａ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工されている。そして、一対の端面６１ａ，６１ｂが対向して突き合わされた継ぎ目８０が形成される。
そのため、抜き工程において図２１（ｂ）に示すように型抜きされた金属板６０に、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板６０の下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。
【００９３】
これにより、金属板６０の一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。また、バリがローラー本体１６の内周面側になり、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。
【００９４】
また、図１５に示した展開係合部の構成の他に、図２２（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を金属板６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２２（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図６に示した係合部７３を形成することができる。また、図２２（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図１３に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２２（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図１４に示した係合部７５を形成することができる。
このように展開形成部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開形成部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【００９５】
また、本実施形態に係る搬送ローラー３１（ローラー本体１６）では、その繋ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板６０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。
【００９６】
具体的には、図２３（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体１６の中心軸１６ａに平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体１６の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体１６の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、先に示したような細長い矩形状の金属板６０でなく、図２３（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板６０ａを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図２３（ａ）に示したローラー本体１６が得られ、繋ぎ目８１が中心軸１６ａに対して非平行となる。
【００９７】
なお、図２３（ａ）に示したローラー本体１６では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図２３（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。
【００９８】
このように繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー３１は、従動ローラーと協働して用紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【００９９】
すなわち、図２４に示すように搬送ローラー３１が紙送りの際に用紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ａと平行な直線となる。したがって、先に示したように搬送ローラー３１（ローラー本体１６）の繋ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ａと平行である場合、この搬送ローラー３１はその繋ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に用紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー３１では前述したようにその繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に用紙Ｐに接し、したがって用紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー３１の他の外周面に比べて凹みがあり、用紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、用紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１００】
しかして、図２３（ａ）、（ｃ）等に示したように繋ぎ目を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に用紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー３１の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１０１】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー３１（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前述した例以外にも、例えば図２５（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に用紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、用紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１０２】
また、この折曲部８５については、図２５（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２５（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２３（ａ）に示したように中心軸１６ａと非平行となる斜め線に形成してもよい。
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、先に示した高摩擦層５０の形成領域を中央部直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１０３】
繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に用紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、用紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１０４】
また、図２５（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図２６（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる繋ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。
【０１０５】
このような構成の繋ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【０１０６】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２６（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【０１０７】
そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２６（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
なお、図２６（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【０１０８】
また、図２５（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図２７に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬送ローラー１５）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１０９】
なお、図２５（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図２７に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。
【０１１０】
距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、繋ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１１１】
一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２６（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。
【０１１２】
また、前記実施形態では本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー３１に適用する構成としたが、排紙ローラー４１や排紙ギザローラー４２に適用する構成とすることもでき、さらには、搬送ローラー機構１９における従動ローラー３２（ローラー３２ａ）に適用することもできる。
【符号の説明】
【０１１３】
１…プリンター（印刷装置）、 １６…ローラー本体（円筒部材）、 ３１…搬送ローラー、 ４１…排紙ローラー（処理装置）、 ６０…金属板、 ７３、７４、７５…係合部（位置決め部）、 ８６…中央直線部、 １０６…上型（プレス金型）、 １０６ｍ、１０６ｎ…押圧ピン（軸状部材）、 １０７…下型（プレス金型）、 １０７ｍ、１０７ｎ…押圧ピン（軸状部材）、 １２０…矯正ローラー、 １２０Ａ…矯正ローラー（第１矯正ローラー）、 １２０Ｂ…矯正ローラー（第２矯正ローラー）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、
板材を曲げて略円筒状の円筒部材を形成するとともに、前記円筒部材の端部に切り欠き形状を有する位置決め部を形成する第１工程と、
前記円筒部材の長さ方向で前記位置決め部よりも中央側で前記円筒部材を支持した状態で前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程と、を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置で、前記円筒部材を支持することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置に前記曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第２工程では、前記板材を曲げた一対の端部の繋ぎ目に前記曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第２工程は、前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりの方向とは逆方向の曲がりを形成する曲がり形成工程と、
前記曲がり形成工程で前記曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを含むことを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記円筒部材の所定箇所は、前記円筒部材の長さ方向に間隔をあけて配置した複数の第１押圧位置と、前記長さ方向で前記複数の第１押圧位置の間に位置し、且つ前記円筒部材の径方向で前記第１押圧位置と対向する複数の第２押圧位置とを含むことを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第１工程では、プレス金型を用いて前記板材を曲げて前記円筒部材を形成し、
前記第２工程では、前記プレス金型に進退自在に設けた軸状部材により前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第２工程後に、前記円筒部材の表面を研磨する第３工程を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項９】
請求項１から７のいずれか一項に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とする搬送ユニット。
【請求項１０】
請求項１から７のいずれか一項に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とする印刷装置。
【請求項１】
記録媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、
板材を曲げて略円筒状の円筒部材を形成するとともに、前記円筒部材の端部に切り欠き形状を有する位置決め部を形成する第１工程と、
前記円筒部材の長さ方向で前記位置決め部よりも中央側で前記円筒部材を支持した状態で前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程と、を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置で、前記円筒部材を支持することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置に前記曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第２工程では、前記板材を曲げた一対の端部の繋ぎ目に前記曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第２工程は、前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりの方向とは逆方向の曲がりを形成する曲がり形成工程と、
前記曲がり形成工程で前記曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを含むことを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記円筒部材の所定箇所は、前記円筒部材の長さ方向に間隔をあけて配置した複数の第１押圧位置と、前記長さ方向で前記複数の第１押圧位置の間に位置し、且つ前記円筒部材の径方向で前記第１押圧位置と対向する複数の第２押圧位置とを含むことを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第１工程では、プレス金型を用いて前記板材を曲げて前記円筒部材を形成し、
前記第２工程では、前記プレス金型に進退自在に設けた軸状部材により前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記第２工程後に、前記円筒部材の表面を研磨する第３工程を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項９】
請求項１から７のいずれか一項に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とする搬送ユニット。
【請求項１０】
請求項１から７のいずれか一項に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とする印刷装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【公開番号】特開２０１１−９８３６６（Ｐ２０１１−９８３６６Ａ）
【公開日】平成２３年５月１９日（２０１１．５．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２５３７６５（Ｐ２００９−２５３７６５）
【出願日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年５月１９日（２０１１．５．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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